MODUL 4 LENGKAP - HASRUL.pdf

MODUL IV
OLEH:
HASRUL
D071201056
KELOMPOK 9
LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS HASANUDDIN
GOWA
2022

QUALITY MANAGEMENT
HASRUL / D071201056 (KELOMPOK 9) i
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ........................................................................................................i
DAFTAR TABEL ..............................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR..........................................................................................iv
DAFTAR RUMUS ...........................................................................................viii
BAB I PENDAHULUAN...................................................................................1
1.1 Latar Belakang................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah ...........................................................................1
1.3 Tujuan Praktikum............................................................................2
1.4 Batasan Masalah..............................................................................2
BAB II TEORI DASAR .....................................................................................3
2.1 Konsep Kualitas ..............................................................................3
2.1.1 Definisi Kualitas ..................................................................3
2.1.2 Filosofi Deming...................................................................3
2.1.3 Manfaat Kualitas..................................................................6
2.1.4 Dimensi Kualitas..................................................................8
2.1.5 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kualitas ....................... 10
2.2 Manajemen Kualitas...................................................................... 11
2.2.1 Quality Planning................................................................ 12
2.2.2 Quality Assurance.............................................................. 12
2.2.3 Quality Control.................................................................. 12
2.2.4 Quality Improvement.......................................................... 13
2.2.5 Total Quality Managemnet................................................. 13
2.3 Metode Quality Control................................................................. 13
2.3.1 SQC (Statistical Quality Control)....................................... 13
2.3.2 SPC (Statistical Process Control)....................................... 15
2.3.3 Six-Sigma........................................................................... 17
2.3.4 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) ........................ 19
2.3.5 FTA (Fault Tree Analysis) ................................................. 22
2.3.6 Kaizen ............................................................................... 24
2.3.7 Taguchi.............................................................................. 26
2.4 Structural Quality Control (SEM) ................................................. 28
2.4.1 Sejarah............................................................................... 28

QUALITY MANAGEMENT
HASRUL / D071201056 (KELOMPOK 9) ii
2.4.2 Konsep SQC ...................................................................... 28
2.4.3 Tipe Kesalahan .................................................................. 29
2.5 Six Sigma ...................................................................................... 29
2.5.1 Sejarah Six Sigma............................................................... 30
2.5.2 Konsep Six Sigma .............................................................. 31
2.5.3 DMAIC.............................................................................. 33
2.5.4 DMADV............................................................................ 34
2.5.5 Diagram SIPOC................................................................. 35
2.5.6 Penerapan Six Sigma.......................................................... 36
2.5.7 Tabel Six Sigma ................................................................. 37
2.6 Kaizen .......................................................................................... 38
2.6.1 Sejarah Kaizen................................................................... 38
2.6.2 Konsep Kaizen................................................................... 39
2.6.3 Penerapaan Kaizen............................................................. 43
2.7 Alat Perbaikan Kualitas................................................................. 43
2.8 Control Chart................................................................................ 62
2.9 Cost Of Quality ............................................................................. 78
2.9.1 Definisi.............................................................................. 78
2.9.2 Kategori Cost of Quality .................................................... 78
2.9.3 Klasifikasi Biaya Kualitas.................................................. 80
2.10Model Kesesuaian Kualitas ........................................................... 81
2.11ISO .......................................................................................... 84
2.12Quality 4.0 .................................................................................... 88
BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM........................................................... 90
3.1 Objek dan Waktu Praktikum.......................................................... 90
a. Objek Praktikum....................................................................... 90
b. Waktu Praktikum...................................................................... 90
3.2 Metode Pengumpulan Data............................................................ 90
3.3 Variabel Praktikum ....................................................................... 90
3.4 Alat dan Bahan Praktikum............................................................. 91
BAB IV PENGOLAHAN DATA ...................................................................... 92
4.1 Pengumpulan Data ........................................................................ 92

QUALITY MANAGEMENT
HASRUL / D071201056 (KELOMPOK 9) iii
a. Gambaran Umum Perusahaan................................................... 92
b. Urutan Proses Produksi............................................................. 94
c. Data Proses Produksi dan Produk Cacat.................................... 95
4.2 Penerapan Pengendalian Kualitas Produk Menggunakan Six
Sigma .......................................................................................... 96
a. Define....................................................................................... 96
b. Measure.................................................................................... 99
c. Analyze................................................................................... 111
d. Improve .................................................................................. 114
e. Control ................................................................................... 120
4.3 Biaya Pengendalian kualitas ........................................................ 121
a. Data Biaya Kualitas ................................................................ 121
b. Pengolahan Data Biaya Kualitas ............................................. 121
BAB V PEMBAHASAN................................................................................ 142
5.1 Pembahasan Pengolahan Data ..................................................... 142
5.2 Review Jurnal .............................................................................. 146
5.2.1 Review Jurnal Internasional.............................................. 146
5.2.2 Review Jurnal Nasional .................................................... 146
BAB VI PENUTUP......................................................................................... 153
6.1 Kesimpulan................................................................................. 153
6.2 Saran ........................................................................................ 155
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 156
LAMPIRAN.................................................................................................... 163

QUALITY MANAGEMENT
HASRUL / D071201056 (KELOMPOK 9) iv
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Tingkat level Six Sigma…………………………………………............... 19
Tabel 4. 1 Data Produksi dan Jumlah Kecacatan ............................................. 95
Tabel 4. 2 Nilai CTQ ......................................................................................... 99
Tabel 4. 3 Nilai CTQ ....................................................................................... 100
Tabel 4. 4 Data Statistika Proses ...................................................................... 102
Tabel 4. 5 Perhitungan data proporsi, CL, UCL, LCL ...................................... 105
Tabel 4. 6 Pengukuran Kapabilitas Sigma ........................................................ 109
Tabel 4. 7 Failure Mode and Effect Analysis.................................................... 115
Tabel 4. 8 Nilai Risk of Priority Number.......................................................... 115
Tabel 4. 9 Usulan Perbaikan Jenis Cacat.......................................................... 116
Tabel 4. 10 Five-M Checklist ........................................................................... 117
Tabel 4. 11 Gaji Karyawan Bulanan UMKM ................................................... 121
Tabel 4. 12 Data Biaya Pelatihan Tahun 2019.................................................. 122
Tabel 4. 13 Data Biaya Pelatihan Tahun 2020.................................................. 122
Tabel 4. 14 Biaya Perencanaan Kualitas UMKM ............................................. 123
Tabel 4. 15 Biaya Tinjauan Ulang Produk Baru UMKM.................................. 123
Tabel 4. 16 Biaya Pengendalian Proses UMKM............................................... 124
Tabel 4. 17 Biaya Evaluasi Pemasok UMKM .................................................. 124
Tabel 4. 18 Total Biaya Pencegahan UMKM Al Hikmah Grafika Tahun 2019. 125
Tabel 4. 19 Total Biaya Pencegahan UMKM Al Hikmah Grafika Tahun 2020. 126
Tabel 4. 20 Data Biaya Sampel Tahun 2019..................................................... 127
Tabel 4. 21 Data Biaya Sampel Tahun 2020..................................................... 128
Tabel 4. 22 Biaya Pemeriksaan produk dalam Proses UMKM.......................... 128
Tabel 4. 23 Biaya Pemeriksaan Dan Pengujian Produk Akhir UMKM ............. 129
Tabel 4. 24 Biaya Pemeriksaan Dan Pengujian Kedatangan Material UMKM. 129
Tabel 4. 25 Total Biaya Penilaian Tahun 2019................................................. 130
Tabel 4. 26 Total Biaya Penilaian Tahun 2020................................................. 131
Tabel 4. 27 Data Biaya Waste Tahun 2019....................................................... 132
Tabel 4. 28 Data Biaya Waste Tahun 2020....................................................... 133
Tabel 4. 29 Data Biaya Rework Tahun 2019 .................................................... 133

QUALITY MANAGEMENT
HASRUL / D071201056 (KELOMPOK 9) v
Tabel 4. 30 Data Biaya Rework Tahun 2020 .................................................... 134
Tabel 4. 31 Total Biaya Kegagalan Internal Tahun 2019.................................. 134
Tabel 4. 32 Total Biaya Kegagalan Internal Tahun 2020.................................. 135
Tabel 4. 33 Biaya Complaint Tahun 2019 ........................................................ 137
Tabel 4. 34Biaya Complaint Tahun 2020 ......................................................... 137
Tabel 4. 35 Biaya Claim Tahun 2019............................................................... 138
Tabel 4. 36 Biaya Claim Tahun 2020............................................................... 138
Tabel 4. 37 Total Biaya Kegagalan Eksternal Tahun 2019 ............................... 139
Tabel 4. 38 Biaya Kegagalan Eksternal Tahun 2020 ........................................ 140
Tabel 4. 39 Total Biaya Kualitas Tahun 2019................................................... 141
Tabel 4. 40 Total Biaya Kualitas 2020 ............................................................. 141

QUALITY MANAGEMENT
HASRUL / D071201056 (KELOMPOK 9) vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1Diagram SIPOC.............................................................................. 36
Gambar 2. 2 Peta Kendali UD. Delima Bakery................................................... 37
Gambar 2. 3 Tabel Level Sigma ......................................................................... 37
Gambar 2. 4 Flowchart Sistem........................................................................... 45
Gambar 2. 5 Check Sheet Produk Rusak............................................................. 46
Gambar 2. 6 Grafik Histogram Jumlah Produk Rusak ........................................ 47
Gambar 2. 7 Diagram Pareto Produk Cacat berdasarkan Jenis Cacat .................. 49
Gambar 2. 8 Diagram Pencar Jumlah Produk Cacat dengan Lingkungan............ 50
Gambar 2. 9 Peta Kontrol Proporsi Ketidaksesuaian Produk Cacat..................... 51
Gambar 2. 10 Diagram Sebab Akibat................................................................. 52
Gambar 2. 11 Diagram Afinitas ......................................................................... 53
Gambar 2. 12 Diagram Pohon Pengetahuan Materi Linear Programming .......... 55
Gambar 2. 13 Arrow Diagram ........................................................................... 56
Gambar 2. 14 Diagram Process Decision Program Chart (PDPC)..................... 58
Gambar 2. 15 Diagram Hubungan...................................................................... 59
Gambar 2. 16 Simbol untuk Matrix Diagram..................................................... 60
Gambar 2. 17 Matrix Diagram Produk Cacat Kemasan Botol Maaqo................. 60
Gambar 2. 18 Matrix data analysis .................................................................... 61
Gambar 2. 19 Daftar Produk Cacat..................................................................... 64
Gambar 2. 20 Hasil Peta Kendali Proporsi ......................................................... 65
Gambar 2. 21 Hasil Penghilangan Satu n pada Peta Kendali P ........................... 65
Gambar 2. 22 Data Banyaknya Produk Cacat..................................................... 67
Gambar 2. 23 Grafik Pengendali NP .................................................................. 68
Gambar 2. 24 Grafik terkendali.......................................................................... 68
Gambar 2. 25 Data Kecelakaan.......................................................................... 70
Gambar 2. 26 Data Hasil Riset........................................................................... 72
Gambar 2. 27 Grafik Data.................................................................................. 73
Gambar 2. 28 Data Perusahaan .......................................................................... 75
Gambar 2. 29 Data Perusahaan .......................................................................... 77
Gambar 2. 30 Traditional Model of Optimization............................................... 82

QUALITY MANAGEMENT
HASRUL / D071201056 (KELOMPOK 9) vii
Gambar 2. 31 Current Model of Optimization of Quality Costs andConformance
Quality Level ..................................................................................................... 83
Gambar 2. 32 Quality Cost Decrease.................................................................. 83
Gambar 2. 33 Basis of Preventive Culture.......................................................... 84
Gambar 4. 1 Flowchart Pembuatan.................................................................... 94
Gambar 4. 2 Gambar Cacat Retak...................................................................... 96
Gambar 4. 3 Gambar Cacat Noda....................................................................... 97
Gambar 4. 4 Gambar Cacat Pudar...................................................................... 98
Gambar 4. 5 Diagram SIPOC............................................................................. 99
Gambar 4. 6 Gambar Diagram Pareto .............................................................. 100
Gambar 4. 7 Control Chart .............................................................................. 106
Gambar 4. 8 Uji Normalitas ............................................................................. 110
Gambar 4. 9 Capability Analysis...................................................................... 111
Gambar 4. 10 Fault Tree Analysis Cacat Retak ................................................ 112
Gambar 4. 11 Fault Tree Analysis Cacat Noda................................................. 113
Gambar 4. 12 Fault Tree Analysis Cacat Pudar ................................................ 114
Gambar 4. 13 Pie Chart Biaya Pencegahan Tahun 2019 .................................. 125
Gambar 4. 14 Pie Chart Biaya Pencegahan Tahun 2020 .................................. 126
Gambar 4. 15 Pie Chart Biaya Penilaian Tahun 2020 ...................................... 130
Gambar 4. 16 Pie Chart Biaya Penilaian Tahun 2020 ...................................... 131
Gambar 4. 17Pie Chart Biaya Kegagalan Internal Tahun 2019 ........................ 135
Gambar 4. 18 Pie Chart Biaya Kegagalan Internal Tahun 2020........................ 136
Gambar 4. 19Pie Chart Biaya Kegagalan Eksternal Tahun 2019...................... 139
Gambar 4. 20 Pie Chart Biaya Kegagalan Internal Tahun 2020 ....................... 140

QUALITY MANAGEMENT
HASRUL / D071201056 (KELOMPOK 9) viii
DAFTAR RUMUS
Rumus 2.1 Nilai Proporsi Unit Yang Cacat................................................... 70
Rumus 2.2 Nilai Proporsi Cacat .................................................................... 71
Rumus 2.3 Batas Kendali ............................................................................. 71
Rumus 2.4 Batas Kendali.............................................................................. 71
Rumus 2.5 Batas Kendali.............................................................................. 71
Rumus 2.6 Peta Kendali NP.......................................................................... 74
Rumus 2.9 Rata-Rata c ................................................................................. 77
Rumus 2.10 UCL........................................................................................... 77
Rumus 2.11 LCL ........................................................................................... 77
Rumus 2.12 Center Line ................................................................................ 79
Rumus 2.13 Batas Kendali Atas .................................................................... 79
Rumus 2.14 Batas Kendali Bawah ................................................................. 79
Rumus 2.15 Fungsi Rugi Mutu Taguchi......................................................... 89
Rumus 4. 1 Proporsi Cacat............................................................................ 108
Rumus 4. 2 P-bar.......................................................................................... 109
Rumus 4. 3 Upper Control Limit (UCL)........................................................ 110
Rumus 4. 4 Lower Control Limit (LCL)........................................................ 111
Rumus 4. 5 Nilai DPMO............................................................................... 113

QUALITY MANAGEMENT
HASRUL / D071201056 (KELOMPOK 9) 1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kualitas kinerja suatu perusahaan, baik kinerja operasional maupun
kinerja organisasi tidak dapat dipisahkan dari aktivitas atau proses kualitas
yang dilakukan sebelumnya. Karena untuk menghasilkan produksi yang
berkualitas, tentunya perusahaan harus melakukan langkah-langkah kualitas
atau yang biasa disebut dengan manajemen kualitas. Manajemen kualitas
adalah sebuah tindakan atau kegiatan yang dilakukan untuk menghasilkan
output yang berkualitas (Ulfah dan Rahardjo, 2013). Menurut Gasperz (dalam
Ariani, 2021), manajemen kualitas dapat dikatakan sebagai semua aktivitas
dari fungsi manajemen secara keseluruhan yang menentukan kebijaksanaan
kualitas, tujuan dan tanggung jawab, serta mengimplementasikannya melalui
alat-alat manajemen kualitas, seperti perencanaan kualitas, pengendalian
kualitas, penjaminan kualitas, dan peningkatan kualitas.
Dalam manajemen kualitas terdapat metode atau alat yang digunakan
untuk mengendalikan pelaksanaan suatu proses agar berjalan sesuai dengan
spesifikasinya. Terdapat 7 metode yang digunakan dalam pengendalian
kualitas atau quality control, antara lain SQC (Statistical Quality Control),
SPC (Statistical Process Control), Six Sigma, FMEA (Failure Mode and
Effects Analysis), FTA (Fault Tree Analysis), Kaizen, dan Taguchi. Adapun
alat yang digunakan dalam pengendalian kualitas, yaitu Seven Tools dan New
Seven Tools. Seven tools merupakan alat yang digunakan dalam penelitian
kuantitatif, sedangkan new seven tools adalah alat bantu yang digunakan
dalam eksplorasi kualitatif (Chandradevi dan Puspitasari, 2016).
Meningkatkan kualitas tidak akan cukup untuk menghadirkan produk
yang memenuhi kebutuhan konsumen. Oleh karena itu, seiring berjalannya
waktu, manajemen kualitas menjadi semakin penting dalam mencapai tujuan
perusahaan dan meningkatkan kualitas. Tanpa manajemen kualitas,
perusahaan akan tergantikan oleh perusahaan lain. Oleh karena itu, dengan
melakukan percobaan manajemen kualitas ini, kami dapat

QUALITY MANAGEMENT
mengimplementasikan ilmu yang telah diperoleh dengan melakukan
pengumpulan data, analisis data menggunakan Six Sigma yang dilengkapi
dengan tujuh alat, mengklasifikasikan kategori biaya kualitas dan menarik
kesimpulan berdasarkan hasil analisis. Sehingga, dengan melakukan
percobaan ini kami dapat mempelajari dan mengetahui secara langsung
kegiatan yang berlangsung dalam suatu UMKM yang akan diambil datanya.
1.2 Rumusan Masalah
a. Bagaimana memahami dan menerapkan konsep quality management
dalam peningkatan kualitas produk?
b. Bagaimana menganalisis kualitas produk menggunakan metode-metode
quality management?
c. Bagaimana memahami dan menerapkan konsep cost of quality?
1.3 Tujuan Praktikum
a. Praktikan dapat memahami konsep quality management
b. Praktikan dapat memahami metode-metode pengendalian kualitas yang
digunakan
c. Praktikan dapat mengetahui tools yang digunakan dalam quality control
d. Praktikan dapat mengetahui kategori biaya kualitas
e. Praktikan dapat menginterpretasikan dan membandingkan hasil analisis
biaya kualitas
1.4 Batasan Masalah
Pada praktikum kali ini data yang digunakan adalah dilakukan di
Laboratorium Statistik dan Manajemen Mutu Departemen Teknik Industri
Universitas Hasanuddin. Data yang akan diolah oleh praktikan adalah data
primer dari sebuah industri yang akan diolah menggunakan metode Six Sigma
dan data sekunder (data historis) yang dijalankan sesuai dengan arahan dari
asisten laboratorium.

QUALITY MANAGEMENT
BAB II
TEORI DASAR
2.1 Konsep Kualitas
Variabilitas adalah keanekaragaman skor dalam distribusi frekuensi
atau dapat pula diartikan sebagai ukuran penyebaran suatu kelompok
terhadap pusat data (Rahman & Mashuri, 2015). Adapun kualitas adalah
keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang kemampuannya
dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara tegas maupun
tersamar (Ariani, 2010).
2.1.1 Definisi Kualitas
Menurut Feigenbaum (1991), kualitas merupakan keseluruhan
karakteristik produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering,
manufacture, dan maintenance, atau yang disebut dengan konsep
organization wide total quality control yang produk dan jasa tersebut
dalam pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan
pelanggan. Menurut Elliot (1993), kualitas adalah sesuatu yang berbeda
untuk orang yang berbeda dan tergantung pada waktu dan tempat, atau
dikatakan sesuai dengan tujuan. Menurut Crosby (1979), kualitas
adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi availability,
delivery, reliability, maintainability, dan cost effectiveness (Ariani,
2010).
2.1.2 Filosofi Deming
Edwards Deming merupakan salah satu industrialis paling berpengaruh
di abad ke-20. Beliau lahir pada tanggal 14 Oktober 1900 di Sioux City,
Lowa, Amerika Serikat. Deming dikenal sebagai seorang Ahli
Matematika, Statistik dan salah satu tokoh yang berpengaruh dalam
perkembangan manajemen kualitas. Deming dikenal sebagai The
Father of Quality karena kontribusinya yang besar terhadap bidang
manajemen mutu. Menurut konsep W.E. Deming menyediakan barang
atau jasa bermutu dapat memenuhi kepuasan pelanggan. Oleh karena
itu, dalam memenuhi kualitas (mutu) yang sesuai, kebutuhan pelanggan

QUALITY MANAGEMENT
harus terlebih dahulu diketahui dengan sangat baik agar dapat
mengadakan barang atau jasa yang bermutu. Filosofi Deming
cenderung menempatkan mutu kearah individunya sehingga saat
pekerja dalam suatu lembaga, organisasi maupun perusahaan
berkomitmen pada pekerjaan dan didukung oleh proses manajerial yang
cukup kuat, maka mutu akan mengalir dengan sendirinya. Konsep dasar
dari Deming Philosophy mengajarkan bahwa penggunaan manajemen
yang tepat dan baik akan membawa organisasi meningkatkan kualitas
mereka. Dengan meningkatnya kualitas maka secara bersamaan akan
mengurang biaya-biaya dari organisasi tersebut. Salah satu kontribusi
Deming yaitu mencetuskan 14 prinsip yang harus diterapkan jika suatu
lembaga ingin meraih mutu atau kualitas suatu produk atau jasa.
Keempat belas prinsip tersebut antara lain:
a. Menumbuhkan tekad yang kuat secara terus dan menciptakan long
term planning berdasarkan visi ke depan serta tidak takut untuk
menciptakan inovasi-inovasi baru untuk mencapai mutu yang
diinginkan.
b. Mengadopsi pendangan atau filosofi yang baru. Seperti
menggunakan prosedur dan metode-metode baru dalam melakukan
pekerjaan.
c. Menghentikan dependensi terhadap pengawasan. Setiap orang yang
bekerja harus selalu termotivasi untuk dapat meraih mutu atau
kualitas produk atau jasa yang dihasilkan dengan ada atau tidaknya
pengawasan dari atasan. Dengan kata lain, setiap pekerja harus
berkomitmen untuk mempertahankan kinerja terbaik mereka
meskipun tanpa adanya pengawasan jika ingin meraih kualitas atau
mutu yang ditargetkan.
d. Menghentikan relasi yang hanya berpatokan kepada harga. Dengan
kata lain, harga yang kita berikan harus disesuaikan dengan kualitas
barang atau jasa yang kita hasilkan.

QUALITY MANAGEMENT
e. Memperbaiki kualitas dan priduktivitas secara kontinu, baik kualitas
produk atau jasa yang dihasilkan maupun kualitas kegiatan yang
dilakukan.
f. Mengadakan training terhadap karyawan untuk meningkatkan dan
mengembangkan kemampuan dan kualitas kinerja seluruh unsur
lembaga. Dengan adanya training dari lembaga, maka para pekerja
akan dapat mengaktualisasikan kemampuan yang dimiliki. Hal ini
tentu saja akan berdampak baik pada motivasi dan kinerja mereka di
lapangan.
g. Menciptakan pola kepemimpinan yang mampu membuat semua
orang termotivasi untuk melakukan pekerjaannya dengan baik.
Sebagai contoh memberikan pembinaan, memfasilitasi pekerja,
membantu mengatasi kendala yang muncul, dll.
h. Meniadakan bibit-bibit penghalang komunikasi antar individu dan
antar bagian dalam lembaga. Hal ini dimaksudkan untuk
meminimalisir konflik yang dapat timbul karena ketiadaan sarana
komunikasi yang baik antar pekerja atau karena kesulitan dalam
menjalin komunikasi antara satu sama lain.
i. Mengeliminasi faktor-faktor yang dapat menyebabkan ketakutan
pekerja untuk berperan aktif dalam organisasi yang dapat membuat
pekerja tidak bekerja secara efektif dan efisien.
j. Menghilangkan jargon-jargon tertentu yang dapat menimbulkan
ketidakharmonisan hubungan antar bagian. Semisal antara atasan
dan bawahan. Dimana ditakutkan hal-hal seperti ini akan berdampak
pada rendahnya mutu dan produktivitas suatu sistem organisasi yang
pada akhirnya bawahan hanya akan bekerja untuk sekedar
memenuhi kewajibannya tanpa adanya sense of belonhing pada
lembaga tempat dia bekerja.
k. Menghilangkan target-target kuantitatif karena seringkali pekerjaan
yang hanya menekankan kuantitas produk akan cenderung

QUALITY MANAGEMENT
mengesampingkan faktor kualitas yang seharusnya menjadi prioritas
yang utama.
l. Menyingkirkan hal-hal yang dapat merampas hak pimpinan dan
pelaksana untuk bangga terhadap hasil kinerjanya masing-masing.
Terkadang rasa bangga terhadap pencapaian tertentu harus ada untuk
lebih memotivasi pimpinan melakukan pekerjaan yang lebih baik
lagi kedepannya karena kenangan yang mereka miliki atau hasil
kerja tersebut akan menjadi pembuktian kehandalan skill yang
mereka miliki.
m. Menyelenggarakan program pendidikan dan pelatihan untuk
pengembangan diri bagi seluruh anggota lembaga. Hal ini
dibutuhkan untuk membuat karyawan sadar bahwa seorang
professional harus selalu meningkatkan kemampuan yang dimiliki.
n. Melibatkan semua anggota lembaga untuk berpartisipasi dalam
proses transformasi menuju peningkatan mutu. Ciptakan stuktur
yang dapat mengakomodir seluruh anggota lembaga untuk bisa ikut
serta dalam setiap usaha perbaikan mutu produk/jasa yang
diusahakan (Saputro, dkk, 2022).
2.1.3 Manfaat Kualitas
Menurut Ariani (2010), kualitas sangat penting bagi suatu organisasi
atau perusahaan. Adapun manfaat dari kualitas, yaitu:
a. Meningkatkan reputasi perusahaan
Perusahaan atau organisasi yang telah menghasilkan suatu produk
atau jasa yang berkualitas akan mendapat predikat sebagai
organisasi yang mengutamakan kualitas atas semua produk yang
dihasilkan. Oleh karena itu, perusahaan atau organisasi tersebut
dikenal oleh masyarakat luas dan mendapatkan nilai “lebih” di
mata masyarakat. Karena nilai “lebih” itulah maka perusahaan atau
organisasi tersebut dipercaya masyarakat. Hal ini membuat kualitas
dapat menjadi faktor bagi konsumen dalam menentukan produk
pilihannya.

QUALITY MANAGEMENT
b. Penurunan biaya
Untuk menghasilkan produk atau jasa yang berkualitas perusahaan
atau organisasi tidak perlu mengeluarkan biaya tinggi. Hal ini
disebabkan perusahaan atau organisasi tersebut berorientasi pada
customer satisfaction, yaitu dengan mendasarkan jenis, tipe,
waktu, dan jumlah produk yang dihasilkan sesuai dengan
kebutuhan dan harapan pelanggan. Dengan demikian tidak ada
pemborosan yang terjadi yang harus dibayar mahal oleh
perusahaan atau organisasi tersebut. Sehingga pendapat bahwa
“quality has no cost” dapat dicapai dengan tidak menghasilkan
produk atau jasa yang tidak dibutuhkan pelanggan.
c. Peningkatan pangsa pasar
Pangsa pasar akan meningkat bila minimasi biaya tercapai, karena
organisasi atau perusahaan dapat menekan harga, walaupun
kualitas tetap menjadi yang terutama. Hal-hal inilah yang
mendorong konsumen untuk membeli dan membeli lagi produk
atau jasa tersebut sehingga pangsa pasar meningkat. Konsumen
diharapkan tidak hanya “mencoba” produk atau layanan kita,
namun mereka diharapkan menjadi pelanggan kita. Oleh karena
itu, semboyan “konsumen adalah raja” sangat tepat digunakan oleh
organisasi yang berorientasi pada kualitas.
d. Pertanggungjawaban produk
Dengan semakin meningkatnya persaingan kualitas produk atau
jasa yang dihasilkan maka organisasi atau perusahaan akan dituntut
untuk semakin bertanggung jawab terhadap desain, proses, dan
pendistribusian produk tersebut untuk memenuhi kebutuhan dan
harapan pelanggan. Selain itu, pihak perusahaan atau organisasi
tidak perlu lagi mengeluarkan biaya yang begitu besar hanya untuk
memberikan jaminan terhadap produk atau jasa yang ditawarkan
tersebut. Disinilai diperlukan standar yang bukan hanya standar

QUALITY MANAGEMENT
sistem manajemen kualitas, melainkan standar kualitas produk dan
jasa.
e. Dampak internasional
Bila mampu menawarkan produk atau jasa yang berkualitas maka
selain dikenal di pasar lokal, produk atau jasa yang tawarkan juga
akan dikenal dan diterima di pasar internasional. Hal ini akan
menimbulkan kesan yang baik terhadap perusahaan atau organisasi
yang menghasilkan produk atau menawarkan jasa yang berkualitas
tersebut.
f. Penampilan produk atau jasa
Kualitas akan membuat produk atau jasa dikenal, dan hal ini akan
membuat perusahaan atau organisasi yang menghasilkan produk
atau menawarkan jasa juga dikenal dan dipercaya masyarakat luas.
Dengan demikian, tingkat kepercayaan pelanggan dan masyarakat
umumnya akan bertambah dan organisasi atau perusahaan tersebut
akan lebih dihargai. Hal ini akan menimbulkan fanatisme tertentu
dari para konsumen terhadap produk apapun yang ditawarkan oleh
perusahaan atau organisasi tersebut.
g. Kualitas yang dirasakan
Persaingan yang saat ini bukan lagi masalah harga melainkan
kualitas produk. Hal inilah yang mendorong konsumen untuk mau
membeli produk atau barang dengan harga tinggi namun
berkualitas tinggi pula. Oleh karena itu, yang dimaksud dengan
kualitas bukan hanya kualitas produk itu sendiri, melainkan
kualitas secara menyeluruh (Total Quality).
2.1.4 Dimensi Kualitas
Menurut Zakaria (2017), dimensi kualitas merupakan syarat agar suatu
nilai dari produk memungkinkan untuk bias memuaskan pelanggan
sesuai harapan.

QUALITY MANAGEMENT
a. Dimensi produk
1) Performance yaitu ciri-ciri pengoperasian pokok dari suatu
produk inti (core product). Contohnya pada mobil, bagaimana
kecepatan, penggunaan bahan bakar, jumlah penumpang yang
dapat diangkut, kemudahan dan kenyaman dalam mengemudi.
2) Features, yaitu ciri khusus atau keistimewaan tambahan
berupa karakteristik pelengkap, misalnya kelengkapan interior
dan eksterior, seperti dashboard, AC, sound system, door lock
system, power-steering, dan sebagainya.
3) Reability, yaitu kehandalan produk. Contohnya kemungkinan
kecil sebuah mobil untuk rusak atau mengalami beberapa
kegagalan dalam pemakaiannya, tidak sering mogok atau
rewel.
4) Durability (daya tahan), berkaitan dengan berapa lama suatu
produk dapat terus digunakan. Contohnya umur teknis maupun
umur ekonomis penggunaan mobil.
5) Esthetic (estetika), yaitu daya tarik produk melalui panca
indera, misalnya bentuk fisik mobil yang menarik, model atau
desain yang artistik, warna, dan sebaginya.
b. Dimensi Jasa
1) Reliability (Keandalan/kemampuan mewujudkan janji), yaitu
kemampuan perusahaan dalam memberikan pelayanan yang
dijanjikan secara akurat dan terpercaya. Kinerja yang harus
sesuai dengan harapan pengguna berarti ketepatan waktu.
2) Responsiveness (ketanggapan dalam memberikan pelayanan)
yaitu kemampuan untuk memberikan jasa dengan tanggap dan
kesediaan penyedia jasa terutama sifatnya untuk membantu
konsumen serta memberikan pelayanan yang tepat sesuai
kebutuhan konsumen. Dimensi ini menekankan pada sikap
penyedia jasa yang penuh perhatian, cepat dan tepat dalam

QUALITY MANAGEMENT
menghadapi permintaan, pertanyaan, keluhan dan masalah
konsumen.
3) Assurance (keyakinan atau kemampuan memberikan jaminan
pelayanan), yaitu kemampuan penyedia jasa untuk
membangkitkan rasa percaya dan keyakinan diri konsumen
bahwa pihak penyedia jasa terutama karyawannya mampu
untuk memenuhi kebutuhan konsumennya. Mencakup
pengetahuan, kemampuan, kesopanan, dan sifat dapat
dipercaya yang dimiliki oleh para karyawan.
4) Empathy (memahami keinginan konsumen), yaitu perhatian
secara individual terhadap pelanggan seperti kemudahan untuk
berkomunikasi yang baik dengan para karyawan dan usaha
perusahaan untuk memahami keinginan dan kebutuhan
pelanggan.
5) Tangible (tampilan fisik pelayanan), yaitu kemampuan
perusahaan dalam menunjukkan eksistensinya pada pihak luar.
Penampilan dan kemampuan sarana dan prasarana fisik
perubahan serta keadaan lingkungan sekitarnya merupakan
bukti nyata dari pelayanan yang diberikan oleh pemberi jasa.
2.1.5 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kualitas
Menurut Iqbal (2018), faktor–faktor yang mempengaruhi kualitas
secara khusus, ialah sebagai berikut:
a. Pasar atau Tingkat Persaingan
Persaingan sering merupakan penentu dalam menetapkan tingkat
kualitas output suatu perusahaan, makin tinggi tingkat persaingan
akan memberikan pengaruh pada perusahaan untuk menghasilkan
produk yang berkualitas. Dalam era bebas yang akan datang
konsumen dapat berharap untuk mendapatkan produk yang
berkualitas dengan harga yang lebih murah.

QUALITY MANAGEMENT
b. Tujuan Organisasi (Organization Obyectives)
Apakah perusahaan bertujuan untuk menghasilkan volume output
tinggi, barang yang berharga rendah, atau menghasilkan barang yang
berharga mahal eksklusif.
c. Testing Produk (Product Testing)
Testing yang kurang memadai terhadap produk yang dihasilkan
dapat berakibat kegagalan dalam mengungkapkan kekurangan yang
terdapat pada produk.
d. Desain Produk (Product Design)
Cara mendesaian produk pada awalnya dapat menentukan kualitas
produk itu sendiri.
e. Proses Produksi (Production Process)
Prosedur untuk memproduksi produk dapat juga menentukan
kualitas produk yang dihasilkan.
f. Kualitas Input (Quality of Inputs)
Jika bahan yang digunakan tidak memenuhi standar, tenaga kerja
tidak terlatih, atau perlengkapan yang digunakan tidak tepat, akan
berakibat pada produk yang dihasilkan.
g. Perawatan Perlengkapan (Equipment Maintenance)
Apabila perlengkapan tidak dirawat secara tepat atau suku cadang
tidak tersedia maka kualitas produk akan kurang dari semestinya.
h. Standar Kualitas (Quality Standard)
Jika perhatian terhadap kualitas dalam organisasi tidak tampak, tidak
ada testing maupun inspeksi, maka output yang berkualitas tinggi
sulit dicapai.
i. Umpan Balik Konsumen (Customer Feedback)
Jika perusahaan kurang sensitif terhadap keluhan-keluhan
konsumen, kualitas tidak akan meningkat secara signifikan.
2.2 Manajemen Kualitas
a. Menurut Rahmana, dkk (2017), manajemen kualitas adalah kreasi dari
sistem organisasi, di mana ketika dipergunakan oleh anggota organisasi,

QUALITY MANAGEMENT
dapat membimbing mereka untuk meningkatkan nilai produk atau jasa
kepada konsumen.
b. Menurut Gazperz (dalam Rahmana, dkk 2017), manajemen kualitas
adalah suatu cara untuk meningkatkan performansi secara terus–menerus
(Continuous Performance Improvement) pada setiap level operasi atau
proses, dalam setiap area fungsional dari suatu organisasi dengan
menggunakan sumber daya manusia dan modal yang tersedia.
c. Menurut Poerwanto (dalam Rahmana, dkk 2017), manajemen kualitas
adalah sekumpulan kegiatan manajerial seperti merancanakan kualitas,
mengorganisasi kualitas, mengkoordinasi kualitas, mengendalikan dan
mengevaluasi kualitas yang dilakukan oleh setiap fungsi manajemen
yang ada dalam organisasi untuk meningkatkan kinerja.
2.2.1 Quality Planning
Perencanaan kualitas (quality planning) adalah penetapan dan
pengembangan tujuan dan kebutuhan untuk kualitas serta penerapan
sistem kualitas. Tahap perencanaan kualitas menyangkut penentuan
kebutuhan costumer dan pengembangan produk beserta proses yang
diperlukan untuk memenuhi kebutuhan konsumen. Pengendalian
kualitas menjadi proses penting untuk memastikan bahwa realisasi
operasional produksi sesuai dengan perencanaan yang telah
ditetapkan (Arif, 2015).
2.2.2 Quality Assurance
Penjaminan mutu adalah seluruh rencana dan tindakan sistematis yang
penting untuk menyediakan kepercayaan yang digunakan untuk
memuaskan kebutuhan tertentu dari kualitas. Tujuan dari diadakannya
penjaminan kualitas (quality assurance) ini adalah agar dapat
memuaskan berbagai pihak yang terkait di dalamnya, sehingga dapat
berhasil mencapai sasaran masing-masing (Arif, 2015).
2.2.3 Quality Control
Menurut Agus Ahyari (dalam Tampai, dkk, 2017), pengendalian
kualitas merupakan suatu aktivitas (manajemen perusahaan) untuk

QUALITY MANAGEMENT
menjaga dan mengarahkan agar kualitas produk dan jasa perusahaan
dapat dipertahankan sebagaimana yang telah direncanakan. Tujuan
quality control adalah agar tidak terjadi barang yang tidak sesuai
dengan standar mutu yang diinginkan terus-menerus dan bisa
mengendalikan, menyeleksi, menilai kualitas, sehingga konsumen
merasa puas dan perusahaan tidak rugi.
2.2.4 Quality Improvement
Quality improvement adalah tindakan-tindakan yang diambil guna
meningkatkan nilai produk untuk pelanggan melalui peningkatan
efektivitas dan efisiensi dari proses dan aktivitas melalui struktur
organisasi (Arif, 2015).
2.2.5 Total Quality Managemnet
Total quality management merupakan sebuah konsep yang digunakan
oleh organisasi untuk mempertahankan keunggulan bersaing dan
memastikan efektivitas operasional perusahaan. Tujuan dari total
quality management yaitu kepada untuk memenuhi kebutuhan
konsumen (dalam hal ini meliputi karyawan dan konsumen) dan untuk
menurunkan biaya dengan memperbaiki mutu dan mengurangi
pemborosan (Iqbal, 2018).
2.3 Metode Quality Control
2.3.1 SQC (Statistical Quality Control)
a. Definisi
Statistical quality control (SQC) adalah sistem yang dijalankan
untuk menjaga standar yang seragam pada hasil suatu produk yang
berkualitas dengan biaya yang minimum supaya mencapai tingkat
yang efisien. Metode statistik memberikan cara – cara pokok dalam
pengambilan sampel produk, pengujian serta evaluasi dan informasi
didalam data yang digunakan untuk mengendalikan dan
meningkatkan proses pembuatan. Sehingga dapat meminimasi
produk cacat dan mengoptimalkan sebuah produk, dan bisa

QUALITY MANAGEMENT
menentukan perencanaan pengendalian proses produksi dalam
jangka panjang (Andri, 2018).
b. Tujuan
Tujuan dari metode statistical quality control yaitu untuk
mengendalikan kualitas dengan teknik control chart yang
merupakan bagian dari statistical quality control (Andri, 2018).
c. Kelebihan dan Kekurangan
1) Kelebihan Kelebihan dari metode SQC adalah bekerja
berdasarkan data/fakta yang objektif dan bukan berdasarkan
opini yang subjektif. SQC manajemen dapat memantau kinerja
mutu proses produksi yang terintegrasi mulai dari hulu atau
supplier atau material mentah sampai dengan hilir atau
konsumen atau produk jadi, sehingga keputusan yang diambil
oleh manajemen benarbenar akurat berdasarkan analisa dan
pengolahan dari berbagai data yang ada.
2) Kekurangan Kekurangan dari metode SQC yaitu sulitnya
koordinasi dan pengkoordinasian dalam pengawasan kualitas
karena banyaknya tugas yang berhubungan dengan
pengendalian kualitas (Andri, 2018).
d. Prosedur
Dalam hal ini, prosedur yang perlu diperhatikan, ialah sebagai
berikut:
1) Acceptance Sampling
Pengambilan satu sampel atau lebih secara acak dari suatu partai
barang, memeriksa setiap barang di dalam sampel tersebut, dan
memutuskan berdasarkan hasil pemeriksaan itu, apakah
menerima atau menolak keseluruhan partai. Jenis pemeriksaan
ini dapat digunakan oleh pelanggan untuk menjamin bahwa
pemasok memenuhi spesifikasi kualitas atau oleh produsen
untuk menjamin bahwa standar kualitas dipenuhi sebelum
pengiriman. Pengambilan sampel penerimaan lebih sering

QUALITY MANAGEMENT
digunakan daripada pemeriksaan 100% karena biaya
pemeriksaan jauh lebih besar dibandingkan dengan biaya
lolosnya barang yang tidak sesuai kepada pelanggan.
2) Process Control
Pengendalian proses menggunakan pemeriksaan produk/jasa
ketika barang tersebut masih sedang diproduksi (work in
process). Sampel berkala diambil dari output proses produksi.
Apabila setelah pemeriksaan sampel terdapat alasan untuk
mempercayai bahwa karakteristik kualitas proses telah berubah,
maka proses itu akan diberhentikan dan dicari penyebabnya.
Penyebab tersebut dapat berupa perubahan pada operator dan
mesin (Andri, 2018).
2.3.2 SPC (Statistical Process Control)
a. Definisi
SPC adalah sebuah proses yang digunakan untuk mengawasi
standar, membuat pengukuran dan mengambil tindakan perbaikan
selagi sebuah produk atau jasa sedang diproduksi. Pengendalian
kualitas secara statistik dengan menggunakan SPC (statistical
process control) mempunyai 7 (tujuh) alat statistik utama yang
dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas
antara lain yaitu; checksheet, histogram, control chart, diagram
pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram dan diagram proses
(Nadiah, 2013).
b. Tujuan
Tujuan utama dalam statistical process control adalah mendeteksi
adanya kesalahan proses melalui analisis data dari masa lalu
maupun masa mendatang (Nadiah, 2013).
Menurut Nadiah (2013), adapun kelebihan dan kekurangan dari
metode statistical process control, sebagai berikut:

QUALITY MANAGEMENT
1) Kelebihan dari metode statistical process control, yaitu:
a) Membantu karyawan memisahkan sebab umum dan sebab
khusus terjadinya kesalahan.
b) Tersedianya bahasa yang umum dalam kinerja proses untuk
berbagai pihak.
c) Menghilangkan penyimpangan karena sebab khusus untuk
mencapai konsistensi dan kinerja yang lebih baik.
2) Kekurangan dari metode statistical process control, yaitu:
a) Ketidakcukupan sistem pengukuran. Hal ini disebabkan
sektor industri seringkali mengabaikan sistem pengukuran
selama pengenalan program pengendalian proses statistik.
Pengendalian proses statistik tergantung pada sistem
pengukuran efektif. Apabila sistem pengukuran tidak
memenuhi, maka pengendalian proses statistik harus
ditangguhkan penggunaannya.
b) Kurangnya pengetahuan mengenai apa yang dimonitor dan
diukur. Pengukuran adalah elemen kunci dalam continuous
improvement. Pengertian yang baik terhadap proses sangat
penting untuk mengidentifikasi karakteristik yang sesuai dan
penting bagi pelanggan.
c) Tidak adanya dukungan dan komitmen manajemen yang
membantu pengenalan program pengendalian proses
statistik.
d. Prosedur
berikut:
1) Mendefinisikan, menggambarkan dan memahami tentang
proses yang akan dilakukan perbaikan
2) Mengidentifikasi parameter proses yang kritis (critical process
parameter).

QUALITY MANAGEMENT
3) Memindahkan data–data yang sudah diperoleh kedalam format
grafik statistik (menerapkan teknik kendali statistik).
4) Memonitor proses pengendalian.
5) Me-review dan tindak lanjut (Nadiah, 2013).
2.3.3 Six-Sigma
a. Definisi
Six sigma adalah konsep statistik yang mengukur suatu proses yang
berkaitan dengan cacat pada level enam (six) sigma yaitu hanya ada
3,4 cacat dari sejuta peluang. Six sigma merupakan salah satu
metode baru paling popular sebagai salah satu alternatif dalam
prinsip–prinsip pengendalian kualitas yang merupakan terobosan
dalam bidang manajemen kualitas (Sirine & Kurniawati, 2017).
b. Tujuan
Konsep six sigma merupakan perbaikan secara terus–menerus
(continuous improvement) untuk mengurangi cacat dengan cara
meminimalisasi variasi yang terjadi pada proses produksi (Sirine &
Kurniawati, 2017).
1) Kelebihan
a) Six Sigma dapat diterapkan di bidang usaha apa saja mulai,
dari rencana strategi sampai operasional hingga pelayanan
pelanggan dilakukan secara maksimal
b) Six Sigma sangat berpotensi dalam bidang jasa atau non
manufaktur, misalnya manajemen, keuangan, pelayanan
pelanggan, pemasaran, TI dan sebagainya.
c) Dengan Six Sigma dapat lebih memahami sistem dan dapat
memonitor dimana letak kesalahan.
d) Six Sigma sifatnya tidak statis atau berubah-ubah.

QUALITY MANAGEMENT
2) Kekurangan
a) Dalam perencanaannya perlu waktu yang cukup.
b) Perlunya ketekunan dalam menjalankan strategi ini karena
demi mendapatkan suatu produk yang baik harus dilakukan
pemantauan secara teratur.
c) Perlu orang-orang yang memang terlatih dan memiliki
pengetahuan tinggi karena tuntutan untuk terus mengurangi
produk cacat (Sirine & Kurniawati, 2017).
d. Prosedur
Dalam hal ini, prosedur yang perlu diperhatikan, yaitu melalui tahap
DMAIC (define, measure, analyse, improve dan control) yang
digunakan untuk menyelesaikan masalah dan perbaikan kualitas
terhadap proses produksi.
1) Tahap Define
Menentukan sasaran dan tujuan peningkatan kualitas serta
identifikasi cacat produk.
2) Tahap Measure
Tahap pengukuran ini dilakukan melalui 2 tahap, yaitu
menentukan proporsi cacat yang paling dominan yang akan
dikualifikasi sebagai critical to quality (CTQ) dengan
menggunakan diagram pareto. Kemudian menghitung
kapabilitas proses (sigma) dan DPMO.
3) Tahap Analyze
Setelah diperoleh data pada tahap define dan tahap measure
maka pada tahap ketiga ini dilakukan identifikasi penyebab
masalah kualitas. Hal tersebut dapat dilakukan dengan
menggunakan peta kendali P (P – Chart) yang akan diketahui
apakah ada produk yang berada di luar batas kontrol atau tidak.
4) Tahap Improve
Pada tahap improve ini digunakan metode FMEA (failure mode
and effects analysis). Acuan dasar untuk membuat FMEA

QUALITY MANAGEMENT
berasal dari diagram sebab akibat. FMEA merupakan
metodologi yang digunakan untuk mengevaluasi kegagalan
dalam sebuah sistem, desain, proses dan pelayanan. FMEA juga
dapat mengidentifikasi dan menilai risiko yang berhubungan
dengan potensi kegagalan yang terjadi.
5) Tahap Control
Tahap control merupakan tahap operasional terakhir dalam
proyek peningkatan kualitas six sigma. Pada tahap ini hasil-hasil
peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan,
praktek–praktek terbaik yang sukses dalam meningkatkan
proses distandarisasikan dan dijadikan pedoman kerja standar,
serta kepemilikan dan penanggung jawab proses, yang berarti
six sigma berakhir pada tahap ini (Sirine & Kurniawati, 2017).
Tabel 2. 1 Tingkat level Six Sigma
Tingkat
pencapaian sigma
DPMO
(defect per million opportunities)
Presentase
dari nilai penjualan
1 sigma 691.462 (sangat tidak kompetitif) Tidak dapat dihitung
2 sigma 308.538 (rata-rata industry di Indonesia) Tidak dapat dihitung
3 sigma 66.807 25-40% dari penjualan
4 sigma 6.210 (rata-rata industry USA) 15-25% dari penjualan
5 sigma 233 (rata-rata industry jepang) 5-15% dari penjualan
6 sigma 3,4 (industry kelas dunia) <1% dari penjualan
(Sumber: Sirine & Kurniawati, 2017)
2.3.4 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
a. Definisi
FMEA merupakan sebuah metodologi yang digunakan untuk
mengevaluasi kegagalan terjadi dalam sebuah sistem, desain,
proses, atau pelayanan (service). Identifikasi kegagalan potensial
dilakukan dengan cara pemberian nilai atau skor masing – masing
modal kegagalan berdasarkan atas tingkat kejadian (occurrence),
tingkat keparahan (severity), dan tingkat deteksi (detection)
(Puspitasari & Martanto, 2014).

QUALITY MANAGEMENT
b. Tujuan
Tujuan dari failure mode and effect analysis ialah, sebagai berikut:
1) Mengenal dan memprediksi potensial kegagalan dari produk
atau proses yang dapat terjadi.
2) Memprediksi dan mengevalusi pengaruh dari kegagalan pada
fungsi dalam sistem yang ada.
3) Menunjukkan prioritas terhadap perbaikan suatu proses atau
sub-sistem melalui daftar peningkatan proses atau sub-sistem
yang harus diperbaiki (Puspitasari & Martanto, 2014).
1) Kelebihan
Kelebihan dari metode FMEA, adalah digunakan untuk
menangkap potensi kegagalan/risiko & dampak dan
memprioritaskan mereka pada skala numerik yang disebut
nomor prioritas risiko (RPN) yang berkisar antara 1 hingga
1000. RPN diperoleh dengan mengalikan tingkat permasalahan,
kejadian & deteksi. Setiap tingkat keparahan, kejadian dan
deteksi diidentifikasi pada skala 1 sampai 10. Ini adalah metode
yang sangat masuk akal dan efektif jika dilaksanakan tepat
waktu.
2) Kekurangan
Kekurangan dari metode failure mode and effect analysis antara
lain, yaitu:
a) Implementasi metode membutuhkan input yang cukup besar,
karena lebih banyak detail proses mengarah pada
peningkatan geometrik di area yang dianalisis, dan jumlah
kejadian yang memengaruhi tumbuh secara bersesuaian.
b) Fault tree analysis adalah diagram logika Boolean, yang
menunjukkan hanya dua kondisi, yaitu berfungsi dan gagal.
c) Sulit untuk memperkirakan keadaan kegagalan sebagian dari
bagian–bagian proses, karena penggunaan metode umumnya

QUALITY MANAGEMENT
menunjukkan bahwa prosesnya baik dalam kondisi baik atau
dalam keadaan rusak.
d) Ini membutuhkan pakar keandalan dengan pengetahuan
mendalam tentang proses (Hasbullah, dkk, 2017).
d. Prosedur
berikut:
1) Severity (S)
Severity adalah langkah pertama untuk menganalisa risiko, yaitu
menghitung seberapa besar dampak atau intensitas kejadian
mempengaruhi hasil akhir proses. Ratingnya yaitu 1 sampai 10.
2) Occurrence (O)
Occurrence adalah sebuah penilaian dengan tingkatan tertentu
dimana adanya sebuah sebab kerusakan secara mekanis yang
terjadi pada mesin tersebut. Dari angka/tingkatan occurrence ini
dapat diketahui kemungkinan terdapatnya kerusakan dan
tingkat keseringan terjadinya kerusakan mesin.
3) Detection (D)
Detection adalah sebuah penilaian yang juga memiliki tingkatan
seperti halnya severity dan occurrence. Penilaian tingkat
detection sangat penting dalam menemukan potensi penyebab
mekanis yang menimbulkan kerusakan serta tindakan
perbaikannya.
4) Risk Priority Number (RPN)
RPN adalah produk dari S x O x D dimana akan terdapat angka
RPN yang berlainan pada tiap alat yang telah melalui proses
analisa sebab akibat kesalahan, pada alat yang memiliki angka
RPN tertinggi, tim harus memberikan prioritas pada faktor
tersebut untuk melakukan tindakan atau upaya untuk
mengurangi angka resiko melalui tindakan perawatan korektif
(Hasbullah, dkk, 2017).

QUALITY MANAGEMENT
2.3.5 FTA (Fault Tree Analysis)
a. Definisi
FTA merupakan suatu alat yang sederhana dalam melakukan
pendekatan terhadap keamanan dan reabilitas suatu produk. Untuk
membangun model FTA dilakukan dengan mewawancari pihak
pekerja lantai produksi dan melakukan pengamatan langsung
terhadap proses produksi. FTA adalah sebuah analisis teknik
deduktif realibilitas dan analisis keselamatan yang umumnya
digunakan untuk dinamis yang kompleks. Seperti yang digunakan
saat ini, FTA adalah model yang logis dan grafis yang mewakili
berbagai kombinasi dari peristiwa yang tidak diinginkan. FTA
menggunakan diagram pohon untuk menunjukan cause and effect
dari pertistiwa (yang tidak diinginkan dan untuk bebrbagai
penyebab kegagalan) (Mayangsari, dkk, 2015).
b. Tujuan
Tujuan metode fault tree analysis, yaitu untuk mengidentifikasi
terjadinya suatu kegagalan dari berbagai cara, baik dari faktor fisik
maupun manusia, yang dapat mengarah pada penyebab dari
terjadinya kegagalan/kesalahan tersebut (Mayangsari, dkk, 2015).
1) Kelebihan
a) Bersifat sistematik, analisis sistem yang kompleks.
b) Membutuhkan beberapa jenis keilmuan (multi-disiplin).
c) Menentukan interaksi yang sangat kompleks.
d) Memberikan pandangan secara kualitatif dengan mudah
terhadap plan.
e) Memberikan hasil secara kuantitatif yang dapat digunakan
sebagai pengambil keputusan.
f) Model yang dapat digunakan untuk studi sensitivitas.
g) Dapat digunakan untuk mengevaluasi sesuatu yang tidak
pasti.

QUALITY MANAGEMENT
2) Kekurangan
a) Tidak ada jaminan semua kejadian awal sudah
teridentifikasi.
b) Kekurangan dari model konsep dan model matematika.
c) Tidak cukupnya data perangkat keras dan performance
manusia.
d) Ketidakpastian dari model parameter untuk model yang
digunakan (Mayangsari, dkk, 2015).
d. Prosedur
berikut:
1) Mendefinisikan masalah dan kondisi batas dari suatu sistem
yang ditinjau.
Langkah pertama bertujuan untuk mencari top event yang
merupakan definisi dari kegagalan suatu sistem, ditentukan
terlebih dahulu dalam menentukan sebuah model grafis FTA.
2) Penggambaran model grafis fault tree.
Tahapan kedua, membuat model grafis fault tree. Aturan dalam
membuat FTA adalah:
a) Mendeskripsikan fault event (kejadian gagal).
b) Mengevaluasi fault event (kejadian gagal).
c) Melengkapi semua gerbang logika (logical gate).
Model grafis FTA memuat beberapa simbol, yaitu simbol
kejadian, simbol gerbang dan simbol transfer. Simbol kejadian
adalah simbol yang berisi kejadian pada sistem yang dapat
digambarkan dengan bentuk lingkaran, persegi, dan yang
lainnya yang mempunyai arti masing–masing. Contoh dari
simbol kejadian adalah intermediate event dan basic event.
Sedangkan untuk simbol gerbang, menyatakan hubungan
kejadian input yang mengarah pada kejadian output. Hubungan

QUALITY MANAGEMENT
tersebut dimulai dari top event sampai ke event yang paling
mendasar. Contoh dari simbol gerbang adalah AND dan OR.
3) Mencari minimal cut set dari analisa fault tree.
Tahapan ketiga yaitu mencari minimal cut set. Mencari minimal
cut set merupakan analisa kualitatif yang mana dipakai Aljabar
Boolean. Aljabar Boolean merupakan aljabar yang dapat
digunakan untuk melakukan penyederhanaan atau menguraikan
rangkaian logika yang rumit dan kompleks menjadi rangkaian
logika yang lebih sederhana.
4) Melakukan analisa kualitatif dari fault tree
Langkah terakhir yaitu melakukan analisa kuantitatif, yang
mana dipakai teori reliabilitas untuk menyelesaikannya.
Keandalan (reliability) dapat didefinisikan sebagai nilai
probabilitas bahwa suatu komponen atau suatu sistem akan
sukses menjalani fungsinya, dalam jangka waktu dan kondisi
operasi tertentu. Keandalan bernilai antara angka 0 – 1, dimana
nilai 0 menunjukkan sistem gagal menjalankan fungsi dan 1
menunjukkan sistem 100 % berfungsi (Phiong & Surjasa, 2018).
2.3.6 Kaizen
a. Definisi
Kaizen merupakan istilah dalam bahasa Jepang terhadap konsep
continous incremental improvement. Kai berarti perubahan dan zen
berarti baik. Kaizen berarti penyempurnaan yang
berkesinambungan yang melibatkan setiap orang. Pendekatan ini
hanya dapat berhasil dengan baik apabila disertai dengan usaha
sumber daya manusia yang tepat. Faktor manusia merupakan
dimensi yang terpenting dalam perbaikan kualitas dan
produktivitas. Semangat Kaizen yang tinggi dalam perusahaan
Jepang telah membuat mereka maju pesat dan unggul dalam
kualitas (Ekoanindiyo, 2013).

QUALITY MANAGEMENT
b. Tujuan
Tujuan metode Kaizen yaitu untuk melaksanakan perbaikan secara
terus-menerus (Ekoanindiyo, 2013).
1) Kelebihan
a) Risiko yang rendah
b) Penyelesaian yang cepat
c) Meningkatkan kualiti perkhidmatan, komunikasi, motivasi,
moral dan tanggung jawab
d) Mengurangi pembaziran (inventory, kerja berlebih, intelek,
pergerakan, masa menunggu) (Ekoanindiyo, 2013).
2) Kekurangan
a) Kesukaran menerima sesuatu yang baru
b) Kesukaran mendapatkan kerja sama dari team Kaizen
c) Perubahan baru tidak akan kekal (Ekoanindiyo, 2013).
d. Prosedur
berikut:
1) Seiri (Pemilahan)
Seiri berarti memilih dan mengelompokkan barang–barang
sesuai dengan jenis dan fungsinya, sehingga jelas mana yang
tidak diperlukan. Situasinya yaitu semua barang dan bahan
berantakkan disuatu area bercampur baur tidak menentu
sehingga tidak jelas mana yang penting, diperlukan dan tidak
diperlukan.
2) Seiton (Penataan)
Seiton berarti menyusun dan meletakkan bahan dan barang
sesuai dengan tempatnya agar mudah ditemukan kembali atau
dijangkau bila diperlukan. Situasinya yaitu semua barang
diletakkan menumpuk asal–asalan, disembarang tempat, atau

QUALITY MANAGEMENT
dokumen menumpuk disatu meja atau lemari tanpa ada
penyusunan yang memadai.
3) Seiso (Kebersihan)
Seiso berarti membersihkan semua fasilitas dan lingkungan
kerja dari kotoran serta membuang sampah pada tempatnya.
Situasinya seperti sampah dan kotoran yang terjadi selama
aktivitas kerja dibiarkan beegitu saja atau menumpuk. Misalnya
debu, tanah, minyak, oli bekas menempel pada mesin/peralatan
kerja.
4) Seiketsu
Seiketsu berarti memelihara semua barang atau peralatan,
pakaian, tempat kerja dan material lainnya tetap dalam kondisi
bersih dan tertata rapi. Pemantapan ini merupakan hasil dari
kegiatan pemilihan, penataan, dan kebersihan, yang
dilaksanakan secara tepat dan berulang–ulang.
5) Shitsuke (Pembiasaan)
Shitsuke berarti membentuk sikap untuk memenuhi aturan –
aturan dan disiplin mengenai kebersihan dan kerapian terhadap
peralatan dan tempat kerja (Susetyo, dkk, 2011).
2.3.7 Taguchi
a. Definisi
Metode taguchi merupakan suatu metodologi baru dalam bidang
teknik yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas produk dan
proses dalam waktu yang bersamaan menekan biaya dan sumber
daya seminal mungkin. Metode Taguchi berupaya mencapai
sasaran itu dengan menjadikan produk atau proses “tidak sensitif”
terhadap berbagai faktor seperti material, perlengkapan manufaktur,
tenaga kerja manusia, dan kondisi–kondisi operasional. Metode
Taguchi menjadikan produk atau proses bersifat kokoh (robust)
terhadap faktor gangguan (noise), karenanya metode ini disebut

QUALITY MANAGEMENT
juga sebagai perancangan kokoh (robust design) (Purwanti, dkk,
2014).
b. Tujuan
1) Untuk menghasilkan produk yang berkualitas.
2) Untuk mengurangi biaya produksi atau meminimalkan biaya
produksi (Purwanti, dkk, 2014).
1) Kelebihan
a) Dapat mengurangi jumlah pelaksanaan percobaan jika
dibandingkan dengan menggunakan percobaan full
factorial, sehingga dapat menghemat waktu dan biaya.
b) Dapat melakukan penghematan terhadap rata–rata dan
variasi karakteristik kualitas sekaligus, sehingga ruang
lingkup pemecahan masalah lebih luas.
2) Kekurangan
Kekurangan dari metode Taguchi, yaitu apabila percobaan ini
dilakukan dengan banyak faktor dan interaksi, akan terjadi
pembauran beberapa interaksi oleh faktor utama. Akibatnya,
keakuratan hasil percobaan akan berkurang, jika interaksi yang
diabaikan tersebut memang benar-benar berpengaruh terhadap
karakteristik yang diamati (Purwanti, dkk, 2014).
d. Prosedur
berikut:
1) Menentukan tujuan dari proses atau lebih khususnya lagi target
value untuk pengukuran performansi dari suatu proses.
2) Menentukan parameter desain yang memberikan efek terhadap
proses.
3) Membuat orthogonal arrays untuk desain parameter yang
mengindikasikan jumlah dan kondisi dari masing–masing
eksperimen.

QUALITY MANAGEMENT
4) Menghubungkan eksperimen yang diindikasi pada array yang
sudah selesai untuk mengumpulkan data pada efek dari
pengukuran performansi.
5) Melengkapi data analisis untuk menentukan efek dari berbagai
parameter berbeda pada pengukuran performansi (Ermawati &
Hartati, 2014).
2.4 Structural Quality Control (SEM)
Menurut Nadiah (2013), Structural Quality Contol adalah sistem yang
dijalankan untuk menjaga standar yang seragam pada hasil suatu produk yang
berkualitas dengan biaya yang minimum supaya mencapai tingkat yang
efisien.
2.4.1 Sejarah
Menurut Nadiah (2013), analisis ini dikenal sejak tahun 1924 yang
dikemukakan oleh Dr. Wolter Shewhart dari perusahaan Bell Telephone
Laboratories. Pemikiran dari Dr. Shewhart tersebut diterbitkan dalam
buku berjudul Economic Control of Quality of Manufactured Product
yang merupakan konsep dasar dari pengendalian mutu suatu barang di
perusahaan manufaktur. Dasarnya adalah untuk mengetahui produk
yang dapat diterima atau produk yang ditolak karena rusak. Tujuannya
agar produk yang rusak tidak dijual kepada konsumen, tetapi harus
dimusnahkan. Di sini tercermin bahwa produk yang sudah jadi (finished
goods) yang diperiksa, kemudian diseleksi harga produk yang
memenuhi standar yang telah direncanakan boleh dijual kepada
konsumen.
2.4.2 Konsep SQC
Menurut Nadiah (2013), konsep terpenting dalam pengendalian kualitas
statistik adalah variabilitas, dimana semua prosedur pengendalian
kualitas statistik membuat keputusan berdasar sampel yang diambil dari
populasi yang lebih besar. Variabilitas yang dimaksud adalah
variabilitas antar sampel (misalnya rata-rata atau nilai tengah) dan
variabilitas dalam sampel (misal range atau standar deviasi).

QUALITY MANAGEMENT
2.4.3 Tipe Kesalahan
Menurut Nadiah (2013), terdapat 2 tipe kesalahan, yaitu:
1) Kesalahan Tipe I, berarti Risiko Produsen (menolak produk baik)/α,
hal ini karena kebetulan yang diambil sebagai sampel adalah produk
cacat, padahal produk yang tidak diambil sebagai sampel adalah
produk yang baik. Tetapi karena sampel tersebut ditolak berarti
seluruh produk yang diproduksi pada waktu itu ditolak.
2) Kesalahan Tipe II atau Risiko Konsumen (menerima produk
cacat)/β adalah risiko yang dialami konsumen karena menerima
produk yang cacat. Hal ini karena secara kebetulan yang diambil
sebagai sampel adalah produk baik, padahal produk yang tidak
diambil adalah produk cacat.
Prosedur pengendalian statistik umumnya dirancang untuk
meminimalkan kesalahan tipe I.
Kesalahan tipe I dan tipe II ini digambarkan dengan kurva
karakteristik operasi (operating characteristic curve). Kurva ini
menunjukkan probabilitas penerimaan sebagai fungsi dari berbagai
tingkatan kualitas. Kesalahan tipe I adalah 1 – probabilitas
penerimaan = 1 - Pα bila kualitas dapat diterima, sedangkan
kesalahan tipe II adalah probabilitas penerimaan (Pα) bila kualitas
dapat diterima.
2.5 Six Sigma
Definisi Six Sigma menurut Breu (dalam Sirine & Penti, 2017) adalah
konsep statistik yang mengukur suatu proses yang berkaitan dengan cacat
pada level enam (six) sigma yaitu hanya ada 3,4 cacat dari sejuta peluang.
Menurut Gasperz (2002), Six Sigma merupakan metode untuk peningkatan
kualitas dalam memperbaiki proses yang difokuskan pada usaha mengurangi
cacat, yang memiliki kemungkinan 3,4 DPMO untuk setiap kali produksi
barang dan jasa. Menurut Pande (dalam Sirine & Penti, 2017) Six Sigma
adalah sebuah metode atau teknik baru dalam hal pengendalian dan
peningkatan produk di mana sistem ini sangat komprehensif dan fleksibel

QUALITY MANAGEMENT
untuk mencapai, mempertahankan, dan memaksimalkan kesuksesan suatu
usaha.
2.5.1 Sejarah Six Sigma
Pada permulaan tahun 1980-an, Motorola, Inc secara terus menerus
dikalahkan di pasar yang kompetitif yang pada akhirnya mereka
kehilangan market-nya karena perbedaan kualitas dibandingkan dengan
perusahaan Jepang saat itu. Saat perusahaan Jepang mengambil-alih
perusahaan Motorola yang memproduksi pesawat televisi di Amerika
Serikat, mereka dengan cepat menetapkan perubahan yang drastis
dalam menjalankan perusahaan. Di bawah manajemen Jepang,
perusahaan segera memproduksi televisi dengan jumlah kerusakan satu
dibanding dua puluh yang mereka pernah produksi di bawah
manajemen Motorola. Pada tahun 1981 Motorola menghadapi
tantangan tersebut dengan mengevaluasi kualitasnya hingga 5 kali
dalam 5 tahun namun tetap saja tidak berhasil. Kemudian Motorola
dengan Bob Galvin sebagai CEO-nya memutuskan untuk menekuni
kualitas dengan serius dengan mengembangkan suatu proses yang
konsisten berdasarkan pendekatan statistik. Akhirnya pada tahun 1986,
Bill Smith, seorang ahli dan senior engineer di Divisi Komunikasi
Motorola yang juga seorang ahli statistik, menyimpulkan bahwa bila
suatu produk cacat dan diperbaiki pada waktu produksi maka cacat-
cacat lain mungkin akan terabaikan. Dengan kata lain, rata-rata
kegagalan proses jauh lebih tinggi ketimbang yang ditunjukkan oleh
tes-tes akhir produk. Maksudnya bila produk dirakit secara sama sekali
bebas cacat, mungkin produk itu kelak tidak akan mengecewakan
pelanggan. Dari sinilah Six Sigma bertolak, Dr. Mikel J Harry, pendiri
Motorola Six Sigma Research Institute, selanjutnya memperhalus
metodologinya, bukan saja untuk menghapus pemborosan tetapi juga
mengubahnya menjadi pertumbuhan. Kemudian ide tersebut diajukan
kepada CEO Motorola yaitu Bob Galvin, yang kemudian ide tersebut
dijadikan sebagai pedoman/acuan untuk menyelesaikan permasalahan

QUALITY MANAGEMENT
kualitas yang ada di Motorola pada saat itu. Six Sigma dijadikan sebagai
strategi utama Motorola untuk dapat menghasilkan produk-produk
yang sesuai/cocok dengan keinginan konsumen. Pendekatan yang biasa
digunakan oleh Motorola adalah (measure, analyze, improve dan
control). Lalu di tahun 1987, Motorola berhasil menerapkannya sebagai
kunci sukses. Sebagai hasilnya pada tahun 1988 Motorola
memenangkan penghargaan paling bergengsi dalam bidang kualitas
yaitu The Malcolm Baldrige National Quality Award (MBNQA).
Tahun 1990, Motorola bersama dengan beberapa perusahaan seperti
IBM, Texas Instruments dan Xerox membuat konsep Black belts (BBs),
yang dijadikan sebagai ahli (expert) dalam mempergunakan metode
statistik. Lalu, Allied Signal (sekarang Honeywell International Inc.)
dan General Electric Co. berhasil menggunakan dan mempopulerkan
metodologi Six Sigma Motorola tersebut (Panjaitan, 2017).
2.5.2 Konsep Six Sigma
Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai
yang diharapkan mereka. Apabila produk (barang dan/atau jasa)
diproses pada tingkat kualitas Six Sigma, maka perusahaan boleh
mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) atau
mengharapkan bahwa 99,99966 persen dari apa yang diharapkan
pelanggan akan ada dalam produk itu. Dengan demikian Six Sigma
dapat dijadikan ukuran target kinerja sistem industri, tentang
bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk antara pemasok
(industri) dan pelanggan (pasar). Semakin tinggi target sigma yang
dicapai, maka kinerja sistem industri akan semakin baik. Sehingga 6-
sigma otomatis lebih baik daripada 4-sigma, lebih baik daripada 3-
sigma. Six Sigma juga dapat dianggap sebagai strategi terobosan yang
memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan luar biasa
(dramatik) di tingkat bawah. Six Sigma juga dapat dipandang sebagai
pengendalian proses industri berfokus pada pelanggan, melalui
memperhatikan kemampuan proses (process capability). Terdapat

QUALITY MANAGEMENT
enam aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam aplikasi konsep Six
Sigma, yaitu: (1) identifikasi pelanggan Anda, (2) identifikasi produk
Anda, (3) identifikasi kebutuhan Anda dalam memproduksi produk
untuk pelanggan Anda, (4) definisikan proses Anda, (5) hindarkan
kesalahan dalam proses Anda dan hilangkan semua pemborosan yang
ada, dan (6) tingkatkan proses Anda secara terus-menerus menuju target
Six Sigma. Apabila konsep Six Sigma akan diterapkan dalam bidang
manufakturing, maka perhatikan enam aspek berikut: (1) identifikasi
karakteristik produk yang akan memuaskan pelanggan Anda (sesuai
kebutuhan dan ekspektasi pelanggan), (2) mengklasifikasikan semua
karakteristik kualitas itu sebagai CTQ (critical-to-quality) individual,
(3) menentukan apakah setiap CTQ itu dapat dikendalikan melalui
pengendalian material, mesin, proses-proses kerja, dll., (4) menentukan
batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai yang diinginkan
pelanggan (menentukan nilai USL dan LSL dari setiap CTQ), (5)
menentukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ (menentukan
nilai maksimum standar deviasi untuk setiap CTQ), dan (6) mengubah
desain produk dan/atau proses sedemikian rupa agar mampu mencapai
nilai target Six Sigma, yang berarti memiliki indeks kemampuan proses,
Cpm minimum sama dengan dua (Cpm  2). Selanjutnya efektivitas dari
upaya peningkatan proses dan keberhasilan dari aplikasi program Six
Sigma dapat diukur melalui nilai Cpm yang terus-menerus meningkat.
Berdasarkan konsep Six Sigma Motorola, berlaku toleransi
penyimpangan nilai rata-rata (mean) setiap CTQ individual dari proses
industri terhadap nilai spesifikasi target (T) sebesar 1,5-sigma,
sehingga akan menghasilkan 3,4 DPMO (defects per million
opportunities). Program peningkatan kualitas Six Sigma berorientasi
pada peningkatan kemampuan proses menuju tingkat kegagalan nol
atau menuju nilai spesifikasi target kualitas (T) yang diinginkan oleh
pelanggan, maka terdapat hubungan antara pencapaian peningkatan

QUALITY MANAGEMENT
kualitas (target sigma) dan nilai toleransi standar deviasi maksimum
(Smaks) yang diijinkan dalam program peningkatan kualitas Six Sigma
(Gaspersz, 2002).
2.5.3 DMAIC
Menurut Gasperz (2002), DMAIC merupakan proses untuk
peningkatan terus-menerus menuju target Six Sigma. DMAIC
dilakukan secara sistematik, berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta.
Proses closedloop ini (DMAIC) menghilangkan langkah-langkah
proses yang tidak produktif, sering berfokus pada pengukuran-
pengukuran baru, dan menerapkan teknologi untuk peningkatan
kualitas menuju target Six Sigma. Menurut Sirine & Kurniawati (2017),
tahapan DMAIC sebagai berikut:
a. Tahap Define
Penentuan proses apa yang akan dievaluasi ditentukan pada tahap
ini. Pertimbangan proses yang akan dievaluasi adalah tahapan proses
yang secara signifikan mempengaruhi penciptaan laba bagi
perusahaan. Namun pada proses tersebut, banyak ditemukan
kegagalan dan kecacatan produk yang akan mempengaruhi pada
tahap proses selanjutnya
b. Tahap Measure
Yang dilakukan pada tahap ini adalah sebagai berikut:
1) Menentukan karakteristik kualitas Critical to Quality (CTQ) yang
terkait langsung dengan kebutuhan spesifik dari pelanggan.
2) Rencana pengumpulan data pada tingkat proses. Data
yangdikumpulkan dan dibutuhkan adalah data yang digunakan
untuk melakukan pengukuran baseline performance dan
capability process pada tingkat proses dan output.
3) Menghitung kapabilitas proses yaitu melakukan pengukuran pada
data yang dijadikan sampel sesuai dengan jenis data untuk
kemudian dikonversikan dengan nilai sigmanya.

QUALITY MANAGEMENT
c. Tahap Analyze
Hal-hal yang harus diperhatikan adalah sebagai berikut:
1) Mendeteksi variabel utama yang mempengaruhi kecacatan agar
dapat membantu mempermudah upaya penurunan tingkat
kecacatan tersebut.
2) Konversi biaya kualitas.
3) Mengkonversikan banyaknya kegagalan ke dalam biaya
kegagalan kualitas (cost of poor quality).
d. Tahap Improve
Melakukan identifikasi dan deskripsi tindakan atau kegiatan
perbaikan yang merupakan rekomendasi bagi pemecahan masalah
pada tahap proses sehingga diperoleh cara-cara baru untuk
meningkatkan kualitas (berdasarkan target perusahaan) agar lebih
baik dan efisien. Efektivitas dari rencana tindakan dapat dilihat dari
penurunan persentase biaya kegagalan kualitas atau cost of poor
quality (COPQ) terhadap nilai penjualan total sejalan dengan
meningkatnya kapabilitas sigma.
e. Tahap Control
Memantau seluruh perbaikan tindakan atau kegiatan agar tetap stabil
dan sesuai dengan batas spesifikasi yang diinginkan oleh pelanggan.
Hasil-hasil peningkatan didokumentasikan dan dijadikan standar,
prosedur-prosedur yang dianggap berhasil disebarluaskan kepada
seluruh karyawan.
2.5.4 DMADV
Menurut Triadi (2018), DMADV merupakan suatu metodologi yang
berguna dalam peningkatan manajemen proyek untuk mencapai tujuan
dan sasaran dengan merancang dan meningkatkan layanan, produk atau
proses baru menggunakan pendekatan sistematis yang berdasar pada
data kebutuhan pelanggan. Menurut Triadi (2018), terdapat lima
tahapan DMADV yang dijelaskan sebagai berikut:

QUALITY MANAGEMENT
a. Define
Merupakan tahap identifikasi secara formal sasaran dari aktivitas
desain produk, proses atau jasa secara konsisten yang berkaitan
secara langsung terhadap kebutuhan atau permintaan pelanggan dan
strategi perusahaan.
b. Measure
Menekankan pada identifikasi pemahaman dan kebutuhan
pelanggan. Fokus pada tahap ini adalah pada penjabaran kebutuhan
dan proses terkait bisnis, dan identifikasi kebutuhan teknis (Critical
To Quality) serta batas spesifikasi.
c. Anaylze
Merupakan tahap identifikasi kebutuhan fungsional produk, jasa,
atau proses dilakukan dengan membuat, mengembangkan, dan
mengevaluasi konsep-konsep alternatif yang dapat memenuhi CTQ.
d. Design
Merupakan merupakan tahap merancang dan tahap pengembangan
detail desain meliputi inovasi produk, proses, dan jasa yang
menghasilkan sesuatu yang menarik serta bersaing bagi pelanggan
dan karyawan dengan cara mencapai standar kualitas yang paling
penting untuk semua fungsi yang relevan.
e. Verify
Merupakan tahap verifikasi terhadap desain yang dirancang. Tujuan
dari proses ini adalah untuk mengkonfirmasi kinerja desain dan
perbaikan dalam proses, layanan, atau produk, memenuhi kebutuhan
asli pelanggan. Percobaan desain dilakukan pada tahap ini untuk
menguji desain dan memastikan desain bermanfaat bagi pelanggan
atau perusahaan.
2.5.5 Diagram SIPOC
SIPOC merupakan alat Six Sigma yang digunakan untuk
mengidentifikasi seluruh elemen produksi pada tahap define. Elemen
produksi dimulai dari supplier (pemasok), inputs (masukan), process,

QUALITY MANAGEMENT
output (keluaran), dan costumers (pelanggan). Diagram SIPOC
menggambarkan informasi mengenai Supplier, Input, Process, Output,
dan Customer yang terlibat dalam proses produksi. Diagram SIPOC
digunakan untuk menyajikan sekilas dari aliran kerja. SIPOC
digunakan untuk memastikan bahwa semua orang akan melihat proses
dalam cara pandang yang sama (Ulfah & Auliandri, 2019).
Gambar 2. 1Diagram SIPOC
(Sumber: Ulfah & Auliandri 2019)
2.5.6 Penerapan Six Sigma
Contoh penerapan Six Sigma yaitu pada studi kasus UD. Delima Bakery
Kabupaten Aceh Timur. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui
sistem pengendalian kualitas produk pada UD. Delima Bakery dengan
menggunakan metode Six Sigma. Berdasarkan hasil penelitian
diketahui rata-rata kerusakan setiap harinya adalah sebanyak 95 unit.
Kerusakan yang sering terjadi adalah gosong, roti kecil atau tidak
mengembang serta pecah. Berdasarkan p-chart diketahui bahwa
sebagian berada di peta kendali yang telah ditetapkan, sedangkan

QUALITY MANAGEMENT
sebagian lainnya keluar dari batas peta kendali. Pengendalian kerusakan
roti pada UD.Delima Bakery belum maksimal atau masih tinggi yaitu
sebesar 40%. DPMO sebesar 263 yang artinya setiap proses produksi
dengan kemungkinan kerusakan sebesar 263 unit untuk satu juta unit
roti. Dengan metode six sigma sebesar 2,13, artinya setiap proses
produksi tidak akan membuat kerusakan sebesar 2,13% untuk setiap 1
juta unit roti, hal ini dapat menjadi sebuah kerugian yang sangat besar
apabila tidak ditangani sebab banyak produk yang gagal dalam setiap
kali proses produksi yang mengakibatkan pengeluaran biaya yang
tinggi (Safrizal & Muhajir, 2016)
Gambar 2. 2 Peta Kendali UD. Delima Bakery
(Sumber: Safrizal & Muhajir 2016)
2.5.7 Tabel Six Sigma
Menurut Panjaitan (2017), tabel pencapaian level sigma sebagai
berikut:
Gambar 2. 3 Tabel Level Sigma
(Sumber: Panjaitan 2017)

QUALITY MANAGEMENT
2.6 Kaizen
2.6.1 Sejarah Kaizen
Dalam manajemen Jepang, Kaizen berarti “perbaikan berkelanjutan”
yang melibatkan seluruh tenaga kerja dari manajemen puncak hingga
manajer menengah dan pekerja. Kaizen berarti peningkatan
produktivitas dan kualitas yang berkelanjutan, berdasarkan proses
partisipatif yang melibatkan seluruh tenaga kerja. Tanpa memerlukan
investasi besar, ini adalah pendekatan berbiaya rendah untuk
peningkatan produktivitas dan kualitas. Kaizen tidak hanya berlaku
untuk sektor manufaktur tetapi juga untuk sektor jasa, organisasi
publik, dan organisasi nirlaba. Kaizen berasal dari Perang Dunia II.
Ketika Amerika Serikat memasuki masa perang, sekelompok orang
Amerika yang dipimpin oleh W. Edwards Deming, seorang insinyur
dan ahli statistik, mulai mengubah pabrik mobil menjadi pabrik tangki
dengan cepat dan dengan sumber daya yang minimal. Untuk mencapai
tujuan mulia mereka, Deming dan rekan-rekannya meminta para
pekerja untuk menemukan cara-cara kecil guna meningkatkan proses
mereka dan dengan cepat menemukan bahwa perubahan kecil
membawa pada hasil yang signifikan, terukur, dan inovatif. Setelah
Perang Dunia II, Deming pergi ke Jepang untuk membantu manufaktur,
saat Jepang mencoba membangun kembali negaranya. Orang Jepang
mencamkan prinsip Deming. Pengusaha dan insinyur industri Taiichi
Ohno adalah tokoh bisnis Jepang pertama yang menerjemahkan prinsip
kendali mutu Deming menjadi hasil yang luar biasa dan terdepan di
dunia. Ia menyebutnya Toyota Production System (TPS). TPS, juga
dikenal sebagai manufaktur "just-in-time", sebuah sistem untuk
mengurangi pemborosan dan memaksimalkan efisiensi melalui
perbaikan berkelanjutan. Sejak saat itu, metode Kaizen lantas menyebar
ke seluruh dunia dan telah diterapkan pada lingkungan di luar bisnis
dan produktivitas. Kaizen juga diidentifikasi sebagai contoh penting
dari strategi bisnis Lean. Taiichi Ohno menggunakan Kaizen di pabrik

QUALITY MANAGEMENT
Toyota untuk meningkatkan kualitas kendaraan. Awalnya, di
perusahaan seperti Ford atau GM, mobil dirakit dan dijual tanpa
pengawasan kualitas yang tepat. Setelah pelanggan mengemudikan
mobil dan menemukan masalah, mereka akan kembali ke perusahaan
untuk memperbaiki masalah tersebut. Prinsip Deming mengubah proses
itu sehingga setiap bagian diperiksa di jalur perakitan. Jika ada masalah
yang ditemukan, perakitan dihentikan, dan masalah diperbaiki saat itu
juga. Hal ini lantas merevolusi manufaktur mobil (Rohmah & Mahfud,
2021).
2.6.2 Konsep Kaizen
a. Konsem 3M
Menurut Jimantoro (2016), yang termasuk dalam konsep 3M yaitu
sebagai berikut:
1) Muda (Pemborosan)
Muda adalah suatu aktivitas yang tidak menghasilkan nilai
tambah (sia-sia). Aktivitas tersebut justru akan menambah atau
memperpanjang lead time selama proses produksi sehingga
menghasilkan persediaan (inventory) berlebih dan
menimbulkan berbagai jenis waktu tunggu.
2) Mura (Tidak Merata)
Mura atau pekerjaan yang dilakukan tidak merata. Dalam sistem
produksi terkadang terdapat mesin atau orang yang mengalami
lebih banyak pekerjaan daripada mesin lain atau orang lain.
Mura ini terjadi dikarenakan jadwal produksi yang tidak teratur
atau volume produksi yang berfluktuasi karena masalah
operasional, seperti adanya mesin yang rusak sehingga jumlah
mesin yang bekerja berkurang. Atau dikarenakan adanya hasil
produk yang mengalami kecacatan sehingga mesin atau orang
mengulangi pekerjannya.

QUALITY MANAGEMENT
3) Muri (Beban yang Berlebihan)
Muri adalah pekerjaan dengan beban yang melebihi
kapasitasnya baik itu yang dialami oleh pekerja ataupun alat dan
mesin produksi. Dalam beberapa hal, perusahaan kadang dibuat
bingung dalam mengambil keputusan, apakah menghilangkan
Muri ataukah Muda. Perusahaan kadang berpikir untuk
berhemat dengan cara memaksimalkan beban kepada pekerja
atau alat dan mesinnya.
b. Konsep Gerakan 5S
Menurut Parwati dan Sakti (2012), yang termasuk sebagai kosep
gerakan 5S, yaitu:
1. Seiri (Pemilahan), berarti memilih dan mengelompokkan
barang-barang sesuai dengan jenis dan fungsinya, sehingga jelas
mana yang tidak diperlukan. Situasinya yaitu semua barang dan
bahan berantakkan disuatu area bercampur baur tidak menentu
sehingga tidak jelas mana yang penting, diperlukan dan tidak
diperlukan.
2. Seiton (Penataan), berarti menyusun dan meletakkan bahan dan
barang sesuai dengan tempatnya agar mudah ditemukan
kembali atau dijangkau bila diperlukan. Situasinya yaitu semua
barang diletakkan menumpuk asal–asalan, disembarang tempat,
atau dokumen menumpuk disatu meja atau lemari tanpa ada
penyusunan yang memadai.
3. Seiso (Kebersihan), berarti membersihkan semua fasilitas dan
lingkungan kerja dari kotoran serta membuang sampah pada
tempatnya. Situasinya seperti sampah dan kotoran yang terjadi
selama aktivitas kerja dibiarkan beegitu saja atau menumpuk.
Misalnya debu, tanah, minyak, oli bekas menempel pada
mesin/peralatan kerja.
4. Seiketsu, berarti memelihara semua barang atau peralatan,
pakaian, tempat kerja dan material lainnya tetap dalam kondisi

QUALITY MANAGEMENT
bersih dan tertata rapi. Pemantapan ini merupakan hasil dari
kegiatan pemilihan, penataan, dan kebersihan, yang
dilaksanakan secara tepat dan berulang–ulang.
5. Shitsuke (Pembiasaan), berarti membentuk sikap untuk
memenuhi aturan – aturan dan disiplin mengenai kebersihan dan
kerapian terhadap peralatan dan tempat kerja.
c. Konsep PDCA
Pengendalian kualitas harus dilakukan melalui proses yang
terus-menerus dan berkesinambungan. Proses pengendalian kualitas
tersebut dapat dilakukan salah satunya dengan melalui penerapan
PDCA (plan–do–check–action) yang diperkenalkan oleh Dr. W.
Edwards, seorang pakar kualitas berkebangsaan Amerika Serikat,
sehingga siklus ini disebut siklus deming (Deming Cycle/ Deming
Wheel). Siklus PDCA melibatkan 4 langkah, yaitu:
1) Plan (Rencanakan): Memahami keadaan saat ini dan keadaan
yang diinginkan. Secara sederhana, maksud dari fase
perencanaan adalah menentukan tujuan, cara mencapainya, dan
bagaimana mengukur kemajuan pencapaian tujuan tersebut.
2) Do (Kerjakan): Setelah memiliki rencana tindakan atau
kemungkinan solusi untuk suatu masalah, maka diujilah.
Langkah Do ini adalah saat untuk menguji usulan awal
perubahan. Namun demikian, langkah ini harus dipandang
sebagai eksperimen, bukan sebagai implementasi penuh dari
sebuah solusi atau perubahan proses.
3) Check (Periksa): Setelah uji coba selesai, perlu diperiksa apakah
usulan perubahan atau solusi tersebut menghasilkan dampak
yang diinginkan. Dalam fase Check, dilakukan analisis data yang
dikumpulkan dari fase Do dan dibandingkan dengan tujuan dan
sasaran awal. Pendekatan pengujian yang digunakan harus juga
dievaluasi, untuk mengetahui apakah terdapat perubahan yang

QUALITY MANAGEMENT
dilakukan terhadap metode yang telah ditetapkan dalam fase
Plan yang mungkin telah memengaruhi prosesnya.
4) Act (Bertindak): Ketika mencapai akhir siklus, seharusnya telah
teridentifikasi usulan perubahan dari proses yang harus
diimplementasikan. Namun demikian, siklus PDCA disebut
siklus karena perubahan apa pun yang diimplementasikan dalam
fase Act bukanlah akhir dari proses. Produk yang baru dan
disempurnakan, proses, atau masalah yang telah terpecahkan
harus menjadi patokan dasar yang baru untuk menjalankan ulang
siklus PDCA (Fatma, dkk, 2019).
d. Konsep 5W + 1H
Menurut Fathurrohman dan Subawa (2016), yang termasuk dalam
konsep 5W+1H, yaitu:
1) What
What dalam Bahasa inggris berarti apa, maksudnya adalah apa
yang menjadi permasalahan dalam organisasi atau perusahaan.
2) Why
Why berarti mengapa. Artinya mengapa masalah itu bias terjadi,
sehingga mengakibatkan kerugian bagi perusahaan, atau alasan
yang kuat agar tercapai tujuan yang diinginkan.
3) Where
Where berarti dimana. Artinya dimana tempat yang menjadi
penyebab timbulnya masalah dengan mempertimbangkan
analisa yang baik seperti penentuan tempat atau area terjadinya
suatu masalah, diharapkan dapat mendukung penyelesaian yang
baik.
4) When
When berarti kapan. Kapan pekerjaan akan dimulai atau kapan
pekerjaan akan diselesaikan.

QUALITY MANAGEMENT
5) Who
Who berarti siapa-siapa yang akan dipilih untuk melakukan
suatu pekerjaan atau siapa yang diberi tanggung jawab untuk
menangani masalah tersebut.
6) How
How berarti bagaimana. Bagaimana cara yang digunakan oleh
perusahaan atau organisasi dalam rangka menangani dan
menyelesaikan permasalahan.
2.6.3 Penerapaan Kaizen
Dalam menerapkan Kaizen, para pemimpin perusahaan atau organisasi
di negara Jepang berpengang pada dua prinsip, anatara lain:
a. Memerlukan proses atau cara kerja yang baik untuk mendapatkan
hasil yang maksimal. Dengan proses atau cara kerja demikian, kita
bias bekerja lebih cekatan (bukan kerja lebih berat). Untuk
mendapatkan proses yang baik, para pemimpin perusahaan perlu
mengetahui sumber masalah-masalah, kemudian meminta
ide/gagasan/solusi dari semua karyawannya. Biasanya, solusi
terbaik adalah solusi yang paling sederhana, logis, dan mudah
dilaksanakan.
b. Memilih gagasan-gagasan yang sekiranya bisa atau
memungkinkan untuk dilaksanakan kemudian menerapkannya dan
bersabar menunggu hasilnya (Paramita, 2012).
2.7 Alat Perbaikan Kualitas
2.7.1 Seven Tools
Seven Tools merupakan suatu metode dalam proses pengendalian
kualitas (Quality Control) untuk menjaga kualitas suatu produk tetap
terkendali ataupun sebagai alat perbaikan kualitas sehingga kualitas
produk dapat meningkat. Sesuai dengan namanya, Seven Tools terdiri
dari 7, antara lain sebagai berikut.

QUALITY MANAGEMENT
a. Flowchart
1) Fungsi
Berfungsi untuk menggambarkan urutan proses secara mendetail
dan hubungan antara suatu proses (instruksi) dengan proses
lainnya dalam suatu program (Cahya, 2021).
2) Prosedur
Adapun prosedur flowchart menurut Ridlo (2017), antara lain
sebagai berikut.
a) Flowchart digambarkan dari halaman atas ke bawah dan dari
kiri ke kanan.
b) Aktivitas yang digambarkan harus didefinisikan secara hati-
hati dan definisi ini harus dapat dimengerti oleh pembacanya.
c) Kapan aktivitas dimulai dan berakhir harus ditentukan secara
jelas.
d) Setiap langkah dari aktivitas harus diuraikan dengan
menggunakan deskripsi kata kerja
e) Setiap langkah dari aktivitas harus berada pada urutan yang
benar.
f) Lingkup dan range dari aktivitas yang sedang digambarkan
harus ditelusuri dengan hati-hati. Percabangan-percabangan
yang memotong aktifitas yang sedang digambarkan tidak perlu
digambarkan pada flowchart yang sama. Simbol konektor
harus digunakan dan percabangannya diletakan pada halaman
yang terpisah atau hilangkan seluruhnya bila percabangannya
tidak berkaitan dengan sistem.
g) Gunakan simbol-simbol flowchart yang standar.

QUALITY MANAGEMENT
3) Gambar
Gambar 2. 4 Flowchart Sistem
(Sumber: Ridlo, 2017)
b. Check Sheet
1) Fungsi
Menurut Momon (dalam Somadi, 2020), Check Sheet digunakan
untuk mempermudah dalam pengumpulan dan meringkas data.
Check Sheet juga merupakan salah satu metode untuk
memperoleh data yang berbentuk daftar.
2) Prosedur
Prosedur Check Sheet menurut Tague (dalam Mahardhika,
2014), adalah sebagai berikut.
a) Menentukan kejadian atau permasalahan apa yang akan
diamati, kemudian kembangkan definisi operasional.
b) Menentukan kapan data akan dikumpulkan dan berapa lama.
c) Merancang form isi sedemikian rupa sehingga data dapat
direkam dengan hanya memberikan tanda cek (V) atau tanda

QUALITY MANAGEMENT
silang (X) atau symbol serupa sehingga data tidak perlu
diperbanyak ulang untuk analisis.
d) Memberikan etiket setiap daerah kosong pada form.
e) Menguji check sheet secara singkat untuk memastikan
ketepatan check sheet dalam mengumpulkan data yang
diinginkan, juga memastikan apakah check sheet mudah
digunakan atau tidak
f) Merekam data pada check sheet setiap kali ditemukan
kejadian atau masalah yang ditargetkan.
3) Gambar
Gambar 2. 5 Check Sheet Produk Rusak
(Sumber: Somadi, 2020)
c. Histogram
1) Fungsi
Histogram digunakan untuk membantu dalam menentukan
variasi distribusi atau frekuensi dari suatu pengukuran, dan
memperlihatkan karakteristik dari data yang dibagi menjadi
kelas-kelas. Histogram dibagi menjadi dua sumbu yakni sumbu

QUALITY MANAGEMENT
y memperlihatkan frekuensi data dari setiap kelas, sedangkan
sumbu x menunjukan jenis produk rusak (Somadi, 2020).
2) Prosedur
Prosedur pembuatan histogram menurut Rochmawati (2017),
adalah sebagai berikut.
a) Mengumpulkan data pengukuran.
b) Menentukan besarnya range
c) Menentukan banyaknya kelas interval.
d) Menentukan lebar kelas interval, batas kelas, dan nilai tengah
kelas.
e) Menentukan frekuensi dari setiap kelas interval.
f) Membuat Grafik Histogram.
3) Gambar
Gambar 2. 6 Grafik Histogram Jumlah Produk Rusak
(Sumber: Somadi, 2020)
d. Diagram Pareto
1) Fungsi
Diagram ini membantu dalam memusatkan perhatian pada hal-
hal yang penting, mengidentifikasikan sejumlah kecil
permasalahan, menyatakan perbandingan masing-masing
persoalan yang ada dan kumulatif secara keseluruhan,

QUALITY MANAGEMENT
menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan koreksi
dilakukan dan menunjukkan perbandingan masing-masing
persoalan sebelum dan sesudah diperbaiki. Prinsip Pareto
dikenal dengan aturan 80/20 yang berarti 80% dari permasalahan
berasal dari 20% dari semua hal yang harus dihadapi untuk
diselesaikan (Mahardhika, 2014).
2) Prosedur
Prosedur pembuatan diagram pareto menurut Juran (dalam
Satriyo dan Puspitasari, 2017), adalah sebagai berikut.
a) Mengidentifikasikan permasalahan yang akan diteliti dan
penyebab-penyebab kejadian.
b) Menentukan periode waktu yang diperlukan untuk analisis
(misalnya per bulanan, mingguan atau per harian)
c) Membuat catatan frekuensi kejadian pada lembaran periksa
(check sheet)
d) Membuat daftar masalah sesuai dengan urutan frekuensi
kejadian (dari tertinggi sampai terendah).
e) Menghitung Frekuensi Kumulatif dan Persentase Kumulatif
f) Gambarkan Frekuensi dalam bentuk grafik batang
g) Gambarkan kumulatif Persentase dalam bentuk grafik garis
h) Intepretasikan (terjemahkan) Pareto Chart tersebut
i) Mengambil tindakan berdasarkan prioritas kejadian atau
permasalahan
j) Ulangi lagi langkah-langkah dalam mengimplementasikan
tindakan peningkatan (improvement) untuk melakukan
perbandingan hasil.

QUALITY MANAGEMENT
3) Gambar
Gambar 2. 7 Diagram Pareto Produk Cacat berdasarkan Jenis Cacat
(Sumber: Idris, dkk, 2016)
e. Scatter Diagram (Diagram Pencar)
1) Fungsi
Diagram pencar digunakan untuk menjelaskan apakah terdapat
hubungan antara dua variabel, dan apakah hubungannya positif
atau negatif (Mahardhika, 2014). Hubungan positif atau korelasi
positif menunjukkan bahwa kedua variabel berbanding lurus,
artinya jika variabel satu meningkat maka variabel lainnya juga
meningkat. Begitupun sebaliknya jika menunjukkan hubungan
negatif, maka hubungannya berbanding terbalik.
2) Prosedur
Adapun prosedur pembuatan scatter diagram menurut Heveanto
(2020), adalah sebagai berikut.
a) Pengumpulan data (Pengumpulan sepasang data x dan y akan
dipelajari hubungannya kemudian masukkan data ke dalam
tabel).
b) Pembuatan sumbu vertikal dan sumbu horizontal.
c) Penebaran (plotting) data.
d) Pemberian informasi (Judul grafik, banyaknya pasangan
waktu).

MODUL 4 LENGKAP - HASRUL.pdf

Recommended

Recommended

More Related Content

Similar to MODUL 4 LENGKAP - HASRUL.pdf

Similar to MODUL 4 LENGKAP - HASRUL.pdf (20)

Recently uploaded

Recently uploaded (16)

MODUL 4 LENGKAP - HASRUL.pdf