Sơn phủ chống ăn mòn

1. Sơn phủ chống ăn mòn tốt nhất, uy tín nhất tại
Thicongson24h.com. Hotline - 0915 033 066
Mở đầu
Sơn phủ chống ăn mòn tại Thi Công Sơn 24h sẽ giúp các chủ thi
công có những sự lựa chọn tốt nhất và am hiểu nhất về sơn phủ
chống ăn mòn
Chống ăn mòn bằng sơn phủ là biện pháp tạo lớp bảo vệ trên bề
mặt vật liệu chống lại các động ăn mòn (hoá học, điện hoá) của
môi trường xung quanh. Chống ăn mòn bằng biện pháp sơn phủ là
biện pháp phổ biến và có từ lâu đời. Các biện pháp chống rỉ và ăn
mòn phổ biến hiện nay là sử dụng các vật liệu ít bị ăn mòn
tuynhiên các vật liệu này thường có giá thành cao, thường chỉ lắp
đặt ở những nơi không bị ngập nước. Biện pháp chống ăn mòn
phổ biến nhất là dùng sơn phủ bảo vệ. Lớp sơn phủ bảo vệ nhằm
tạo một lớp màng chắn (barrier) cách ly kim loại với môi trường.
Đối với các công trình bị ngập nước hay chôn trong đất thì kết hợp
thêm biện pháp chống ăn mòn catốt (cathodic protection). Biện

2. pháp này đã được sử dụng rộng rãi trên thế giới như các giàn
khoan biển, cầu cảng, hệ thống bồn bể đường ống đều có hệ
thống chống mòn catốt.
Vật liệu sơn phủ chống ăn mòn
Phân loại lớp phủ chống ăn mòn theo vật liệu:
- Lớp phủ sơn hữu cơ – sơn vô cơ - sơn tổng hợp: Sơn phủ chống
ăn mòn được nghiên cứu phát triển mạnh trên thế giới. Sơn hữu
cơ là sản phẩm phổ biến nhất và được tổng hợp từ thực vật, than
đá hay dầu khí…Sơn vô cơ là sản phẩm được tổng hợp từ các chất
kết dính vô cơ như natri silicat, canxi silicat… Hiện đã có các loại
sơn hiệu suất cao của hệ sơn nhựa kẽm và than đá được sửdụng
chống ăn mòn cho các dàn khoan và các kết cấu hàng hải khác
trong vùng nướcbiến động (tuổi thọ 20-30 năm). Vào những năm
1970-1980 nhiều loại sơn lót phủ khá cnhau đã được dùng thử
như sơn chống ăn mòn nặng sử dụng nhựa tổng hợp clorua,epoxi,
poliester, sơn nhựa có mảnh thủy tinh hay lớp phủ cao su, FRP, xi
măng, nhựa tổng hợp, hợp kim đồng và niken hay các băng chống
ăn mòn.

3. - Phủ kim loại: Biện pháp sơn phủ chống ăn mòn sử dụng lớp phủ
kim loại cũng được sử dụng khã phổ biến. Biện pháp này có thể
đảm bảo độ bền cơ học cao do lớp phủ kim loại chịu được va đập
tốt hơn lớp phủ hữu cơ.
- Lớp phủ bằng hợp chất hoá học: Một biện pháp sơn phủ chống
ăn mòn khác là phủ vật liệu hoá học. Tạo ra một lớp chất hoá
họctrên bề mặt kim loại bảo vệ có tính bền vững cao.
Phân loại lớp phủ theo tính chất bảo vệ:
- Lớp sơn phủ chống ăn mòn ngăn cách: Lớp phủ loại này tạo ra
màng ngăn cách giữa bề mặt vật liệu cần bảo vệ với môi trường
xung quanh (ví dụ như sơn, mạ kim loại không ăn mòn). Lớp phủ
âm cực: Tạo ra trên mặt kim loại cần bảo vệ một lớp kim loại phủ
có điện thế âm hơn. Vídụ phủ Zn, Sn, Cd, ... lên trên bề mặt sắt,
thép.

4. - Khi đó lớp phủ bị khuyết tật cục bộ thì kim loại cần bảo vệ vẫn
không bị ăn mòn. Lớp phủ ức chế: Tạo ra các chất ức chế ăn mòn
trên bề mặt kim loại 2.1.3.2. Sơn phủ Sơn và vecni là những sản
phẩm lỏng, có thể quét hoặc phun lên bề mặt vật liệu kim loại
hoặc phi kim loại để trang trí, bảo vệ chống ăn mòn kim loại hoặc
cách điện, diệt nấm mốc... Sơn là một hệ huyền phù gồm các hạt
mầu (oxit kim loại hoặc muối kim loại)phân tán trong chất kết dính
hữu cơ.
Phân loại sơn phủ chống ăn mòn:
- Sơn dầu thảo mộc: Thành phần chất tạo màng là dầu thực vật.
Loại sơn này thường không bền trong môi trường xâm thực. Sơn
dầu nhựa: Thành phần chất tạo màng là dầu thực vật và nhựa
(thiên nhiênhoặc nhân tạo). Loại sơn này thường dùng khá phổ
biến nhưng không thường dùng trongkỹ thuật. Sơn tổng hợp: Chất
tạo màu là nhựa tổng hợp, tên sơn theo tên nhựa như sơnepoxy,
alkyd… Sơn tổng hợp được sử dụng rộng rãi trong cả công nghiệp
và dân dụng.

5. Thành phần sơn phủ chống ăn mòn:
a) Pha lỏng (chất tạo màng-hoạt chất): Gồm dung môi để hoà tan
chất kết dính, tạo ra trên bề mặt một màng chất rắn liêntục sau khi
dung môi bay hơi (chất kết dính có nhiều loại - nhựa ankyt, bitum,
nhựa thanđá, nhựa vinyl, nhựa epoxi, nhựa polyurethan). Các phụ
gia: những chất với một lượng nhỏ cho vào để cải thiện màng kết
dính,chất làm cho sơn mau khô do sự tăng nhanh quá trình oxi hóa
chất kết dính. Những chấtnày thường là muối của một số kim loại
Co, Pb, Mn, Zn, Zr…
– Chất hoạt động bề mặt để cải thiện độ thấm ướt của sơn và bề
mặt kim loại.
– Chất tạo nhũ tương làm cho sơn ở dạng nhũ ổn định.
– Chất phân tán có nhiệm vụ đuổi nước ra khỏi bề mặt sắc tố
(pigment), làm tăngcường độ bám dính của màng sơn ngay cả khi
bề mặt kim loại bị ẩm ướt. Chất mầu (pigment), mầu hữu cơ hoặc
là các oxit kim loại, muối kim loại.
– Chất chống lắng.

6. – Chất trừ vi khuẩn, hầu hà (Cu2O). Chất kết dính đóng rắn do bị
oxi hóa trong môi trường không khí. Sơn dầu thườnglà các loại dầu
thực vật: dầu lanh, dầu tùng, dầu đậu tương. Nhựa alkyt là este
của diaxitvà rượu đa chức. Chất kết dính đóng rắn do bốc hơi dung
môi: polymethylmethacrylat. Chất kết dính đóng rắn do polymer
hóa: nhựa epoxi, nhựa polyurethan…
b) Pha rắn: Các loại chất sắc tố và chất phụ gia.
– Sắc tố sơn chống thấm ăn mòn: bột kẽm, bột chì, Pb3O4,
ZnCrO4.
– Sắc tố giảm thấm nước: ZnO, TiO2, Fe2O3, graphit.
– Chất độn: SiO2, SbSO4, bột tan, mica, CaCO3... Gia công sơn phủ:
Qúa trình sơn phủ chống ăn mòn thường tuân thủ các bước:
- Xử lý bề mặt trước khi sơn;
- Chọn loại sơn phủ theo yêu cầu;
- Sơn phủ chống thấm ăn mòn: thường chia làm các lớp sơn nền
(chống rỉ và làm nền), sơ lót (tạophẳng), sơn bao ngoài (trang
trí).2.3 Thiết kế lớp sơn phủ cho các công trình biển
+ Các tiêu chuẩn áp dụng: Thiết kế hệ thống sơn phủ chống ăn
mòn theo: NACE RP-01-76 (API);
+ Lập sơ đồ sơn:
- Vùng sơn: vùng va đập sóng được xác định như sau:
SZu=MNTriều cao nhất + 60% . H1% SZl=MNTriều thấp nhất
+ 40% . H1%.- Sơ đồ sơn cho từng vùng kết cấu: trên thượng tầng,
vùng nước bắn, vùng biếnđộng triều, vùng ngập nước.

7. Dưới đây là một ví dụ sơ đồ sơn phủ của một công trình biển thép
cho vùng thềmlục địa phía Nam Việt Nam.
Công trình thiết kế được xây dựng trong vùng biển nhiệt đới có độ
ẩm không khíthường xuyên lớn hơn 85%, nhiệt độ nước biển
thường xuyên lớn hơn 25 C, độ mặn củanước biển là 3,3%. Trong
điều kiện kim loại bị ăn mòn phá hủy rất nhanh, theo qui
chuẩnOTC-104-79 của Liên Xô (cũ) ta có thể chia công trình theo
mức độ ăn mòn sau:
-Vùng khí quyển: tốc độ ăn mòn thép cacbon là 0,09 mm/năm, đây
là vùng có độăn mòn xâm thực mạnh trung bình.
-Vùng thuỷ triều: Tốc độ ăn mòn thép cacbon là > 0,5 mm/năm,
đây là vùng có tốcđộ ăn mòn xâm thực rất mạnh.
-Vùng dưới nước: tốc độ ăn mòn thép cacbon là 0,2mm/ năm, đây
là vùng có độăn mòn xâm thực mạnh.
-Vùng dưới đất: tốc độ ăn mòn nhỏ hơn 0,01 mm/ năm, là vùng có
độ ăn mòn xâmthực yếu. Chính vì các vùng có độ ăn mòn khác
nhau và đặc điểm khác nhau, do đó ta cần thiết kế hệ thống chống
ăn mòn cho từng vung khác nhau để phù hợp với điều kiện cụ

8. thểcho từng vùng. Sơ đồ qui trình sơn phủ chống ăn mòn cho từng
phần của công trình như sau.
*Sơ đồ 1: Dùng cho vùng ngập nước của công trình.
- Phun cát làm sạch đến SA 2.5.
- Sơn một lớp sơn lót Sigma EP Universal Primer dày: 50 m.
- Sơn một lớp sơn Sigma TCN 300 brown dày: 125 m.
- Sơn một lớp sơn Sigma TCN black dày: 125 m. Tổng độ dày: 300
m.
* Sơ đồ 2: Cho vùng biến động triều (Vùng thấm ướt theo chu
kỳ).
- Phun cát làm sách đến SA 2.5, độ nhám bề mặt đạt từ 70 100 m.
- Phun phủ một lớp nhôm dày: 150 m.
- Sơn một lớp sơn Sigmacover Mastic SF dày: 250 m. Tổng độ dày :
400 m.
* Sơ đồ 3: Dùng cho vùng khung nối của chân đế : (Vùng nước
bắn)
- Phun cát làm sạch đến SA 2.5 độ nhám bề mặt đạt từ 70 - 100 m.
- Phun phủ một lớp nhôm dày: 150 m.
- Sơn một lớp sơn Sigma EP dày: 250 m.
- Sơn một lớp sơn Sigma CM microcoat dày: 250 m.

9. - Sơn một lớp sơn Sigmaclur gloss (vàng) dày: 50 m. Tổng độ dày :
400 m.
* Sơ đồ 4: Dùng cho phần thượng tầng:
Sàn chịu lực, sàn sân bay, phần kết cấuthép Block nhà ở, lan can,
tay vịn cầu thang, là phần công trình nằm trên khí quyển.
- Phun cát làm sạch đến SA 2.5.
- Sơn một lớp sơn Sigma EP dày: 50 m.
- Sơn một lớp sơn CM dày: 100 m.
- Sơn một lớp sơn Sigmaclur gloss (trắng) dày: 50 m. Tổng độ dày:
300 m.
Xử lý bề mặt trước khi sơn
Không có loại sơn nào có khả năng bảo vệ tốt khi được sơn trên
một bề mặt khôngđược chuẩn bị kỹ càng. Màng sơn chỉ thực sự có
hiệu quả khi được sơn trên bề mặt đãđược chuẩn bị tốt và phù
hợp... Khả năng bảo vệ của màng sơn không những phụ thuộc vào
chất lượng sơn màcòn phụ thuộc rất nhiều vào chất lượng chuẩn
bị bề mặt, điều kiện thi công, phương phápthi công cũng như tay
nghề của công nhân.1) Ảnh hưởng của lớp gỉ và bẩn đối với sơn
Các vết bẩn, vết gỉ…có thể làm mất khả năng bám dính của sơn với
bề mặt cầnsơn. Việc sơn lên một bề mặt chuẩn bị không phù hợp,
sẽ không tạo được một nền tảngvững chắc để bảo vệ bề mặt

10. chống lại sự ăn mòn của môi trường và các ảnh hưởng hóahọc
khác. Bề mặt sơn nhiễm bẩn sẽ làm cho độ bám dính giữa các lớp
sơn giảm đi, tăng khả năng thẩm thấu của nước, dẫn đến phá hoại
bề mặt cần bảo vệ. Do vậy trước khi sơn lớptiếp theo phải rửa
nước ngọt toàn bộ bề mặt sau đó làm khô rồi mới sơn tiếp. Mục
đích của các phương pháp làm sạch bề mặt là làm sạch các vết bẩn
và các vếtgỉ giúp cho màng sơn bám dính tốt hơn và hiệu quả
chống ăn mòn cao hơn.2)
Các cấp độ gỉ sét:
Cấp độ gỉ A: Bề mặt thép được bao bọc toàn bộ bởi một lớp áo tôn
và có rất ít gỉ.Cấp độ gỉ B : Bề mặt thép bắt đầu gỉ và lớp áo tôn bắt
đầu bong tróc.
Cấp độ gỉ C : Bề mặt thép đã tróc hết lớp áo tôn, nhưng các lỗ rỗ
vẫn khó nhận biết bằng mắt thường.
Cấp độ gỉ D : Bề mặt thép đã gỉ và các lỗ rỗ đã nhận biết được
bằng mắt thường.3) Các phương pháp làm sạch bề mặt giả sử là
trước khi được xử lý, bề mặt thép đã được làm sạch bụi và bẩn,
đồng thời lớp gỉdày cũng đã được làm sạch bớt bằng gõ búa.
- Làm sạch bằng bàn chải sắt : Phương pháp này tiện lợi, nhưng
không phù hợp cho việc:
+ Xử lý các mối hàn: Nhược điểm cơ bản của phương pháp này là
dễ làm cho bề mặt bị bóng, do đó làm giảm đi độ bám dính của lớp
sơn lót lên bề mặt nền.

11. - Làm sạch bằng búa gõ: Gõ thường kết hợp với bàn chải sắt.
Phương pháp này đôi khithuận tiện cho những sửa chữa cục bộ và
cho một vài hệ sơn thích hợp. Nhược điểm của phương pháp này
là không thể làm sạch bề mặt đạt chất lượng cao
- Làm sạch bằng ngọn lửa : Phương pháp này liên quan đến việc
xử lý nhiệt, nhờ thiết bị đốt cháy (acetylen, oxy). Phương pháp này
làm sạch hầu hết lớp áo tôn, nhưng kém hơnkhi xử lý lớp gỉ, do đó
không đáp ứng được các yêu cầu của các hệ sơn hiện đại.
- Mài đĩa cát ( sử dụng đĩa mài): Là các đĩa quay phủ bằng hạt
nhám (hạt mài). Dùng chonhững vùng sửa chữa cục bộ hoặc loại
bỏ các mảng gỉ nhỏ. Chất lượng của đĩa cát ngàycàng được hoàn
thiện do đó giúp xử lý bề mặt được tốt hơn
- Làm sạch bằng phun nước áp lực cao: Phương pháp này dùng để
tẩy sạch các lớp sơncũ, cặn bẩn với áp lực từ 1.700 bar – 2.000 bar
(25.000 – 30.000 psi).
- Làm sạch bằng phun cát ướt: Làm sạch bằng hỗn hợp nước và cát,
dưới áp suất cao.Được dùng để xử lý các mảng gỉ lớn. Sau khi làm
sạch do bề mặt thép bị ướt nên phảiđược làm khô trước khi quét
sơn. Phương pháp này có ưu điểm là không gây ô nhiễmmôi
trường vì không có bụi.
- Làm sạch bằng phun cát khô: Đây là phương pháp được dùng
phổ biến, chất lượng bềmặt được chuẩn bị rất cao. Các vết gỉ, chất
bẩn bị loại bỏ hoàn toàn đồng thời bề mặtđược tạo nhám tốt, độ

12. bám dính của lớp sơn được cải thiện rõ rệt. Nhược điểm
củaphương pháp này rất bụi nên gây ô nhiễm môi trường.
Kỹ thuật làm sạch bề mặt bằng phương pháp phun cát:
Một bề mặt thép bị gỉ hoặc “bẩn” có thể làm sạch một cách có
hiệu quả bằng phương pháp phun cát tức là các hạt cát, đá, sỏi
nhỏ được đẩy tới với một tốc độ cao qua miệngống phun sẽ tác
động lên bề mặt để làm sạch gỉ và các chất bẩn dính trên nó. Kích
thước một hạt mài (cát, sỏi) khoảng từ 0,3 đến 1,5 mm (12 – 60
mils) là kích thước được kiểm nghiệm hiệu quả nhất đạt được các
tiêu chuẩn chuẩn bị bề mặt theo quy định, đặc biệt có hiệu qủa khi
làm sạch bề mặt bị lõm sâu. (Việc sử dụng hạt sỏi trong quá
trìnhchuẩn bị bề mặt thường sử dụng nhiều hơn và hiệu qủa hơn
dùng bằng cát). Áp lực bình nén khí thấp nhất là : 10 kG/cm2.
Áp lực đầu vòi phải đạt được từ : 5 – 6 kG/ cm2.
Đường kính vòi phun (chỗ thắt) : 8 -10 mm. Góc phun (tạo với bề
mặt được phun) : 75o.Việc chuẩn bị bề mặt đạt hiệu qủa cao,
nhanh chóng và kinh tế hay không còn phụ thuộcvào mức độ gỉ sét,
mức độ rỗ của bề mặt cần làm sạch. Một bề mặt tôn còn mới,
phẳngchắc chắn chi phí cho việc làm sạch sẽ ít tốn kém hơn so với
một bề mặt gỉ, rỗ nhiều.
Các chú ý trước khi phun cát:

13. * Mài phẳng cạnh sắc, góc, mối hàn.
* Mài láng những mối hàn gồ ghề, khuyết tật sắt thép, tẩy sạch ba
vớ hàn…
* Các lỗ khoét nên có đường kính tối thiểu 30mm, được kiểm tra
và chấp thuận trước khilàm sạch.
Các tiêu chuẩn làm sạch bề mặt:
Chuẩn bị bề mặt là một công việc hết sức quan trọng và cần thiết.
Do đó chúng ta cần phải hiểu rõ các tiêu chuẩn chuẩn bị bề mặt.
Tiêu chuẩn làm sạch bề mặt thôngthường nhất được gọi là :“ tiêu
chuẩn chuẩn bị cho bề mặt thép” k{ hiệu SIS 05 5900-1967 do Viện
nghiên cứu ăn mòn Thụy Điển soạn thảo với sự hợp tác của Hiệp
hội kiểmtra và vật liệu Hoa kz (ASTM) và Ủy ban nghiên cứu sơn
cấu trúc thép (SSPC). Tiêu chuẩn chỉ ra các cấp độ khác nhau.
* Các cấp độ làm sạch bề mặt bằng phương pháp cạo và dùng bàn
chải sắt… (phươngpháp thủ công) được ký hiệu bắt đầu bằng chữ
“St” (St 2; St3).
* Còn làm sạch bằng phương pháp phun cát là “Sa” (Sa 1; Sa 2; Sa
2.5; Sa 3). Tuy nhiên trong thực tế thường sử dụng 4 loại cấp độ
sau: Cạo, tẩy gỉ và các chất bẩn bằng bàn chải sắt phải rất cẩn thận.
Việc xử lý bể mặt St3 phải loại bỏ lớp gì và các vật lạ. Sau khi làm
sạch bằng không khí khô nén hay bàn chải sạch, bề mặt phải có độ
bóng sáng của kim loại. Bề mặt làm sạch bằng phun cát kỹ, các vết

14. gỉ, cặn bẩn được tẩy sạch để lộ hầu hếtSa 2.0 bề mặt nền, sau đó
được làm sạch lại bằng không khí khô nén, hoặc bàn chải sạch. Bề
mặt được phun cát rất kỹ, hiện lên màu kim loại gốc. Các vết gỉ
nếu còn chỉ ởSa 2.5 dạng vết hoặc sợi mảnh, bề mặt sau đó được
làm sạch bằng không khí khô nén, hay bàn chải sạch. Bề mặt được
phun cát cực kỹ cho kim loại thuần. Loại bỏ hoàn toàn lớp gỉ, vật
Sa 3.0 lạ…, sau đó được làm sạch lại bằng không khí khô nén hay
bàn chải sạch. Bề mặt sau khi phun cát và làm sạch sẽ cho mầu
sáng kim loại đồng nhất.
Các tiêu chuẩn tương đương
Trong kỹ thuật xử lý bề mặt bằng phun cát, người ta còn sử dụng
các tiêu chuẩncủa Anh (BS) và của Mỹ (SSPC) tương đương với tiêu
chuẩn Thụy Điển được đưa ra dưới đây: Tiêu chuẩn Thụy Điển Tiêu
chuẩn Anh-BS Tiêu chuẩn Mỹ-SSPC
Chất lượng loại 1 SP-5 trắng kim loại Sa 2.5
Chất lượng loại 2 SP-10 gần trắng kim loại Sa 2.0
Chất lượng loại 3 SP-6
Chuẩn bị bề mặt trước khi sơn. Nước, hơi ẩm, dầu, mỡ, các vết gỉ
mờ, vết phấn cũng như các chất bẩn khôngthích hợp để sơn.
Chuẩn bị bề mặt kim loại trước khi sơn là một công việc cực kz
quan trọng, bởi lẽ nếu bề mặt được chuẩn bị tốt thì màng sơn sẽ

15. bám dính tốt vào bề mặt nền do đó nângcao được tuổi thọ và chất
lượng của màng sơn. Ngược lại, nếu chuẩn bị bề mặt không tốt thì
màng sơn sẽ nhanh chóng bị bong tróc, gây phá huỷ bề mặt nền.
Do vậy, khi chuẩn bị bề mặt nền sơn phủ chống ăn mòn cần phải
tiến hành theo đúng các trình tự sau:
a) Đối với bề mặt thép mới
Các bước chuẩn bị được tiến hành theo thứ tự như sau:
- Dùng giẻ tẩm dung môi ( xăng pha sơn, dầu TC1…) để tẩy sạch
các vết dầu mỡbám trên bề mặt thép.
- Dùng vòi phun nước để rửa sạch các cặn bẩn (đất, cát, bùn…) sau
đó làm khôbằng giẻ lau hoặc thổi khí nén.
- Cuối cùng : Dùng súng phun cát, máy mài hoặc giấy nhám để tẩy
các gỉ sét, vẩyhàn… sau đó được làm sạch lại bằng giẻ lau hoặc khí
nén
- Một điểm cần hết sức lưu { là: Bề mặt thép sau khi làm sạch theo
các bước trênđây sẽ bị gỉ sét trở lại rất nhanh chóng. Vì vậy, phải
sơn ngay càng sớm càng tốt một lớpsơn chống gỉ để bảo vệ bề mặt
vừa mới được làm sạch khỏi bị gỉ sét trở lại.7
b) Đối với bề mặt có lớp sơn cũ và bề mặt bị gỉ sét nhiềuCác
bước chuẩn bị được tiến hành theo thứ tự như sau:
- Dùng giẻ tẩm dung môi ( xăng pha sơn, dầu TC1…) để tẩy sạch
các vết dầu mỡbám trên bề mặt .

16. - Dùng vòi phun nước để rửa sạch các cặn bẩn ( đất, cát, bùn…) sau
đó làm khôbằng giẻ lau hoặc thổi khí nén.
- Dùng nạo, hoặc phun nước áp lực cao để loại bỏ bớt lớp gỉ.
Cuối cùng :
Dùng súng phun cát, máy mài hoặc giấy nhám …để tẩy hết lơp sơn
cũ hoặc các vết gỉ, vẩy hàn… sau đó được làm sạch lại bằng giẻ lau
hoặc khí nén và phảiđược sơn ngay một lớp sơn chống gỉ.
b) Chuẩn bị bề mặt thứ cấp
Vì một l{ do nào đó như phải cắt, hàn vá bổ sung, sửa chữa cục bộ
mà sau khi đã sơn xong 1 lớp sơn chống gỉ, người sử dụng chưa có
điều kiện sơn ngay lớp sơn tiếp theo.
Vì vậy sau khi các công việc cắt, hàn vá, sửa chữa cục bộ được
hoàn tất, các bước chuẩn bị cho lớp sơn tiếp theo được tiến hành
như sau:
- Dùng máy mài, bàn chải sắt, nạo… để tẩy sạch các vẩy hàn, lớp
sơn bị cháy do hàn cắt, lớp sơn bị hư hỏng do gia công cơ khí… sau

17. đó dùng chổi sơn để dặm vá ngay khu vực đó bằng 1 lớp sơn
chống gỉ, để cho sơn khô hoàn toàn.
- Dùng giẻ tẩm dung môi lau sạch các vết dầu, mỡ, sau đó dùng vòi
phun nước để tẩy sạch các cặn bẩn. Dùng giẻ lau khô hoặc khí nén
để làm khô bề mặt trước khi sơn lớp sơn kế
Mục đích của xử lý bề mặt trước khi sơn: làm sạch gỉ, mỡ, bụi,
muối, ẩm để tăng hiệu độ dính bám của sơn, tức là tăng hiệu quả
của hệ thống sơn phủ. Các tiêu chuẩn quy phạm áp dụng cho việc
xử lý bề mặt kim loại: ISO 8501-1,SIS 055900, NACE.
Tóm lại, các phương pháp xử lý bề mặt bao gồm:
- Các kiểu làm sách bằng phương pháp phun vật liệu rắn
- Làm sạch bằng nước áp lực cao
- Cọ bằng bàn chải thép
- Cọ bằng đá mài
- Cạo sách cặn bằng phương pháp cơ học
- Làm sạch bằng lửa
- Tẩy bằng phương pháp ngâm trong dung dịch
- Đập bằng tay và cọ bằng bàn chải thép
Đối với thép mới: làm sạch bằng phun cát và sơn lot để bản vệ bề
mặt trong quá trình thi công. Thường phải làm sạch lại bề mặt,
thậm chí tẩy lớp sơn lót để sơn chính thức. Đối với thép cũ: áp
dụng tất cả các nội dụng trên nhưng lưu { đến các kết cấu gần kề
với kết cấu cần xử lý.
Thi công sơn phủ ăn mòn

18. + Tất cả các sơ đồ sơn được tham khảo và kiểm tra qua kinh
nghiệm thực tế, được tính toán sao cho hiệu quả bảo vệ cao nhất,
đảm bảo chi phí nhỏ nhất trong suốt quá trình sử dụng và bảo
dưỡng.
+ Việc thi công sơn phun được tiến hành theo sơ đồ sơn thiết kế
chống ăn mòn.
- Trước khi tiến hành sơn, sơn cần phải pha đúng theo tỷ lệ quy
định và cho thêm dung môi đúng loại, đúng tỷ lệ, cần phải khuấy
kỹ sơn, tốt nhất là bằng máy khuấy, trong trường hợp không có
máy khuấy, cần khuấy bằng tay tối thiểu 5 phút.
- Tiến hành sơn phủ chống ăn mòn bằng thiết bị phun sơn không
có không khí (ví dụ Graco Buldog,Graco Monak hay Graco King).
Cho phép sơn bằng chổi ở các chi tiết nhỏ hoặc phức tạp như lưới,
tay vịn, lan can để tránh lãng phí sơn khi sơn bằng súng phun.
- Trước khi tiến hành phun sơn phủ chống ăn mòn cần phải thổi
khí làm sạch hết bụi và tiến hành sơn một lớp bằng chổi vào các vị
trí sơn khó bám như: các góc cạnh, mối hàn..
- Cần phải chọn đúng kích thước đầu phun và áp suất phun cho
từng loại sơn theo từng độ dày.
- Khi bắt đầu sơn và trong suốt quá trình sơn phải luôn kiểm tra độ
dày ướt của máy sơn, nếu thấy độ dày ướt còn chưa đúng cần hiệu
chỉnh ngay.
- Cần phải nghiêm chỉnh thực hiện đúng quy định kỹ thuật phun

19. sơn, nhất là quiđịnh đưa tay: lớp sau đè lên lớp trước 50%.
- Cần tuân thủ tuyệt đối theo quy định thời gian khô giữa các lớp.
- Sau mỗi lớp cần kiểm tra độ dày khô mỗi lớp bằng thiết bị
Eclolmeter 345,Ecolmeter 236 hoặc Minitest 4000 và chỉ cho phép
sơn lớp tiếp theo sau khi độ dày khô của lớp tróc phải không có
điểm nào thấp hơn 5% độ dày qui định của lớp đó.
- Độ dày tổng cộng của màng sơn phủ chóng ăn mòn phải không có
điểm nào thấp hơn 5%, nếu cócần phải sơn bổ sung ngay cho đủ
độ dày.
- Công trình sau khi sơn xong phải để tối thiểu 7 ngày mới đưa vào
sử dụng.
+ Phần khí quyển là nơi có độ ăn mòn xâm thực trung bình do đó
sơ đồ sơn sử dụng hệ Epoxy-polyetan độ dày 300 m là hệ sơn hiện
đại, không bị tạo phấn, đổi mầu trong quá trình sử dụng, có thời
hạn sử dụng tối thiểu là 5 năm, vì vùng này việc bảo dưỡng, sửa
chữa dễ dàng, không tốn kém nên không cần thiết phải tăng thời
hạn sử dụng của màng sơn.
+ Phần dưới nước được bảo vệ rất tốt bằng hệ thống Protector kết
hợp với lớp sơn Epoxy nhựa than đá có độ dày 300 m. Vì vùng này
bảo dưỡng sơn lại hoặc thay thế Protector rất khó khăn tốn kém
nên đã tính toán sao cho thời hạn sử dụng và bảo vệ hiệuquả khỏi
bị ăn mòn là 20 đến 25 năm không cần phải sửa chữa.

20. + Phần dao động thủy triều là phần công trình nằm trong vùng có
mức độ ăn mòn xâm thực mạnh, hơn nữa lại chỉ có thể bằng lớp
phủ, hệ thống Protector không bảo vệđược và nhất là việc sửa
chữa, bảo dưỡng rất khó khăn, tốn kém. Thực tế cho thấy
phầnbiến động thủy triều, công trình bị ăn mòn nhanh nhất, sơn bị
hỏng nhanh, sửa chữa vùng thủy triều rất tốn kém, nguy hiểm, chi
phí dàn giáo, tầu bè rất lớn mà hiệu quả lớp sơn phủ sửa chữa
thực hiện tại dàn lại kém rất nhiều so với khi thi công trên bờ. Do
đó cách tốt nhất là hạn chế tối đa việc sửa chữa ở phần này.
Bảo vệ
Bằng lớp phủ đặc biệt, chỉ có một lớp dày tối thiểu 2,5 mm, dù cho
chi phí ban đầu khácao, kết hợp phun phủ một lớp nhôm 150 m.
+ Kiểm tra chất lượng công tác chống ăn mòn
+ Kiểm tra vật liệu: Sơn, dung môi, cát, dây nhôm.
- Tất cả mọi vật tư phải đúng chủng loại, đủ về số lượng, đảm bảo
chất lượng và thời hạn bảo quản.
+ Kiểm tra thiết bị thi công: Thiết bị và súng phun sơn, máy nén khí,

21. súng phun nhôm, thiết bị phun cát. Cần phải kiểm tra áp suất máy
nén khí, độ sạch và độ khô của khí nén, kiểm tra các loại đầu phun
sơn.
+ Kiểm tra dụng cụ kiểm tra chất lượng: thước đo độ dày ướt, độ
dày khô của màng sơn.
+ Kiểm tra chất lượng bề mặt kim loại trước khi sơn: Theo ISO
8501-1-1998.
+ Kiểm tra điều kiện khí hậu: đo nhiệt độ bề mặt kim loại, nhiệt độ
không khí khô,độ ẩm tương đối và xác định điểm sương.
+ Kiểm tra chất lượng lớp sơn phủ chống ăn mòn.
- Đo độ dày từng lớp bằng thiết bị Elcometer 246 hoặc tương
đương.
- Kiểm tra độ cứng màng sơn: bằng bộ bút chì.
- Kiểm tra độ dính bám màng sơn: bằng thiết bị Elcometer F-106
Bảo dưỡng và sửa chữa sơn phủ (maintenance & repair)
Qui trình và thời gian
Bảo dưỡng và sửa chữa sơn phủ được thực hiện theo yêu cầu
Quy phạm thiết kế đối với từng vùng biển và từng loại công trình

22. CÔNG TY CỔ PHẨN THI CÔNG SƠN 24H
Địa chỉ: Trung tâm triển lãm Nông nghiệp - 489 Hoàng Quốc
Việt, Quận Cầu Giấ i
Điện thoại: 091.503.3066 Fax: 04-73028484
Email: thicongson24h@gmail.com
Website:thicongson24h.com