BPR Group Propone la case-history vincitrice del premio della categoria KANBAN, cioè lo strumento operativo della lean production per la gestione in PULL dei materiali di fornitura interna ed esterna. La case-history premiata ha permesso di introdurre, attraverso l'attività kaizen di un team interfunzionale, un sistema di gestione a Kanban per regolare l'asservimento di tutti i componenti sulla linea di assemblaggio, consentendo così di ottimizzare con successo la gestione delle scorte ed eliminare l'incidenza, in precedenza molto elevata, di fermi linea per la mancanza di materiale.

1. CASE HISTORY KANBAN
Alimentazione in Kanban
Linea di Assemblaggio

2. COBO
PREMIO LEAN APPLICATIONS 2014 - CATEGORIA KANBAN

3. Contesto
Leader nella progettazione, sviluppo e fornitura di sistemi e soluzioni integrate al mercato dei veicoli off-
highway. Applicazione Kanban relativo all’alimentazione della linea di assemblaggio di un modello di
sedile.
Criticità
• Elevati fermi linea per materiali mancanti
• Elevati tempi per la sostituzione dei contenitori in linea
a carico degli operatori diretti
• Elevate giacenze di componenti commerciali
standard
Obiettivi
• Dimensionamento delle scorte di linea
• Definizione della procedura e dei supporti per l’applicazione Kanban
• Introduzione tramite attività Kaizen di un sistema di gestione interna
dei componenti a Kanban

4. KAIZEN BLITZ
SOLUZIONI REALIZZATE

5. INTRODUZIONE della GESTIONE
KANBAN dei COMPONENTI
sulla LINEA di ASSEMBLAGGIO
Supermarket di linea
SOLUZIONI REALIZZATE

6. Introduzione Kanban materiali Ingombranti
Introduzione supermarket Kanban materiali ingombranti a bordo linea
Introduzione ubicazioni in linea
INTRODUZIONE GESTIONE KANBAN dei COMPONENTI
INGOMBRANTI a BORDO LINEA
SOLUZIONI REALIZZATE

7.  Dimensionamento Kanban
 Il Kanban è stato introdotto per l’alimentazione sulla linea di assemblaggio di tutti i componenti della distinta base,
regolamentandone il reintegro dal magazzino centrale.
 Le minuterie sono state dimensionate considerando un lead time di 5gg a consumo medio
 I componenti ingombranti hanno avuto un lead time di 0,5 gg a capacità massima di linea
 Si è reso necessario definire preliminarmente dei formati di packaging standard e creare un sistema di ubicazioni per lo
stoccaggio in linea e a bordo linea dei componenti
 E’ stato standardizzato il formato di stampa del Kanban e si sono introdotti diversi supporti del cartellino Kanban in base
alle tipologie di contenitori (cassette di plastica, cartoni, cassoni/gabbie metalliche)
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RISULTATI

8.  Benefici Kanban
 Rotazione del magazzino current: 10
 Rotazione del magazzino future: 22
 Delta rotazione del magazzino + 120%
 Riduzione delle giacenze: - 58%
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Introduzione Kanban materiali Ingombranti
Introduzione supermarket
kanban materiali ingombranti a
bordo linea
RISULTATI

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