Een dia presentatie over RPR Inductiereiniging van Keizers Trading International BV

1. Keizers Trading International BV
Oppervlaktebehandeling door
induktieve opwarming
Het RPR Systeem
1

2. Agenda
1. Introductie van het bedrijf RPR
2. Wat is de RPR inductie machine?
3. Hoe werkt de RPR machine ?
4. Redenen voor het gebruik van de RPR machine in plaats van stralen
of UHP reiniging
5. RPR toepassings gebieden
6. Machine benodigdheden
7. Discussie
2

3. Presentatie – RPR Technologies
RPR Technologies AS
• Locatie: Porsgrunn, Norwegen
• Opgericht in 2002
• Gepatenteerde technologie voor snel en veilige
verwijdering van coating van stale oppervlakken
• Een oplossing voor problemen bij de Marine,
voor tanks, offshore and pijpleidingen
3

4. RPR technologie distributors
• USA- 5 distributors • Taiwan
• Canada- 2 distributors • South Corea
• Germany • Japan
• Benelux • Peru
• Norway • Spain
• France • Singapore
• Turkey • UAE
• Marocco • Lithuania
• China- 2 distributors + 3 • UK ?
new pending
4

5. Oude technologie, Nieuwe toepassingen
• Open zandstralen bestaat sinds begin 1900
Is relatief langzaam en kan gevaarlijk zijn
voor de gebruiker en het milieu.
Het wordt nog steeds gebruikt op de
meeste scheepswerven over de hele wereld
• Inductie verwarming – sinds 1940
Wereldwijd toegepast voor het harden
van verf en metaal.
(o.a, zaagbladen, tandwielen, etc.)
5

6. Het RPR concept
• RPR gebruikt inductieve opwarming van metale materialen om roest en coatings te
verwijderen
• Met de innovatieve snelheidsbewaking (reflectometrie sensor), blijft de onthechtings-
temperatuur constant .
• RPR laat verwijdering van coatings en roest zien met een 10 voudige snelheid van
conventionele methodes bij moeilijk te verwijderen verflagen.
• RPR verbruikt maar 25% van de energie van conventionele methoden.
• RPR produceert geen lawaai, stof of gevaarlijke invloeden op het milieu.
• RPR is zeer veilig in het gebruik.
De temperatuur wordt opgewekt in het metaal onder
de verflaag, met als resultaat onmiddelijke
onthechting
6

7. Het RPR Concept
8

8. Inductieve opwarming
Warmte overdracht:
Alleen de bovenste 0.3mm
van het staal wordt verhit
tot de temperatuur van
onthechting. De
gecontroleerde warmte
overdracht zorgt er voor dat
er geen schade ontstaat aan
de andere zijde van het
staal.
Voordelen van
inductieve opwarming
Snel, schoon, plaatselijk,
veilig
Source: RPR 9

9. De RPR 1650 Inductie Machine
en zijn Toebehoren
Handvat verlenging
1.
2.
4.
De machine kan ook
gemonteerd worden op een
1. Hoofd inductie unit robot crawler voor grote
oppervlakken.
2. Verleng kabel 20m (max
3. 100m)
3. Kabel connector box
4. Handheld inductie kop
10

10. Inductie Koppen
Hand-held
inductie kop
Veel types en vormen
van inductie koppen zijn
verkrijgbaar
Veel verschillend vormen en maten van inductie coil koppen
90° kop voor in hoeken Olie en gasleidingkop - radius 1m
11

11. Vier redenen waarom je RPR zou toepassen
• Snelheid
• Gezondheid en veiligheid
• Schone omgeving
• Verwijdert moeilijke coatings
12

12. Vier redenen waarom je RPR zou toepassen
• Snelheid van verwijdering van coatings
. Het RPR inductie systeem verwijdert moeilijke coatings 5-15 maal
sneller als andere methoden zoals zandstralen en waterjetting .
• Daardoor lagere kosten en minder uitstoot van CO2.
• Het energieverbruik van het RPR systeem is maar 25% van de
energie in vergelijking met stralen.
Max. rate of stripping (m2/hour) Cost of stripping (€ pr. m2)
45 30
40 25
35
30 20
25
15
20
15 10
10 5
5
0 0
Abrasive Water jetting Chemical Thermal RPR - Abrasive Water jetting Chemical Thermal RPR -
methods methods methods, induction methods methods methods, induction
open flame open flame
13

13. Vier redenen waarom je RPR zou toepassen
• Veilig voor de gebruiker
• Het RPR systeem is stil (geen gehoorbescherming nodig), gebruikt geen
gevaarlijke hogedruk slangen en produceert geen gevaarlijke afvaldeeltjes in
de lucht.
• Minimale gebruikers bescherming is noodzakelijk.
Typisch aanbevolen gebruiker beschermings middelen:
Zandstralen Hydrojetting
14

14. Vier redenen waarom je RPR zou toepassen
• IMPACT OP HET Results of Abrasive Blast Cleaning
Ship’s Underwater Hull
MILIEU
• Het RPR systeem produceerd:
– Geen gevaarlijke deeltjes in de
lucht
– Geen straalmiddelafval
– Geen afvalwater.
– Geen geluid.
Conservatively the U.S. Navy performs corrosion control
on more the 1,500,000 ft2 of steel for its ships tanks
and voids, generating more than 18 million pounds of
mixed abrasive and paint waste. This waste must be
disposed at a cost of nearly $5.4 million annually.*
15

15. Vier redenen waarom je RPR zou gebruiken
• VERWIJDERT MOEILIJKE COATINGS
Het RPR systeem verwijdert gemakkelijk dikke en coatings zoals CharTek
(brandvertragend), uitgevulcaniseerd rubber and deck anti-skid. Geen ander
system doet dit zo snel, schoon en met weinig energie.
16

16. Voorbeeld – Schepen en Duikboten
• Anti-skid deck coatings
• Ballast tanks
• Vulcanized Rubber
(submarines)
Hyperlink to NAVY
17

17. Voorbeeld – Offshore
West Venture oil • Removal of Chartek and
platform other fire retardant
Norwegian Sector coatings
• Other thick, difficult
coatings
18

18. Voorbeeld – Olie & Gas Piipleidingen
• Dikke asbestvezel versterkte koolteer-epoxy
• Toegestaan voor piipleidingen in bedrijf
19

19. Voorbeeld – Verfverwijdering van Bruggen
20

20. Voorbeeld
Chemical Tank linings
• Thick glass-flake
epoxy tank linings
• Linings for chemical
& water tanks
• Hard and soft
Vulcanized rubber
21

21. Rubber en Glass-flake verwijdering
• De RPR machine is extreem effectief bij rubber verwijdering
• Beide bij gelijmd of gevulcaniseerd rubber applicaties
• Harde rubber coatings
– Maximumale dikte 12-14 mm
– Snelheid van verwijdering: ongeveer. 10-30 m2 per uur
– Onthechtingstemperatuur: ongeveer. 200°C
• Zacht rubber coatings
– Maximale dikte: 13-16 mm
– Snelheid van verwijdering: ongeveer. 20-40 m2 per uur
– Onthechtingstemperatuur: ongeveer. 140°C
• Glass-flake en glass-fiber epoxy (tank linings)
– Maximimale dikte: 15 mm
– Snelheid van verwijdering: ongeveer. 10-40 m2 per uur afhankelijk van
de dikte
– Onthechtingstemperatuur: ongeveer. 200°C
22

22. Electric requirements:
Power supply:
• 50 kW,3 fase 360-500 V, 50/60 Hz
(andere voltages optionaal beschikbaar)
• De voeding moet 3-phase zijn, 125 A afgezekerd
23

23. Machine Bediening
•De RPR Inductie Generator bevat:
•Twee 5-staps controle schakelaars
• een voor max. power output
• een voor snelheid van werken
af te lezen en te zijn:
• het opgenomen vermogen (energy)
• instelling van de temperatuur.
• opgewekte warmte
• werk snelheid
Source: RPR 24

24. OK, wat is de volgende stap?
• Wilt U meer informatie?
• Wilt u dat we een demonstratie geven?
• Wilt U een aanbieding ontvangen?
• Wilt U een machine huren en personeel om
een kleine klus uit te voeren?
Stuur ons een e-mail (torbo@xs4all.nl)
Of bel ons (+31 6 53338135 )
25

25. Een revolutie in verf en roest verwijdering...
Dank U
Herman Steentjes
torbo@xs4all.nl
Tel. +31 30 2205936
Visit our website: www.keizerstrading.nl
for more information
If you would like to schedule a similar online presentation for other people in your
company, or if you would like to attend a live demonstration, please contact us.
26

26. 27

27. RPR Customer:
US Navy & Naval Research Labs
• The US Navy is one of RPR’s largest customer with a number of machines being used at 5
different locations. Deployment plans for all global Navy shipyards have been publicized.
• US Navy is providing RPR with partial funding for new functionality & product enhancements
• Due to success with US Navy, projects have been started with navies in France, UK and Japan.
All Navy atomic submarines have a vulcanized rubber exterior coating which
*
This photo shows 5-Star Admiral Gary Roughead, the
must be repaired often. The RPR machine has been selected as ”best Cheif of Naval Operations, using the RPR machine in
practice” application, saving substantial time and money. Tough, anti-skid January of 2008. This was reported in the Navy’s public
deck coatings have been removed from ship decks and aircraft carriers newsletter as one of the highlights of his tour.
(i.e., the flight deck of
the US Nimitz was
treated in May 2007)
28

28. 29

29. ONSHORE – Decommission Work
Location: EGERSUND
AGIP KASAGAN Project
November 2007
• Assignment:
– Removal of PBB (Chartek 7)
and thick, difficult deck coating
– Reduce the amount of noise for
250 other workers in close
vicinity
– Reduce the impact on operators
due to constant (24 hour) use of
air-hammer
• Results:
– Complete elimination of sound
problems
– Significant reduction in impact
on operators (increased speed
of removal, silent, easy
process)
– Excellent feeback and response
from operations personnel
30

30. Some of RPR’s Customers
• ASMARTEC (Bilbao) – Chemical tanks, rubber • Norspray (Stavanger) Offshore supplier:
• AGR Mongstad (Bergen) – Oilfield pipes - TOTAL - Statoil
• US Navy – primarily submarines - Exxon Oil
• Lassarrat (France) – Marine contracting
• Aker Kværner – Offshore & Onshore • Premator (Sweden) – Ship hulls & decks
33

31. Surface cleanliness
• Cleanliness will depend on characteristics and condition of surface type, condition and
thickness of coating
• A heavily corroded surface usually yields a lesser grade of cleanliness
• RPR will in many cases also clean pores and pittings
• Removal of rust dependent on type and grade of rust
• Heavy thick-scale rust (grade C or D) usually fairly easy to remove
• Thin, tightly adhering rust (grade A or B) usually more difficult to remove,
remove
sometimes not possible
• Generally, RPR provides visual surface cleanliness ‘commercial’ to ‘near-white’ blast
– ISO Sa 2 to Sa 2,5
– SSPC SP 6 to SP 10
– NACE # 3 to # 2
• Coatings with thermoplastic properties like chlorinated rubbers
(some vinyls and some bituminous products) may be subject to a
light ‘melt back effect caused by heat transfer from the substrate
to underside of coating leaving a thin residue on the surface
• Dependent on specifications after-treatment may be necessary
before application of new coating
34

32. Water Requirements for cooling system
• The system must have a constant supply of fresh water at 12 liter/minute flow,
minimum 4 bar pressure
• Working at heights of 20 m or more above the generator unit, pressure must be 5 bar
Additional water options available:
• pump unit with electric motor to maintain sufficient flow and pressure
• “Closed loop” water cooling for work in high ambient temperatures
35

33. Energy per unit of time
The ‘tachometer’ monitors wheel rotation speed and signals from ‘tachometer’ regulate
energy supply:
•when wheel rotation speed increases ►more energy is supplied per second
•when wheel rotation speed decreases ►less energy is supplied per second
Energy supplied and deposited per unit of time varies in accordance with wheel rotation
speed:
•slower rotation ►less energy per second
•faster rotation ►more energy per second
Quantity of energy deposited per cm2 is equal for
each wheel rotation independent of wheel rotation speed
This ensures a constant temperature profile in
accordance with pre-selected settings
Source: RPR 38

34. Coating disbonding
Disbonding
• Disbonding takes place with most coatings at temperatures in range of 140 - 240° C
• RPR machine has variable settings for:
– power / energy
– operating speed
• Ensures optimum removal efficiency for:
different coating types and thicknesses up to 30 mm
Non-Disbonding Dissintegration
• ‘Metallic’ coatings
– much higher disbonding temperatures Disbonding
– may affect steel properties
– therefore, no disbonding of Heat too low
• zinc-silicates
140°C Temperature 240°C
• some zinc-epoxies
• thermal sprayed materials
• Advantage
– ‘selective’ layer removal is possible from the ‘bottom’ upwards
– leaves good (metallic) ‘primer’ intact
– removes only coats on top
Source: RPR 39

35. After-treatment
• New coatings can often be applied direct over RPR-treated surfaces
especially when using ’surface-tolerant’ coatings
• After-treatment can be wet / dry sweepblast or HPWJ
• Even with after-treatment RPR, remains much more cost-effective than
conventional surface preparation due to high productivity m2/h saving
energy / equipment / time
• If abrasive is required for after-treatment it will be for a quick sweepblast
with significant reduction of abrasive consumption + related costs
Two Step Process: Rubber removal:
1. Remove 90-95% of coatings with induction
2. After-treatment sweep (HPWJ or dry) time, labour savings of over 90%
40