Huong dan do an chi tiet may sao đỏ

Trường Đại học Sao Đỏ 0 Hướng dẫn thiết kế đồ án Chi tiết máy
BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SAO ĐỎ
*****
HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ ĐỒ ÁN
CHI TIẾT MÁY
Ngày…..tháng 5 năm 2016
HIỆU TRƯỞNG
Hải dương, năm 2016

MỤC LỤC
MỤC LỤC...................................................................................................................1
DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU ................................................................................4
LƠI GIỚI THIỆU ........................................................................................................5
PHẦN 1. GIỚI THIỆU VỀ CÁC ĐỀ ĐỒ ÁN CƠ BẢN ..............................................6
PHẦN 2. HƯỚNG DẪN TRÌNH BÀY ĐỒ ÁN ........................................................26
PHẦN 3. CÁC KÝ HIỆU DÙNG TRONG GIÁO TRÌNH CHI TIẾT MÁY
..................................................................................................................................27
CÁC ĐƠN VỊ CƠ BẢN, CÁC ĐƠN VỊ PHỤ ...........................................................27
CHUYỂN ĐỔI MỘT SỐ ĐƠN VỊ ............................................................................27
QUY ƯỚC HỆ TỌA ĐỘ...........................................................................................27
1. Các ký hiệu dùng trong giáo trình Chi tiết máy ..................................................27
2. Các đơn vị cơ bản ..............................................................................................30
3. Chuyển đổi một số đơn vị ..................................................................................30
4. Quy ước hệ trục tọa độ.......................................................................................30
PHẦN 4. HƯỚNG DẪN THỰC HIỆN NỘI DUNG ĐỒ ÁN ...................................31
Chương 1. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN ........................31
1.1. Chọn động cơ điện..........................................................................................31
1.1.1. Chọn kiểu, loại động cơ............................................................................31
1.1.2. Chọn công suất của động cơ.....................................................................31
1.1.3. Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ..................................................32
1.1.4. Chọn động cơ thực tế ...............................................................................34
1.1.5. Kiểm tra điều kiện mở máy, quá tải..........................................................40
1.2. Phân phối tỉ số truyền......................................................................................40
1.2.1. Tỉ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc ...................................41
1.2.2. Tỉ số truyền của các bộ truyền trong hộp giảm tốc....................................42
1.3. Tính toán các thông số động lực học trên trục .................................................45
1.3.1. Tính công suất trên các trục......................................................................46
1.3.2. Bảng kết quả tính toán..............................................................................47
Chương 2. THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN NGOÀI HỘP..........................................48
2.1. Thiết kế bộ truyền Đai ( Sử dụng phần mềm CTM )........................................48
2.2. Ứng dụng Autodesk Inventor Professional thiết kế bộ truyền Đai thang(Sử dụng
module Design)......................................................................................................52

2.2.1. Chọn loại đai............................................................................................52
2.2.2. Chọn khoảng cách trục.............................................................................52
2.2.3. Tính chiều dài dây đai: .............................................................................52
2.2.4. Chọn số dây đai........................................................................................52
2.2.5. Ứng dụng autodesks Inventor vào tính toán..............................................52
2.2.6. Kết quả tính toán......................................................................................57
2.3. Thiết kế bộ truyền Xích bằng phần mềm CTM................................................57
2.4. Ứng dụng Autodesk Inventor Professional thiết kế bộ truyền Xích .................62
2.4.1. Đặt vấn đề................................................................................................62
2.4.2. Xác định các thông số của xích và bộ truyền xích.....................................62
a. Xác định số răng đĩa xích ...............................................................................62
b. Xác định công suất cho phép, công suất tính toán, tra bước xích ....................63
c. Xác định sơ bộ khoảng cách trục....................................................................65
d. Xác định số mắt dây xích x ............................................................................66
e. Xác định độ giãn lớn nhất của dây xích đảm bảo căng xích ............................66
2.4.3. Ứng dụng Autodesk Inventor 2016 vào thiết kế bộ truyền xích ................66
Chương 3. THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN TRONG HỘP.........................................74
3.1. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ......................................................................74
3.1.1. Các thông số biết trước(dựa vào bảng kết quả tính toán mục 1.3.2) ..........74
3.1.2. Chọn vật liệu............................................................................................74
3.1.3. Tính ứng suất tiếp xúc giới hạn ................................................................74
3.1.4. Tính sơ bộ khoảng cách trục.....................................................................74
3.1.5. Tính sơ bộ mô đun....................................................................................74
3.1.6. Tính số răng .............................................................................................74
3.1.7.Tính lại góc β ............................................................................................75
3.1.8. Chiều rộng bánh răng ...............................................................................75
3.1.9.Tính số giờ làm việc..................................................................................75
3.1.10. Nhập các thông số hình học trong Autodesk Inventor gồm:....................75
3.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng côn ....................................................................78
3.2.1. Chọn vật liệu:...........................................................................................79
3.2.2. Tính ứng suất giới hạn:.............................................................................79
3.2.3. Tính sơ bộ đường kính chia ngoài ............................................................80

3.2.4. Xác định chiều rộng vành răng.................................................................80
3.2.5. Số răng bánh chủ động: ............................................................................80
3.2.6. Tính đường kính trung bình và mô đun trung bình....................................80
3.2.7. Tính mô đun.............................................................................................81
a. Với bánh răng côn răng thẳng.........................................................................81
b. Với bánh răng côn răng nghiêng.....................................................................81
3.2.8. Nhập các thông số hình học trong Autodesk Inventor...............................81
3.3. Thiết kế bộ truyền Trục vít- bánh vít...............................................................84
3.3.1. Các thông số biết trước(dựa vào bảng kết quả tính toán mục 1.3.2) ..........84
3.3.2. Chọn vật liệu............................................................................................85
3.3.3.Tính ứng suất giới hạn của bánh vít...........................................................85
3.3.4. Xác định số đầu mối ren trục vít và số răng bánh vít ................................86
3.3.5. Chọn sơ bộ hệ số đường kính ...................................................................86
3.3.6. Hệ số tải trọng..........................................................................................86
3.3.7.Xác định khoảng cách trục ........................................................................86
3.3.8. Xác định mô đun của bánh vít .................................................................86
3.3.9. Xác định chiều dài phần răng trục vít .......................................................86
3.3.10. Xác định chiều rộng bánh vít..................................................................87
3.3.11. Các thông số hình học nhập vào phần mềm Autodesk Inventor ..............88
Chương 4. THIẾT KẾ TRỤC VÀ CHỌN THEN.......................................................92
4.1. Thiết kế trục....................................................................................................92
4.1.1. Tổng quan về chi tiết trục:........................................................................92
4.1.2. Phân tích các lực tác dụng lên trục............................................................92
4.2. Thiết kế then .................................................................................................104
Chương 5. CHỌN Ổ LĂN ...................................................................................106
1.5. Chọn ổ lăn.................................................................................................106
PHẦN 5. PHỤ LỤC CÁC BẢNG TRA VÀ BẢN VẼ MẤU ..................................108

DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU
Bảng 1-1: Sơ đồ đặc tính tải trọng..................................................................32
Bảng 1-2: Tra hiệu suất của các bộ truyền......................................................32
Bảng 1-3: Tỉ số truyền nên dùng các truyền động (Theo thiết kế hệ dẫn động cơ
khí T1) ...........................................................................................................33
Bảng 1-4: Tỉ số truyền nên dùng và giới hạn các truyền động (Theo thiết kế đồ
án CTM-ĐH KTCNTN).................................................................................34
Bảng 1-5: Các thông số kỹ thuật của động cơ điện K .....................................35
Bảng 1-6: Các thông số kỹ thuật của động cơ điện DK...................................36
Bảng 1-7: Các thông số kỹ thuật của động cơ điện 4A ...................................37
Bảng 1-8: Các thông số kỹ thuật của động cơ điện 4A(tiếp) ...........................38
Bảng 1-9: Các thông số kỹ thuật của động cơ điện 4A(tiếp) ...........................39
Bảng 1-10: Tỉ số truyền nên dùng các truyền động (Theo thiết kế hệ dẫn động
cơ khí T1) ......................................................................................................40
Bảng 1-11: Tỉ số truyền nên dùng và giới hạn các truyền động (Theo thiết kế
đồ án CTM-ĐH KTCNTN)............................................................................41
Bảng 1-12: Tra tỉ số truyền hộp giảm tốc khai triển và phân đôi.....................41
Bảng 1-13: Tra tỉ số truyền hộp giảm tốc khai triển và phân đôi.....................43
Bảng 2-1: Tra khoảng cách trục bộ truyền đai thang.......................................52
Bảng 2-2: Tra bước xích.................................................................................63
Bảng 2-3: Tra bổ xung bước xích...................................................................64
Bảng 2-4: Tra các hệ số tính công suất tương đương......................................64
Bảng 2-5: Tra các hệ số ảnh hưởng của bôi trơn.............................................65
Bảng 2-6: Tra bước xích lớn nhất...................................................................65
Bảng 3-1: Tra số răng tương đương................................................................80
Bảng 3-2: Tra hệ số đường kính trục vít .........................................................86

LƠI GIỚI THIỆU
Thực hiện chỉ đạo của Ban giám hiệu nhà trường là xây dựng trường Đại học
Sao Đỏ theo định hướng ứng dụng: Ứng dụng khoa học,công nghệ mới vào việc giảng
dạy của giảng viên và học tập của sinh viên và luyện thi Olimpic, khai thác có hiệu
quả phòng thực hành CAD và mục đích cuối cùng là góp phần đảm bảo chất lượng
giáo dục, đào tạo ra những kỹ sư, cử nhân có năng lực thiết kế và khai thác phần mềm
phục vụ công việc.
Thực tại với sinh viên khoa Cơ khí trường đại học Sao Đỏ trong quá trình làm
đồ án chi tiết máy sinh viên gặp nhiều khó khăn, các nội dung tra cứu nằm ở nhiều tài
liệu, hệ thống các tiêu chuẩn không đồng bộ, các tài liệu sử dụng hiện nay chủ yếu tập
chung vào thiết kế theo dạng truyền thống do đó gây sai số trong quá trình tính toán
mặt khác mất nhiều thời gian.
Để khắc phục những tồn tại trên trong nội dung tài liệu này tập chung đề cập
vào vấn đề kết hợp thiết kế Đồ án chi tiết máy giữa phương pháp truyền thống với ứng
dụng tin học, hệ thống tài liệu, phần mềm ứng dụng bao gồm:
Sách tham khảo:
[1]-Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, năm 2006; Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập
một, Nhà xuất bản giáo dục.
[2]-Trịnh Chất, Lê Văn Uyển,năm 2006; Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập hai,
Nhà xuất bản giáo dục.
[3]-PGS.TS Nguyễn Văn Yến, năm 2010; Giáo trình Chi tiết máy, Nhà xuất bản Giao
thông vận tải.
[4]- Giáo trình môn học Chi tiết máy, Trường đại học Công nghiệp TP.HCM, năm
2008.
[5]- Giáo trình môn học Chi tiết máy, Trường đại học Công nghiệp TP.HCM, năm
2008.
[6]- Vũ Ngọc Pi, Trần Thọ, Nguyễn Thị Quốc Dung, Nguyễn Thị Hồng Cẩm, Cơ sở
thiết kế chi tiết máy và máy, Trường đại học Kỹ thuật công nghiệp Thái Nguyên, năm
2001.
[7]- Vũ Ngọc Pi, Nguyễn Văn Dự, Hướng dẫn đồ án chi tiết máy, Trường đại học Kỹ
thuật công nghiệp Thái Nguyên, năm 2012.
Phần mềm ứng dụng:
- Phần mềm CTM do giảng viên của Bộ môn Cơ sở Thiết kế máy và Robot - viện
Cơ Khí- Đại học Bách khoa Hà Nội lập trình.
- Phần mềm Autodesk Inventor Professional.
- Phần mềm Autocad.
Cấu trúc của tài liệu này bao gồm:
Phần 1. Giới thiệu các đề đồ án cơ bản.
Phần 2. Hướng dẫn trình bày đồ án.
Phần 3. Các ký hiệu dùng trong giáo trình chi tiết máy, các đơn vị cơ bản, các đơn vị
phụ, chuyển đổi một số đơn vị, quy ước hệ tọa độ oxyz.
Phần 4. Hướng dẫn thực hiện nội dung đồ án Chi tiết máy.
Mặc dù đã có nhiều cố gắng, song do thời gian và trình độ còn hạn chế, khó
tránh khỏi nhừng sai sót, tác giả mong nhân được những ý kiến đóng góp cũng như các
nội dung khác xin gửi về theo địa chỉ: Bộ môn Cơ sở thiết kế máy, khoa Cơ khí trường
Đại học Sao Đỏ, 24 Thái Học, Phường Sao Đỏ, thị xã Chí Linh, tỉnh Hải Dương.
Sao Đỏ, tháng 2 năm 2016

PHẦN 1. GIỚI THIỆU VỀ CÁC ĐỀ ĐỒ ÁN CƠ BẢN
ĐỀ 1: Thiết kế hệ dẫn động băng tải theo các thông tin sau:
Hình 1. Sơ đồ động hệ dẫn động băng tải Hình 2. Đồ thị đặc tính tải trọng
1- Động cơ điện
2- Khớp nối
3- Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng cấp
nhanh
chậm
5- Bộ truyền xích
6- Băng tải
Tbd=1.5
Tính chất tải trọng quay đều, làm việc
êm.
Lực kéo(lực vòng) trên băng tải: Ft =4250N
Vận tốc vòng băng tải: V=0.77m/s
Đường kính tang băng tải: D=350mm
Thời gian phục vụ 7 năm: 1 năm làm việc 292 ngày, 1 ngày làm việc 8 giờ.
Yêu cầu:
Chương 1. Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền: Tính tay.
Chương 2. Tính toán bộ truyền ngoài hộp: Tính bằng phần mềm CTM
Chương 3. Tính toán các bộ truyền răng
- Tính toán các bộ truyền răng trên phần mềm Autodesk inventor theo tiêu chuẩn ISO
6336:1996; các hệ số:
- Hệ số quá tải của các bộ truyền: AK 1.2
- Hệ số kể đến tải trọng động dùng để tính ứng suất tiếp xúc: HVK 1
- Hệ số kể đến sự phân bố tải không đều trên chiều dài răng khi tính ứng suất tiếp xúc:
HβK =1.3
- Hệ số kể đến sự phân bố tải không đều tải trọng cho các đôi răng khi ăn khớp tính
cho ứng suất tiếp xúc: HαK =1.0
Kết quả phải đưa ra được mô hình 3D của các bộ truyền răng và các thông số như sau:
Vật liệu chế tạo, Mô đun m, khoảng cách trục wa , số răng z, hệ số dịch chỉnh x, chiều
rộng vành răng B, lực vòng tF , lực hướng kính nF , lực dọc trục aF , vận tốc vòng v, hệ
số an toàn mỏi HS , hệ số an toàn uốn FS …
1
3 4
Trôc
®éng
c¬
Trôc I Trôc II Trôc III
2
5
6
D
P
t
P.kbd

Chương 4. Thiết kế các trục hộp giảm tốc và chọn then, ổ lăn
- Tính bằng tay: Xác định đường kính sơ bộ  τ =30MPA
- Phác thảo 3D kết cấu trục bằng phần mềm: Autodes Inventor
+ Vẽ sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục bằng Autocad
+ Xác định kích thước các đoạn trục chọn vật liệu là Steel với Sy=300MPA, hệ số
Poisson µ=0.3, đặt các lực tác dụng lên trục và truy xuất ra các biểu đồ mô men uốn,
biểu đồ ứng suất.
+ Gọi bánh răng lắp trên trục.
+ Chọn then theo phần mềm Autodesk Inventor
+ Chọn ổ lăn theo phần mềm Autodesk Inventor

2- Bộ truyền đai rẹt
nhanh
4- Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
cấp chậm
5- Khớp nối
6- Băng tải
Tính chất tải trọng va đập nhẹ
Chiều cao băng tải: H=2500mm
Thời gian phục vụ 9 năm: 1 tháng làm việc 26 ngày, 1 ngày làm việc 3 ca, 1 ca làm
việc 6 giờ.
Yêu cầu:
6336:1996; các hệ số:
HβK =1.3
rộng vành răng B, lực vòng tF , lực hướng kính nF , lực dọc trục aF , vận tốc vòng v,
hệ số an toàn mỏi HS , hệ số an toàn uốn FS …
1
2 3 4
5
Trôc I Trôc II Trôc III
Trôc
®éng
c¬
D
V
Ft
6
T
t
1.4T
T
0.8T
60%.t 40%.t

ĐỀ 3: Thiết kế hệ dẫn động tang cuốn tải theo các thông tin sau:
Hình 1. Sơ đồ động hộp giảm tốc khai triển
Hình 2. Đồ thị đặc tính tải
trọng
1- Động cơ
2- Khớp nối
3- Hộp giảm tốc
4- Bộ truyền đai dẹt
5- Tang quấn
Tmm=1,5T1=1,5T
T2=0,7T1=0,7T
Bỏ qua tmm
t1=5tck/8; t2=3tck/8
Đặc tính làm việc : va đập
vừa
Lực kéo băng tải F=8400 N
Vận tốc kéo cáp v=0,7 m/s
Đường kính tang D=340 mm
Thời hạn phục vụ Lh=19000 h
Số ca làm việc : Số ca =2
Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài = 300
Yêu cầu:
6336:1996; các hệ số:
HβK =1.3
Tmm T1
T2
tck
t1 t2
tmm

2- Bộ truyền bánh răng côn răng thẳng cấp
nhanh
chậm
4- Khớp nối
6- Băng tải
Tbd=1.5
Tính chất tải trọng không đổi, quay
1 chiều
Yêu cầu:
6336:1996; các hệ số:
HβK =1.3
P
t
P.kbd

ĐỀ 5: Thiết kế hệ dẫn động băng tải tải theo các thông tin sau:
Hình 1. Sơ đồ động hệ dẫn động băng tải
trọng
1- Động cơ
2- Khớp nối
5- Băng tải
Tmm=1,5T1; T2=0,7T1;
t1= 5 h; t2=3 h;
tck=8 h;
Đặc tính tải trọng: va đập
vừa
Lực băng tải: F=9000N
Vận tốc băng tải: v=0,48 m/s
Đường kính tang: D= 320mm
Chiều cao tang : H=750 mm
Thời gian phục vụ: Lh=20000 giờ
Số ca làm việc: Số ca=2/ngày
Yêu cầu:
6336:1996; các hệ số:
HβK =1.3
- Hệ số quá tải của bộ truyền trục vít-bánh vít chọn: 0K =1.2
- Hệ số kể đến ảnh hưởng của vận tốc của bộ truyền trục vít-bánh vít chọn : vK =1.01
- Hệ số dạng răng của trục vít chọn : y=0.125
F
V
B
54
2 3
1
H
D
T
T1
T2
t1 t2
tck
mm
t
T

ĐỀ 6: Thiết kế hệ dẫn động xích tải tải theo các thông tin sau:
Hình 1. Sơ đồ động hộp giảm tốc phân đôi cấp
chậm
Hình 2. Đồ thị đặc tính tải trọng
1- Động cơ
2- Bộ truyền đai rẹt
3- Khớp nối
4- Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng
Tmm=1,5T1=1,5T
T2=0,7T1=0,7T
tmm= 3s t1= t2
tck=28800s
Đặc tính tải trọng: Va đập nhẹ
Lực kéo(lực vòng) trên xích tải: F=7500N
Vận tốc xích tải: V=0.65m/s
Số răng xích tải dẫn: z=17
Bước xích tải: p=65 Lh=20000 giờ
Số ca làm việc: Số ca=2ca /1 ngày
Yêu cầu:
6336:1996; các hệ số:
HβK =1.3
1
2
Trôc
®éng
c¬
5
6
7
3
4
tmm
t1 t2
28800s
T
t
1.5T
T
0.7T

ĐỀ 7: Thiết kế hệ dẫn động xích tải theo các thông tin sau:
Hình 1. Sơ đồ động hệ dẫn động xích tải
Hình 2. Đồ thị đặc tính tải trọng
2- Bộ truyền đai thang
3- Hộp giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp đồng
trục
4- Nối trục đàn hồi
5- Xích tải
T1 = T; T2 = 0.9T; T3 = 0.75T
t1 = 15s; t2 = 48s; t3 = 12s
Động cơ quay 1 chiều, làm việc 2 ca, tải
trọng va đập nhẹ
Lực kéo(lực vòng) trên xích tải: F=3500N
Vận tốc xích tải: V=1.25m/s
Số răng xích tải dẫn: z=11
Bước xích tải: p=110mm
Thời gian phục vụ 7 năm: 1 năm làm việc 300 ngày, 1 ca làm việc 8 giờ.
Yêu cầu:
6336:1996; các hệ số:
HβK =1.3
T
t
Tmm
T1
T2
T3
tmm t1 t2 t3
tck

ĐỀ 8: Thiết kế hệ dẫn động thùng trộn theo các thông tin sau:
Hình 1. Sơ đồ động hệ dẫn động thùng trộn
trọng
2- Khớp nối
3- Hộp giảm tốc đồng trục bánh răng trụ răng
nghiêng
5- Thùng trộn
T1 = T; T2 = 0.9T;
t1 = 49s; t2 = 36s;
Đặc tính tải trọng: quay 1
chiều, va đập nhẹ
Công suất thùng trộn: P=8Kw
Số vòng quay trục thùng trộn: n=55v/p
Thời gian phục vụ 6 năm: 1 năm làm việc 300 ngày, 1 ngày làm việc 1 ca, 1 ca làm
việc 8 giờ.
Yêu cầu:
6336:1996; các hệ số:
HβK =1.3

ĐỀ 9: Thiết kế hệ dẫn động băng tải hộp giảm tốc khai triển bánh răng trụ răng thẳng
2 cấp theo các thông tin sau:
Hình 1. Sơ đồ động hệ dẫn động Tời kéo Hình 2. Đồ thị đặc tính tải trọng
1 - Động cơ điện
2 - Khớp nối
3- Phanh
4 - Bộ điều khiển
5 - Hộp giảm tốc bánh răng trụ khai triển 3 cấp
6 - Khớp nối
7 - Tang
8 - Tời kéo
Lực kéo (lực vòng) trên tang cuốn: Ft=3000N
Vận tốc vòng tang cuốn: V=1,25(m/s)
Đường kính tang cuốn: D=195(mm)
Yêu cầu:
6336:1996; các hệ số:
HβK =1.3
D
1
2
4
3 5 6
7 8
I II III IV
P
(kW)
t(s)
P1 P1
tck
t1
to=0.75tck

ĐỀ 10: Thiết kế hệ dẫn động băng tải hộp giảm tốc khai triển bánh răng trụ răng thẳng
2 cấp theo các thông tin sau:
Hình 1. Sơ đồ động hệ dẫn động
trọng
2- Phanh
4- Đĩa xích chủ động
5- Khớp nối
Lực kéo (lực vòng) trên xích tải: Ft =3000N
Vận tốc dài xích tải: V=1,25(m/s)
Số răng đĩa xích tải dẫn: Z=19
Bước xích tải: p=80mm
Yêu cầu:
6336:1996; các hệ số:
HβK =1.3
v
F
v
F
Trôc II Trôc III Trôc IV
1
2
Trôc I
3 4 5
T
t
Kbd=1.5
T1
3s

PHẦN 2. HƯỚNG DẪN TRÌNH BÀY ĐỒ ÁN
1. Kết cấu đồ án
- Trang bìa
- Trang nót bìa
- Nhiệm vụ đồ án
- Nhận xét của GVHD
- Nội dung bảo vệ
- Mục lục đồ án
- Danh mục các hình vẽ
- Danh mục các bảng biểu
- Danh mục chữ viết tắt
- Nội dung đồ án:
Chương 1..................
Chương 2..................
.
- Phụ lục
2. Định dạng văn bản:
- Căn lề: Trái: 30mm; Phải: 20mm; Trên: 20mm; Dưới: 20mm
- Front chữ: Times New Roman
- Cỡ chữ 13.
- Các hình thức khác theo các Tab sau:

PHẦN 3
CÁC KÝ HIỆU DÙNG TRONG GIÁO TRÌNH CHI TIẾT MÁY
CÁC ĐƠN VỊ CƠ BẢN, CÁC ĐƠN VỊ PHỤ
CHUYỂN ĐỔI MỘT SỐ ĐƠN VỊ
QUY ƯỚC HỆ TỌA ĐỘ
1. Các ký hiệu dùng trong giáo trình Chi tiết máy
STT
Ký
hiệu
Đơn vị Tên gọi
1 a mm Khoảng cách giữa hai trục mang bộ truyền đai, xích, bánh ma sát.
2 a mm
Khoảng cách giữa hai trục mang bộ truyền bánh răng, trục vít- bánh
vít
3 A mm Diện tích tiết diện
4 A J Công của một lực gây chuyển động
5 b mm Chiều rộng của then, chiều rộng dây đai
6 B mm Chiều rộng của bánh răng, bánh đai, đĩa xích, ổ lăn
7 C∗ Hệ số khe hở chân răng của bộ truyền bánh răng, trục vít- bánh vít
8 C Hệ số tải trọng động của ổ lă, hệ số độ cứng
9 [C]
Hệ số tải trọng động cho phép của ổ lăn(hệ số khả năng tải động của
ổ)
10 C Hệ số tải trọng tĩnh của ổ lăn
11 [C ] Hệ số tải trọng tĩnh cho phép của ổ lăn(hệ số khả năng tải tĩnh của ổ)
12 d mm
Đường kính trục, đường kính vòng chia bánh răng, đĩa xích, trục vít,
bánh vít.
13 d mm Đường kính vòng lăn
14 d mm Đường kính vòng tròn đỉnh răng
15 d mm Đường kính vòng tròn chân răng
16 d mm Đường kính vòng tròn cơ sở
17 D mm
Đường kính vòng ngoài của ổ lăn, đường kính vòng tròn qua tâm
các chốt ở khớp nối, đường kính đỉnh then hoa.
18 e mm Độ lệch tâm
19 E MPA Mô đun đàn hồi của vật liệu
20 f Hệ số ma sát trượt của hai bề mặt
21 F N Lực tác dụng lên một vật
22 F N Lực tác dụng theo phương dọc trục
23 F N Lực tác dụng theo phương hướng kính
24 F N Lực tác dụng theo phương tiếp tuyến
25 F N Lực tác dụng theo phương pháp tuyến
26 F N Lực căng ban đầu của bộ truyền đai
27 g mm Chiều dài đoạn ăn khớp của cặp bánh răng
28 G MPA Mô đun đàn hồi trượt của vật liệu
29 G N, Kg Trọng lượng của vật 1kG=9.80665N
30 h mm Chiều cao răng, dây đai, then; đơn vị đo thòi gian giờ.
31 h∗ Hệ số chiều cao đỉnh răng
32 H mm Chiều dày đai ốc
33 J mm Mô men quán tính của tiết diện trục, dầm.
34 J mm Mô men quán tính độc cực của tiết diện trục, dầm.
35 k mm Kích thước tiết diện mối hàn chồng

STT
Ký
hiệu
36 AK Hệ số quá tải của các bộ truyền
37 Kđ Hệ số tải trọng động
38 Kα Hệ số kể đến sự phân bố tải không đều cho các đôi răng
39 K Hệ số kể đến tải trọng động dùng để tính ứng suất tiếp xúc
40
K β Hệ số kể đến sự phân bố tải không đều trên chiều dài răng khi tính
ứng suất tiếp xúc
41
K α Hệ số kể đến sự phân bố tải không đều tải trọng cho các đôi răng khi
ăn khớp tính cho ứng suất tiếp xúc
42 K Hệ số kể đến tải trọng động dùng để tính ứng suất uốn
43
K β Hệ số kể đến sự phân bố tải không đều trên chiều dài răng khi tính
ứng suất uốn
44
K α Hệ số kể đến sự phân bố tải không đều tải trọng cho các đôi răng khi
ăn khớp tính cho ứng suất uốn
45 l mm Kích thước chiều dài
46 L mm Chiều dài mặt nón, chiều dài dây đai, dây xích,
47 L Số triệu vòng quay ổ lăn
48 m Khối lượng của vật
49 m Mũ của đường cong mói, đơn vị đo chiều dài
50 m mm Mô đun của bánh răng, bánh vít
51 m Kg Khối lượng của vật
52 m mm Mô đun pháp tuyến của bánh răng
53 m mm Mô đun của răng trên mặt mút
54 M N.mm Mô mem uốn
55 n v/p Số vòng quay
56 N µm Độ dôi của mối ghép trụ trơn
57 N Số chu kỳ ứng suất, đơn vị đo lực-Niu tơn
58 N Số chu kỳ cơ sở trong đường cong mỏi
59 N Số mắt xích của dây xích
60 p MPA Áp suất
61 b mm Bước răng đo trên vòng tròn chia
62 p mm Bước răng đo trên vòng tròn cơ sở
63 P mm Bước ren
64 p mm Bước xích
65 P KW Công suất
66 q Hệ số đường kính trục vít
67 q N/mm Cường độ tải trọng phân bố theo chiều dài(tải trọng phân bố)
68 Q N Tải trọng quy đổi trong tính ổ lăn
69 r Hệ số chu kỳ ứng suất
70 s mm Chiều dày răng đo trên vòng tròn chia
71 s mm Chiều dày răng đo trên vòng tròn đỉnh răng
72 s mm Chiều dày răng đo trên vòng tròn chân răng
73 S Hệ số an toàn
74 S µm Khe hở của mối ghép trụ trơn
75 t h Thời gian làm việc của chi tiết máy, của máy
76 t h Tuổi bền của máy
77 t h Thời gian chu kỳ tải trọng
78 T N.mm Mô men xoắn

STT
Ký
hiệu
79 u Tỉ số truyền của bộ truyền
80 U Số vòng chạy của dây đai trong 1 giây
81 v m/s Vận tốc dài của chuyển động
82 V Hệ số vòng nào quay trong ổ lăn
83 x Hệ số dịch chỉnh khi gia công răng
84 x Tổng hệ số dịch chỉnh khi gia công răng
85 y Hệ số giảm chiều cao đỉnh răng
86 y mm Độ võng của trục, dầm chịu uốn
87 Y Hệ số dạng răng
88 z
Số răng của ánh răng, bánh vít, số đầu mối của ren, trục vít, số
lượng bu lông, đinh tán.
89 z đ Số răng tưởng tượng tương đương của bánh răng, bánh vít.
90 Z Hệ số kể đến biên dạng răng trong tính toán bộ truyền bánh răng
91 Z Hệ số kể đến vật liệu trong tính toán bộ truyền răng
92 Z Hệ số kể đến trùng khớp trong tính toán bộ truyền răng
93 α rad, Góc áp lực trên vòng tròn chia, góc tiếp xúc trong ổ đỡ chặn
94 α rad, Góc ăn khớp (góc áp lực trên vòng tròn lăn)
95 α rad, Góc ăn khớp đo trên mặt phẳng mút
96 α rad, Góc ăn khớp đo trên mặt phẳng pháp
97 β rad,
Góc nghiêng của răng xo với đường sinh của mặ trụ, hoặc mặt nón
chia.
98  Độ lệch tâm tương đối trong ổ trượt
99  Độ hở tương đối trong ổ trượt
100  rad, Góc đỉnh nón ma sát, góc đỉnh nón chia của bánh răng côn
101  rad, Góc đỉnh mặt nón chân răng
102 l mm Độ giãn dài của một vật
103
εα Hệ số trùng khớp, hay gọi hệ số trùng khớp ngang của hệ số trùng
khớp của bộ truyền bánh răng
104 εβ Hệ số trùng khớp dọc
105 ε rad/s Gia tốc góc của vật quay
106 ∅ Hệ số khả năng tải của lớp dầu trong ổ trượt
107 γ rad, Góc nâng của đường xoắn vít
108  Hiệu suất truyền động
109  Hệ số kéo của bộ truyền đai
110  rad, Góc xoắn của trục chịu xoắn
111  mm Bước xoắn của đường xoán vít
112 µ
P,10 Ns/
mm
Độ nhớt đọng học
113 µ Hệ số poát xông của vật liệu
114 µ mm Hệ số ma sát lăn
115 v
St,
10 m /s
Độ nhớt động
116 θ o Nhiệt độ bách phân
117 θ rad, Góc xoay tiết diện của dầm khi chịu uốn
118 ρ mm Bán kính cong của điểm trên đường cong
119 σ MPA Ứng suất pháp
120 [σ] MPA Ứng suất pháp cho phép

STT
Ký
hiệu
121 σ MPA Giới hạn chảy của vật liệu
122 σ MPA Giới hạn bền của vật liệu
123 σ MPA Giới hạn mỏi dài hạn của vật liệu
124 σ MPA Giới hạn mỏi ngắn hạn của vật liệu
125 σ MPA Giới hạn mỏi ứng với chu kỳ mạch động
126 σ MPA Giới hạn mỏi ứng với chu kỳ đối xứng
127 τ MPA Ứng suất tiếp
128 [τ] MPA Ứng suất tiếp cho phép
129 ω rad/s Vận tốc góc của vật quay
130  Cal, Kcal Nhiệt lượng
131  Hệ số trượt trong bộ truyền đai, bộ truyền bánh ma sát
2. Các đơn vị cơ bản
TT Loại đơn vị Ký hiệu
1 Đơn vị đo chiều dài m
2 Đơn vị đo khối lượng kG
3 Đơn vị đo thời gian s
4 Đơn vị đo cường độ dòng điện A
5 Đơn vị đo nhiệt độ nhiệt động học
6 Đơn vị đo cường độ sáng cd
3. Chuyển đổi một số đơn vị
TT Tên đơn vị Quy đổi
1 Đơn vị đo công J= N.m
2 Đơn vị đo nhiệt lượng cal= 4.1858J
3 Đơn vị đo công suất W=Nm/s
4 Đơn vị đo công suất ml= 735.45W
5 Đơn vị đo lực N=Kg.m/
6 Đơn vị đo lực KG=9.80665N
7 Đơn vị đo áp suất Pa= N/ , MPA= N/
8 Đơn vị đo áp suất Bar=10 Pa
9 Đơn vị đo áp suất at=98066.5Pa
10 Đơn vị đo chiều dài ℎ =25.4mm
4. Quy ước hệ trục tọa độ
Theo quy tắc bàn tay trái
y
z
x

PHẦN 4. HƯỚNG DẪN THỰC HIỆN NỘI DUNG ĐỒ ÁN
Chương 1. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
1.1. Chọn động cơ điện
Để chọn được động cơ phải căn cứ vào yêu cầu làm việc, sơ đồ động của hệ
dẫn động, đặc tính tải trọng và điều kiện làm việc, quá tải.
Nội dung thực hiện gồm các bước sau:
- Chọn kiểu, loại động cơ;
- Chọn công suất động cơ;
- Chọn tốc độ đồng bộ động cơ;
- Chọn động cơ thực tế;
- Kiểm tra điều kiện mở máy, điều kiện quá tải cho đông cơ.
- Phân phối tỉ số truyền
- Tính các thông số động lực học trên trục
1.1.1. Chọn kiểu, loại động cơ
a. Đông cơ điện môt chiều:
Loại này sử dụng dòng điện 1 chiều lên có công suất nhỏ mặt khác cần
có bộ biến đổi từ dòng xoay chiều sang 1 chiều do đó dẫn tới làm tăng chi phí do đó
với hệ dẫn động ít dùng.
b. Đông cơ điện xoay chiều:
Gổm hai loại: Đông cơ ba pha đồng bộ và động cơ ba pha không đồng bộ. Động cơ ba
pha không đồng bộ lại chia ra kiểu rôto dây cuốn và kiểu rôto lồng sóc.
Với hệ dẫn động cơ khí (hệ dẫn động băng tải, xích tải, vít tải... dùng với các hộp giảm
tốc) nên sử dụng loại động cơ điện xoay chiều ba pha rôto lồng sóc.
1.1.2. Chọn công suất của động cơ
Công suất của động cơ được chọn theo điều kiện nhiệt độ nhằm đảm bảo cho nhiệt độ
của động cơ khi làm việc không lớn hơn trị số cho phép.
Để chọn được công suất động cơ trước hết ta phải tính được công suất trên trục công
tác:
ct tP =F.v/1000(kW)
(1-1)
tF
- Lực vòng trên trục công tác (N)
v- Vận tốc vòng của băng tải, xích tải, tang cuốn, thùng trộn..(m/s)
Công suất cần thiết của động cơ:
dc ctP =P .β/η (1-2)
 - Hệ số tải trọng tương đương được tính theo bảng 1-1

Bảng 1-1: Sơ đồ đặc tính tải trọng
Tải ổn định trên trục công tác
Tải thay đổi với các chế độ khác nhau
trên trục công tác
tmm 0 (bỏ qua thời gian khởi động)
=1
2 2
i i i i
1 ck 1 ck
T t P t
β= =
T t P t
   
   
   
Thông thường: 1
ct
lvP P - Công suất làm việc
danh nghĩa trên trục công tác
 - Hiệu suất chung của các bộ truyền và các cặp ổ tính từ trục công tác đến động cơ và
được tính theo biểu thức sau:
i 1 2 3 4η =Πη =η .η .η .η ... (1-3)
iη - Được tra theo bảng 1-2
Bảng 1-2: Tra hiệu suất của các bộ truyền
Công suất định mức của động cơ:
dm
dc dcP P (chọn giá trị lớn hơn gần nhất)
1.1.3. Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ
Số vòng quay đồng bộ là tốc độ từ trường quay do có hiện tượng trượt khoảng 3% lên
số vòng quay thực tế luôn nhỏ hơn số vòng quay đồng bộ:
tmm
T
t
T
T
t
Tmm
T1
T2
tmm t1 t2
tck

60
db
f
n
p

f- Tần số dòng điện Hz
p- Số đôi cực từ
Có 3 giá trị số vòng quay đồng bộ thường dùng là
dbn = 3000 x 0.97= 2910 v/p
dbn = 1500 x 0.97= 1450 v/p
dbn = 1000 x 0.97= 970 v/p
Cách xác định số vòng quay đồng bộ như sau:
- Tính số vòng quay trục công tác: ctn
+ Với hệ dẫn động băng tải
3
60.10 .
.
ct
v
n
D
 (v/p) (1-4)
v- Vận tốc vòng băng tải (m/s)
D- Đường kính tang dẫn (mm)
+ Với hệ dẫn động xích tải
3
60.10 .
.p
ct
v
n
z
 (v/p) (1-5)
v- Vận tốc vòng xích tải (m/s)
z- Số răng đĩa xích
p- Bước xích tải (mm)
- Chọn sơ bộ : dbn =1450(v/p)
- Tỉ số truyền chung sơ bộ: db
sb
ct ct
n 1450
u = =
n n
(1-6)
Đối chiếu sbu với bảng 1-3 hoặc 1-4 thỏa mãn là được.
Bảng 1-3: Tỉ số truyền nên dùng các truyền động (Theo thiết kế hệ dẫn động cơ khí
T1)

Bảng 1-4: Tỉ số truyền nên dùng và giới hạn các truyền động (Theo thiết kế đồ án
CTM-ĐH KTCNTN)
Nếu sbu lớn hơn tỉ số truyền nên dùng trong bảng thì chọn lại dbn = 970 v/p. Nếu sbu
nhỏ hơn tỉ số truyền nên dùng trong bảng thì chọn lại dbn = 2910 v/p
Tính lại sbu = dc
ct
n
n
1.1.4. Chọn động cơ thực tế
Căn cứ vào dcP và số vòng quay đồng bộ ta chọn động cơ cụ thể, thông số động cơ
được tra trong bảng sau:

Bảng 1-5: Các thông số kỹ thuật của động cơ điện K

Bảng 1-6: Các thông số kỹ thuật của động cơ điện DK

Bảng 1-7: Các thông số kỹ thuật của động cơ điện 4A

Bảng 1-8: Các thông số kỹ thuật của động cơ điện 4A(tiếp)

Bảng 1-9: Các thông số kỹ thuật của động cơ điện 4A(tiếp)

1.1.5. Kiểm tra điều kiện mở máy, quá tải
a. Điều kiện mở máy
dm.P .dc dc dc dck
mm bd bd lv
dn
T
P P K P
T
  
(1-7)
mm mm
bd
1 1
T P
K = =
T P
(Thường lấy 1.5bdK  )
b. Điều kiện quá tải
max
max dm.Pdc dc dc
qt mm
dn
T
P P P
T
  
(1-8)
(Lấy tải trọng lớn nhất trên sơ đồ tải làm công suất quá tải:
dc
qt mmP P
)
1.2. Phân phối tỉ số truyền
u - Tỉ số truyền chung của hệ thống
ngu - Tỉ số truyền của bộ truyền ngoài hộp giảm tốc
hu - Tỉ số truyền của hộp giảm tốc
Với hộp giảm tốc 2 cấp: được phân ra cấp nhanh và cấp chậm
nhu - Tỉ số truyền của bộ truyền cấp nhanh trong hộp giảm tốc
chu - Tỉ số truyền của bộ truyền cấp chậm trong hộp giảm tốc
Bảng 1-10: Tỉ số truyền nên dùng các truyền động (Theo thiết kế hệ dẫn động cơ khí
T1)

Bảng 1-11: Tỉ số truyền nên dùng và giới hạn các truyền động (Theo thiết kế đồ án
CTM-ĐH KTCNTN)
1.2.1. Tỉ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc
- Với hộp giảm tốc 1 cấp:
ng hu =(0.7-0.75)u (1-9)
Nếu bộ truyền ngoài là bộ truyền đai, đề giảm sai số do việc quy chuẩn đường kính các
bánh đai, tỉ số truyền được chọn theo dãy tiêu chuẩn sau:
1; 1.12; 1.25; 1.4; 1.6; 1.8; 2; 2.24; 2.5; 2.8; 3.15; 3.55; 4; 4.5; 5 và 6(ít dùng)
Do đó: ng h Σ h
u u
u .u =u u =
0.75 0.7
 
  (1-10)
- Với hộp giảm tốc 2 cấp bánh răng:
ng hu =(0.1-0.15)u (1-11)
Do đó: ng h Σ h
u u
u .u =u u =
0.15 0.1
 
  (1-12)
Bảng 1-12: Tra tỉ số truyền hộp giảm tốc khai triển và phân đôi
Chọn hu theo giá trị tiêu chuẩn theo bảng trên từ đó chọn được 1 2u ; u tính lại
Σ
ng
h
u
u =
u
- Với hộp giảm tốc 2 cấp trong đó có 1 bộ truyền trục vít và 1 bộ truyền bánh răng:

ng hu =(0.025-0.125)u (1-13)
Do đó: ng h Σ h
u u
u .u =u u =
0.125 0.025
 
  (1-14)
1.2.2. Tỉ số truyền của các bộ truyền trong hộp giảm tốc
1.2.2.1. Với hộp giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp khai triển: Chọn 1 trong 2 chỉ tiêu
để phân phối tỉ số truyền sau:
a. Tiết diện ngang của hộp nhỏ nhất( bôi trơn hợp lý nhất)
ba2
32 h
ba1
Ψ
u = .u
0.96Ψ
(1-15)
Trong đó: 1 2, :ba ba  Hệ số chiều rộng vành răng của cấp nhanh và chậm
Thực tế hay chọn: 2
1
1.3ba
ba



thì:
3
2 hu =1.1 u (1-16)
b. Theo hàm đa mục tiêu theo thứ tự yêu tiên: Khối lượng các bộ truyền, mô men quán
tính thu gọn, thể tích bánh lớn nhúng trong dầu là nhỏ nhất
23
1 hu =0.825. u (1-17)
1.2.2.2. Với hộp giảm tốc bánh răng đồng trục 2 cấp:
0.6677
1 0.6023
2 1
u =1.3494.
( / )
h
ba ba
u
 
(1-18)
1.2.2.3. Với hộp giảm tốc bánh răng côn-trụ 2 cấp:
Để nhận được chiều cao của hộp nhỏ nhất tỉ số truyền của cấp chậm 2u được tính như
sau:
ba2 h
32 2
be be
Ψ .u
u =1.073.
K (1-0.5K )
(1-18)
beK - Hệ số chiều rộng vành răng bánh răng côn
2ba - Hệ số chiều rộng vành răng bánh răng trụ giá trị từ: 0.3-0.4
Chọn tối ưu:
0.3
0.4
be
ba
K 

 
thì: 3
2 hu =1.32. u (1-19)
Tính Σ
1
2
u
u =
u
chọn : 1u theo dãy sau: 2; 3.15; 4; 6, tính lại 2
1
u
u =
u

Để nhận được chiều dài của hộp nhỏ nhất ta có thể tra theo đồ thị sau (tra theo
đường nét đứt số 3 từ trái sang)

Hình 1.1: Đồ thị tra tỉ số truyền của bộ truyền ngoài hộp giảm tốc Côn-trụ
1.2.2.4. Với hộp giảm tốc 2 cấp bánh răng cấp nhanh phân đôi
+ Để nhận được chiều rộng hộp nhỏ nhất để bôi trơn dễ nhất
C2 ba2 h
32
ba1
K .Ψ .u
u =0.8055.
Ψ
(1-20)
Với: C2K =1.0÷1.3
+ Tỉ số truyền cũng có thể tra theo bảng sau:
Bảng 1-13: Tra tỉ số truyền hộp giảm tốc khai triển và phân đôi
1.2.2.5. Với hộp giảm tốc 2 cấp bánh răng cấp chậm phân đôi
+ Để nhận được chiều rộng hộp nhỏ nhất để bôi trơn dễ nhất
C2 ba2 h
32
ba1
K .Ψ .u
u =1.2776.
Ψ
(1-22)
Với: C2K =1.0÷1.3
-Tỉ số truyền cũng có thể tra theo bảng Bảng 1-13
1.2.2.6. Với hộp giảm tốc bánh răng-trục vít:
Để bánh răng lớn không nhúng quá sâu trong dầu cũng như là để hộp có kết cấu
nhỏ gọn:
5
1u = 0.012 0.17h hu u  (1-23)
Để kích thước của bộ truyền trục vít-bánh vít nhỏ gọn cũng như là để hộp có
kết cấu nhỏ gọn:

+ Khi mô men xoắn trên trục ra(Tr) của hộp giảm tốc có giá trị từ: 5 6
10 ÷10 N.mm
1 5 5
u = 1.1 0.22 0.123
10 10
r rT T
   (1-24)
+ Khi mô men xoắn trên trục ra(Tr) của hộp giảm tốc có giá trị từ: 6 6
10 ÷8.10 N.mm
1 5 5
u =0.97 1.89 0.032 0.181
10 10
r rT T
   (1-25)
1.2.2.7. Với hộp giảm tốc trục vít- bánh răng:
Khi trục vít bằng thép, bánh vít bằng đồng thanh thiếc và HGT được bôi trơn
bằng phương pháp ngâm dầu, có thể lấy: Cd = 1,56÷1,95; tgγ ≈ 0,2 [4]; CK ≈ 1,48
Đối với bộ truyền cấp chậm bằng thép nhóm 1 là cặp bánh răng trụ răng thẳng, lấy Kd
= 77 ta có:
3
2 )07,186,0( huu  (1-26)
Trong trường hợp bộ truyền cấp chậm (bằng thép nhóm 1) là cặp bánh răng trụ
răng nghiêng, lấy Kd = 67,5 ta có:
3
h2 u)22,197,0(u  (1-27)
Các phương trình (1-26), (1-27) cho phép xác định một cách nhanh chóng và
chính xác trị số u2 của bộ truyền bánh răng cấp chậm trong HGT 2 cấp trục vít – bánh
răng. Từ giá trị của u2, ta dễ dàng tính được TST u1 của bộ truyền trục vít – bánh vít
theo. Trị số của u1 cần làm tròn đến số nguyên, đồng thời u1 phải thỏa mãn điều kiện
u1 ≥ 8. Nếu tính được u1< 8, chọn u1 = 8 rồi tính u2 theo công thức [1-28]:
8
u
u h
2  . (1-28)
1.2.2.8. Với hộp giảm tốc trục vít 2 cấp:
Để đạt được kết cấu của hộp nhỏ nhất:
Lấy 2u 30.97
Khi đó: h
1
2
u
u =
u
Nếu 1u < 8 thì lấy 1u 8
Tính lại h
2
1
u
u =
u
(1-29)
1.2.2.9. Với hộp giảm tốc bánh răng trụ 3 cấp và hộp giảm tốc côn trụ 3 cấp
- Xuất phát từ chỉ tiêu khối lượng nhỏ nhất
0,609
1 hu =0.4643.u (1-30)
0,262
2 hu =1,205.u (1-31)
h
3
1 2
u
u =
u .u
(1-32)
- Xuất phát bài toán tối ưu đa mục tiêu, ta có thể tra theo bảng 1-14 sau:

Bảng 1-14: Tra tỉ số truyền hộp giảm tốc bánh răng trụ 3 cấp
1.2.2.10. Với hộp giảm tốc 3 cấp trục vít và trục vít- bánh răng
a. Hộp giảm tốc trục vít-bánh răng
Ta tra theo hình 1-2 sau:
Hình 1.2. Tra tỉ số truyền 1u của hộp giảm tốc trục vít- bánh răng
+ Khi bánh răng được chế tạo từ thép nhóm I (HB<350) thì chọn C=2,0
+ Khi bánh răng được chế tạo từ thép nhóm II (HB>350) thì chọn C=2,4
+ Khi bánh răng được chế tạo từ thép hợp kim đặc biệt chọn C2,4
- Tỉ số truyền 2u và 3u tính theo hộp giảm tốc bánh răng trụ khai triển 2 cấp
b. Hộp giảm tốc bánh răng- trục vít
Ta tra theo hình 1-3 sau:

Hình 1.3. Tra tỉ số truyền 1u của hộp giảm tốc bánh răng-trục vít
+ Khi bánh răng được chế tạo từ thép nhóm I (HB<350) thì chọn C=0,9 với bánh răng
thẳng
+ Khi bánh răng được chế tạo từ thép nhóm II (HB<350) thì chọn C=1,1 với bánh răng
nghiêng
+ Khi bánh răng được chế tạo từ thép nhóm II (HB>350) thì chọn C=1,0 với bánh răng
thẳng
+ Khi bánh răng được chế tạo từ thép nhóm I (HB<350) thì chọn C=1,2 với bánh răng
nghiêng
- Tỉ số truyền 2u và 3u tính theo hộp giảm tốc bánh răng- trục vít 2 cấp
1.3. Tính toán các thông số động lực học trên trục
1.3.1. Tính công suất trên các trục
1 dc dc÷I
2 1 I÷II
3 2 II III
P =P .η
P =P .η
P =P .η 





(1-30)
( Hiệu suất các bộ truyền tra trong bảng 1-2)
1.3.2. Tính số vòng quay trên các trục
1 dc ng
2 dc ng nh
3 dc Σ
n =n /u
n =n /(u .u )
n =n /u





(1-31)
1.3.3. Tính mô men xoắn trên các trục
6
9,55.10 . ( )
(N.mm)
( / )
i
i
i
P kW
T
n v p
 (1-32)

1.3.2. Bảng kết quả tính toán với hộp giảm tốc 2 cấp
Trục
T.S Động cơ I II III Công tác
P(kW)
u
n(v/p)
T(N.mm)
1.3.3. Bảng kết quả tính toán với hộp giảm tốc 3 cấp
Trục
T.S Động cơ I II III IV Công tác
P(kW)
u
n(v/p)
T(N.mm)

Chương 2. THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN NGOÀI HỘP
Để thiết kế các bộ truyền có độ chính xác cao và đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và
hệ thống sử dụng module CTM2.a trong phần mềm CTM.
2.1. Thiết kế bộ truyền Đai ( Sử dụng phần mềm CTM )
- Các thông số biết trước(dựa vào bảng kết quả tính toán mục 1.3.4):
+ Công suất P
+ Tỉ số truyền u
+ Số vòng Quay n
+ Mô men xoắn T
1. Nhập thông số ban đầu:
Hình 2.1: Nhập thông số ban đầu khi thiết kế bộ truyền đai
Thời gian mở máy mmt 3 giây ( thông thường với các động cơ hiện nay)
Mô men mở máy thường chọn: mm
1
T
1.5
T

Thời gian trạng thái it là tổng thời gian diễn ra 1 lần tất cả các trạng thái tải trọng (chu
kỳ tải trọng)
i mm 1 2 1cat =t +t +t =t
Thời gian 1 ca do yêu cầu thiết kế : Thường chọn: it =8h

Tỉ lệ môn mem: 2
1
T
T
chọn theo yêu cầu
2. Lựa chọn tính thiết kế:
Hình 2.2: Tính thiết kế
3. Lựa chọn loại đai
Hình 2.3: Chọn loại đai
4. Lựa chọn tiết diện đai

Hình 2.4: Chọn tiết diện đai
5. Lựa chọn đường kính bánh đai nhỏ, chiều dài và số lượng dây đai:
Hình 2.5: Lựa chọn đường kính bánh đai nhỏ, chiều dài và số lượng dây đai:

6. Kết quả tính toán
Hình 2.6: Kết quả tính
7. Xuất kết quả tính toán
- Lưu file dạng Text ( ít sử dụng)
- Xuất sang dạng bảng Excel
- Xuất cho Autocad
Với bộ truyền đai thang đai răng và xích ta có thể sử dụng phần mềm Autodesk
Inventor để thiết kế

2.2. Ứng dụng Autodesk Inventor Professional thiết kế bộ truyền Đai thang(Sử
dụng module Design)
2.2.1. Chọn loại đai
2.2.2. Chọn đường kính bánh đai chủ động
Đường kính bánh đai nhỏ lên chọn thỏa mãn:
6
1
1
1,5.10
d
π.n

Sau đó chọn 1d theo dãy sau: 63; 71; 80; 90; 100; 112; 125; 140; 160; 180; 200; 224;
250; 280; 315…
2.2.3. Tính đường kính bánh bị động:
2 1d =d .u.(1- )
 -hệ số trượt chọn từ 0.005-0.01
2.2.2. Chọn khoảng cách trục
Khoảng cách trục a được chọn theo bảng sau
Bảng 2-1: Tra khoảng cách trục bộ truyền đai thang
2.2.3. Tính chiều dài dây đai:
Chiều dài dây đai được tính theo công thức sau:
2
π(d1+d2) (d2-d1)
l=2a+ +
2 4a
Kiểm nghiệm đai về tuổi thọ:
- Tính vận tốc đai:
1 1π.d .n
v =
60000
- Tính hệ số tuổi thọ i:
v
i=
l
Nếu i 10 thì thỏa mãn, nếu không thì giảm 1d và tính toán lại chiều dài dây đai
2.2.4. Chọn số dây đai
Ban đầu chọn số dây đai z=1, nếu không đủ bền thì tăng số dây đai dần dần. lên chọn
số dây đai nhỏ hơn 4.
2.2.5. Ứng dụng autodesks Inventor vào tính toán
- Các thông số cần nhập:
z dl=L 1d 2d P T n
- Bước 1: Vào môi trường DesignV-Belts(Đai thang)

Hình 2.7: Vào môi trường tính toán
- Bước 2: Các lựa chọn trong tab Design
+ Trong mục Belt lựa chọn tiết diện đai đã thiết kế
+ Mục Mid Plane offset: chọn: 0z  để đai đặt cân về 2 phía.
+ Number of Belt: Số lượng dây đai đã thiết kế
+ Datum length: Chiều dài dây đai
+Trong mục Pulleys: Các lựa chọn cho puly đai chủ động và bị động
+ Click to add pulley: Thêm cơ cấu căng đai
Hình 2.8: Chọn loại đai
+ Click to add pulley: Thêm cơ cấu căng đai

Hình 2.9: Chọn bánh đai
Hình 2.10: Chọn cơ câu căng đai

Hình 2.11: Thông số bánh đai chủ động
Hình 2.12: Thông số bánh đai bị động

- Bước 3: Các lựa chọn trong tab Calculation
Hình 2.10: Nhập thông số động lực học và các hệ số tính toán
- Mục Type of calculation: lựa chọn tham số điều chỉnh là chiều dài đay đai hoặc số
lượng dây đai khi bộ truyền không đủ bền
- Mục Load: Chọn thông số cần tìm: Power: công suất; Speed: số vòng quay; Torque:
mô men xoắn.
- Mục Base power rating: chọn giá trị là: rb dP =η .P=(95% 96%).P
Hình 2.10: Kết quả tính toán

2.2.6. Kết quả tính toán
Thông số cơ bản
Loại đai Loại đai
Ký hiệu tiết diện
Bề rộng đai b
Bề dầy đai h
Diện tích tiết diện đai A
Bề rộng bánh đai B
Số dây đai Z
Thông số hình học
Đờng kính bánh đai chủ động d1
Đờng kính bánh đai bị động d2
2.3. Thiết kế bộ truyền Xích bằng phần mềm CTM
- Các thông số biết trước (dựa vào bảng kết quả tính toán mục 1.3.4):
+ Công suất P
+ Số vòng Quay n
+ Mô men xoắn T
1. Nhập thông số ban đầu:
Hình 2.11: Tính toán bộ truyền xích
Thời gian mở máy mmt 3 giây ( thông thường với các động cơ hiện nay)

Mô men mở máy thường chọn: mm
1
t
1.5
t

Thời gian trạng thái it là tổng thời gian diễn ra 1 lần tất cả các trạng thái tải trọng (chu
kỳ tải trọng)
i mm 1 2 1cat =t +t +t =t
Thời gian 1 ca do yêu cầu thiết kế : Thường chọn: it =8h
Tỉ lệ môn mem: 2
1
T
T
chọn theo yêu cầu
2. Lựa chọn tính thiết kế:
Hình 2.12: Tính thiết kế
3. Lựa chọn số răng đĩa xích

Hình 2.13: Lựa chọn số răng đĩa xích
4. Lựa chọn các hệ số tính toán
Hình 2.14: Lựa chọn hệ số tính toán
5. Lựa chọn khoảng cách trục sơ bộ

Hình 2.15: Lựa chọn khoảng cách trục sơ bộ
6. Kết quả tính toán
Hình 2.16: Kết quả tính toán
Nếu không đảm bảo điều kiện bền thì điều chỉnh lại Q hoặc q

Hình 2.17: Hiệu chỉnh tính toán
7. Xuất kết quả tính toán
- Lưu file dạng Text ( ít sử dụng)
- Xuất sang dạng bảng Excel
- Xuất cho Autocad
Hình 2.17: Xuất kết quả tính toán

Hình 2.18: Kết quả dạng Excel
2.4. Ứng dụng Autodesk Inventor Professional thiết kế bộ truyền Xích
2.4.1. Đặt vấn đề
Truyền động xích thuộc loại truyền động bằng ăn khớp gián tiếp, được dùng để
truyền động giữa các trục xa nhau có thể dùng để tăng tốc hoặc giảm tốc. So với bộ
truyền đai hiệu suất và khả năng tải của bộ truyền xích cao hơn, cùng một lúc có thể
truyền chuyển động và công suất cho nhiều trục.
Bộ truyền xích làm việc có thể xuất hiện các dạng hỏng sau đây: mòn bản lề và răng
đĩa, con lăn bị rỗ hoặc vỡ, các má xích bị đứt vì mỏi trong đó mòn bản lề là dạng nguy
hiểm hơn cả là nguyên nhân chủ yểu làm mất khả năng làm việc của bộ truyền xích,
điều này đòi hỏi ngay từ quá trình tính toán thiết kế phải đảm bảo chính xác cao.
2.4.2. Xác định các thông số của xích và bộ truyền xích
Các thông số biết trước:
Công suất trên trục chủ động: 1P (KW)
Số vòng quay truc chủ động: 1n (v/p)
Mô men xoắn trên trục chủ động: 1T (N.m)
Tỉ số truyền của bộ truyền: u
a. Xác định số răng đĩa xích
Số răng đĩa xích càng nhỏ, đĩa bị động quay càng không đều, động năng va đập
càng lớn xích càng mòn nhanh. Theo chỉ tiêu độ mòn của bản lề:
Số răng đĩa xích chủ động được xác định như sau: (1)
1 29 2.z u  và thỏa mãn 1z
là số lẻ lớn hơn gần nhất:

Xích ống con lăn
1z 17 19  : Với vận tốc trung bình
1z 13 15  : Với vận tốc thấp
Xích răng
1z 20 25  : Với vận tốc trung bình
1z 15 20  : Với vận tốc thấp
Số răng sơ bộ của đĩa bị động: 2 1z = u.z
Chọn 2z là số lẻ lớn hơn gần nhất và thỏa mãn:
2z 120 : Với xích ống con lăn; 2z 140 : Với xích răng
Tính lại tỉ số truyền: 2
tt
1
z
u =
z
b. Xác định công suất cho phép, công suất tính toán, tra bước xích
Công suất cho phép được xác định từ điều kiện thực nghiệm với số răng đĩa
xích nhỏ 01 25z  răng, số vòng quay đĩa nhỏ 01n 50;200;400;600;800;100;1200;1600
làm việc trong điều kiện: bộ truyền đặt nằm ngang, có khoảng cách trục  wa = 30÷50 p ,
có thể điều chỉnh được lực căng xích, chịu tải trọng tĩnh, làm việc 1 ca được bôi trơn
bằng phương pháp nhỏ giọt, được bảng sau:
Bảng 2-2: Tra bước xích
Bước
xích
p(mm
)
Đường
kính
chốt
cd (mm)
Chiều
dài
ống
B(mm
)
Công suất cho phép   P KW , khi số vòng quay đĩa nhỏ
 01n v/ph
50 200 400 600 800 1000 1200 1600
12,7 3,66 5,80
0,1
9
12,7 3,66 5,80
0,1
9
12,7 3,66 5,80
12,7 4,45 8,90
0,3
5
12,7 4,45 8,90
0,3
5
12,7 4,45 8,90
12,7 4,45 11,30
0,4
5
12,7 4,45
11,3
0
0,4
5
12,7 4,45
11,3
0
15,87
5
5,08 10,11
0,5
7
15,87
5
5,08
10,1
1
0,5
7
15,87
5
5,08
10,1
1
15,87
5
5,08 13,28
0,7
5
15,87
5
5,08
13,2
8
0,7
5
15,87
5
5,08
13,2
8
19,05 5,96 17,75
1,4
1
19,05 5,96
17,7
5
1,4
1
19,05 5,96
17,7
5
25,4 7,95 22,61
3,2
0
25,4 7,95
22,6
1
3,2
0
25,4 7,95
22,6
1
31,75 9,55 27,46
5,8
3
31,75 9,55
27,4
6
5,8
3
31,75 9,55
27,4
6
38,1 11,12 35,46
10,
5
38,1
11,1
2
35,4
6
10,
5
38,1
11,1
2
35,4
6
44,45 12,72 37,19
14,
7
44,45
12,7
2
37,1
9
14,
7
44,45
12,7
2
37,1
9

50,8 14,29 45,21
22,
9
50,8
14,2
9
45,2
1
22,
9
50,8
14,2
9
45,2
1
(Ngoài các giá trị bước xích thường dùng ở trên còn có các giá trị bước xích khác ít
dùng, theo (5)
:
Bảng 2-3: Tra bổ xung bước xích
5,0 6,0 6,35 7,774 8,0 8,5 9,525 15,0 20,0 25,0
28,575 29,21 30,0 34,93 35,0 40,0 41,4 41,91 42,01 45,0
50,0 55,0 57,15 58,34 60,0 63,5 65,0 66,27 70,0 76,2
80,0 88,9 90,0 100,0 101,6 114,3 - - - -
Từ điều kiện thực nghiệm quy đổi ra điều kiện cụ thể xác định được công suất tính
toán theo công thức sau:
 t z nP =P.k.k .k P (KW) (2-1)
Hệ số răng: 01
z
1 1
z 25
k = =
z z
Hệ số vòng quay: 01
n
1
n
k =
n
, 01n chọn gần 1n và theo dãy số thực nghiệm trên.
Hệ số tổng hợp: 0 a dc bt d ck=k .k .k .k .k .k
Hệ số tổng hợp k được tính từ các hệ số thành phần theo bảng (3)
5.6
Bảng 2-4: Tra các hệ số tính công suất tương đương
Điều kiên làm việc Trị số các hệ số
Đường nối hai tâm đĩa xích so với đường tâm ngang
Đến 0
60 0k =1
Trên 0
60 0k =1,25
Khoảng cách trục a=(30÷50)p ak =1
a 25p ak =1,25
a=(60÷80)p ak =0,8
Vị trí trục được điều chỉnh bằng
Một trong các đĩa xích dck =1
Đĩa căng hoặc con lăn căng xích dck =1,1
Vị trí trục không điều chỉnh được dck =1,25
Tải trọng làm việc êm dk =1
Tải trọng va đập dk =1,2 1,5
Tải trọng va đập mạnh dk =1,8
Làm việc 1 ca ck =1
2 ca ck =1,25
3 ca ck =1,45
Môi trường làm việc Bôi trơn (theo bảng
(3)
5.7 )
Không bụi I btK =0,8
II btK =1
Có bụi II btK =1,3
III btK =1,8 khi v < 4 m/s

btK =3 khi v < 7 m/s
Bẩn III btK =3 khi v < 4 m/s
btK =6 khi v < 7 m/s
IV btK =6 khi v < 4 m/s
0k  Hệ số kể đến vị trí của bộ truyền
ak  Hệ số kể đến khoảng cách trục và chiều dài xích
dck  Hệ số kể đến ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng
btk  Hệ số kể đến ảnh hưởng của bôi tron
dk  Hệ số kể đến tải trọng động, kể đến tính chất của tải trọng
ck  Hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền
Các phương pháp bôi trơn bộ truyền xích theo bảng (1)
5.7
Bảng 2-5: Tra các hệ số ảnh hưởng của bôi trơn
Chất lượng
bôi trơn
Bôi trơn bộ truyền xích khi vận tốc vòng v(m/s)
<4 <7 <12 12
I-Tốt Nhỏ giọt
4…10
giọt/phút
Dùng van dầu Chu kỳ dưới
áp lực
Khuấy dầu
II- Đạt yêu cầu Nhỏ giọt 20
giọt/phút
Dùng van dầu Chu kỳ dưới
áp lực
III-Không đủ Định kỳ cứ sau 6……8 giờ
IV-Không bôi
trơn
Cho phép khi v 0,07m/s
Từ các hệ số trên tính được công suất tính toán tP sau đó kiểm tra theo công thức (2-1)
trên bảng (3)
5.5 tra được bước xích p và đối chiếu với bảng (3)
5.8 kiểm tra theo điều
kiện maxp p
Bảng (1)
5.8 : Xác định maxp
Bảng 2-6: Tra bước xích lớn nhất
Số vòng quay đĩa nhỏ
1n (v/ph)
Đối với xích ống và
xích con lăn khi z 15
1250 1000 900 800 630 500 400 300
Đối với xích răng
1 17z 
3300 2650 2000 1650 1320 - - -
Bước xích lớn nhất
cho phép maxp
12,7 15,875 19,05 25,4 31,75 38,1 44,45 50,8
c. Xác định sơ bộ khoảng cách trục
Khoảng cách trục được xác định sơ bộ như sau:
a=(30÷50)p
Trong đó hệ số nhỏ dùng khi u=1….2; hệ số lớn dung khi u=6….7
Do đó ta có thể nội suy bậc I khoảng cách trục theo công thức sau
tt20.(u -1)
a=p. 30+
6
 
 
 
(2-2)

d. Xác định số mắt dây xích x
Theo (3)
(5 12)
2
1 2 2 1
2
w
z +z (z -z ) .p2.a
x = + +
p 2 4.a .π
(2-3)
Thay (2-2) vào (2-3) ta được:
 
2
tt 1 2 2 1
2
tt
20.(u -1) z +z 3.(z -z )
x=60+ + +
3 2 π . 360+40.(u -1)
(2-4)
Chọn số mắt xích là số chẵn
Nhận xét: Từ công thức(2-4) ta thấy số mắt dây xích không phụ thuộc vào bước xích
và số mắt xích nhỏ nhất (chiều dài dây xích ngắn nhất) khi 1 2z z .
e. Xác định độ giãn lớn nhất của dây xích đảm bảo căng xích
Theo (1)
5.13 : Để xích không chịu lực căng quá lớn, khoảng cách trục a tính
được cần giảm bớt một lượng: Δa=(0,002÷0,004).a
Thực tế không thể điều chỉnh chiều dài dây xích vì khi đó bước xích hoặc số
mắt dây xích sẽ thay đổi, việc thực hiện quy đổi ở đây chỉ mang ý nghĩa để đảm bảo sự
phù hợp trong quá trình tính toán tương đương (Δa ΔL)
Từ (2-2) ta có tt20.(u -1)
a=p. 30+
6
 
 
 
Thay
L
p=
x
vào (2-2) và rút L ta được:
tt
6.a.x
L=
180+20(u -1)
, lấy số gia 2 vế ta được:
tt tt
6. a.x (0.012 0.024).x
L=
180+20(u -1) 180+20(u -1)
 
  (2-5)
Vậy: max
tt tt
6. a.x 0.024.x
L =
180+20(u -1) 180+20(u -1)

  (2-6)
2.4.3. Ứng dụng Autodesk Inventor 2016 vào thiết kế bộ truyền xích
Sau khi tính toán được các thông số nhập lên phần mềm Autodesk Inventor như sau
TT Thông số Ký hiệu theo
sách hệ dẫn
động tập 1
Ký hiệu
theo ISO Vị trí Tab
1 Loại xích
Design
2 Bước xích p p
3 Số lượng dây xích k k
4 Số mắt xích X X
5 Số răng đĩa xích chủ động 1z
6 Số răng đĩa xích bị động 2z
7 Công suất P P
Calculation8 Số vòng quay n n
9 Hiệu suất của bộ truyền η η
10 Thời gian phục vụ hL hL
Calculation11 Khoảng điều chỉnh Δa maxΔL
12 Lực căng trên dây xích F uF

TT Thông số Ký hiệu theo
sách hệ dẫn
động tập 1
Ký hiệu
theo ISO Vị trí Tab
13
Khối lượng trên 1 mét
xích
q m
14 Công suất tính toán tP RP
Ví dụ:
Tính bộ truyền xích trong hệ dẫn động xích tải với các số liệu sau: 1P =2,15KW ,
1n =160v/ph , u=3 , đường tâm của các đĩa xích nằm với phương nằm ngang 0
30 , bộ
truyền làm việc 1 ca, trong môi trường có bụi, tải trọng va đập, tải trọng mớ máy bằng
2 lần tải trọng danh nghĩa, vị trí của trục được điều chỉnh bằng đĩa xích nhỏ, thời gian
phục vụ 7200 giờ.
Chọn loại xích ống con lăn
Số răng đĩa chủ động: 1z =29-2.u=29-2.3=24 chọn 1z =25 răng
Số răng đĩa bị động: 2 1z =u.z 3.25 75  răng
Tải trọng tính toán
01 01
t z n 0 a dc bt d c 0 a dc bt d c
1 1
t
P =P.k .k .k .k .k .k .k .k P. . .k .k .k .k .k .k
25 200
P 2,15. . .1.1.1.1,3.1,35.1=4,72KW
25 160
z n
z n


Theo bảng (3)
(5.5) Với 01n =200v/ph chọn bộ truyền có 1 dãy xích với bước p=19,05
thỏa mãn:   tP =4.8>P , đồng thời theo bảng (3)
max(5.8) : P<P
Tính khoảng cách trục: tt20.(u -1) 20*(3-1)
a=p. 30+ =19,05. 30+ =698.50mm
6 6
   
     
Xác định số mắt dây xích:
 
2
tt 1 2 2 1
2
tt
20.(u -1) z +z 3.(z -z )
x=60+ + +
3 2 π . 360+40.(u -1)
2
2
20.(3-1) 100 3.50
x=60+ + + 125,06
3 2 3,14 .440
 chọn x=126
Xác định độ giãn lớn nhất của dây xích đảm bảo căng xích
max
tt
max
0.024.x
L
180+20(u -1)
0.024.126
L
180+20.(3-1)
0.014
 
  
Nhập kết quả tính toán trên Autodeks Inventor
- Khởi động vào môi trường Assembly

Hình 2.19. Chọn môi trường thiết kế
Hình 2.20. Chọn vị trí lưu dữ liệu

Hình 2.21. Chọn loại xích trong tab Desgin
Hình 2.22. Nhập thông số đãi xích chủ động

Hình 2.23. Nhập thông số đãi xích bị động
Hình 2.24. Chọn cơ cấu tăng xích

Hình 2.25. Nhập các thông số trong Tab Calculation
Hình 2.26. Kết quả tính toán thông số hình học

Hình 2.27. Kết quả tính toán thông số động lực học
Hình 2.28. Biểu đồ khả năng tải của bộ truyền
Hình 2.29. Mô hình 3D của bộ truyền

2.4.3. Kết quả tính toán bộ truyền xích
Thông số cơ bản
Bớc xích p
Số răng đĩa xích chủ động z1
Số răng đĩa xích bị động z2
Tỉ số truyền thực tế ttu
Khoảng cách trục a
Thông số hình học
Đường kính vòng chia đĩa xích chủ
động d1
Đường kính vòng chia đĩa xích bị
động d2
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích chủ
động da1
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích bị
động da2
Đường kính vòng đáy đĩa xích chủ
động df1
Đường kính vòng đáy đĩa xích bị động df2
Đường kính con lăn dcl
Vật liệu làm đĩa xích

Chương 3. THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN TRONG HỘP
Các bộ truyền trong hộp thường là:
- Bộ truyền bánh răng trụ
- Bộ truyền bánh răng côn
- Bộ truyền trục vít-Bánh vít
3.1. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ
3.1.1. Các thông số biết trước(dựa vào bảng kết quả tính toán mục 1.3.2)
+ Công suất P
+ Số vòng Quay n
+ Mô men xoắn T
3.1.2. Chọn vật liệu
3.1.3. Tính ứng suất tiếp xúc giới hạn
  Hlim R V XH HL
H
H
.Z .Z .Z .K
σ =
S
s
(3-1)
Hlimσ - Giới hạn mỏi tiếp xúc của mặt răng Tra bảng hoặc có thể dùng phần mềm
Autodesk Inventor để tra:
HS - Hệ số an toàn khi tính theo sức bền tiếp xúc: HS =1.1 1.2
RZ - Hệ số kể đến độ nhám bề mặt răng: RZ = 0.95
VZ - Hệ số kể đến ảnh hưởng của vận tốc vòng: VZ = 1.1
XHZ - Hệ số kể đến kích thước của bánh răng, các bánh răng có ad 700 lấy : XHZ = 1.0
HLK -Hệ số tuổi thọ tính toán hoặc cho trước.
Trong tính sơ bộ thường chọn: R V XHZ .Z .Z =1 do đó:
  Hlim HL
H
H
s .K
σ =
S
3.1.4. Tính sơ bộ khoảng cách trục
aw= 43.(u 1).
.
[ ] . .
Chọn wa theo giá trị đã làm tròn.
3.1.5. Tính sơ bộ mô đun
m= (0,01÷0,02).aw
m được chọn theo dãy sau: 0.05; 0.055; 0.06; 0.07; 0.08; 0.09; 0.1; 0.11; 0.12; 0.14;
0.18; 0.20; 0.22; 0.25; 0.28; 0.30; 0.35; 0.40; 0.45; 0.50; 0.55; 0.60; 0.65; 0.70; 0.75;
0.80; 0.85; 0.90; 1.00; 1.125; 1.25; 1.375; 1.50; 1.75; 2.00; 2.25; 2.50; 2.75; 3.00; 4.0;
4.5; 5.0; 5.5; 6.0; 7.0; 8.0; 9.0; 10; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 32; 36; 40; 45;
50; 55; 60; 70; 80; 90; 100.
3.1.6. Tính số răng
- Tính số răng z1: ta chọn sơ bộ β =10 o
.
z1=
. .
( )
=> chọn z1

z2= u.z1 => chọn z2
3.1.7.Tính lại góc β
cos β=
.( )
.
=> β
3.1.8. Chiều rộng bánh răng
bw= aw1.Ψba
3.1.9.Tính số giờ làm việc
H n ng hL =K .K K
nK - Số năm phục vụ
nK g - Số ngày làm việc trong 1 năm
hK - Số giờ làm việc trong 1 ngày
3.1.10. Nhập các thông số hình học trong Autodesk Inventor gồm:
u aw m 1Z 2Z β bw Lh
Tab Design để nhập các thông số hình học
Hình 3.1: Tab Design để nhập các thông số hình học
Tab Calculation để nhập các thông số động lực học, vật liệu…

Hình 3.2: Tab Calculation để nhập các thông số động lực học, vật liệu
Thông số trong bảng Factors để nhập các hệ số tính toán
Hình 3.3: Thông số trong bảng Factors để nhập các hệ số tính toán
Thông số bánh răng chủ động.

Hình 3.4: Thông số bánh răng chủ động.
Thông số bánh răng bị động.
Hình 3.5: Thông số bánh răng bị động.
Bảng kết quả tính toán bộ truyền bánh răng trụ
TT Tên gọi
Bánh chủ động Bánh bị động
Giá trị Giá trị
1 Vật liệu
Ký hiệu:
Hlimσ :
Ký hiệu:
Hlimσ :
2 Mô đun bánh răng m
3 Số răng Z
4 Đường kính vòng đỉnh ad
5 Đường kính vòng chia d
6 Đường kính vòng chân fd
7 Góc nghiêng β

TT Tên gọi
Bánh chủ động Bánh bị động
Giá trị Giá trị
8 Góc ăn khớp α
9 Hệ số dịch chỉnh x
10 Chiều rộng vành răng wb
11 Lực vòng τF
12 Lực hướng kính rF
13 Lực dọc trục aF
14 Vận tốc vòng v
15 Khoảng cách trục wa
Hình 3.6: Mô hình 3D kết quả
3.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng côn
3.2.1. Các thông số biết trước(dựa vào bảng kết quả tính toán mục 1.3.2):
+ Công suất P
+ Số vòng Quay n
+ Mô men xoắn T
+ Số giờ làm việc hL

Hình 3.7: Bản vẽ biểu diễn thông số cặp bánh răng côn
3.2.1. Chọn vật liệu:
3.2.2. Tính ứng suất giới hạn:
  Hlim R V XH HL
H
H
σ .Z .Z .Z .K
σ =
S
(3-1)
Hlimσ - Giới hạn mỏi tiếp xúc của mặt răng Tra bảng hoặc có thể dùng phần mềm
Autodesk Inventor để tra:
HS - Hệ số an toàn khi tính theo sức bền tiếp xúc: HS =1.1 1.2
RZ - Hệ số kể đến độ nhám bề mặt răng: RZ = 0.95
VZ - Hệ số kể đến ảnh hưởng của vận tốc vòng: VZ = 1.1
XHZ - Hệ số kể đến kích thước của bánh răng, các bánh răng có ad 700 lấy : XHZ = 1.0
HLK -Hệ số tuổi thọ tính toán hoặc cho trước.
Trong tính sơ bộ thường chọn: R V XHZ .Z .Z =1 do đó:
  Hlim HL
H
H
σ .K
σ =
S

3.2.3. Tính sơ bộ đường kính chia ngoài
 
1 Hβ
3e1 d 2
be be H
T .K
d =K
(1-K ).K .u σ
+ 1/3
dK =100MPA
+ HβK - Đề bài cho hoặc tra bảng 6.21( hệ dẫn động tập 1)
+ beK =0.25÷0.3
3.2.4. Xác định chiều rộng vành răng
w eb =(0.25÷0.3)R
Với:
2
e e1
1
R =( u +1).d
2
- Xác định số răng của bánh răng:
3.2.5. Số răng bánh chủ động:
+ Khi độ rắn mặt răng 1H và 2H 350HB 1 11.6 pZ Z
+ Khi độ rắn mặt răng 1H 45HRC và 2H 350HB 1 11.3 pZ Z
+ Khi độ rắn mặt răng 1H và 2H 45HRC 1 1 pZ Z
Bảng 3-1: Tra số răng tương đương
1pZ được tra theo bảng trên.
Số răng bánh bị động: 2 1.Z u Z
3.2.6. Tính đường kính trung bình và mô đun trung bình
m1 be e1
m1
tm
1
d =(1-0.5K )d
d
m =
z

3.2.7. Tính mô đun
a. Với bánh răng côn răng thẳng
tm
te
be
m
m =
1-0.5K
tem được chọn theo dãy sau: 0.05; 0.055; 0.06; 0.07; 0.08; 0.09; 0.1; 0.11; 0.12; 0.14;
0.18; 0.20; 0.22; 0.25; 0.28; 0.30; 0.35; 0.40; 0.45; 0.50; 0.55; 0.60; 0.65; 0.70; 0.75;
0.80; 0.85; 0.90; 1.00; 1.125; 1.25; 1.375; 1.50; 1.75; 2.00; 2.25; 2.50; 2.75; 3.00; 4.0;
4.5; 5.0; 5.5; 6.0; 7.0; 8.0; 9.0; 10; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 32; 36; 40; 45;
50; 55; 60; 70; 80; 90; 100.
b. Với bánh răng côn răng nghiêng
Góc nghiêng thường chọn là 0 0 0
20 ;25 ;30m 
m.cosnm tmm m 
nmm được chọn theo dãy sau: 0.05; 0.055; 0.06; 0.07; 0.08; 0.09; 0.1; 0.11; 0.12; 0.14;
0.18; 0.20; 0.22; 0.25; 0.28; 0.30; 0.35; 0.40; 0.45; 0.50; 0.55; 0.60; 0.65; 0.70; 0.75;
0.80; 0.85; 0.90; 1.00; 1.125; 1.25; 1.375; 1.50; 1.75; 2.00; 2.25; 2.50; 2.75; 3.00; 4.0;
4.5; 5.0; 5.5; 6.0; 7.0; 8.0; 9.0; 10; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 32; 36; 40; 45;
50; 55; 60; 70; 80; 90; 100.
3.2.8. Nhập các thông số hình học trong Autodesk Inventor
u
Răng thẳng: tem
Răng nghiêng: nmm 1Z 2Z β bw Lh
- Nhập các thông số tính toán trong Autodes Inventor
Tab Design để nhập các thông số hình học
Hình 3.8: nhập các thông số hình học
Tab Calculation để nhập các thông số động lực học, vật liệu…

Huong dan do an chi tiet may sao đỏ

Huong dan do an chi tiet may sao đỏ

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to Huong dan do an chi tiet may sao đỏ

Similar to Huong dan do an chi tiet may sao đỏ (20)

Huong dan do an chi tiet may sao đỏ