Tesis arechua 20210804 final

INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO
UNIVERSITARIO ORIENTE
CARRERA MECATRÓNICA AUTOMOTRIZ
PROYECTO INTEGRADOR DE GRADO PREVIO A LA OBTENCIÓN
DEL TÍTULO DE TECNOLÓGO EN MECÁNICA AUTOMOTRIZ.
TEMA:
“PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO PARA EL PARQUE AUTOMOTOR
DE LA COMPAÑÍA PROVIP’S SEGURITY CIA. LTDA.”
AUTOR:
Arechua Chela Elvis Adrián
TUTOR:
Tnlgo: Simbaña Gaibor Bryan Alfredo
LA JOYA DE LOS SACHAS, AGOSTO 2021

ii
CERTIFICACIÓN DE TUTORÍA
En calidad de tutor del proyecto profesional de grado titulado “PLAN DE
MANTENIMIENTO PROGRAMADO PARA EL PARQUE AUTOMOTOR DE LA
COMPAÑÍA PROVIPS”, presentado por el estudiante: ARECHUA CHELA ELVIS
ADRIÁN de la Carrera de Mecatrónica Automotriz, considero que dicho proyecto ha sido
revisado en todas las partes, además reúne los requisitos y méritos suficientes para ser
sometido a la revisión y evaluación por parte del tribunal examinador que se designe.
----------------------------------------------
Tnlgo: Simbaña Gaibor Bryan Alfredo
C.I. 2100413240
TUTOR

iii
CERTIFICACIÓN DE AUTORÍA
Los criterios contenidos en el proyecto profesional de grado titulado: “PLAN DE
MANTENIMIENTO PROGRAMADO PARA EL PARQUE AUTOMOTOR DE LA
COMPAÑÍA PROVIPS”, como también los contenidos, ideas, fundamentos teóricos-
científicos y los resultados son de exclusiva responsabilidad del autor. El patrimonio
intelectual le pertenece al Instituto Superior Tecnológico Universitario Oriente.
------------------------------------------------
Arechua Chela Elvis Adrián
C.I. 2100983150
AUTOR

iv
DEDICATORIA
Dedico este trabajo principalmente a ese ser de luz que hace que mis días sean maravillosos
a ti Dios, primero por haberme dado la vida y permitirme el haber llegado hasta este
momento tan importante de mi formación profesional.
A mi madre, por ser el pilar más importante de mi vida, por el amor y la confianza brindada
que me permitieron que logre culminar mi carrera profesional.
A toda mi familia por estar siempre presente, y por brindarme todo el apoyo moral a lo largo
de esta etapa de mi vida.
A todas las personas especiales que me acompañaron durante todo este tiempo, aportando a
mi formación tanto profesional y como ser humano.
¡Que nadie se quede afuera, se los dedico a todos!
Elvis Arechua.

v
AGRADECIMIENTO
A Dios por brindarme la vida, la sabiduría, la paciencia, a mis amados y respetados padres
que siempre han apoyado en mis estudios y toda mi preparación profesional.
A mis familiares y amigos que de una u otra manera intervinieron en este proceso de
formación.
Al Instituto Tecnológico Superior Oriente y a su grupo de docentes y en especial a mi tutor
quien con su paciencia y conocimientos a sabido guiarme para culminar el presente proyecto.
A mis compañeros y equipo de trabajo con quienes hemos compartido y puesto en práctica
largas jornadas de estudio, el conocimiento y la experiencia adquirida.
Elvis Arechua.

vi
RESUMEN
Palabras Claves: Plan de mantenimiento, TPM, RCM, Fallo, Inventario.
En el presente proyecto se busca mejorar el plan de mantenimiento de la empresa PROVIP’S
SEGURITY CIA. LTDA., para lo cual, se analiza el plan de mantenimiento actual mediante
la recopilación de información de los vehículos. Luego, se priorizan las máquinas y/o
equipos críticos en la producción de calzado utilizando la Matriz de Holmes; a éstas se les
aplican las herramientas de diagnóstico de fallo, tales como Diagramas de Ishikawa, Árboles
de Fallos y el método de Análisis de Modos de Fallo y sus Efectos (AMFE), tomados del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). Con la utilización de estas
herramientas se pueden obtener mejoras en el plan de mantenimiento existente.
En el Capítulo I, se muestra información referente a la compañía PROVIP’S SEGURITY
CIA. LTDA, en cuanto a su historia, infraestructura, ubicación, entre otros.
En el Capítulo II, trata de los fundamentos teóricos de la administración y programación del
mantenimiento. Además, se estudia las herramientas de diagnóstico de fallos como
Diagramas de Ishikawa, Árboles de Fallos, AMFE, entre otros.
En el Capítulo III, se obtiene y se recopila información acerca del plan de mantenimiento
actual de la compañía PROVIP’S SEGURITY CIA. LTDA, tipos de mantenimiento
empleados, máquinas y/o equipos existentes y su codificación, entre otros.
Se realiza una evaluación del plan de mantenimiento actual.

vii
ABSTRACT
Keywords: Maintenance plan, TPM, RCM, Failures, Inventory
This project seeks to improve the maintenance plan of PROVIP’S SEGURITY CIA. LTDA.,
For which, the current maintenance plan is analyzed by collecting information from the
vehicles. Then, critical machines and / or equipment in shoe production are prioritized using
the Holmes Matrix; Failure diagnostic tools are applied to these, such as Ishikawa Diagrams,
Failure Trees and the Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) method, taken from
Reliability Centered Maintenance (RCM). With the use of these tools, improvements can be
obtained in the existing maintenance plan.
In Chapter I, information regarding the SEGURITY CIA Company is shown. LTDA, in
terms of its history, infrastructure, location, among others.
In Chapter II, it deals with the theoretical foundations of maintenance administration and
scheduling. In addition, failure diagnosis tools such as Ishikawa Diagrams, Fault Trees,
FMEA, among others, are studied.
In Chapter III, information about SEGURITY CIA's current maintenance plan is obtained
and compiled. LTDA, types of maintenance used, existing machines and / or equipment and
their coding, among others.

viii
ÍNDICE
CONTENIDO PÁG
CERTIFICACIÓN DE TUTORÍA........................................................................................ii
CERTIFICACIÓN DE AUTORÍA ......................................................................................iii
DEDICATORIA...................................................................................................................iv
AGRADECIMIENTO...........................................................................................................v
RESUMEN...........................................................................................................................vi
ABSTRACT ........................................................................................................................vii
ÍNDICE...............................................................................................................................viii
ÍNDICE DE TABLAS........................................................................................................xiv
ÍNDICE DE FIGURAS .......................................................................................................xv
ÍNDICE DE GRÁFICOS ...................................................................................................xvi
ÍNDICE DE ECUACIONES.............................................................................................xvii
ÍNDICE DE ANEXOS.....................................................................................................xviii
INTRODUCCIÓN.................................................................................................................1
MARCO CONTEXTUAL.................................................................................................1
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA.....................................................................................2
JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ..............................................................................2
OBJETO DE ESTUDIO........................................................................................................2
CAMPO DE ACCIÓN DE LA INVESTIGACIÓN .............................................................2
OBJETIVO GENERAL ........................................................................................................2
OBJETIVOS ESPECÍFICOS. ...............................................................................................2
MARCO METODOLÓGICO ...............................................................................................3
RESULTADOS ALCANZADOS.....................................................................................4
CAPÍTULO I. DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA ............................................................5
1.1. ENTREVISTA ...........................................................................................................5
1.1.1. DESARROLLO DE LA ENTREVISTA............................................................5

ix
1.1.2. CONCLUSIÓN DE LA ENTREVISTA...............................................................13
1.2.2. OBSERVACIÓN...................................................................................................14
Elaborado por: Elvis Arechua..........................................................................................15
1.2.1.1 CONCLUSIÓN DE LA TÉCNICA OBSERVACIÓN DIRECTA.....................15
1.3 CONCLUSIONES GENERALES DEL DIAGNÓSTICO .......................................16
CAPÍTULO II. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA............................................................17
2.1 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO AUTOMOTRIZ...........................................17
2.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO..................................................................17
2.3 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO...............................................................17
2.3.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO....................................................................18
2.3.1.1 Ventajas del Mantenimiento Correctivo..............................................................19
2.3.1.2 Desventajas del Mantenimiento Correctivo ........................................................19
2.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO....................................................................19
2.3.2.1 Ventajas del Mantenimiento Preventivo..............................................................20
2.3.2.2 Desventajas del Mantenimiento Preventivo ........................................................20
2.3.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO .....................................................................20
2.3.3.1 Ventajas del mantenimiento predictivo...............................................................20
2.3.3.2 Desventajas del Mantenimiento Predictivo.........................................................21
2.3.4 MANTENIMIENTO PROACTIVO ......................................................................21
2.3.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) .........................................21
2.3.5.1 Ventajas del mantenimiento productivo total......................................................22
2.3.5.2 Desventajas del mantenimiento productivo total.................................................22
2.3.6 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)..............22
2.3.6.1 Ventajas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (R.C.M) ..................23
2.3.6.2 Desventajas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (R.C.M).......23
2.4 ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO.....................................................23
2.4.1 FORMULACIÓN DE OBJETIVOS.................................................................24

x
2.4.2 PLANIFICACIÓN .................................................................................................24
2.4.3 ORGANIZACIÓN .................................................................................................25
2.4.4 EJECUCIÓN ..........................................................................................................25
2.4.5 CONTROL .............................................................................................................25
2.5 HERRAMIENTAS PARA LA ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO ..25
2.5.1 ÍNDICE ICGM (RIME).........................................................................................25
2.5.2 ANÁLISIS DE LOS PROBLEMAS......................................................................26
2.5.3 INVENTARIO JERARQUIZADO........................................................................26
2.5.4 COSTO MÍNIMO DE MANTENIMIENTO .........................................................26
2.5.5 MANTENIBILIDAD Y FIABILIDAD DEL EQUIPO.........................................27
2.6 FALLOS MECÁNICOS ...........................................................................................27
2.6.1 DEFINICIÓN .........................................................................................................27
2.6.2 EVOLUCIÓN.........................................................................................................27
2.6.3 TIPOS DE FALLO SEGÚN LA PROBABILIDAD ASOCIADA A LA EDAD DE
LA MÁQUINA................................................................................................................27
2.6.4 TIPOS DE FALLO MECÁNICO ..........................................................................28
2.6.4.1 Falla Estructural...................................................................................................29
2.6.4.2 Falla Funcional ....................................................................................................29
2.7 HERRAMIENTAS DE DIAGNÓSTICO DE FALLOS...........................................29
2.7.1 ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ (RCA)...................................................................29
2.7.3 ÁRBOL DE FALLOS ............................................................................................30
2.7.4 DIAGRAMA DE PARETO ...................................................................................32
2.7.5 MATRIZ DE PRIORIZACIÓN DE HOLMES......................................................33
2.7.5.1 Definición............................................................................................................33
2.7.5.2 Uso.......................................................................................................................33
2.7.5.3 Metodología.........................................................................................................33
2.7.6 DIAGRAMA DE ISHIKAWA...............................................................................35

xi
2.7.7 ANÁLISIS DE MODO DE FALLO Y EFECTOS (AMFE) .................................36
2.8 PRINCIPIOS BÁSICOS DEL MANTENIMIENTO AUTOMOTRIZ ....................36
2.8.1 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO AUTOMOTRIZ....................................37
2.8.1.1 Recursos humanos – Mano de obra.....................................................................37
2.8.1.2 Recursos materiales – Herramientas, equipos e instalaciones.............................37
2.8.1.3 Recursos informáticos- Datos técnicos................................................................38
2.9 INDICADORES DE MANTENIMIENTO...............................................................38
2.9.1 DISPONIBILIDAD................................................................................................38
2.9.2 FIABILIDAD .........................................................................................................39
2.9.3 MANTENIBILIDAD .............................................................................................39
2.10 TIPOS DE MANTENIMIENTO.............................................................................40
2.10.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO..................................................................40
2.10.1.1 Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo.......................................40
2.10.2 CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO .........................41
2.10.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO..................................................................41
2.10.3.1 Actividades propias del mantenimiento preventivo vehicular ..........................42
2.10.3.1.1 Revisión diaria de nivel..................................................................................42
2.10.3.1.2 Revisiones de taller.........................................................................................42
2.10.3.2 Ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo......................................43
2.10.4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO ...................................................................44
2.10.4.1 Técnicas predictivas de mantenimiento.............................................................44
2.10.4.2 Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo.......................................45
2.10.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) .......................................46
2.10.5.1 Estructura básica del TPM.................................................................................46
2.10.5.1 Las 5Ss...............................................................................................................48
2.10.6 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM) ..................48
2.10.6.1 Principales tareas del análisis RCM ..................................................................49

xii
2.11 ANÁLISIS Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS ..............................................51
2.11.1 ALTERNATIVA 1...............................................................................................51
Funcionamiento ...............................................................................................................51
2.11.2 ALTERNATIVA 2...............................................................................................52
2.11.3 PARÁMETROS Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS...................................52
2.11.4 SELECCIÓN DE LA MEJOR ALTERNATIVA ................................................53
2.11.5 CONCLUSIÓN DE LA SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS........................54
3.1 PROPUESTA DE SOLUCIÓN.................................................................................55
3.2 PLANIFICACIÓN DE LA PROPUESTA................................................................55
3.3 INVENTARIOS DE EQUIPOS................................................................................56
3.3.1 DETERMINACIÓN DEL SISTEMA....................................................................57
3.3.2 DETERMINACIÓN DEL SUBSISTEMA ............................................................57
3.3.3 DIAGRAMA DE PARETO ...................................................................................58
3.3.4 DETERMINACIÓN DE CAUSAS DE FALLO ...................................................59
3.3.5 CODIFICACIÓN UTILIZADA.............................................................................60
3.3.6 CODIFICACIÓN DEL SUBSISTEMA.................................................................60
3.3.6.1 Codificación de subsistemas del motor ...............................................................61
3.3.6.2 Codificación de los componentes........................................................................61
3.3.7 CODIFICACIÓN DE LOS MODOS DE FALLO.................................................61
3.3.8 DIAGNÓSTICO DE FALLOS MECÁNICOS: DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
.........................................................................................................................................62
3.3.9 DIAGRAMA DE ISHIKAWA PARA FALLOS DEL MOTOR...........................62
3.3.10 CUADRO DE FALLOS MECÁNICOS ..............................................................64
3.4 IDENTIFICACIÓN DE SUB-SISTEMAS, COMPONENTES Y FUNCIONES ....64
3.4.5 FUNCIONES DEL SUBSISTEMA DE REFRIGERACIÓN DEL MOTOR........68
3.5 PROCEDIMIENTOS DENTRO DEL TALLER......................................................69
3.5.1 EQUIPOS Y HERRAMIENTAS...........................................................................69

xiii
3.5.2 STOCK DE REPUESTOS .....................................................................................70
3.6 EJECUCIÓN Y FLUJO DE REGISTROS ...............................................................71
3.6.1 FORMATO DE DOCUMENTOS .........................................................................72
3.6.1.1 Orden de Trabajo.................................................................................................72
3.6.1.2 Evaluación técnica...............................................................................................72
3.6.1.3 Informe de averías ...............................................................................................74
3.5 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO......................................................................74
3.6 RECURSOS UTILIZADOS......................................................................................81
3.6.1 RECURSOS HUMANOS. .....................................................................................81
3.6.2 RECURSOS TECNOLÓGICOS............................................................................82
3.6.3 RECURSOS MATERIALES Y ECONÓMICOS......................................................82
3.6.4 CONCLUSIÓN DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN ......................................82
CONCLUISIONES .............................................................................................................83
RECOMENDACIONES .....................................................................................................84
BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................85
ANEXOS.............................................................................................................................87

xiv
ÍNDICE DE TABLAS
CONTENIDO PÁG.
Tabla 1. Marco Metodológico. .............................................................................................3
Tabla 2. Ficha de Observación ...........................................................................................14
Tabla 3. Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo..........................................41
Tabla 4. Actividades del mantenimiento según el kilometraje...........................................42
Tabla 5. Ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo.........................................43
Tabla 6. Técnicas para el diagnóstico mantenimiento predictivo.......................................45
Tabla 7. Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo..........................................45
Tabla 8. Objetivos de las 5Ss..............................................................................................48
Tabla 9. Tiempo de fallo.....................................................................................................50
Tabla 10. Valoración-calificación de alternativas. .............................................................53
Tabla 11. Comparación para la selección de alternativa. ..................................................54
Tabla 12. Cantidad de vehículos empresa PROVIP´S CIA. LTDA..................................57
Tabla 13. Historial de fallas según los sistemas que conforman los vehículos..................57
Tabla 14. Diagrama de Pareto para fallas vehículos Chevrolet DMAX 4x4......................58
Tabla 15. Causa de fallas....................................................................................................59
Tabla 16. Modos de falla. ...................................................................................................61
Tabla 17. Codificación de los modos de fallo mecánico del motor...................................64
Tabla 18. Funciones de los componentes del motor...........................................................65
Tabla 19. Funciones de los componentes del subsistema de distribución del motor. .......66
Tabla 20. Funciones del subsistema de inyección de combustible del motor. ..................67
Tabla 21. Funciones del subsistema de lubricación del motor..........................................68
Tabla 22. Funciones de los componentes del subsistema de refrigeración del motor........68
Tabla 23. Parámetros para la revisión de la flota vehicular................................................75
Tabla 24. Recursos Humanos. ............................................................................................81
Tabla 25. Recursos Tecnológicos.......................................................................................82
Tabla 26. Recursos Materiales y Económicos....................................................................82

xv
ÍNDICE DE FIGURAS
CONTENIDO PÁG.
Figura 1. Ubicación empresa PROVIP´S SEGURITY CIA. LTDA....................................1
Figura 2. Factores que influyen en el mantenimiento. .......................................................17
Figura 3. Tipos de mantenimientos. ...................................................................................18
Figura 4. Etapas de la administración del mantenimiento..................................................24
Figura 5. Curva de la bañera...............................................................................................28
Figura 6. Representación gráfica del árbol de fallos..........................................................31
Figura 7. Formato de matriz de priorización de Holmes....................................................34
Figura 8. Modelo del diagrama Ishikawa...........................................................................35
Figura 9. Tareas típicas de mantenimiento correctivo........................................................40
Figura 10. Tareas típicas del mantenimiento preventivo....................................................42
Figura 11. Tareas típicas del mantenimiento predictivo. ...................................................44
Figura 12. Estructura fundamental del TPM......................................................................47
Figura 13. Principales tareas del PCM ...............................................................................49
Figura 14. Plan de mantenimiento basado en el TPM........................................................51
Figura 15. Esquema del mantenimiento basado en RCM. .................................................52
Figura 16. Planificación de la propuesta de solución.........................................................55
Figura 17. Organigrama funcional. ....................................................................................56
Figura 18. Diagrama de Ishikawa para identificar causas de fallo del motor. ...................63

xvi
ÍNDICE DE GRÁFICOS
CONTENIDO PÁG.
Gráfico 1. Diagrama de Pareto ...........................................................................................58
Gráfico 2. Fallas comunes flota vehicular..........................................................................60

xvii
ÍNDICE DE ECUACIONES
CONTENIDO PÁG.
Ecuación 1. Ecuación de disponibilidad.............................................................................38
Ecuación 2. Cálculo de fiabilidad.......................................................................................39
Ecuación 3. Cálculo de mantenibilidad. .............................................................................39

xviii
ÍNDICE DE ANEXOS
CONTENIDO PÁG.
Anexo 1. Cuadro de mantenimiento....................................................................................88
Anexo 2. Implementación del plan de mantenimiento........................................................92
Anexo 3. Registro de mantenimiento del vehículo .............................................................93
Anexo 4. Inventario físico para el estado del vehículo .......................................................94
Anexo 5. Formato para el control diario de entradas y salidas de vehículos ......................95
Anexo 6. Plan de mantenimiento cada 10000 Km..............................................................96
Anexo 7. Plan de mantenimiento preventivo. ...................................................................127

INTRODUCCIÓN
MARCO CONTEXTUAL
PROVIP’S SEGURITY CIA. LTDA., es una empresa que presta servicios de seguridad y
vigilancia privada en todas las instalaciones y áreas de operación del cliente en el Ecuador,
que incluye la seguridad a los bienes inmuebles existentes en los lugares indicados y
dotación de guardianía de acuerdo a las necesidades operacionales del cliente.
PROVIP’S SEGURITY CIA. LTDA., se encuentra ubicada en la provincia de Pichincha,
cantón Quito, Pasaje OE14B entre Río Amazonas y Pastaza San Rafael (Valle de los
Chillos).
Figura 1. Ubicación empresa PROVIP´S SEGURITY CIA. LTDA.
Elaborado: Elvis Arechua.
El personal de guardias está directamente encargado de los controles de acceso y vigilancia
del personal y activos del cliente en sus diferentes instalaciones. Sus principales funciones
son:
 Control de accesos de personal y material en las bases y locaciones donde el cliente
se encuentre laborando.
 Control de los bienes del cliente en cada una de las bases y locaciones.
 Cumplir con los procedimientos generales y específicos implementados en cada
puesto.
 Verificar y registrar el movimiento vehicular de ingreso y salida
 Brindar la protección a personal en las locaciones en donde la operación lo amerite.
 Controlar el acceso y salida de personas, vehículos y materiales
 Efectuar rondas internas y externas detectando anomalías en las instalaciones
 Iniciar las acciones de manejo de emergencias.

2
PROVIP’S SEGURITY CIA. LTDA., se constituye en mayo del 2004 con la aprobación
final del funcionamiento por parte del Comando Conjunto de las Fuerzas Armadas y del
Ministerio de Gobierno, Cultos, Policía y Municipalidades, luego de haber cumplido con
todos los requisitos legales y reglamentarios exigidos por parte de dichas entidades.
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
Deterioro en las unidades del parque automotor de la compañía PROVIP’S SEGURITY CIA.
LTDA”., debido a las demoras en los procesos de mantenimiento, incrementos en los costes y
reducida información técnica, todos estos planteamientos tienen alguna relación por lo que
ciertas unidades del parque automotor de la compañía no estén operativas.
JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
Con el desarrollo de este proyecto se pretende que el personal adquiera una nueva cultura
enfocada a la mejora continua de sus actividades dentro del taller. Al optimizar el
funcionamiento del material humano se logrará realizar intervenciones con rapidez, que
permitan la puesta en marcha del equipo en el menor tiempo posible en caso de haber sufrido
algún daño o avería y así adoptar medidas para que no se vuelvan a producir estas en un
periodo de tiempo considerable. Con esto se logrará consumir la menor cantidad posible de
recursos, por lo tanto, se reducirá el presupuesto anual de contrataciones que tiene asignado
la empresa, para el parque automotor.
OBJETO DE ESTUDIO
Gestión del mantenimiento automotriz.
CAMPO DE ACCIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
Plan de mantenimiento a la flota vehicular de la compañía PROVIP´S SEGURITY CIA.
LTDA.
OBJETIVO GENERAL
Elaborar un plan de mantenimiento para la flota vehicular de la compañía PROVIP’S
SEGURITY CIA. LTDA.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
 Realizar un estudio sobre la situación actual del parque automotor de la compañía
mediante técnicas de investigación como la observación directa y encuestas para
obtener datos reales sobre la situación mencionada.
 Recopilar información bibliográfica referente a la implementación de un plan de
mantenimiento para flotas vehiculares.

3
 Diseñar el plan de mantenimiento en función de los indicadores de confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad para resolver la problemática actual de la flota
vehicular de la compañía PROVIP’S SEGURITY CIA. LTDA.
MARCO METODOLÓGICO
En la siguiente tabla 1, se detalla los métodos y técnicas que se utilizarán en las diferentes
etapas de la investigación del presente proyecto.
Tabla 1. Marco Metodológico.
ETAPAS DEL
PROYECTO
MÉTODOS TÉCNICAS RESULTADOS
Diagnóstico del
Problema.
Investigación
de campo.
Observación
Directa.
El personal de mantenimiento
automotriz no cuenta con las
herramientas específicas, ni
con equipos tecnológicos para
brindar el servicio de
mantenimiento preventivo in
situ. Verificar si dispone de un
espacio físico apropiado para
el almacenamiento de los
repuestos y accesorios
adquiridos para el parque
automotor.
Entrevista
Información acerca de las
principales características y
procedimientos de mantenimiento
que se realizan actualmente en la
compañía.
Fundamentación
Teórica.
Deductivo
Revisión,
fundamentación y
documentación
Bibliográfica en
publicaciones.
Conocer e indagar los programas
de mantenimiento a los activos
(actividades periódicas
preventivas, predictivas y
correctivas), mejorando la
efectividad a las tareas necesarias
y oportunas, para definir las
frecuencias, variables de control,

4
Elaborado por: Elvis Arechua.
RESULTADOS ALCANZADOS
 Se implementó un plan de mantenimiento programado para la flota vehicular de la
compañía PROVIP’S SEGURITY CIA. LTDA.
 Se realizaron la señalización pertinente, en espacios como zonas de trabajo, y señales
de advertencia.
 Se realizó el registro de la flota vehicular de la compañía, registro de actividades
realizadas y tiempos de falla.
presupuesto de recursos y los
procedimientos para cada
actividad.
Alternativas de
solución.
Modelación
Teórico
Analógico
Comparación
Selección de la mejor
alternativa de solución para el
plan de mantenimiento de la
flota vehicular de la compañía
PROVIP’S SEGURITY CIA.
LTDA.
Propuesta de
solución
Descriptivo Icónico
Implementar el plan de
mantenimiento vehicular para
la flota vehicular de la
compañía PROVIP’S
SEGURITY CIA. LTDA.

5
CAPÍTULO I. DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA
El principal objetivo del diagnóstico, es establecer la falta de organización, programación de
actividades como aprovisionamiento, reparto de tareas y secuencias de operaciones en el
mantenimiento de la flota vehicular de la compañía PROVIP’S SEGURITY CIA. LTDA.
Para realizar el diagnóstico del problema las técnicas seleccionadas fueron:
 La entrevista
 La observación
1.1. ENTREVISTA
La entrevista es un instrumento que se utiliza en la investigación, que constará de un
cuestionario que contiene una serie de preguntas al personal administrativo, mantenimiento
y conducción.
Para obtener información acerca de las principales características y procedimientos de
mantenimiento que se realizan actualmente en la compañía, se optó por realizar entrevistas
a los departamentos y personas involucradas directamente en la organización y ejecución del
mantenimiento.
1.1.1. DESARROLLO DE LA ENTREVISTA
ENTREVISTA 1
Entrevista realizada al Sr. Marlon Bifarini, quién se desempeña como Coordinador Regional
perteneciente a la Gerencia de Operaciones.
Pregunta 1
¿Cómo se desarrolla los objetivos, planes y programas para el área de mantenimiento
del parque automotor de la compañía?
R// Al momento no existe ningún plan de mantenimiento peor aún un programa, por el solo
se realiza el mantenimiento de acuerdo a los requerimientos que nos indican nuestros
conductores y ellos a través del mecánico de la empresa.
Pregunta 2
¿Cómo es la evaluación de estos objetivos, planes y programas?
R// Se necesita realizar de manera urgente un programa de mantenimiento para tener en
cuenta el presupuesto que se tendrá para el área de mantenimiento.
Pregunta 3
¿Existe el financiamiento adecuado para cumplir los objetivos y metas planteados?
R// No existe financiamiento solo se retira de caja chica para realizar los mantenimientos de
la flota.

6
Pregunta 4
¿Qué tan eficiente es la estructura organizacional del mantenimiento dentro de la
institución?
R// Dentro del organigrama de la empresa, se cuenta son un asesor técnico externo a la
compañía, el cual nos indica los mantenimientos que se deben brindar a las unidades. Por lo
que es necesario que la empresa cuente con un especialista para brindar una mejor atención
a los técnicos de la Región Oriente.
Pregunta 5
¿Existe personal que realice el mantenimiento de los vehículos que dependa
directamente de la compañía?
R// Si, la empresa cuenta con 2 mecánicos y 4 ayudantes que rotan en turnos de 21/7.
Pregunta 6
¿El personal a cargo del mantenimiento posee los conocimientos y capacidades
necesarias para realizar de una manera eficiente el trabajo?
R// Contamos con personal con más de 10 años de experiencia en el área de mecánica
automotriz.
Pregunta 7
¿Se realizan planes para el control del personal a cargo del área de mantenimiento?
R// El único registro que tenemos es la entrada y salida al turno de trabajo, pero no tenemos
un registro donde se cumplan los horarios de entrada y salida con su respectiva hora de lunch.
Pregunta 8
¿La comunicación existente entre el personal de mantenimiento, el personal
administrativo y bodega es óptima?
R// Sí, se tiene una buena comunicación, pero es necesario la implementación de planes y
programas para mantener un control ordenado tanto de mantenimientos como de repuestos
para la flota que tiene la compañía siempre recordando que la operatividad que son las 24
horas.
Pregunta 9
¿Se dispone de un inventario actualizado de vehículos, herramientas y equipos?
R// Tan actualizado no, solo sabemos de cuantos vehículos contamos, pero no sabemos el
estado de las herramientas, pero aun el mantenimiento que se les debe realizar

7
Pregunta 10
¿Qué tan eficiente es el control de inventarios?
R// Se tiene un control de inventarios regular, solo sabemos que tenemos, pero no el estado
que se encuentran.
Pregunta 11
¿Se planifica la paralización de un vehículo de acuerdo a procesos estadísticos?
R// No se planifica, solo se realiza el paro cuando el vehículo se encuentra dañado
Pregunta 12
¿Se lleva un registro de los servicios y revisiones mecánicas que se realiza a cada
vehículo?
R// No, contamos con el registro.
Pregunta 13
¿Cuentan con formatos o documentos de apoyo para el registro y control de
actividades?
R// No, es necesario y urgente tener un plan de mantenimiento para nuestra flota, porque
vemos que los mantenimientos que se realizan en talleres externos pasan del presupuesto.
Pregunta 14
¿La compañía posee algún tipo de programa informático que ayude a la comunicación
y al registro interno?
R// No, solo contamos con una hoja de Excel que se encarga de llenar el asesor técnico
exterior a la empresa de ahí no contamos con un software de mantenimiento, que nos evitaría
el estar alquilando el servicio de transporte a otras empresas solo con el propósito de cubrir
con la unidad que se encuentra en reparación
ENTREVISTA 2
Entrevista realizada a la Ing. Germán Izurieta encargado de Logística perteneciente a la
Gerencia Administrativa – Financiera.
Pregunta 1
¿El departamento dispone de una planificación para la adquisición y entrega de
repuestos y suministros?
R// No se cuenta con una planificación, solo enviamos recursos cuando el mecánico de la
empresa nos solicita.

8
Pregunta 2
De qué manera se cumple la planificación establecida
R// No se cumple con la planificación ya que al momento la empresa no la tiene.
Pregunta 3
¿La estructura organizacional existente permite realizar el trabajo de manera rápida
y eficaz?
R// La estructura organizacional de la empresa está bien, lo que no está bien es la falta de
coordinación al momento de la compra de los insumos para el mantenimiento.
Pregunta 4
¿La comunicación existente entre el personal de mantenimiento, el personal
administrativo y bodega es óptima?
R// Existe una buena comunicación uno de los problemas son los recursos económicos
destinados al mantenimiento.
Pregunta 5
¿Se dispone de un inventario actualizado y organizado que permita desarrollar las
tareas del departamento de manera eficaz?
R// No existe un inventario actualizado, existen hojas en excel pero desactualizadas.
Pregunta 6
¿Poseen formatos y documentos de apoyo para facilitar el control de los artículos que
se almacenan en bodega?
R// No se cuentan con formatos solo se realiza la compra envase al pedido de los dos
mecánicos de la empresa.
Pregunta 7
Se cuentan con procesos de entrega recepción para la salida de artículos de bodega
R// No existe un acta de entrega recepción solo se realiza el mantenimiento.
Pregunta 8
De qué manera se ejecutan los procedimientos para la adquisición de repuestos y
suministros
R// No se realiza con procedimientos, se realiza la compra día a día no existe una adquisición
por lotes.
Pregunta 9
La distribución de los espacios para almacenaje son los adecuados

9
R// Solo se cuenta con una oficina donde se guardan los aceites nada más de ahí no existe
un sitio adecuado para el almacenamiento de los repuestos e insumos.
Pregunta 10
Se clasifican los repuestos, materiales, suministros y artículos
R// No, todo está mezclado entre lubricantes, insumos, consumibles etc….
Pregunta 11
De qué manera se da la asignación de recursos financieros para la adquisición de
repuestos y suministros
R// La asignación de realiza con un presupuesto anual que se desembolsa mensualmente,
pero esto no se da así por cuanto hay desembolsos diarios.
Pregunta 12
En qué condiciones se encuentra el mobiliario que utiliza para realizar su trabajo
R// En buenas condiciones confortable.
Pregunta 13
Se llevan a cabo frecuentemente auditorías internas para controlar el correcto
funcionamiento del departamento
R// Si, existe una auditoria anual, pero está la realiza una comisión externa a la empresa,
pero la Gerencia no comparte está información y todo queda ahí.
Pregunta 14
Posee un programa informático que le permita desarrollar de mejor manera su trabajo
R// Solo tenemos hojas en Excel que se encuentran desactualizadas.
ENTREVISTA 3
Entrevista realizada al Sr. Adrián Vásquez quien se desempeña como mecánico de la
compañía.
Pregunta 1
Existen programas o planes elaborados con anticipación para ejecutar el
mantenimiento preventivo de los vehículos
R// No, todo se realiza de manera esporádica o cuando los conductores nos indican de alguna
falla que tengan las camionetas.
Pregunta 2
Cuál es la eficacia de los planes de mantenimiento que se ejecutan para preservar el
buen estado de los vehículos de la compañía.

10
R// No existen planes de mantenimiento, solo sabemos por medio de los conductores que
necesitan un cambio de aceite o existe un ruido o una anomalía al momento que están
conduciendo y eso arreglamos en ese momento si hay en bodega…sino toca esperar a que
designen los fondos para la compra.
Pregunta 3
Los planes de mantenimiento son evaluados o inspeccionados periódicamente para
comprobar el cumplimento de objetivos
R// Existe un ingeniero encargado de la parte del mantenimiento, pero solo nos indica que
tenemos que hacer un listado de los repuestos que más necesitamos para enviar a la compra.
Pregunta 4
Existe procedimientos establecidos técnicamente para realizar los mantenimientos de
una manera técnica y eficaz
R// No, no existe toda la seguridad y herramientas necesarias para el mantenimiento
Pregunta 5
Los recursos físicos, humanos satisfacen la demanda que se necesita para realizar un
trabajo correcto de mantenimiento
R// No, como la operación es en todo el Oriente a veces nos toca salir de emergencia porque
una camioneta se quedó dañada en la vía y el trabajo que se estaba realizando en el taller
queda abandonado hasta el regreso de la emergencia quedando a veces hasta dos días sin
realizar el mantenimiento.
Pregunta 6
Posee las herramientas y equipos necesarios para un correcto desarrollo de la actividad
R// Contamos con las herramientas, pero estas ya están en pésimas condiciones y por más
que pedimos no realizan el cambio de estas.
Pregunta 7
Se posee información técnica adecuada y actualizada como manuales de taller,
diagramas, boletines de servicio todo eso proporcionado por el fabricante para agilizar
y garantizar el trabajo
R// No tenemos nada, solo es la experiencia que nosotros manejamos esa es nuestro
diagrama.
Pregunta 8
La comunicación existente entre el personal de mantenimiento, el personal
administrativo y bodega es óptima.

11
R// Considero que es adecuada, pero siempre se está luchando por la falta de presupuesto
asignado a las tareas de mantenimiento.
Pregunta 9
De qué manera es el proceso de entrega de repuestos y suministros necesarios para el
mantenimiento
R// Solo vamos al almacén donde tiene crédito la empresa y sacamos los repuestos en bodega
no existe un stock de repuestos, ocasionado pérdida de tiempo y recursos porque a veces no
existe el repuesto y nos toca andar buscando.
Pregunta 10
Se posee en bodega una cantidad de repuestos necesarios para realizar los
mantenimientos más frecuentes
R// No, la bodega la mayoría del tiempo pasa vacía.
Pregunta 11
Se actúa de forma activa para disminuir el impacto del medio ambiente que generan
los residuos sólidos y líquidos
R// No existe un manejo ambiental solo vamos y depositamos en una especie de bodega los
aceites quemados y los trapos sucios que existen en cada mantenimiento.
Pregunta 12
Posee herramientas informáticas adecuadas como conexión a internet, software de
control y registro
R// No, en el taller no existe ni una radio para escuchar música.
ENTREVISTA 4
Entrevista realizada al Sr. Freddy Romero conductor de la flota vehicular de la compañía.
Pregunta 1
¿Cuenta la institución con planes de mantenimiento y control para los vehículos?
R// No, nosotros les avisamos a los mecánicos el cambio de aceite o que algo está fallando
en la camioneta.
Pregunta 2
¿Cómo se desarrollan los planes de mantenimiento preventivo para los vehículos de la
institución?
R// No existen planes, todo son apuros y de improviso.
Pregunta 3

12
¿Cómo califica Ud. sus conocimientos en cuanto a los procesos de mantenimiento a los
que debe ser sometido un vehículo?
R// Soy conductor por más de 5 años en la empresa, antes de conductor trabajaba como
mecánico, por lo que mis conocimientos son buenos en mecánica como el resto de
compañeros, pero todo depende de cómo tratamos a las unidades al momento de manejar.
Pregunta 4
¿Cuál es la influencia que tiene el conductor en los procesos de mantenimiento?
R// La verdad es la forma como uno se maneja y de estar pendientes cuando suceda algo
para programar con los mecánicos ya que ellos hay veces que nos pasan en el taller por las
emergencias que se presentan.
Pregunta 5
¿Cómo califica Ud. el mantenimiento que se les da a los vehículos de la compañía?
R// Regular, hay veces que nos tocas ir con las unidades dañadas por la falta de repuestos.
Pregunta 6
¿Cómo califica la manera en que la institución lleva el control de los vehículos?
R// No existe control.
Pregunta 7
¿Cómo califica Ud. el estado actual del parque automotor de los vehículos de la
compañía?
R// Regular como explique anteriormente.
Pregunta 8
¿Los vehículos son asignados de acuerdo a la zona y al tipo de trabajo que van a
realizar?
R// No todos los vehículos son destinados a cumplir con las operaciones que realiza la
empresa.
Pregunta 9
¿Para la asignación de vehículos se considera el grado de capacidad y experiencia que
tienen los choferes?
R// Si, todos tenemos que tener el curso de manejo a la defensiva además del sticker que nos
da la operadora.
Pregunta 10
¿Los vehículos se someten a inspecciones periódicas para verificar su estado?
R// No, hasta no veo que se haga una inspección solo cuando se van a matricular.

13
Pregunta 11
¿Se cuenta con un registro estadístico de reparaciones y siniestros?
R// No se tiene un registro.
Pregunta 12
¿Se lleva un registro de los servicios y revisiones mecánicas a las que fueron sometidos
los vehículos?
R// No conozco, pero hay ocasiones que llevan las unidades a talleres externos
Pregunta 13
¿Se lleva un control diario de recorrido y consumo de combustible de cada uno de los
vehículos?
R// No, solo vamos a la gasolinera y los despachadores anotan el número de placas y la
cantidad de galones.
Pregunta 14
¿Cómo es la capacitación que reciben los choferes de la compañía para preservar de
mejor manera su vehículo?
R// Mala no existen capacitación por parte de la empresa.
1.1.2. CONCLUSIÓN DE LA ENTREVISTA
Obtenido los resultados de las entrevistas los docentes de la carrera de Mecánica Automotriz,
se ha llegado a la conclusión:
 Los objetivos, programas y planes de mantenimiento para la flota de vehículos de la
compañía PROVIP’S SEGURITY CIA. LTDA, se los realiza de una manera
desordenada y desorganizada siendo necesaria la incorporación de un plan de
mantenimiento para la flota vehicular.
 No se cuenta con una planificación de actividades de mantenimiento así mismo la
carencia de un control de tiempos que son los destinados hacia los técnicos al
momento de realizar mantenimiento a la flota vehicular.
 No se cuenta con formatos establecidos bajo criterios técnicos de los inventarios en
el departamento de bodega, registros de automóviles, registros de actividades
 El número de técnicos encargados de mantenimiento es teóricamente correcto, pero
no se cuenta con una gama de información técnica, manuales, diagramas u otra
información proporcionada por el fabricante que permita el desarrollo técnico y
eficiente de actividades de mantenimiento.

14
 Los conductores no reciben una determinada capacitación sobre los planes de
mantenimiento para sus vehículos provocando la existencia de acciones correctivas
en el parque automotor.
1.2.2. OBSERVACIÓN
Para aplicar esta técnica se realizó la visita a los talleres que cuenta la compañía PROVIP’S
SEGURITY CIA. LTDA ubicado en el cantón Shushufindi, dirección Av. Atahualpa junto
a las bodegas del Municipio, los mismos que son utilizados por el personal de la unidad de
talleres y mantenimiento. A continuación, se presentan las diferentes áreas que son
destinadas para este fin.
Tabla 2. Ficha de Observación
ÁREA ADMINISTRATIVA
Departamento de Mantenimiento Secretaria
Oficinas Administrativas
Bodega

15
Lubricantes Residuos de aceite
ÁREA DE MANTENIMIENTO
Taller Taller
El taller automotriz cuenta con un área en las que se encuentran las herramientas
necesarias para la realización de actividades según se presenten, un área donde no existe
señalización y seguridad al momento que se realizan los trabajos pertinentes de
mantenimiento.
1.2.1.1 CONCLUSIÓN DE LA TÉCNICA OBSERVACIÓN DIRECTA
 Los equipos de diagnóstico automotriz existentes en el área de mantenimiento
vehicular no cuentan con un mantenimiento periódico o con un sistema de
normalización de herramientas que necesitan una calibración especial para validar
los procedimientos.
 El sistema de señalización de seguridad es deficiente puesto que no se cuenta con
señalética de información, prevención y de riesgos lo que conlleva a que la seguridad
del personal de cualquier área se vea afectada.
 No existe un software especializado para el control y realización de actividades de
mantenimiento para la flota vehicular así mismo no existe el conocimiento ni se
cuenta con información sobre indicadores de mantenimiento Confiabilidad,
Mantenibilidad y Disponibilidad.

16
1.3 CONCLUSIONES GENERALES DEL DIAGNÓSTICO
Con las técnicas aplicadas para el diagnóstico del problema se pudo llegar a las siguientes
conclusiones:
 No se cuenta con una planificación de actividades de mantenimiento así mismo la
carencia de un control de tiempos que son los destinados hacia los técnicos al
momento de realizar mantenimiento a la flota vehicular.
 No se cuenta con formatos establecidos bajo criterios técnicos de los inventarios en
el departamento de bodega, registros de automóviles, registros de actividades
 El sistema de señalización en el área de mantenimiento y bodega el sistema de
seguridad es deficiente puesto que no se cuenta con señalética de información,
prevención y de riesgos lo que conlleva a que la seguridad del personal de cualquier
área se vea afectada.
 No existe un plan de desecho de sólidos y líquidos estos se tienen arrinconados en
un lugar alejado del campamento sin las debidas precauciones.

17
CAPÍTULO II. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
2.1 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO AUTOMOTRIZ
Es el conjunto de acciones necesarias para controlar el estado técnico de los elementos que
conforman una instalación industrial y restaurarlos a las condiciones proyectadas de
operación, buscando la mayor seguridad, eficiencia y calidad posibles.
Por su parte, el mantenimiento automotriz abarca las operaciones necesarias para asegurar
la máxima eficiencia del automotor, disminuyendo el tiempo requerido para su reparación.
El costo de mantenimiento es un rubro necesario para lograr que tanto máquinas industriales
como vehículos, de todo tipo, disminuyan al máximo las fallas y por consiguiente eviten las
interrupciones abruptas de los procesos.
2.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.
En general, el mantenimiento industrial, es una actividad dirigida a conservar los equipos
e instalaciones en condiciones óptimas de funcionamiento, durante un período
predeterminado y al menor costo, contribuyendo así, a lograr los objetivos de la
organización y brindando satisfacción a las expectativas, de las partes interesadas, es
decir: los dueños de la empresa, sus empleados, clientes y proveedores, así como también
de la sociedad, donde la organización desarrolla sus actividades productivas. (1)
Figura 2. Factores que influyen en el mantenimiento.
Fuente: www.lacatedra.com
2.3 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
Las estrategias de mantenimiento identifican como una industria se enfrenta a la necesidad
de mantenimiento inevitablemente asociada a la actividad productiva; utilizando así, los
diferentes tipos de mantenimiento, por lo general, en casi toda planta industrial son utilizados
y dosificados de acuerdo a la organización y disponibilidad de recursos.

18
En la figura 3, se presentan los diferentes tipos de mantenimiento en función de los objetivos
que cada uno persigue respecto a la falla.
Figura 3. Tipos de mantenimientos.
2.3.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo en una máquina y/o equipo es la corrección de las averías o
fallas en su funcionamiento, cuando éstas se presentan. Una vez que se produce la falla se
realizan las debidas reparaciones de la máquina y/o equipo.
Solucionada la avería o falla, no se realizarán chequeos periódicos, sino hasta que se presente
otra anomalía en la máquina y/o equipo. A éste tipo de mantenimiento también se lo conoce
como mantenimiento de falla.
Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no
programado. La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado supone la
reparación de la falla inmediatamente después de presentarse, el mantenimiento correctivo
programado o planificado supone la corrección de la falla cuando se cuenta con el personal,
las herramientas, la información y los materiales necesarios y además el momento de realizar
la reparación se adapta a las necesidades de producción. (2)
La decisión entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele marcarla
la importancia del equipo en el sistema productivo: si la avería supone la parada inmediata
de un equipo necesario, la reparación comienza sin una planificación previa. Si en cambio,

19
puede mantenerse el equipo o la instalación operativa aún con ese fallo presente, puede
posponerse la reparación hasta que llegue el momento más adecuado.
2.3.1.1 Ventajas del Mantenimiento Correctivo
 Si el equipo está preparado, la intervención en el fallo es rápidaꞏ y la reposición en
la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
 No se necesita una infraestructura excesiva, unꞏ grupo de operarios competentes será
suficiente, por lo tanto, el costo de mano de obra será mínimo.
 Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantáneaꞏ en la producción,
donde la implantación de otro sistema resultaría poco económica.
2.3.1.2 Desventajas del Mantenimiento Correctivo
 Los costos de tiempo de parada pueden ser extremadamente altos.
 La carga de trabajo de mantenimiento resulta condicionada por una demanda no
planificada de acciones.
 Altos costos de mantenimiento y baja disponibilidad, cuando se aplica a equipos
vitales, cuyos repuestos son costosos y las actividades de reacondicionamiento son
complejas.
 Incertidumbre sobre cuándo se producirá la falla, que puede ser en el momento más
inconveniente.
 Origina una depreciación excesiva en los equipos afectados.
 Se basa principalmente en la habilidad del personal del departamento de
mantenimiento más que en técnicas precisas.
2.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo es una estrategia en la que se programan actividades dirigidas
a las máquinas y/o equipos para prevenir la ocurrencia de fallas en los mismos.
Este tipo de mantenimiento por su naturaleza, requiere de la creación de un sistema que
involucre ciertos subprocesos previos y posterior a la ejecución del trabajo a realizar como
son: Planificación, Ejecución (Hacer), Verificación y Actuación (Revisión), cumpliendo
precisamente el llamado ciclo ¨Deming¨, en el mismo que, como podemos notar existe un
sistema de retroalimentación, que permite por medio de la revisión; realizar un constante
mejoramiento continuo de los procesos de mantenimiento.
Las operaciones de mantenimiento preventivo se llevan a cabo de intervalos regulares de
tiempo, determinado por el número de horas, ciclos, días de operación. A éste tipo se lo

20
conoce también como mantenimiento preventivo a tiempo fijo, ya que los períodos se
cumplen de acuerdo a la recomendación dada por el fabricante, en los catálogos y manuales
que acompañan a los equipos. (3)
2.3.2.1 Ventajas del Mantenimiento Preventivo
 Disminución del tiempo ocioso en relación con todo lo que sea economía y
beneficios para el empresario, los empleados y el cliente; debido a menos paros
imprevistos de los equipos de producción.
 Disminución de costos de mantenimiento y número de reparaciones de los
desperfectos sencillos realizados antes que los daños por paro; debido a la menor
cantidad de repuestos que se requieren para los mantenimientos planificados o
programados.
 Menor número de productos rechazados, menos desperdicios.
 Un mejor control de calidad del producto debido a la correcta adaptación o
calibración de la máquina y/o equipo.
 Mayor seguridad y mejores relaciones laborales en los trabajadores.
2.3.2.2 Desventajas del Mantenimiento Preventivo
 La infraestructura representa una inversión inicial considerada.
 La mano de obra utilizada en este tipo de mantenimiento debe ser calificada, por
ende, aumenta su costo.
 Se sacrifica la vida útil de algunos componentes, para evitar múltiples paradas.
 Se sustituyen componentes sobre la base del tiempo de duración promedio de las
piezas, desperdiciando un tiempo de vida útil que puede resultar elevado.
2.3.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Se basa fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda, para dar tiempo a
corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la producción, etc. Estos controles
pueden llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema
productivo, etc.
Para ello, se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no destructivas, como
análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos eléctricos, etc. (4)
2.3.3.1 Ventajas del mantenimiento predictivo
 Reduce los tiempos de parada.
 Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.

21
 Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
 Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo
de un fallo imprevisto.
 Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el
mantenimiento correctivo.
 Permite el análisis estadístico del sistema.
2.3.3.2 Desventajas del Mantenimiento Predictivo
 La implantación de un sistema de este tipo requiere unaꞏ inversión inicial importante,
los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado.
 De la misma manera se debe destinar un personal calificado para realizar la lectura
periódica de datos en los equipos a utilizar en éste tipo de mantenimiento.
 Por todo ello la implantación de este sistema se justifica enꞏ máquina o instalaciones
donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas
innecesarias ocasionen grandes costos.
2.3.4 MANTENIMIENTO PROACTIVO
El mantenimiento proactivo, es una filosofía de mantenimiento, dirigida fundamentalmente
a la detección y corrección de las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla
de la maquinaria.
Una vez que las causas que generan el desgaste han sido localizadas, no debemos permitir
que éstas continúen presentes en la maquinaria, su vida y desempeño se verán reducidos. La
longevidad de los componentes del sistema depende de que los parámetros de causas de falla
sean mantenidos dentro de límites aceptables, utilizando una práctica de "detección y
corrección" de las desviaciones según el programa de Mantenimiento Proactivo. Límites
aceptables, significa que los parámetros de causas de falla están dentro del rango de
severidad operacional que conducirá a una vida aceptable del componente en servicio.
2.3.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
Este tipo de mantenimiento está orientado a lograr: cero accidentes laborales, cero defectos
en la producción y cero averías en los equipos. La forma óptima del mantenimiento en una
instalación de una empresa industrial o manufacturera es la técnica creada por los japoneses,
es un mejoramiento del mantenimiento preventivo, teniendo como meta: maximizar la
eficacia de los equipos, involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que diseñan,
usan o mantienen los equipos, obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la

22
vida del equipo e involucrar a todos los empleados, desde los trabajadores a los directivos.
(5)
2.3.5.1 Ventajas del mantenimiento productivo total
 Al integrar a todaꞏ la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un
resultado final más enriquecido y participativo.
 Elꞏ concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.
2.3.5.2 Desventajas del mantenimiento productivo total
 Se requiere un cambio deꞏ cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede
ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los
componentes de la organización de que es un beneficio para todos.
 Laꞏ inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa.
 El proceso de implementación requiere de varios años.
2.3.6 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)
El mantenimiento centrado en la confiabilidad (R.C.M) es una metodología de análisis
temático, objetivo y documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación
industrial, útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento. Esta
metodología analiza cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente. Los efectos de cada
fallo son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad, operación y costo.
Estos fallos son estimados para tener un impacto significativo en la revisión posterior, para
la determinación de las raíces de las causas.
RCM es un proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un
elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional
presente. (6)
Además, la función del R.C.M es preservar el estado original de diseño y operación, en
donde la fiabilidad de los sistemas sea alta. Una alta disponibilidad no implica
necesariamente una alta confiabilidad, pero una alta confiabilidad, si implica una buena
disponibilidad y seguridad, en la medida que la maquinaria presenta una baja probabilidad
de falla.
Este tipo de mantenimiento fue creado con el fin de ayudar a determinar las políticas para
mejorar las funciones de los activos fijos y manejar las consecuencias de sus fallas; siendo
un método que pone énfasis en los efectos que las fallas originan y en las características
técnicas de las mismas.

23
Características como: considerar la fiabilidad inherente o propia del equipo/instalación,
asegurar la continuidad del desempeño de su función y mantener la calidad y capacidad
productiva, entre las importantes, constituyen el rol principal para emplear éste tipo de
mantenimiento.
Sin embargo, si se necesita o se desea aumentar la capacidad, mejorar el rendimiento,
incrementar la fiabilidad, mejorar la calidad de la producción, se necesita realizar un rediseño
del sistema.
2.3.6.1 Ventajas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (R.C.M)
 Elevada productividad
 Mejora la seguridad e higiene industrial y un mayor control del impacto ambiental.
 Mayor motivación del personal especialmente de las personas
involucradas en el proceso de revisión.
 Reducción de costos directos e indirectos con una mejor calidad del producto.
 Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.
2.3.6.2 Desventajas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (R.C.M)
 Se necesita de un amplio conocimiento acerca de la fiabilidad y mantenibilidad del
sistema y sus componentes.
 Conocimiento del personal de mantenimiento sobre la funcionalidad de cada
elemento de las máquinas y/o equipos.
2.4 ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO
La gestión eficiente del mantenimiento, como todo proceso que involucra el manejo de
procesos, requiere que estos sean administrados adecuadamente, para lograr los objetivos
que desea alcanzar la empresa.
La administración es un proceso que incluye un conjunto de funciones básicas, cuyo
cumplimiento, desde el momento en el cual se formalizan los objetivos, debe llevar hasta el
cumplimiento de las metas trazadas, por medio del establecimiento de planes, de la
organización de los recursos, de la ejecución de dichos planes y el control de las acciones
cumplidas para lograr objetivos previamente cumplidos.
La administración del mantenimiento también obedece al cumplimiento a una serie de etapas
que corresponden con las funciones básicas de la administración en general (ver figura 4

24
Etapas en la Administración del Mantenimiento) cumpliendo precisamente con el llamado
ciclo Deming, muy utilizado en el mantenimiento preventivo.
Figura 4. Etapas de la administración del mantenimiento.
Elaborado por: www.lacatedra.com/isid/lacatedra/file.php/1/..._/libroplan2007.PDF
2.4.1 FORMULACIÓN DE OBJETIVOS
En mantenimiento, son los resultados o declaración de los fines que se desean alcanzar por
medio de acciones de dicha organización.
2.4.2 PLANIFICACIÓN
Constituye la descomposición del objetivo principal en objetivos parciales y metas, y la
determinación de actividades y tareas que se deben realizar para lograr dichos objetivos y
metas. Responde a preguntas ¨ qué hacer, cómo hacerlo, cuándo se inicia y cuándo termina¨
 El Que: Alcance del trabajo o proyecto. En este punto se plantea una lista de órdenes
de trabajo a efectuarse, incluyendo solo las necesarias
 El Como: Procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el trabajo, incluye
documentación técnica, procedimientos y maniobras.
 Los Recursos: Humanos horas hombre necesarias según especialidades, equipos,
herramientas, materiales etc…
 La Duración: Tiempo del proyecto o trabajo.
En el mantenimiento básicamente se planteará estos puntos que estarán en concordancia con
los objetivos generales de la empresa.
Administración
Funciones Básicas
Formulación de objetivos
• Planificación
• Organización
• Ejecución
• Control

25
2.4.3 ORGANIZACIÓN
En esta fase se procura la distribución de recursos humanos, materiales, técnicos y
financieros, de asignación de responsabilidades y fijación de tiempo, esfuerzo y costo
necesarios para cada una de las tareas planificadas. Responde a la pregunta ¨quiénes, con
qué y a qué tiempo¨.
2.4.4 EJECUCIÓN
Se refiere a la realización práctica de las actividades y tareas planificadas.
2.4.5 CONTROL
Constituye la verificación periódica de los resultados alcanzados y su comparación contra
las metas, objetivos parciales o generales planteados en la planificación. Además, permite
retroalimentar para modificar los planes o formular las metas, en caso de detectarse
desviaciones respecto a los objetivos anteriormente planteados.
El mantenimiento se planifica para regular las actividades previstas, con el propósito de
prevenir los inconvenientes que pueden causar las paradas no programadas, detectar
síntomas que pueden conducir a los equipos a fallar e incrementar costos de operación en la
empresa.
2.5 HERRAMIENTAS PARA LA ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO
Para ejecutar satisfactoriamente la administración del mantenimiento y obtener resultados
cuantitativos que ayuden a tomar decisiones, se necesita de ciertos instrumentos o
herramientas que faciliten el trabajo. Gracias al uso de estas herramientas que faciliten el
trabajo se pueden planear, organizar y controlar mejor las actividades de mantenimiento.
2.5.1 ÍNDICE ICGM (RIME)
El índice de ICGM es herramienta es importante porque en muchas ocasiones los problemas
tanto de maquinaria, equipo o instalaciones se pueden presentar al mismo tiempo, haciendo
difícil al departamento de mantenimiento el asignar prioridades. Algunas veces no se toma
la decisión correcta y se repara aquel equipo que no tenía tanta importancia, mientras que
aquel que si la tenía queda parado más tiempo.
Para ayudar al departamento de mantenimiento en este tipo de toma de decisiones existe el
ICGM (Índice de clasificación para los gastos de mantenimiento), el cual permite clasificar
los gastos de mantenimiento relacionándolos con el equipo y el trabajo que se debe efectuar.
El ICGM se compone de dos factores:
Código máquina: jerarquiza el equipo dependiendo de su importancia

26
Código trabajo: califica el trabajo que se efectuará.
Por lo tanto:
𝐼𝐶𝐺𝑀 𝑐ó𝑑𝑖𝑔𝑜 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑥 𝑐ó𝑑𝑖𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜.
Para poner en práctica esta herramienta se forma un comité integrado por personas del área
de mantenimiento, producción y contabilidad, los cuales hacen un levantamiento de
inventario de todos los activos de la empresa, de ahí se establece cada código máquina para
los activos dependiendo de su grado de importancia, éstas calificaciones van de 10 si son
recursos vitales hasta 0 si son triviales, de igual forma se establecen diferentes criterios para
asignar un código a los trabajos.
Estos códigos no son constantes, se aconseja hacer una publicación mensual, para ayudar al
departamento de mantenimiento a conservarse actualizado.
2.5.2 ANÁLISIS DE LOS PROBLEMAS
Su objetivo es minimizar las fallas y las quejas de los clientes y del personal. Esta
herramienta puede combinarse con otros métodos para obtener un análisis más profundo
y exacto de la situación. Algunas herramientas complementarias son juntas de lluvias de
ideas diagramas de causa y efectos y diagrama de Pareto. (7)
2.5.3 INVENTARIO JERARQUIZADO
En una industria es importante conocer cuáles son los paros de los recursos que afectan más,
es decir, se debe tener una clasificación de los recursos que son vitales, importantes y
triviales. Mediante el ICGM y el diagrama de Pareto se puede determinar y jerarquizar la
importancia de cada uno de los activos, esto permite conocer la capacidad y la flexibilidad
que tiene la empresa.
2.5.4 COSTO MÍNIMO DE MANTENIMIENTO
El costo mínimo de mantenimiento, el cual define como el punto de equilibrio entre el costo
de mantenimiento y el costo de tiempo de paro. Se debe estimar que, si aún recurso se le da
menos o más mantenimiento del necesario se puede tener pérdidas económicas por
hipermantenimiento o por paro por falta de mantenimiento, lo que significa gasto.
Se debe tomar en cuenta la importancia del recurso y los diferentes horarios en los que puede
suceder el paro para saber económicamente como afecta menos o más al costo.
Posteriormente se debe calcular el costo por mantenimiento de cada uno de los recursos
físicos para conocer la cantidad óptima de mantenimiento que se le debe proporcionara cada
elemento para no tener pérdidas por falta o exceso de mantenimiento. (7)

27
2.5.5 MANTENIBILIDAD Y FIABILIDAD DEL EQUIPO
La mantenibilidad es la “rapidez con la cual las fallas, o el funcionamiento defectuoso en los
equipos son diagnosticados y corregidos, o el mantenimiento programado es ejecutado con
éxito.” Para lograr esto se deben tener procedimientos para el cambio de sus partes, las
herramientas necesarias, y el equipo debe estar colocado de manera que sea accesible para
que el equipo técnico pueda hacer su trabajo.
En cambio, la fiabilidad es la probabilidad de que un equipo no falle, es decir, funciones
satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño establecidos, en una determinada
etapa de su vida útil y para un tiempo de operación estipulado, teniendo como condición que
el equipo se utilice para el fin y con la carga para la que fue diseñado. Sirve para saber el
grado de confiabilidad que tiene un equipo antes de fallar.
Utilizar herramientas que ayuden a la administración del mantenimiento, también sirven para
aumentar la productividad de la planta.
Tener un mantenimiento productivo interesa a las industrias porque significa una
disminución de costos, en muchas ocasiones innecesarios, porque con un mantenimiento
preventivo eficiente y eficaz, las fallas de equipos se eliminan en un porcentaje elevado. Por
lo tanto, la productividad tiene una relación importante con el mantenimiento.
2.6 FALLOS MECÁNICOS
2.6.1 DEFINICIÓN
El mantenimiento existe porque los equipos fallan. Si los equipos no experimentaran fallas,
no habría razón ni necesidad de organizar labores de organización de mantenimiento.
La falla es una alteración que impide al objeto de la falla cumplir con la función para la cual
fue creado. (8)
2.6.2 EVOLUCIÓN
Una falla puede evolucionar en forma gradual (por degradación del material) y determinar
una pérdida progresiva del rendimiento, o puede ocurrir de forma repentina o completa (falla
catastrófica) que impide de manera absoluta que el equipo preste la función o servicio para
el cual fue creado.
2.6.3 TIPOS DE FALLO SEGÚN LA PROBABILIDAD ASOCIADA A LA EDAD
DE LA MÁQUINA
La confiabilidad de una maquina o de sus componentes elementales, se evalúa y analiza en
base a un parámetro que la caracteriza: la rata de fallas (tasa o intensidad de fallas). Este
parámetro representa el porcentaje de dispositivos que, respecto a un número inicial ¨n¨ de

28
ellos, se encuentren operables en un instante determinado t; interpretándose también como
la probabilidad de fallar que la máquina y/o equipo por unidad de tiempo.
La rata de fallas evoluciona a lo largo de la duración de vida de un equipo, relacionándose
directamente con la condición del mismo equipo, en función de su edad técnica. La curva
conocida como ¨de la bañera¨ (Ver figura 5), que muestra el comportamiento de la rata de
falla según la edad del equipo.
Figura 5. Curva de la bañera.
 Fallas infantiles (Vida temprana): Es la etapa durante el cual la rata de falla
disminuye (función decreciente) a medida que transcurre el tiempo. Las fallas suelen
ser debidas a defectos en la fabricación de las piezas o a un incorrecto montaje. Es la
etapa de ajuste o rodaje del equipo, después de su puesta en marcha inicial.
 Fallas aleatorias (Vida útil): Corresponde a la etapa de funcionamiento óptimo, en
la cual la rata de falla asume un valor casi constante y las fallas aparecen en forma
aleatoria.
 Fallas producidas por desgaste (Envejecimiento): Aquí, la degradación se acelera
y las fallas se hacen más evidentes. La tendencia de la rata de falla es creciente y se
presentan a menudo desgaste mecánico, fatiga, abrasión y corrosión. En esta etapa el
material se rechaza o se reconstruye.
2.6.4 TIPOS DE FALLO MECÁNICO
En la práctica, dentro del concepto de falla suelen incluirse otros tipos de fallas causadas por
el fallo de sistemas vinculados al funcionamiento mecánico, tales como: sistemas de
lubricación, sistemas hidráulicos, etc. Teniendo esto en cuenta, toda falla mecánica está
incluida en una de las dos grandes categorías: falla estructural y falla funcional.

29
2.6.4.1 Falla Estructural
Aparece por el cambio de tamaño, forma o propiedades mecánicas de una o varias partes de
la máquina. El deterioro puede producirse a nivel superficial o en puntos no superficiales.
 Falla superficial: Ocurre cuando la superficie de la pieza se deteriora. Puede estar
causado por desgaste debido al contacto por otros sólidos en el que existe
movimiento relativo, por oxidación o corrosión de los materiales metálicos, por
fatiga superficial, etc.
 Falla no superficial: Este tipo de fallas está relacionada generalmente con la rotura
completa (seccionado) del material. La falla no superficial puede ser: estático o por
fatiga. Es estático porque el material está sometido a un nivel de tensión por encima
de su límite de fluencia y es por fatiga cuan el material comienza a presentar grietas
en puntos de concentración de esfuerzos; terminando así, con la rotura de la pieza.
2.6.4.2 Falla Funcional
Aparece por el disfuncionamiento de alguno de los sistemas que evitan la falla estructural o
por algún tipo de sobrecarga. Así, las fallas funcionales más comunes son:
 Falla en el sistema de lubricación: Cuando la lubricación es inadecuada en algún
punto de la máquina, produciéndose rozamiento, desgaste entre las piezas.
 Falla en los sistemas hidráulico o neumático: En ciertos casos, una falla en estos
sistemas puede provocar una falla estructural.
 Falla por sobrecarga térmica: Ocurre cuando alguno de los elementos (fijos o
móviles) estructurales se ve sometido a temperaturas elevadas de funcionamiento.
 Falla por sobrecarga: Una máquina está funcionando en una situación de sobrecarga
cuando la carga resistente que ésta ha de vencer es superior a aquella para la que fue
diseñada.
2.7 HERRAMIENTAS DE DIAGNÓSTICO DE FALLOS
La confiabilidad operacional es una serie de procesos de mejora continua, que incorpora en
forma sistemática, herramientas de diagnóstico, metodología de análisis y nuevas
tecnologías, para optimizar la gestión, planeación, ejecución y control de la producción
industrial.
2.7.1 ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ (RCA)
Es una herramienta utilizada para identificar la causa de falla y evitar así, sus consecuencias.
Para realizar el Análisis de Causa Raíz con detalle, se debe ir más allá de los componentes

30
físicos de la falla o raíces físicas y analizar las acciones humanas o raíces humanas que
desataron la cadena causa – efecto, que llevo a la causa física.
El RCA es un riguroso método de solución de problemas, para cualquier tipo de fallas, que
utiliza la lógica sistemática y el árbol de causa raíz de fallas, usando la deducción y prueba
de los hechos que conducen a las causas reales. Esta técnica de análisis permite aprender de
las fallas y eliminar las causas, en lugar de corregir los síntomas.
Los beneficios que se obtiene al aplicar el RCA son:
 Proporciona la capacidad de reconocer un patrón de fallas y evita la repetición de las
mismas.
 Aumenta la disponibilidad, confiabilidad, mantenibilidad y seguridad de los equipos.
 Disminuye el número de incidentes, reduce los impactos ambientales y los
accidentes.
Existen tres tipos de causas que deben ser identificadas en el desarrollo del RCA:
 Causa raíz física: Es la causa tangible del porqué está ocurriendo una falla. Siempre
proviene de una raíz humana o latente. Son las más fáciles de tratar y siempre
requieren verificación.
 Causa raíz humana: Es producto de errores humanos por sus inapropiadas
intervenciones. Nacen por ausencia de decisiones acertadas que pueden ser por
omisión u convicción.
 Causa raíz latente: Son producto de la deficiencia de los sistemas de información.
Proviene de errores humanos. En ciertas ocasiones afectan más que el problema que
se está estudiando, ya que pueden generar circunstancias que ocasionan nuevas
fallas.
2.7.3 ÁRBOL DE FALLOS
El método de análisis del “Árbol de Fallos” (FTA: Fault Tree Analysis) se trata de un método
deductivo de análisis que parte de la previa selección de un suceso “no deseado o evento que
se pretende evitar”, sea éste un accidente de gran magnitud (explosión, fuga, derrame, etc.),
o sea un suceso de menor importancia (fallo de un sistema de cierre, etc.) para averiguar en
ambos casos los orígenes de los mismos.

31
Figura 6. Representación gráfica del árbol de fallos.
La manera sistemática y lógica se representan las combinaciones de las situaciones que
pueden dar lugar a la producción del “evento a evitar”, conformando niveles sucesivos de
tal manera que cada suceso esté generado a partir de sucesos de nivel inferior, siendo el nexo
de unión entre niveles de existencia de “operadores o puertas lógicas”. El árbol se desarrolla
en sus distintas ramas hasta alcanzar una serie de “sucesos básicos”, denominados así porque
no precisan de otros anteriores a ellos para ser explicados. También alguna rama puede
terminar por alcanzar un “suceso no desarrollado” en otros, sea por falta de información o
por la poca utilidad de analizar las causas que los producen.
Los nudos de las diferentes puertas y los “sucesos básicos o no desarrollados” deben estar
claramente identificados. Estos “sucesos básicos o no desarrollados” que se encuentran en
la parte inferior se caracterizan por los siguientes aspectos:
 Son independientes entre ellos.
 Las probabilidades de que acontezcan pueden ser calculadas o estimadas.
Para ser eficaz, un análisis por árbol de fallos debe ser elaborado por personas
profundamente conocedoras de la instalación o proceso a analizar y que a su vez conozcan
el método y tengan experiencia en su aplicación; por lo que, si se precisa, se deberán
constituir equipos de trabajo pluridisciplinarios (técnico de seguridad, ingeniero del

32
proyecto, ingeniero de proceso, etc.) para proceder a la reflexión conjunta que el método
propicio.
Se usan símbolos para representar varios eventos y para describir relaciones:
Puerta Y: Representa una condición en la cual, todos los eventos mostrados debajo de la
puerta (puerta de entrada) tienen que estar presentes para que ocurra el evento arriba de la
puerta (evento de resultado). Esto significa que el evento de resultado ocurrirá solamente si
todos los eventos de entrada existen simultáneamente.
Puerta O: Establece una situación en la cual, cualquiera de los eventos mostrados debajo
de la puerta (puerta de entrada) llevarán al evento mostrado arriba de la puerta (evento de
resultado). El evento ocurrirá si solamente uno o cualquier combinación de los eventos de
entrada ocurre.
Hay cinco tipos de símbolos para eventos:
 Rectángulo: Representa el evento negativo y se localiza en el punto superior del
árbol y puede localizarse por todo el árbol para indicar otros eventos que pueden
dividirse más.
 Círculo: Un círculo representa un evento base en el árbol. Estos se encuentran en los
niveles inferiores del árbol y no requieren más desarrollo o divisiones. No hay
puertas o eventos debajo del evento base.
 Diamante: El diamante identifica un evento terminal sin desarrollar.
 Óvalo: Un símbolo de oval representa una situación especial que puede ocurrir
solamente si ocurren ciertas circunstancias. Esto se explica adentro del símbolo del
ovalo.
 Triángulo: El triángulo significa una transferencia de una rama del árbol de fallas a
otro lugar del árbol. Donde se conecta un triángulo al árbol con una f echa, todo que
esté mostrado debajo del punto de conexión se pasa a otra área del árbol.
2.7.4 DIAGRAMA DE PARETO
Es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda a
identificar y seleccionar los aspectos prioritarios que hay que tratar. También se conoce
como Ley de las Prioridades 20-80, que dice: ¨el 80% de los problemas que ocurren en
cualquier actividad son ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en
producirlos¨.

33
El objetivo de esta comparación es clasificar dichos datos o factores en dos categorías: las
¨Pocas Vitales¨ (los elementos muy importantes en su contribución) y los ¨Muchos Triviales¨
(los elementos poco importantes en ella)
A continuación, se presentan algunas características que ayudan a comprender la naturaleza
de esta herramienta:
 Priorización: Identifica los elementos que más peso presentan dentro del grupo.
 Ubicación de procesos: Enfoca y dirige el esfuerzo de los componentes del grupo
hacia un objetivo prioritario común.
 Carácter objetivo: Su utilización fuerza al grupo de trabajo a tomar decisiones
basadas en datos y hechos objetivos y no en ideas subjetivas.
2.7.5 MATRIZ DE PRIORIZACIÓN DE HOLMES
2.7.5.1 Definición
Matriz de decisión o priorización es una herramienta que ayuda a comparar y escoger
racionalmente entre varias opciones o alternativas de problemas o soluciones con base en
unos criterios para fijar prioridades o tomar una decisión.
2.7.5.2 Uso
Se utiliza para:
 Seleccionar entre alternativas de problemas
 Seleccionar entre alternativas de causa
 Seleccionar entre alternativas de soluciones
 Seleccionar entre alternativas de pasos de implementación
2.7.5.3 Metodología
La matriz que aparece a continuación (Ver figura 7 Formato de Matriz de Priorización de
Holmes) muestra las opciones a priorizar en las columnas (verticales) y los criterios para
tomar las decisiones en las filas (horizontales). Además, las flechas muestran la dirección
que se sigue al calificar cada opción con cada uno de los criterios.

34
Figura 7. Formato de matriz de priorización de Holmes.
Cómo elaborar una matriz de decisión
 Hacer una lista de las opciones o alternativas que va a evaluar
 Seleccionar los criterios que va a tener en cuenta para evaluar las alternativas
 Comprobar que cada uno de los miembros del equipo entiende lo que significa cada
alternativa y cada criterio
 Elegir un moderador en el equipo, quien tendrá la responsabilidad de que todos los
miembros participen y de realizar la pregunta para evaluar cada opción frente al
criterio.
 La evaluación se realiza con una pregunta, así: ¿Qué tanto la opción permite el logro
del criterio? o cuál es la incidencia o impacto que la opción tiene sobre el criterio?
 Definir la escala de calificación, evitando el riesgo de que la calificación sea la mitad,
es decir, no usar una escala de 1 a 5 incluyendo el 3 porque se tiende a que los equipos
propongan el 3 con mucha frecuencia.
 Se sugiere utilizar valores impares en una escala de 1 a 5 donde 1 significa bajo
impacto, 3 impacto medio y 5 impacto alto ó 1 calificación baja, 2 calificación
mediana y 3 calificación alta.
 Hacer que cada persona valore independientemente cada alternativa según su
criterio, respondiendo a la pregunta del moderador y asignando un valor de los
establecidos en la escala anterior.
 Para generar el dato de la columna “Total”, no saque promedio de las calificaciones
de todos los miembros del grupo. Totalizar cada fila multiplicando los valores de
cada opción en forma horizontal hasta lograr un valor total para cada alternativa u
opción, logrando realizar una ponderación.

35
 Resolver toda la matriz repitiendo la dinámica anterior en cada opción.
 Finalmente, se ordenan los resultados de mayor a menor, seleccionando las
opciones con un mayor valor en orden descendente, entendiendo que la primera
opción es la que tiene mayor valor.
2.7.6 DIAGRAMA DE ISHIKAWA
También denominado Diagrama Causa - Efecto o de espina de pescado, es una
representación gráfica de las relaciones lógicas existentes entre las causas que producen un
efecto bien definido.
Se usa para permitir que un equipo identifique, explore y exhiba gráficamente, con detalles
crecientes, todas las posibles causas relacionadas con un problema o condición a fin de
descubrir sus raíces. (Ver figura 8)
Figura 8. Modelo del diagrama Ishikawa.
Fuente: www.actiongrup.com.ar/dowload/isikawa.pdf
A continuación, se muestra algunas ventajas que presenta ésta herramienta:
 Permite que el equipo se concentre en el contenido del problema, no en la historia
del problema ni en los distintos intereses personales de los integrantes del equipo.
 Crea como una fotografía del conocimiento y consenso colectivo de un equipo
alrededor de un problema. Esto crea apoyo para las soluciones resultantes.
 Hace que el equipo se concentre en causas y no en síntomas.

36
2.7.7 ANÁLISIS DE MODO DE FALLO Y EFECTOS (AMFE)
Es una de las herramientas más utilizadas en la ingeniería de fiabilidad. El objetivo de esta
herramienta es identificar los modos de falla del equipo, es decir, la manera en que el
personal detecta que el equipo está trabajando mal, (como puede ser sobrecalentamiento,
derrame de aceite, etc.), sus causas, y finalmente los efectos que pueden resultar durante la
operación, con el propósito de eliminar las fallas o minimizar el riesgo asociado a las
mismas, sus objetivos principales son:
 Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el
diseño y manufactura de un producto.
 Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema.
 Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra
la falla potencial.
 Analizar la confiabilidad del sistema
 Documentar el proceso.
Aunque el método AMFE generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices,
éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos
y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en
fase de proyecto; asá como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.
(9)
2.8 PRINCIPIOS BÁSICOS DEL MANTENIMIENTO AUTOMOTRIZ
 El mantenimiento debe ser planificado, mediante la creación de un programa basado
en el coste real de las operaciones vehiculares y en función del kilometraje utilizado
para la ejecución de su servicio.
 El mantenimiento vehicular se realiza en concordancia con sus condiciones de
servicio, además de su marca y modelo, siempre tomando en cuenta las
recomendaciones del fabricante.
 En la actualidad, se ha tornado necesario adoptar un sistema de mantenimiento
escalonado, es decir, incluir los tres tipos principales de mantenimiento: predictivo,
preventivo y correctivo.
 La mejora de las condiciones funcionales de los vehículos, incide directamente en la
disminución de los riesgos laborales y en la optimización de la economía.

37
 Debe existir un historial completo de los trabajos de reparación realizados a cada
unidad, para lo cual se deben manejar hojas de registros, las cuales serán de vital
ayuda para los trabajos mecánicos posteriores.
 La gestión del servicio de mantenimiento debe basarse en los índices referenciales y
comparativos de los costes del mantenimiento. (10)
2.8.1 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO AUTOMOTRIZ
Los principales objetivos del mantenimiento son:
 Maximizar la eficiencia de los vehículos en operación
 Minimizar el número de vehículos parados por mantenimiento
 Minimizar el tiempo requerido para efectuar mantenimiento
 Disminuir los costos de mantenimiento
 Reducir los costos operacionales.
Por su parte, las tareas de mantenimiento pretenden:
 Reducir el cambio de condición para alargar la vida del sistema operativo, mediante:
lubricación, calibración, ajuste, limpieza, etc.
 Garantizar la fiabilidad y seguridad requeridas, gracias a la inspección, detección,
exámenes y pruebas.
 Optimizar el consumo de: combustible, lubricantes, neumáticos, etc.
 Recuperar la funcionalidad del sistema, mediante actividades de cambio, reparación,
etc.
 La consecución de estos objetivos, depende en gran parte del aprovechamiento
de los recursos humanos, materiales e informáticos disponibles. (11)
2.8.1.1 Recursos humanos – Mano de obra
Se refiere al personal necesario para el accionamiento de los medios materiales necesarios.
Cada miembro que forma parte del personal de mantenimiento debe poseer una formación
técnica específica.
2.8.1.2 Recursos materiales – Herramientas, equipos e instalaciones
Dentro de los recursos materiales se encuentran:
Herramientas: En este grupo se identifican:
 Herramientas para mantenimiento y reglaje.
 Herramientas para recuperación de conjuntos mecánicos.
 Herramientas para reparación y cambio de conjuntos mecánicos.

38
Equipos de prueba y apoyo: Incluye equipos especiales de vigilancia de la condición,
equipos de comprobación, metrología y calibración, bancos de mantenimiento, y equipos
auxiliares de servicio necesarios para apoyar a las tareas de mantenimiento asociadas al
elemento o sistema, además de:
 Máquinas Operativas
 Equipos de Transporte
 Medios de Transporte
 Servicio de Wincha, entre otros.
Instalaciones: Incluye edificaciones o construcciones, asignadas para cada tarea de
mantenimiento.
2.8.1.3 Recursos informáticos- Datos técnicos.
 Datos técnicos: Procedimientos, instrucciones, recomendaciones, información
mediante planos e instalaciones, son los ítems que se encuentran dentro de esta
clasificación, cuyo objeto es facilitar la función de mantenimiento.
 Medios informáticos: A este grupo perteneces los ordenadores con sus accesorios,
los mismos que facilitan la tarea de vigilancia de condición y diagnóstico. (12)
2.9 INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Los métodos básicos que permiten tener una medida de cuán eficientes son el método y
sistema de servicio, son llamados indicadores.
Dentro del mantenimiento automotriz los indicadores más importantes son: disponibilidad,
fiabilidad y mantenibilidad.
2.9.1 DISPONIBILIDAD
Se define como la probabilidad de que un vehículo esté preparado para brindar su servicio
en un período de tiempo especificado.
Una vez producido el fallo, la disponibilidad será mayor mientras menor sea el tiempo de
reparación.
La expresión matemática que permite el cálculo de la disponibilidad es la siguiente:
𝐷
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝑀𝑇𝐵𝐸 𝑀𝑇𝑇𝑅
Ecuación 1. Ecuación de disponibilidad.
Fuente: MORA, Luis Alberto. Mantenimiento-planeación, ejecución y control. Alfa omega Grupo Editor,
2019

39
Donde:
D = Disponibilidad.
MTBF = Tiempo medio entre fallos. [Horas]
MTTR = Tiempo medio de reparación. [Horas]
La disponibilidad depende de cuán frecuentemente se producen los fallos, en determinado
tiempo y condiciones (fiabilidad), y de cuánto tiempo se requiere para corregir el fallo
(mantenibilidad).
2.9.2 FIABILIDAD
Es la confianza de que el vehículo opere satisfactoriamente durante un tiempo estipulado,
bajo condiciones de operación totalmente definidas.
La confiabilidad se define también como la probabilidad de que no ocurra una falla de
determinado tipo, para una misión definida.
La media de tiempos entre fallos (MTBF) caracteriza la fiabilidad del vehículo, la cual se
define matemáticamente con la siguiente ecuación:
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠
Ecuación 2. Cálculo de fiabilidad
Fuente: MORA, Luis Alberto. Mantenimiento-planeación, ejecución y control. Alfaomega Grupo Editor,
2019
2.9.3 MANTENIBILIDAD
Es la expectativa de que se pueda colocar a un vehículo en condiciones de operación, después
de ejecutar una determinada actividad de mantenimiento en un tiempo de reparación
predeterminado y bajo las condiciones previstas. También nos indica la accesibilidad para
realizar un mantenimiento.
La mantenibilidad está definida por el tiempo medio de reparación, cuyo cálculo obedece a
la expresión:
𝑀𝑇𝑇𝑅
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠.
Ecuación 3. Cálculo de mantenibilidad.
Fuente: MORA, Luis Alberto. Mantenimiento-planeación, ejecución y control. Alfaomega Grupo Editor,
2019

40
2.10 TIPOS DE MANTENIMIENTO
Desde una perspectiva metodológica o de filosofía de planeamiento, se distinguen tres tipos
principales de mantenimiento automotriz:
 Mantenimiento Correctivo
 Mantenimiento Preventivo
 Mantenimiento Predictivo o Sintomático
A pesar de que este mantenimiento interviene luego de presentada la falla, es el que más
comúnmente se usa, ya que sólo se emplean recursos cuando se produce el problema.
2.10.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Este tipo de mantenimiento se pone en práctica cuando ya se ha producido la falla, es decir
que se mantiene una actitud pasiva, a la espera de la avería.
A pesar de que este mantenimiento interviene luego de presentada la falla, es el que más
comúnmente se usa, ya que sólo se emplean recursos cuando se produce el problema.
La figura 9, muestra las siguientes tareas para el mantenimiento correctivo: (13)
Figura 9. Tareas típicas de mantenimiento correctivo.
Fuente: www.actiongrup.com.ar/dowload/isikawa.pdf
2.10.1.1 Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo
La adopción del mantenimiento correctivo como estrategia de mantenimiento, tanto en
empresas industriales como en empresas de transporte, trae consigo ciertas ventajas y
desventajas. Ver tabla 3.
Detección del
fallo
Localización
del fallo
Desmontaje
Recuperación
o cambio
Montaje
Pruebas
Verificación.

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