2. Plastik Enjeksiyon
Nedir?
Plastik hammaddesinin sıcaklık vererek eritilmesi, kalıbın içine enjekte edilmek sureti ile
şekillendirilmesi, soğuduktan sonra kalıptan çıkarılması işlemine, plastik enjeksiyon denir.
Bu yöntem sayesinde küçük boyutlardaki plastik kaplardan, büyük boyutlardaki sandalyelere
değin birçok malzemenin üretilebilmesi mümkün olmaktadır.
Plastik enjeksiyon yöntemi, piyasada kullanılmakta olan en yaygın üretim şekillerinden
birisidir. Plastik imalat işleminin gerçekleştirilmekte olduğu makineye, plastik enjeksiyon
makinesi denmektedir. 1930 yılında bulunarak, plastik sektöründe kullanılmaya başlanmış
olan bir makinedir.
3. Basit olarak incelendiğinde
bir plastik enjeksiyon
parçasının imalat süreci şu
aşamalardan olumaktadır;
Enjeksiyon makineleri genellikle
mengene, enjeksiyon bölümü ve
kalıp kısmından oluşur.
Kapama ünitesi(mengene),
enjeksiyon ve soğutma esnasında
kalıbı basınç altında tutan
ünitedir. Daha basit olarak
enjeksiyon kalıbının iki tarafını
(dişi ve erkek) birleştiren ünitedir.
Plastik Enjeksiyon Prosesinin Aşamaları
4.
5. Kovanın üstündeki ısıtıcılar kovanı,
vidayı ve hammaddeyi ısıtır. Vida
dönerken, hammadde hatvelerin
arasında sıkışarak sürtünür ve
ayrıca ısı yaratır.
Dönen vidanın üzerinde yürüyen
toz, granül, esnek erit, yüksek
viskositeli eriyik veya yarı sert
hamur halindeki hammadde yavaş
yavaş eriyerek vidanın ucundaki
roket grubunun içinden geçerek,
vidanın önünde birikmeye başlar.
Hidromotor vidayı istediğimiz
süratte çevirir, dönen vida
konveyör gibi hammaddeyi
yürütür ve önüne doldurur. Öne
dolan mal sıkışır ve vidayı geri
itmeye başlar.
Hammadde Alma (Eritme)
6. Geri basınç yatağı, merkezleme rulmanları ve büte rulman vidayı merkezler ve geri basıncını alır. Vida
çok hızlı geri gitmesin ve eriyen malın içinde hava boşlukları kalmasın diye enjeksiyon silindirinden
geri iletilen yağ, karşı tazyik valfi ile sıkıtırılır. Karşı tazyik miktarı, proses ihtiyaçları doğrultusunda
ayarlanır.
7. Enjeksiyon
Vida dönerek geri giderken bilezik öne kayar ve rokete dayanır. Yüksük ve bileziğin arasından
giren eriyik, bilezik ve roket arasından geçerek vidanın önünde depo edilir. Daha evvel
programlanmış makine, kalıbı dolduracak kadar mal alındığını mikro switchler veya
transduserler ile tespit ettiğinde mal alma, vidanın dönmesi ve geri gitmesi durur. Bu sefer
enjeksiyon silindiri programlanmış bir sürat ve tazyik ile vidayı ileri iter. Bilezik geri kaçarak
yüksüğe basar ve bir çek valf gibi malın geri kaçmasını önler. Mal memeden ve yolluktan
geçerek kalıbı doldurur.
8. Ütüleme
Parçanın istenen ölçülerde olması ve
kalıpta soğuma esnasında çökmeyi ve
çekmeyi önlemek için belli bir tazyik
belli bir süre vidaya bastırır. Bu
aşamada kalıp içine enjekte edilmiş
olan plastik eriyiğin, basınç
uygulanarak kalıp boşluğunu iyice
doldurması sağlanır. Plastik, kalıp
içinde katı hale gelinceye kadar işlem
devam eder. Kullanılan hammaddenin
özelliğine, parça ebatlarına ve
ağırlığına balı olarak işlemin süresi
değişkenlik gösterir.
Soğutma
Zamanı dolunca tazyik kesilir. Kalıp
soğutularak içerisindeki plastik ürünün
donması sağlanır. Bu sefer donma
zamanından istifade edilerek yeniden vida
dönmeye başlar ve geri giderken bir daha
ki sefere basılacak mal alınmaya başlanır.
Mal alma bitince, gerekli durumlarda vida
mm 5- 10 mm geri çekilerek meme
ağzındaki mal geri emilir. Yolluk içindeki
mal meme ağzındaki maldan koparılır.
9. Kalıp Açma
Kalıp açıldığında, kalıplanmış malzeme dişi kalıptan kurtulur ve
yolluk kopması olmaz. Yolluk boşaldığında, meme içindeki mal
kendiliğinden akıp yolluğu tıkamaz veya kalıp içine akmaz. Bu işlem
cereyan ederken meme ve kovanın üstü kontrollü bir şekilde ısıtılır.
10. Çıkarma
Enjeksiyon makinelerinin birçok bileşeni (tekli ya da
çoklu üniteler), yatay ya da dikey yapılandırılmış
olarak birçok farklı konfigürasyonları vardır. Ancak ne
olursa olsun tüm enjeksiyon makinelerinde genel
süreç hep aynıdır. Yukarıda anlatılan süreç tüm
enjeksiyon makineleri için geçerli proses sürecidir.
İticiler vasıtası ile bitmiş parça kalıptan itilerek
çıkartılır.
11.
12. Plastik Enjeksiyon Yönteminin Avantajları
Hızlı bir şekilde
ürün üretebilir
(seri üretim).
Yüksek hacimlerde
mal üretebilir.
Diğer işlemlere
göre düşük
maliyettedir.
Otomasyona
uygundur
Hemen hemen hiç
son işlem
gerektirmez.
Çok değişik yüzey,
renk ve şekillerde
mal üretebilir.
Malzeme kaybı
(artık) çok azdır.
Aynı makinede ve
aynı kalıpta farklı
hammaddelerden
üretim yapılabilir.
Düşük
toleranslarda
çalışılabilir.
Kalıba, metal ve
ametaller ilave
parçalar eklenerek
üretim yapılabilir.
Kalıplanan
ürünlerin mekanik
özellikleri iyidir.
13. Plastik
Enjeksiyon
Yönteminin
Dezavantajları
Sektördeki yoğun rekabetten dolayı kâr oranı düşüktür.
Kalıp fiyatları pahalıdır.
Enjeksiyon makineleri ve yedek parçaları pahalıdır.
İşlem kontrolü tam olarak sağlanamamıştır.
Ürün kontrolü makine tarafından direkt ve sürekli olarak
yapılamamaktadır.
Kalite sürekliliği tam olarak tanımlanamamakta ve
sağlanamamaktadır.
14. Plastik Enjeksiyon Makinesi Türleri
Makineler genel olarak kullanılan ağırlıklı enerji türüne göre sınıflandırılır;
hidrolik, elektrikli ve hibrit.
Hidrolik enjeksiyon makineleri 1983 yılına kadar piyasada bulunan tek seçenektir.
Bu tarihde “Nissei” firması ilk tam elektrikli makinesini tanıtmıştır. Hidrolik
enjeksiyon makineleri japonya hariç makineler, yaklaşık olarak kesin olmasa da,
Japonya hariç dünyanın en baskın türü vardır.
Elektrik makine teknolojisi enerji tüketimini düşürerek işletme maliyetlerini
azaltır ve aynı zamanda hidroliğin yol açabileceği sorunları ortadan kaldırır.
Elektrik makineler daha hızlı, daha sessiz olarak çalışır. Bu tip makineler yüksek
doğruluk sunmasına karşın standart makinelere göre daha pahalıdır.
Hibrit plastik enjeksiyon makineleri hidrolik ve elektrikli sistemlerin en iyi
özelliklerinden yararlanarak düşük maliyetler hedeflenerek üretilmiştir. Fakat
gerçekte bir standart hidrolik makine ile enerji tüketimi arasında çok büyük
farklar yoktur.
