FMEA for improvement

2. เริ่มแรก
ตรวจสอบผลิตภัณฑ์
ใช้หลักการทางสถิติ
การสุ่มตัวอย่าง
ตรวจสอบก่อนส่งมอบ
วิวัฒนาการการปรับปรุงคุณภาพ

3. ยุค Mass Production
ควบคุมกระบวนการผลิต
ใช้หลักการทางสถิติ (SPC)
การใช้เครื่องมือ 7 ประการ
กระบวนการผลิตมีความเสถียร
วิวัฒนาการการปรับปรุงคุณภาพ

4. ใบตรวจสอบ (Check sheet)
ฮิสโตแกรม (Histogram)
พาเรโต (Pareto)
แผนภาพสาเหตุ / ปัญหา (Cause and effect Diagram)
แผนภาพความสัมพันธ์ของตัวแปร (Scatter Diagram)
แผนผังแสดงการทํางาน (Flow Chart)
แผนภูมิควบคุม (Control Chart)
การใช้เครื่องมือ 7 ประการ

5. ยุค Mass Customization
วิเคราะห์รากของปัญหา (Root Cause Analysis)
แก้ปัญหาการผลิต
ลดความแปรผันของกระบวนการผลิต
FMEA
วิวัฒนาการการปรับปรุงคุณภาพ

6. วิวัฒนาการการปรับปรุงคุณภาพ
Statistical Quality Control
Sampling Plan
Statistical Process Control
7 Tools
6 sigma
FMEA

7. FMEA
Failure Mode and Effect Analysis
พัฒนาโดยหน่วยงานทางทหาร USA , (ค.ศ. 1960-1970)
ผู้ผลิตรถยนต์ Ford, GM, Chrysler (Big 3)
ข้อกําหนด QS-9000
ข้อกําหนดพื้นฐานของอุตสาหกรรมยานยนต์ TS-16949

8. จุดมุ่งหมายของ FMEA
ชี้สาเหตุคุณลักษณะ / ความเสียหายที่อาจจะเกิดขึ้น
(Potential Failure Mode)
วิเคราะห์ผลกระทบของความเสียหายที่คาดว่าจะเกิดขึ้น
(Effects Analysis)
การหาวิธีป้องกัน (Problems Prevention)

9. ประเภทของ FMEA
System FMEA
Design FMEA
Product FMEA
Process FMEA
Service FMEA
Software FMEA

10. คําจํากัดความ
ความเสียหาย (Failure)
ผลิตภัณฑ์ / กระบวนการผลิต / การบริการ
ไม่สามารถทํางานตามหน้าที่ที่ได้กําหนดไว้

11. คําจํากัดความ
คุณลักษณะความเสียหาย (Failure Mode)
สภาวการณ์ / อาการ ที่อาจก่อให้เกิดความเสียหาย
อาการส่วนใหญ่ : คุณลักษณะทางกายภาพ
เช่น การแตก ความร้อน กลิ่นไหม้ การบิดเบี้ยว รอยร้าว
สังเกตได้โดยใช้ประสาทสัมผัส
เช่น สายตา (รั่ว / สีเพี้ยน) การสัมผัส (ความร้อน)
หากไม่ได้รับการแก้ไขจะส่งผลให้ระบบอื่นเสียหาย

12. ตัวอย่าง
พนักงานควบคุมเครื่องจักรได้ยินอาการสั่นที่ผิดปกติของ
เครื่องจักร แต่ไม่ได้แจ้งพนักงานซ่อมบํารุงให้ทราบ และ
ยังคงปล่อยให้เครื่องจักรทํางานต่อไป จนเพลาของเครื่องจักร
แตกหัก
ได้ยินอาการสั่นที่ผิดปกติ คือ
เพลาของเครื่องจักรแตกหัก คือ
Failuer Mode
Failuer

13. ตัวอย่าง
ผู้ใช้รถยนต์ได้กลิ่นไหม้ออกมาจากห้องเครื่องรถยนต์ที่ฝา
กระโปรงหน้า แต่ไม่ใส่ใจที่จะนํารถยนต์ไปตรวจสภาพ และ
ยังคงใช้งานต่อไป จนทําให้คอมเพรสเซอร์แอรไหม้
ได้กลิ่นไหม้ คือ
คอมเพรสเซอร์แอรไหม้ คือ
Failuer Mode
Failuer

14. คําจํากัดความ
ผลกระทบจากความเสียหาย (Effects)
ผลที่เกิดขึ้นจากความเสียหาย
ส่งผลโดยตรงต่อผลิตภัณฑ์ / กระบวนการผลิต / บริการ
ยึดจากผลกระทบต่อลูกค้าเป็นหลัก

15. คําจํากัดความ
การวิเคราะห์ (Analysis)
การวิเคราะห์อย่างเป็นระบบ
หาทางป้องกันการเกิดความเสียที่อาจเกิดขึ้นในอนาคต

16. ขั้นตอนการทํา FMEA
1. กําหนดแผนผังการดําเนินงาน (Process Flow)
2. กําหนดหน้าที่ของผลิตภัณฑ์
3. วิเคราะห์ Failure Mode
4. หา Cause of Failure Mode
5. พิจารณาว่าลูกค้ารู้ได้อย่างไรถ้าเกิด Effect

17. ขั้นตอนการทํา FMEA
6. กําหนดระดับของความรุนแรงของความเสียหายที่เกิดขึ้น
(S = Severity)
7. พิจารณาถึงความถี่ของสาเหตุของการเกิด Failure Mode
(O = Occurrence of Cause of Failure Mode)
8. พิจารณาวิธีการในปัจจุบันที่ทําการตรวจสอบการเกิด Failure
Mode (D = Detectability of Cause of Failure Mode)
9. คํานวณค่า Risk Priority Number (RPN)

18. RPN
ค่าตัวเลขลําดับความเสี่ยง (RPN) = SxOxD
ลําดับความสําคัญในการปรับปรุง / แก้ไข
S (Severity) คือ ค่าความรุนแรงที่เกิดขึ้นแต่ละภาวะความ
เสียหาย
O ( Occurrence) คือ ความน่าจะเป็นของแนวโน้มการเกิด
ความเสียหาย
D (Detection) คือ ความสามารถในการตรวจสอบ
ค่า S / O / D จะระบุเป็นตัวเลข 1 – 10