Konfeksiyon

ÇUKUROVA ÜNİVERSİTESİ
FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ
YÜKSEK LİSANS TEZİ
Esen GÖÇER
KONFEKSİYONDA KUMAŞ VE MODEL ÇEŞİTLİLİĞİNİN ÜRETİMDE
KALİTE VE VERİMLİLİĞE ETKİSİ
TEKSTİL MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİM DALI
ADANA, 2011

Esen GÖÇER
Bu Tez --/--/2011 Tarihinde Aşağıdaki Jüri Üyeleri Tarafından
Oybirliği/Oyçokluğu ile Kabul Edilmiştir.
………………....................…… .....................................................
Doç. Dr. Pınar DURU BAYKAL Doç.. Dr. Olcayto KESKİNKAN
DANIŞMAN ÜYE
………………………………………
Yrd. Doç. Dr. Füsun DOBA KADEM
ÜYE
Bu Tez Enstitümüz Tekstil Mühendisliği Anabilim Dalında hazırlanmıştır.
Kod No:
Prof. Dr. İlhami YEĞİNGİL
Enstitü Müdürü
Not: Bu tezde kullanılan özgün ve başka kaynaktan yapılan bildirişlerin, çizelge ve fotoğrafların
kaynak gösterilmeden kullanımı, 5846 sayılı Fikir ve Sanat Eserleri Kanunundaki hükümlere
tabidir.

I
ÖZ
Esen GÖÇER
Danışman :Doç. Dr. Pınar DURU BAYKAL
Yıl: 2011, Sayfa: 125
Jüri : Doç. Dr. Pınar DURU BAYKAL
: Doç. Dr. Olcayto KESKİNKAN
: Yrd. Doç. Dr. Füsun DOBA KADEM
Bu çalışmada Türkiye’ de konfeksiyon ihracatının genel durumu araştırılmış,
konfeksiyon sektöründe üretim süreçleri, kalite ve kaliteye etki eden faktörler genel
olarak anlatılmıştır. Konfeksiyon işletmelerinde farklı kumaşlarla üretilen farklı
modellerin üretimde kalite ve verimliliğe olan etkileri incelenmiştir.
Çalışma kapsamında seçilen işletmede, 3 farklı kumaştan üretilen 3 farklı
model üretime girdiği andan itibaren kalite ve verimlilik açısından incelenerek,
üretimde yaşanan sıkıntılar tespit edilmiş, kumaşların ve modellerin işletmede
çalışmaya uygunluğu belirlenmeye çalışılmıştır.
Anahtar Kelimeler: Tekstil, Konfeksiyon, Kalite, Verimlilik

II
ABSTRACT
MSc THESIS
THE EFFECT OF FABRIC AND PATTERN DIVERSITY TO QUALITY
AND PRODUCTIVITY IN CLOTHING INDUSTRY
Esen GÖÇER
ÇUKUROVA UNIVERSITY
INSTITUTE OF NATUREL AND APPLIED SCIENCES
DEPARTMENT OF TEXTILE ENGINEERING
Supervisor : Assoc. Prof. Dr. Pınar DURU BAYKAL
Year: 2011, Pages: 125
Jury : Assoc. Prof. Dr. Pınar DURU BAYKAL
: Assoc. Prof. Dr. Olcayto KESKİNKAN
: Asst. Prof. Dr. Füsun DOBA KADEM
In this work it is searched that the effects of different models produced with
different fabrics in clothing industry to the production quality and productivity. With
this aim general situation of ready-made garment export in Turkey was searched,
production processes in clothing industry, quality and factors that affects to quality
were expressed in general.
There were some problems about production because of 3 different models
produced by 3 different fabrics analyzed about quality and productivity from the start
production in the factory that chosen in part of a work. It was tried to find that the
property of fabrics and models for the works.
Key Words: Textile, Garment, Quality, Productivity

III
TEŞEKKÜR
Çalışmamın her aşamasında destek ve yardımlarını hissettiğim ve bana
“Konfeksiyonda Kumaş ve Model Çeşitliliğinin Üretimde Kalite Ve Verimliliğe
Etkisi” konulu yüksek lisans tezini veren, yönlendirici fikirleri ile bana daima yol
gösteren ve anlayışlı güler yüzlü tavırlarını hiçbir zaman esirgemeyen danışman
hocam Sayın Doç. Dr. Pınar DURU BAYKAL’a sonsuz teşekkürlerimi sunarım.
Çalışmamın uygulama kısmındaki bilgilerin oluşturulması için tüm
kolaylıkları sağlayan Taha Tekstil A.Ş. Fabrika Müdürü Engin YEREBASMAZ’a,
çalışma boyunca ilgi ve bilgilerini esirgemeyen Sayın Hakan GENÇALP, Numan
NUSRETOĞLU ve Neslihan KAYSICI’ ya, ayrıca tüm Taha Tekstil A.Ş.
çalışanlarına teşekkürü borç bilirim.
Hayatımın her anında yanımda ve destekçim olan canım aileme de sonsuz
teşekkür ederim.

IV
İÇİNDEKİLER SAYFA
ÖZ........................................................................................................................I
ABSTRACT........................................................................................................II
TEŞEKKÜR...................................................................................................... III
İÇİNDEKİLER.................................................................................................. IV
ÇİZELGELER DİZİNİ....................................................................................VIII
ŞEKİLLER DİZİNİ .............................................................................................X
1. GİRİŞ.............................................................................................................. 1
1.1. Konfeksiyon Sektöründe Durum Değerlendirmesi................................. 2
1.1.1. Ülkeler İtibariyle Hazırgiyim ve Konfeksiyon İhracatı.................... 4
1.1.2.Ürün Grupları Bazında Hazırgiyim ve Konfeksiyon İhracatı............ 5
1.2.Konfeksiyonda Üretim .......................................................................... 7
1.2.1. Konfeksiyonda Üretim Basamakları .............................................. 7
1.2.1.1. Hammadde Deposu................................................................ 8
1.2.1.2. Model ve Kalıp Hazırlama ....................................................11
1.2.1.3. Kesimhane Bölümü ..............................................................14
1.2.1.4. Dikim İşlemi.........................................................................22
1.2.1.4.(1). Konfeksiyon Sektöründe Dikim Sürecinin Planlaması..24
1.2.1.5. Ütü –Pres..............................................................................26
1.2.1.6. Kalite Kontrol.......................................................................27
1.2.1.7. Paketleme- Depolama ...........................................................42
1.3. Kalite İle İlgili Kavramlar....................................................................44
1.3.1.Kalite Kontrol...............................................................................49
1.3.2.Kalite Güvence Sistemi.................................................................51
1.3.3.Kalite Yönetimi (Quality Management).........................................51
1.3.4.Toplam Kalite Yönetimi................................................................52
1.3.5. Konfeksiyonda Dış Müşteri Şikayetleri ve Kalite Yönetim
Sistemi.......................................................................................53
1.3.6. Kalite İyileştirme Ve Verimlilik Arasındaki İlişki .........................57

V
1.3.7. İşletmelerde Kalite Kontrol Biriminin Yapılanması.......................59
1.4.Çalışmanın Amacı ve Önemi ................................................................61
2. ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR ...............................................................................63
3.MATERYAL VE METOD............................................................................. 69
3.1. Materyal..............................................................................................69
3.1.1.Model A ......................................................................................69
3.1.2.Model B .......................................................................................71
3.1.3.Model C .......................................................................................73
3.2. Metod ............................................................................................... 75
3.2.1. Çalışmanın Yürütüldüğü İşletme Bilgileri................................... 75
3.2.1.1. Üretim Öncesi Hazırlıklar ................................................... 77
3.2.1.2. Üretim Aşaması .................................................................. 78
3.2.1.3. Üretim Sonrası Son İşlemler ve Sevkiyat ............................ 79
3.2.1.4. GSD (General Sewing Data) Sistemi İle Standart Zaman
Hesaplama ......................................................................... 80
3.2.2. Çalışmanın Kapsamı................................................................... 81
3.2.3. Model A İçin Yürütülen Çalışmalar............................................ 82
3.2.3.1. Model A İçin Proses Analizi ............................................... 82
3.2.3.2. Model A İçin Pastal Verimliliği Analizi .............................. 83
3.2.3.3. Model A İçin Bant Verimliliği Analizi................................ 86
3.2.3.4. Model A İçin Kalite Kontrol Analizi................................... 87
3.2.3.5. Model A İçin Ürün Maliyeti................................................ 91
3.2.4. Model B İçin Yürütülen Çalışmalar ............................................ 92
3.2.4.1. Model B İçin Proses Analizi................................................ 92
3.2.4.2. Model B İçin Pastal Verimliliği Analizi .............................. 94
3.2.4.3. Model B İçin Bant Verimliliği Analizi ................................ 96
3.2.4.4. Model B İçin Kalite Kontrol Analizi ................................... 98
3.2.4.5. Model B İçin Ürün Maliyeti...............................................101
3.2.5. Model C İçin Yürütülen Çalışmalar ...........................................102
3.2.5.1. Model C İçin Proses Analizi...............................................102
3.2.5.2. Model C İçin Pastal Verimliliği Analizi .............................103

VI
3.2.5.3. Model C İçin Bant Verimliliği Analizi ...............................104
3.2.5.4. Model C İçin Kalite Kontrol Analizi ..................................105
3.2.5.5. Model C İçin Ürün Maliyeti...............................................107
4. BULGULAR VE TARTIŞMA .....................................................................109
4.1. Seçilen Modellerin Proses Sürelerinin Karşılaştırılması...........................109
4.2. Seçilen Modellerin Pastal Verimliliklerinin Karşılaştırılması...................110
4.3. Seçilen Modellerin Bant Verimliliklerinin Karşılaştırılması.....................112
4.4. Seçilen Modellerin 2. Kalite Oranlarının Karşılaştırılması.......................113
4.5. Seçilen Modellerin Ürün Maliyetlerinin Karşılaştırılması........................115
5. SONUÇLAR VE ÖNERİLER .....................................................................117
5.1. Çalışmanın Özeti...................................................................................117
5.2. Çalışmada Elde Edilen Sonuçlar............................................................117
5.3. Sonraki Çalışmalar İçin Öneriler ...........................................................119
KAYNAKLAR.................................................................................................121
ÖZGEÇMİŞ ..................................................................................................125

VIII
ÇİZELGELER DİZİNİ SAYFA
Çizelge 1.1. Genel İhracat Performansı İçinde Hazırgiyim ve Konfeksiyon
İhracatının Payı ................................................................................... 3
Çizelge 1.2. En Fazla Hazırgiyim ve Konfeksiyon İhracatı Yapılan Ülkeler............. 5
Çizelge 1.3. Temel Ürün Grupları İtibariyle Türkiye’ nin Hazırgiyim Ve
Konfeksiyon İhracatı (2010-2011/Ocak-Mart)..................................... 6
Çizelge 1.4. Malzeme Hataları Ve Hasarları İle İlgili Hatalar................................. 29
Çizelge 1.5. Temizlik İle İlgili Hatalar .................................................................. 29
Çizelge 1.6. Uygunluk İle İlgili Hatalar ................................................................ 29
Çizelge 1.7. Dikim Ve Dikiş İle İlgili Hatalar ....................................................... 30
Çizelge 1.8. Abraj, Renk Ve Renk Kombinasyonu İle İlgili Hatalar ...................... 30
Çizelge 1.9. Baskı – Nakış İle İlgili Hatalar ........................................................... 30
Çizelge 1.10. Etiket İle İlgili Hatalar ..................................................................... 31
Çizelge 1.11. İlik – Düğme İle İlgili Hatalar ......................................................... 31
Çizelge 1.12. Aksesuar İle İlgili Hatalar ................................................................ 31
Çizelge 1.13. Yükleme Öncesi Kalite Kontrolde Alınan Örnekleme İş Adedi ........ 41
Çizelge 3.1. Model A Proses Süreleri..................................................................... 82
Çizelge 3.2. Model A Pastal Bilgileri..................................................................... 84
Çizelge 3.3. Model A İçin Günlük Bant Verimliliği............................................... 86
Çizelge 3.4. Model A İçin Kalite Değerlendirilmesi............................................... 87
Çizelge 3.5. Model A İçin Banttan Tamire Gönderilen Ürün Sayıları..................... 89
Çizelge 3.6. Leke Çıkarma Yöntemleri .................................................................. 91
Çizelge 3.7. Model A İçin Birim Ürün Maliyeti..................................................... 91
Çizelge.3.8. Model B Proses Süreleri..................................................................... 93
Çizelge.3.9. Model B Pastal Bilgileri..................................................................... 95
Çizelge 3.10. Model B İçin Günlük Bant Verimliliği ............................................. 97
Çizelge 3.11. Model B İçin Kalite Değerlendirmesi ............................................... 98
Çizelge 3.12. Model B İçin Banttan Tamire Gönderilen Ürün Sayısı.................... 100
Çizelge 3.13. Model B İçin Birim Ürün Maliyeti ................................................. 101
Çizelge 3.14. Model C Proses Süreleri................................................................. 102

IX
Çizelge 3.15. Model C Pastal Bilgileri ................................................................. 103
Çizelge 3.16. Model C İçin Günlük Bant Verimliliği ........................................... 105
Çizelge 3.17. Model C İçin Kalite Değerlendirmesi ............................................. 106
Çizelge 3.18. Model C İçin Banttan Tamire Gönderilen Ürün Sayısı.................... 106
Çizelge 3.19. Model C İçin Birim Ürün Maliyeti ................................................. 108
Çizelge 4.1. Seçilen Modellerin Kumaş ve Model Özellikleri .............................. 109
Çizelge 4.2. Seçilen Modeller İçin Proses Süreleri............................................... 109
Çizelge 4.3. Seçilen Modeller İçin Ortalama Pastal Verimlilikleri........................ 110
Çizelge 4.4. Seçilen Modeller İçin Ortalama Bant Verimlilikleri.......................... 112
Çizelge 4.5. Seçilen Modeller İçin 2. Kalite Oranları ........................................... 114
Çizelge 4.6. Seçilen Modellerin Birim Ürün Maliyetleri ..................................... 115

X
ŞEKİLLER DİZİNİ SAYFA
Şekil 1.1. Konfeksiyon İşletmelerinde Üretimde İş Akışı......................................... 8
Şekil 1.2. Kumaş Deposu ........................................................................................ 9
Şekil 1.3. Aksesuar Deposu .................................................................................. 10
Şekil 1.4. Model ve Kalıp Hazırlama Bölümü........................................................ 12
Şekil.1.5. Plotter Makinesi..................................................................................... 12
Şekil 1.6. Kalıp Serileme ....................................................................................... 13
Şekil 1.7. Kesimhanede Serim Makinesiyle Yapılan Serim İşlemi ......................... 15
Şekil.1.8. Kesimhanede Kullanılan Makineler........................................................ 17
Şekil 1.9. Kesimhanede Kesim İşlemi.................................................................... 18
Şekil 1.10. Metolama İşlemi ................................................................................. 19
Şekil.1.11. Meto Örneği ........................................................................................ 19
Şekil 1.12. Tasnif Bölümü ..................................................................................... 20
Şekil 1.13. Cutter İle Kesim İşlemi ........................................................................ 21
Şekil 1.14. Dikim Bandı ........................................................................................ 22
Şekil 1.15. Son Ütü ............................................................................................... 27
Şekil 1.16. Konfeksiyon Üretiminde Kalite Kontrol Aşamaları ............................. 28
Şekil 1.17. Kumaş Depoda Işıklı Masada Kalite Kontrol ....................................... 32
Şekil 1.18. Inline Kontrol....................................................................................... 36
Şekil 1.19. Band Sonunda 100% Kalite Kontrol..................................................... 37
Şekil 1.20. Depo Son Kalite Kontrol (AQL) .......................................................... 40
Şekil 1.21. Paketlenmiş Ürünler ............................................................................ 43
Şekil 1.22. Sevkiyata Hazır Ürünler ...................................................................... 43
Şekil 1.23. Kalitenin Oluşumu .............................................................................. 46
Şekil 1.24. Kalite Ve Müşteri İhtiyaçları İlişkisi..................................................... 48
Şekil 3.1. Model A Kumaş İç Yüzü ve Birleştirme Dikişleri .................................. 69
Şekil 3.2. Model A Görünümü............................................................................... 70
Şekil 3.3. Model A Bakım Etiketi Bilgileri ............................................................ 70
Şekil 3.4. Model B Kumaş Görünümü ................................................................... 71
Şekil 3.5. Model B Görünümü ............................................................................... 72

XI
Şekil 3.6. Model B Bakım Etiketi Bilgileri............................................................. 72
Şekil 3.7. Model C Kumaş Görünümü ................................................................... 73
Şekil 3.8. Model C Görünümü ............................................................................... 74
Şekil 3.9. Model C Bakım Etiketi Bilgileri............................................................. 75
Şekil 3.10. Konfeksiyon İşletmesinde Genel İş Akışı ............................................ 76
Şekil 3.11. Model A Pastal Resmi ......................................................................... 85
Şekil.3.12. Tasnif Safhasında Fire Olarak Ayrılmış Parçalar.................................. 88
Şekil 3.13. Oje İle Durdurulmuş Kaçık .................................................................. 88
Şekil 3.14. İç Kumaşta Oje Sürüldüğü Halde Durdurulamayan Kaçıklar................ 89
Şekil 3.15. Model A Tamir Oranları....................................................................... 90
Şekil 3.16. Model A İçin Birim Ürün Maliyeti Oranları ......................................... 92
Şekil 3.17. Model B Örnek Pastal Resmi ............................................................... 96
Şekil 3.18. İp Kaçığından Kaynaklanan Delikler Nedeniyle 2. Kalite Olarak
Ayrılmış Ürünler .................................................................................. 99
Şekil 3.19. Telanın Görünmesinden Kaynaklı 2. Kaliteye Ayrılmış Ürün............... 99
Şekil 3.20. Model B Tamir Oranları..................................................................... 100
Şekil 3.21. Model B İçin Birim Ürün Maliyeti Oranları ....................................... 101
Şekil 3.22. Model C Örnek Pastal Resmi ............................................................. 104
Şekil 3.23. Model C Tamir Oranları..................................................................... 107
Şekil 3.24. Model C İçin Birim Ürün Maliyeti Oranları ....................................... 108
Şekil 4.1. Seçilen Modeller İçin Proses Süreleri Karşılaştırılması......................... 110
Şekil 4.2. Seçilen Modeller İçin Pastal Verimliliklerinin Karşılaştırılması............ 111
Şekil 4.3. Seçilen Modellerin Ortalama Bant Verimlilikleri Karşılaştırılması....... 112
Şekil 4.4. Seçilen Modeller İçin 2. Kalite Oranlarının Karşılaştırılması................ 114
Şekil 4.5. Seçilen Modeller İçin Maliyet Oranlarının Karşılaştırılması................. 115

1.GİRİŞ Esen GÖÇER
1
1.GİRİŞ
Konfeksiyon; kısa sürede sistemli, seri şekilde yapılan giysi üretimidir. Hazır
giyim sektörünün en önemli özelliği geniş kitlelere aynı modeli aynı niteliklerde
üretebilmesidir. Teknolojik ilerlemelerin hızı ve sürekliliği nedeniyle artık bireyler
için temel ihtiyaçlardan sayılan giyinmenin modanın etkenliği ve değişkenliği göz
önüne alınarak, seri bir şekilde ve kalite standartlarının hep aynı niteliklerde olması
istenmektedir (Taha Tekstil, 2011).
Konfeksiyon sektörü yapı gereği dinamik bir sektördür, dış satım olanakları
yüksektir, yüksek bir yatırım finansmanı gerektirmez, ürün tipi ve üretim şekli
kolaylıkla değiştirilip pazar koşullarıyla uyum sağlayabilme avantajı vardır. Tüm
bunlar konfeksiyon sektörünü yatırımcılar için cazip hale getirmektedir. Ancak,
tekstil sektörleri arasında tüm hata ve problemlerin en açık ortaya çıktığı üretim dalı
da konfeksiyondur. Çünkü tüm ham ve yardımcı maddelerin bir modelde bir araya
gelerek anlam kazandığı son üretim zinciridir. Bu aşamadan sonra mamul müşterinin
kullanımına sunulmaktadır (Öktem ve ark., 2001).
Hazır giyim işletmelerinin iç ve dış pazar rekabet ortamında varlıklarını
sürdürebilmeleri için; malzeme, makina, üretim ve insana ilişkin teknik ve teknolojik
konularda yatırımlarını sürdürerek verimliliği ve üretim kalitelerini yükseltmeyi
gerçekleştirmek zorundadır. Değişen piyasa koşullarında gelecekteki üretim
yapılanması için ortaya çıkarılan talep profilinde göz önünde bulundurulması
gereken noktalar şunlardır;
• Kısa sürede teslimat,
• Koleksiyon ve yeni ürün hazırlama sürelerinin kısaltılması,
• Kalite beklentilerinin yükseltilmesi,
• Rekabet,
• Ürün ve üretim programlarının belirlenmesi
Bu temel üzerinden hareket edilerek, modern üretimi etkileyen şartların,
hedeflerin analizi ve üretim stratejisi ile ilgili hedeflerin belirlenmesi gerekmektedir.
Üretim akışı her bir konuyu kapsayan iyileştirici önlemlere göre planlanıp
gerçekleştirilmelidir (Gürşahbaz, 2008).

2
Hazır giyim sanayisinin genel yapısı incelendiğinde gerekli bölümler
şunlardır:
• Koleksiyonun oluşturulması, müşteri modelinin seri imalata uyarlanması
çalışmalarını yürütecek olan giysi tasarımcısı, modelistleri, model
makinecileri, model kesimcileri olan tasarım birimi.
• Hazırlanan koleksiyonu yurt içi ve yurt dışı fuarlarda pazarlayacak olan
pazarlama birimi.
• Siparişi alınan modelin serilenen kalıplarına göre çizip kesebilecek ve imalat
ürünlerine sağlıklı bir biçimde ulaştırabilecek, grafikeri, makastarı, pastalcısı,
metocusu olan kesimhane birimi.
• Kesimi tamamlanmış siparişin modeline uygun olarak ve arzulanan kaliteye
özen göstererek dikilmesini sağlayacak üretim birimi.
• Dikimi bitmiş işlerin ilik düğmesini, son ütüsünü ve son kontrollerini,
etiketleme, ambalajlamasını yapan, kolilenerek sevk edilmesini sağlayan
bitim işlemleri birimi (Taha Tekstil, 2011).
Hazır giyim sektöründe üretim, yukarıda sayılan farklı bölümlerin koordineli
çalışmasıyla işleyen bir süreçtir. Bu süreç içerisinde kesimden, model hazırlığı,
planlama, dikim hazırlığı ve montajdan kaynaklanan hataların giderilmesi ve
azaltılabilmesi teknik detaylandırmanın iyi bir şekilde dökümanlaştırılarak
hazırlanmasına bağlı olduğu söylenebilir (Gürşahbaz, 2008).
1.1. Konfeksiyon Sektöründe Durum Değerlendirmesi
Tekstil ve hazır giyim sektörü, Türkiye’ de kurulmuş en büyük sektörlerden
biridir. 1980’ lerin ortalarında başlayan ihracata dayalı ekonomik politikalar sektörün
gelişmesinde ana etken olmuştur. Bunun yanında ucuz işgücü maliyetleri, eğitilmiş
insan gücü, yerli pamuk dahil ucuz hammadde temini, esnek üretim yapısı da
sektörün gelişmesini sağlamıştır. Bununla birlikte Türkiye’ nin ana pazarlara olan
coğrafi yakınlığı ile gelen taşıma ucuzluğu, kısa zamanlı teslimat imkanları sektörü
rakipleri karşısında daha avantajlı duruma getirmiştir. Sektördeki bu gelişme 1990’lı
yıllarda da devam etmiş ve bugün itibariyle toplam ihracatın %28’ ini yapar hale

3
gelmiştir. Bütün bunlara rağmen 2005 yılında kotaların kalkması ile sektör acımasız
bir rekabet içine girmiş, özellikle ucuz, değerli ürünlerde ve ucuz işçilikte Çin ve
Hindistan gibi ülkelerle rekabet edemez olmuştur. İşçilik ücretlerinin yıldan yıla
artmaya devam etmesi Türkiye’ nin bu ülkelerle rekabet etmesini zorlaştırmıştır.
Buna rağmen, bu ülkeler Türkiye’ nin coğrafi pozisyonu, üretim esnekliği ve tasarım
gücü avantajları ile karşılaştırılamazlar (Görgülü, 2006).
Türkiye İhracatçılar Meclisi tarafından açıklanan verilere göre, 2011 Ocak-
Mart döneminde Türkiye’den 4 milyar dolar değerinde hazırgiyim ve konfeksiyon
ihracatı yapılmıştır. 2010 yılının Ocak-Mart dönemine kıyasla ihracatta, dolar
bazında %14,2 oranında artış meydana gelmiştir.
Uluslarası piyasa koşullarındaki gelişmeler, yurtiçinde üretim maliyetlerinin
yüksek ancak döviz kurunun düşük seyretmesi, son yıllarda Türkiye’ nin hazırgiyim
ve konfeksiyon ihracat performansına etki eden en önemli faktörlerdir. 2011 yılının
ilk üç ayında da üretim maliyetleri ve döviz kurları ile ilgili koşullar değişmezken,
gelişmiş ülkelerin ekonomilerinde ortaya çıkan olumlu göstergeler ve gelişmekte
olan ülkelerin ekonomilerinde iktisadi toparlanma sonucunda dünya genelinde
perakende piyasalarındaki hareketlenmelerin, Türkiye’ nin hazırgiyim ve
konfeksiyon ihracatına olumlu yansımaları olmuştur. 2011 Ocak-Mart döneminde
genel ihracat performansı içerisinde, hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatının payı,
2010 Ocak-Mart dönemi ile karşılaştırmalı olarak Çizelge 1.1’ de gösterilmiştir.
Çizelge 1.1. Genel İhracat Performansı İçinde Hazırgiyim ve Konfeksiyon
İhracatının Payı (www.itkib.org.tr)
2010
Ocak-Mart
2011
Ocak-Mart
2010 / 2011
Değişim (%)
Türkiye Genel İhracatı 25.997.103 31.389.522 20,7
Hazırgiyim ve Konfeksiyon İhracatı 3.533.794 4.035.960 14,2
Haz. Ve Konf. İhracatının Payı (%) 13,6 12.9
Sanayi İhracatı 21.405.120 26.439.338 23,5
Haz. Ve Konf. İhracatının Sanayi Ürünleri
İhracatındaki Payı (%)
16,5 15,3
*Birim: 1.000 $

4
Çizelge 1.1’ den de görüleceği gibi; 2011 Ocak-Mart döneminde Türkiye
genel ihracatı %20,7 oranında artarak 31,4 milyar dolara yükselmiştir. Sanayi
ihracatı ise %23,5 oranında artışla 21,4 milyar dolardan 26,4 milyar dolara
yükselmiştir. Hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatındaki artış (%14,2) ,hem genel
ihracattaki %20,7 ‘lik hem de sanayi ihracatındaki %23,5’ lik artışların oransal
olarak gerisindedir. Bu çerçevede, 2011 Ocak-Mart döneminde hazırgiyim ve
konfeksiyon sektörünün hem genel ihracat performansından hem de sanayi ihracat
performansından daha düşük bir performans gösterdiği anlaşılmaktadır. 2011 Ocak-
Mart döneminde, hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatının Türkiye genel ihracatındaki
payı %13,6’ dan %12,9’ a, sanayi ihracatındaki payı ise %16,5’ ten %15,3’ e
gerilemiştir (www.itkib.org.tr, 2011).
1.1.1. Ülkeler İtibariyle Hazırgiyim ve Konfeksiyon İhracatı
2011 Ocak-Mart döneminde Türkiye’den en fazla hazırgiyim ve konfeksiyon
ihraç edilen ülkelerin başında Almanya yerini korumaktadır. 2010 Ocak-Mart
dönemine kıyasla %18,4 lük artışla 1 milyar dolarlık ihracat yapılan Almanya’yı
%7,3’ lük artışla 492,8 milyon dolarlık ihracat yapılan İngiltere , %19,3 oranında
artışla 332,4 milyon dolarlık ihracat yapılan Fransa, %21 artışla 312,5 milyon
dolarlık ihracat yapılan İspanya ve %10,3 lük artışla 233,5 milyon dolarlık ihracat
yapılan İtalya takip etmektedir. Sırasıyla Hollanda, Danimarka, Belçika, ABD ve
İsveç, Türkiye’nin hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatında diğer önde gelen
ülkelerdir. En fazla hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatı yapılan ülkeler 2010-2011
yılları Ocak-Mart dönemleri karşılaştırmalı olarak Çizelge 1.2’ de verilmiştir
(www.itkib.org.tr, 2011).

5
Çizelge 1.2. En Fazla Hazırgiyim ve Konfeksiyon İhracatı Yapılan Ülkeler
(www.itkib.org.tr)
Ülkeler
2010
Ocak/Mart
Toplam
Konf.’da
Pay (%)
2011
Ocak/Mart
Toplam
Konf.’da
Pay (%)
2010/2011
Değişim (%)
Almanya 878.433 24,9 1.039.637 25,8 18,4
İngiltere 459.269 13,0 492.827 12,2 7,3
Fransa 278.508 7,9 332.370 8,2 19,3
İspanya 258.235 7,3 312.499 7,7 21,0
İtalya 211.672 6,0 233.538 5,8 10,3
Hollanda 181.195 5,1 224.144 5,6 23,7
Danimarka 107.628 3,0 130.823 3,2 21,6
Belçika 106.126 3,0 112.849 2,8 6,3
ABD 94.737 2,7 100.365 2,5 5,9
İsveç 74.229 2,1 88.920 2,2 19,8
İlk 10 Ülke
Toplamı
2.650.032 75,0 3.067.973 76,0 15,8
Toplam Haz. Ve
Konf. İhracatı
3.533.794 100,0 4.035.960 100,0 14,2
*Birim: 1.000$
Çizelgede 1.2’ den de görüleceği üzere, en fazla ihracat yapılan ilk on ülkenin
tamamında ihracat, 2010 Ocak-Mart dönemine kıyasla artmıştır. Artış oranları %5,9
ile %23,7 arasında değişmektedir. En yüksek oranlı ihracat artışı Hollanda’ da, en
düşük oranlı artış ise ABD’ de olmuştur. 2011 Ocak-Mart döneminde Hollanda’ya
%23,7 artışla 224,1 milyon dolarlık ihracat yapılmıştır. ABD’ ye ise %5,9’ luk artışla
100,4 milyon dolarlık ihracat gerçekleştirilmiştir.
1.1.2. Ürün Grupları Bazında Hazırgiyim ve Konfeksiyon İhracatı
Hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatında temel ürün grupları, örme
konfeksiyon mamulleri, dokuma konfeksiyon mamulleri ve diğer hazır eşyalar olarak
sıralanmaktadır. Bu üç temel ürün grubunun Türkiye toplam hazırgiyim ve
konfeksiyon ihracatındaki payları farklılık göstermektedir.

6
Türkiye’ nin hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatında ağırlıklı ürün grubu,
örme konfeksiyon mamulleridir. 2011 Ocak-Mart döneminde örme konfeksiyon
mamullerinin toplam hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatındaki payı %53,8, dokuma
konfeksiyon mamullerinin payı %33,1 ve hazır eşyaların payı %13 tür. Çizelge 1.3’
de temel ürün grupları itibariyle Türkiye’ nin hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatı
2010-2011 yılları Ocak-Mart dönemleri karşılaştırmalı olarak verilmiştir
(www.itkib.org.tr, 2011).
Çizelge 1.3. Temel Ürün Grupları İtibariyle Türkiye’ nin Hazırgiyim Ve
Konfeksiyon İhracatı (2010-2011/Ocak-Mart) (www.itkib.org.tr)
Fasıl Ürün Grubu
2010
Ocak-Mart
2011
Ocak-Mart
2010/2011
Değişim(%)
61
Örme Giyim Eşyası ve
Aksesuarları
1.899.502.457 2.155.495.503 13,5
62
Örülmemiş Giyim Eşyası ve
Aksesuarları
1.169.876.350 1.326.412.502 13,4
63
Mensucattan Mamul Diğer Hazır
Eşya
436.668.931 520.948.868 19,3
*Birim: ABD $
Çizelge 1.3’ den de görüleceği üzere, 2011 Ocak-Mart döneminde hazırgiyim
ve konfeksiyonun üç temel ürün grubunda da ihracat artışları olmuştur. Bu dönemde
%13,5 oranında artışla 2,2 milyar dolarlık örme konfeksiyon mamulu ihraç edilirken,
dokuma konfeksiyon mamulleri ihracatı %13,4 artarak 1,2 milyar dolardan 1,3
milyar dolara çıkmış, hazır eşya ihracatı ise %19,3’ lük artış ile 520,9 milyon dolar
olmuştur. Yılın ilk üç ayında, örme konfeksiyon mamulleri ile dokuma konfeksiyon
mamullerinde eşit oranlı ihracat artışları görülürken, ev tekstillerinin de dahil olduğu
hazır eşya ürün grubunda daha yüksek oranlı bir ihracat artışı sözkonusudur.

7
1.2. Konfeksiyonda Üretim
Tekstili oluşturan her bir alt bölümün çalışma yöntemleri birbirinden farklıdır.
Örneğin; iplik üretiminde genellikle stoka yönelik çalışılır. Dokuma ve örmede ise
büyük ölçüde stoka yönelik çalıştığı gibi siparişe yönelik de çalışabilir. Konfeksiyon
işletmelerinde ise %100 siparişe yönelik çalışılmaktadır.
Konfeksiyon üretiminin temel malzemesi kumaştır. Kumaşın türünü belirleyen
gramaj, genişlik, desen, hammadde gibi özellikleri yanında sertlik, döküm, sıklık,
sağlamlık gibi kalite özellikleri de, hem kalıp yapımında kullanılan bolluk ve dikiş
paylarını, hem de dikiş ve ütü işlemlerini etkileme bakımından önemlidirler. Kumaş
dışında, giysi yardımcı hammaddeleri olan astar, tela, yapışkan, biye, düğme,
fermuar gibi aksesuarlar da, gerek kalite özellikleri, gerekse kullanılma biçimleri
bakımından teknolojiyi etkiler (Ömerbaş, 2006).
1.2.1. Konfeksiyonda Üretim Basamakları
Konfeksiyon üretim aşamasında daha çok insana bağımlılık mevcuttur. Son
yıllarda teknolojinin gelişmesi ile otomasyonun bu alanda da kendine yer bulmaya
başlaması, bu bağımlılığı giderek azaltmaktadır. (Özdemir,2007).
Konfeksiyon işletmelerinde üretimde iş akışı Şekil 1.1' deki gibidir.

8
Hammadde Deposu
↓
Model Hazırlama ve Geliştirme
↓
Planlama
↓
Serim – Kesim
↓
Tasnif
↓
Dikim
↓
Ütü Ve Kalite
↓
Paketleme
↓
Depolama
↓
Sevk
Şekil 1.1. Konfeksiyon İşletmelerinde Üretimde İş Akışı (Özdemir, 2007)
1.2.1.1. Hammadde Deposu
Üretimi yapılacak ürün için gerekli olan tüm hammaddenin kumaş ve
yardımcı malzemenin (iplik, tela, aksesuar, düğme, fermuar, vb.) depolandığı yere
denir. Hammadde deposu imalat kısmının ilk basamağıdır. Hammadde deposunda;
kumaş ve yardımcı malzemelerin kontrolü, ütü denemesi, renk kontrolü, genişlik,
desen hatası, dokuma hatası ve uzunluk kontrolü yapılır. Bütün bu deneyler kalite
kontrol laboratuarında yapılır (Özdemir, 2007).
Kumaş Deposu: Bir konfeksiyon işletmesinde ilk bölüm kumaş deposudur.
Kumaşlar genellikle binaların serin, rutubetsiz, temiz ve güneş ışınlarını geçirmeyen
odalarında korunurlar.

9
Şekil 1.2. Kumaş Deposu (Taha Tekstil, 2011)
Kaliteli üretim için kaliteli kumaş gerekir. Bu nedenle konfeksiyon
işletmesine giren kumaşlar %100 kontrol edilmelidir. Eğer bu işletme için mümkün
değilse, belli bir miktar numunenin kontrolü için bir sistem oluşturulması ve kumaş
toplarının minimum %10' unun kontrol edilmesi tavsiye edilmektedir.
Kumaşın kontrolünü kesim masasına kadar beklemek standart dışı (istenen
özellikler dışında) mal yükleme riski oluşturacaktır ve bu durum gecikmelere, iş
akışının bölünmesine ve maliyetin artmasına sebep olacaktır. Bu sebeple en iyi
yöntem kumaşın gelir gelmez kumaş kontrolcüleri tarafından kontrol edilmesidir
(Küçüksalvarcı, 2003).
Kumaş deposunda aşağıda belirtilen kontrollerin yapılması gereklidir;
• Kumaş miktarının kontrolü
• Kumaş eni kontrolü
• Kumaş gramaj kontrolü
• Laboratuar testleri
• Örme kumaş hatalarının kontrolü (Kalaoğlu, 1997)
Konfeksiyon işletmelerinde mamul kumaş kontrolü yeterli düzeyde
yapılamıyorsa bu durumda kesimhane bölümünde serim işlemi sırasında da kumaş
kontrol işlemi yapılır. Burada elle veya makine ile serim yapılırken (pastal atılırken)

10
bu işlemi yapan elemanlar tarafından hatalar yakalanmaya çalışılır. Ancak burada
yapılan kontrol çoğunlukla serim işleminin hızı nedeniyle yeterli olmamaktadır veya
hataları yakalamak için serim işlemi çok yavaşlatılmakta ve kesimhanenin randımanı
çok düşmektedir. Bundan dolayı, hataların ışıklı masalarda kontrol edilmesi
haricinde, kalitesinden emin olunan boyahanelerle çalışmak, kalite kontrolün kısmen
de olsa boyahane tarafından yapılmasını sağlamak gibi önlemler alınabilir
(Küçüksalvarcı, 2003)
Aksesuar Deposu: Konfeksiyon işletmesinde genellikle yardımcı malzemelerin
bulunduğu ayrı bir depo daha mevcuttur. Konfeksiyon mamulü üzerinde bulunan
aksesuarların, nihai alıcının kullanımı esnasında işlevsel olabilmesi ve dayanıklılığı
açısından işletmeye girdiği anda kontrole tabii tutulması ve onay aldıktan sonra
üretim bölümüne verilmesi gerekmektedir. Bu amaçla bu depoda konfeksiyon
üretiminde kullanılan fermuar, düğme (çıtçıt, kuşgözü, çakma düğme v.b.), etiket,
dantel, kordon, lastik, tela, askı, poşet, koli gibi aksesuarlar depolanır ve bu
aksesuarların hem adetsel hem de nitelik açısından kontrolleri yapılır. İstenen
niteliklere uygun olduğu tespit edilen aksesuarlar üretim bölümüne sevk edilmeye
hazır hale gelir (Dirgar, 2004).
Şekil 1.3. Aksesuar Deposu (Taha Tekstil, 2011)

11
1.2.1.2. Model ve Kalıp Hazırlama
Modeli belirlemek ve kalıbı hazırlamak hazır giyimin en önemli alt
basamağını oluşturur. Kalıbın hazırlanması özel bir eğitim ve beceri gerektirir. Ölçü
listesinin sağlıklı olması kalıp hazırlamada çok önemlidir. En doğru şekilde
hazırlanmış ana (esas) kalıplar ve model uygulanmış kalıp parçaları çeşitli alet ve
makinelerle çoğaltılabilir (Özdemir, 2007).
Hazır giyim üretiminde, ürünün ve üretimin temel özelliklerinin belirlenmesi
model bölümünde gerçekleşir. Bu bölümde modelin kalıpları hazırlanarak örnek
model üretimi yapılır. Örnek model onaylandıktan sonra modele ait kalıplar diğer
bedenlerin elde edilmesi için serilendirilir. Bir siparişte ortalama 5 beden olduğu göz
önünde bulundurulursa, sezon boyunca yüzlerce kalıbın hazırlanması gerekmektedir.
Kalıpçılar tarafından hazırlanan kalıplar daha sonra tek tek elle kartonlara çizilerek
kesilir. Hazırlanan bu karton kalıplar siparişteki beden dağılımı dikkate alınarak
kumaşın eni ile sınırlı bir alana el ile yerleştirilerek tek tek kalıp etrafından çizilerek
kesim planları hazırlanır. Bu işlem çok yorucu ve zaman isteyen bir işlemdir. CAD
(Computer Aided Design- Bilgisayar Destekli Tasarım) sistemi kullanılarak bu
işlemlerin daha kısa sürede yapılması sağlanabilir (Özdemir ve Şenol, 2004).
CAD Sisteminde bilgisayar ekranındaki tasarımların kalıp haline getirilmesi,
kalıpların en az fire ve yüksek verimlilik sağlayacak şekilde yerleştirilmesini
sağlayarak zamandan tasarruf sağlar. Bu sistem sayesinde, kumaş daha verimli
kullanılır, kalıplardaki hata oranları ve üretim kayıpları en aza iner, giysinin kalıp
hazırlama, serileme, pastal yerleşimi gibi işlemlerinde işgücü, zaman ve maddi
tasarruf sağlanmış olur. Kalıp hazırlama, serilendirme ve pastal hazırlama
sistemlerinde 1 giriş kısmı (digitizer, scanner), 1 çalışma alanı (Workstation), 1 çıktı
(plotter, XY plotter, printer) bulunur.
Elde hazırlanan kalıplar digitizer veya scanner yardımıyla ekrana yansıtılır.
İstenilen kumaş eninde, özelliklerinde ve asorti planında pastal resmi hazırlanır.
Pastal resmi bire bir boyutlarında plotterdan veya minyatür olarak printerdan
alınabileceği gibi XY plotterdan da istenilen kalınlıktaki kağıda, değişik boyutlarda
kesilmiş olarak veya çizim halinde alınabilir (Özkan, 2006).

12
Şekil 1.4. Model ve Kalıp Hazırlama Bölümü (Taha Tekstil, 2011)
Şekil 1.5. Plotter Makinesi (Taha Tekstil, 2011)

13
Konfeksiyonda üretimin ve seri üretimin ilk bölümü, üretim kalıbından her
bedene göre bir dizi kalıp çıkarmaktır. Bu işleme serilendirme denir. Kalıp serileme
standart ya da işletme dahilindeki beden ölçü tablolarına ait beden sınıflarının
dikkate alınmasıyla hazırlanır.
Serilenmiş kalıplar;
• Çizginin çizimi
• Dikişin gidişi
• Kalıp tekniği açısından ana beden ölçüsüyle eş olmalıdır (Özdemir, 2007).
Şekil 1.6. Kalıp Serileme (Taha Tekstil, 2011)
Model ve kalıp hazırlama bölümünde müşteri isteklerine yanıt verebilecek ve
üretim verimliliğini düşürmeyecek numunelerin zamanında hazırlanması çok
önemlidir. Ayrıca üretim dikim talimatları ve üretim numuneleri bu bölümde
hazırlanır (Dirgar, 2004).

14
1.2.1.3. Kesimhane Bölümü
Kumaşın serildiği, pastal resmine göre kaba ve ince kesimlerin yapıldığı ve
kesilen parçaların tasnif edildiği bölümdür (Özdemir, 2007). Kesimhane, numune-
model bölümü ile dikim arasında önemli bir köprüdür. Özellikle firmanın maliyet
açısından belki de en kritik operasyonu bu aşamada gerçekleşmektedir. Çünkü oranı
üründen ürüne değişmekle birlikte, giysi maliyetinin % 50-65 arasındaki kısmını
kumaş oluşturmaktadır ve kumaş kesildikten sonra hata yapıldığı anlaşılırsa
çoğunlukla bunun geri dönüşü yoktur.
Kesimhanedeki işlemler;
• Çizim (pastal yerleştirme),
• Serim (kumaş katlarının pastal planına göre üst üste atılması),
• Kesim
• Tasnif (kesilen parçaların düzenlemesi ve kontrolü).
Çizim, serim ve kesim hepsi de elle ya da makine yardımı ile yapılabilir. Her
işlemde ortaya çıkabilecek olan hata dikim bölümüne aktarılacağından, direkt olarak
nihai ürün kalitesine etki eder. Kesimden sonra parçalar tasnif edilir ve dikim
bölümüne sevk için hazırlanır (Dirgar, 2004).
Depodan kesimhaneye getirilen partinin kumaş topları, kesimden önce bir
süre açık halde dinlendirilmelidir. Burada ki amaç, esnek bir yapıya sahip olan örme
kumaşın depolama süresince toplam ağırlığı ile esneyip normal ölçüsünde değişim
meydana gelmesidir. Aksi takdirde, direkt serimi ve kesimi yapılan partide kumaşın
kendini toplaması eğilimi ile ölçü ve gramaj hataları görülecektir (Küçükşalvarcı,
2003).
Kumaş Serme: Kumaş serme; kesim planına ve asortiye göre hazırlanmış pastala ve
kumaş cinsine uygun olarak belirlenen kat sayısında kumaşı üst üste sererek kesime
hazır hale getirmektir. Serim işlemi elle veya makineyle yapılabilir (Taha Tekstil,
2011).
Elle serim; küçük işletmelerde kullanılan bir serim şeklidir. Bir veya iki işçi
iki uçtan tuttukları kumaşı çekerek üst üste sererler. Temelde yorucu bir işlemdir.

15
Makine ile serim; serim işlemini işçilikten kurtarmak için bir takım alet ve
makineler geliştirilmiştir. Bunlar:
1) Basit serme makineleri: Genellikle elle itilerek hareket ettirilirler. Masa kenarına
konan raylar üzerinde araba hareket ettirilerek serme yapılır (www.tekstilokulu.net).
Bu serim şeklinde; kumaş topu serim makinesi üzerindedir. Kumaş, sevk silindiri
üzerinden getirilerek masa üzerine sevk edilir. Serim makinesi elle itilerek masanın
iki kenarında bulunan raylar üzerinde hareket eder. Hafif olması için alüminyumdan
yapılan bu makineler birçok kumaş katını yüz yüze veya tek yönlü olarak kesim
masası üzerine sererken kumaş kenarlarının düzgün olmasını sağlar
(www.muhendisforum.net).
2) Otomatik serme makineleri: Elle itilerek serim yapan makineye bir motor
eklentisiyle otomatik serme arabaları geliştirilmiştir (www.tekstilokulu.net).
Şekil 1.7. Kesimhanede Serim Makinesiyle Yapılan Serim İşlemi (Taha Tekstil,
2011)
Artık günümüzde 3 metre enindeki kumaşları serebilen, her katın sonunda
kumaşı düzgünce kesen ve katları birbiri üzerine denk getiren, tümünün kumaş
yönünü havları belirli bir yöne doğru yatacak şekilde aşağı ya da yukarı baktıran ve
gerilimsiz olarak serimi yapan serim makineleri vardır. Bu makinelerin özellikleri
şunlardır:
1- Kumaşın bir kenarında çakışma olacak şekilde serim yaparlar. Bu da fotosel
yardımı ile sağlanır. Fotoselde ışık yardımı ile kontrol yapılır. Kumaş katı atıldığında

16
eğer eni darsa karşı tarata ışık geçer ve alınan uyarıyla top sağa sola hareket
ettirilerek kumaş normal pozisyonunda serilmeye devam edilir. Böylece kontak
kapanır. Bazı fotosellerde kumaşın içindeki bir çizgi kontrol ettirilebilir.
2- Serim işleminde pastal sonuna gelindiğinde otomatik kesim yapılır.
3- Arabada bulunan sayaç yardımı ile kaç kat atıldığı bilinir.
4- Zikzak serim tertibatı ile daha hızlı kat atılır. Çünkü araba hem giderken hem de
gelirken serim yapar.
5- Yüz yüze serim için top çevirme tertibatı kullanılır.
6- Otomatik kumaş aktarma ve takma tertibatı; desen yönü fazla önemli olmayan
kumaşlarda kullanılır.
7- Çift taraflı tahrik mekanizması; ağır ve eni geniş kumaşların seriminde kullanılır.
8- İşçi taşıma düzeni; serim yapılırken işçinin de beraber gidip geldiği kısımdır.
Makine hızlı hareket ettiği için hatalı yerde makineyi durdurup kumaşı keser, işarete
kadar gelerek bindirme yapar.
9- Hız ayarlama mekanizması; elektrik motoru sayesinde makineyi durmadan önce
yavaşlatır.
10- Otomatik top yükleme tertibatı bulunur.
11- Kareli desenli kumaşları düzenleme tertibatı; pek randımanlı değildir,
Bir de özellikle örgü yüzeylerde çalışılacağı zaman gerekli olan, hem top
serebilen hem de yığma kumaş serebilen sistemler vardır. Ayrıca tüp halinde
kumaşları da serebilen özel makineler de bulunmaktadır (www.muhendisforum.net).
Kumaş Kesme: Kumaş kesme; giysiyi oluşturan parçaları dikimle birbirine monte
edebilmek için, serilmiş kumaşı pastal çizimini kullanarak istenilen form ve
düzgünlükte kesme işlemidir (Taha Tekstil, 2011). Çok sayıda kattan oluşan bir
kesim pastalının kesilmesi dikkat ve ustalık isteyen bir iştir. Kesimin hassas olarak
ve kumaş düzlemine dik yapılması önemli noktalardır. Bu nedenle birinci aşamada
dik bıçaklı kesim makineleri kullanılır. Bunlar düşey yönde titreşim yapan ve
tekerlekli bir tabla yardımıyla kesim masası üzerinde elle hareket ettirilebilen
motorlu makinelerdir. Döner disk bıçaklı kesim makinesi kat sayısının az olduğu
durumlarda, ince kumaşların, örneğin astarın, hızlı biçimde kesimi için kullanılan bir
başka kesim aracıdır (www.muhendisforum.net).

17
İkinci aşamada hassas kesim yapılır. Bunun için dairesel bıçaklı kesim
makinesi kullanılır. Bu makine düşey doğrultuda tek yönde hareket eden bir hızardır.
Kesimin yapıldığı geniş alanlı bir tablası vardır. Kaba kesimi yapılmış büyük
parçalar doğrudan bu makinede kesilirler. Kesim sırasında dikim işlemlerini
kolaylaştıran ve referans noktaları olarak kullanılan çentikler de açılır. Küçük
parçaların kesimi için kesim presleri de kullanılabilir. Bunlar kesilecek parçanın
biçiminde hazırlanmış blok çelik bıçakların kumaş katlarının üstüne bastırılmasıyla
kesmeyi gerçekleştirirler. Bu kesim gömlek yakası, manşet, roba, cep kapakları gibi
ufak kesimler için kullanılır. Çok düzgün standart kesim elde edilir. Bununla birlikte
kesim kalıplarının yapımı çok zaman alır ve pahalı bir yatırımdır. Kestiği kat
yüksekliği 20-30 mm. arasında değişir. Ancak kalıbı uzun zaman değişmeyen
üretimlerde kullanılır (www.muhendisforum.net/).
A) Hızar B) Kesim Motoru (Dik Bıçak)
Şekil 1.8. Kesimhanede Kullanılan Makineler (http://www.arismakina.com/)
Kesim sırasında iş güvenliği konusunda çok dikkatli olmak gerekir. Kesim
makinelerinde eli ve parmakları bir ölçüde koruyan korkuluklar varsa da, bunlar
yeterli değildir. İyi bir aydınlatma ve zaman zaman dinlenme iş güvenliğini sağlar
(www.muhendisforum.net/).

18
Kesim sırasında dikkat edilecek konular şunlardır;
1) Kesimin hassasiyeti: Eğer parçalar kalıp şekillerinde düzgün olarak kesilmezse
dikildikten sonra beden ölçüleri tutmaz. Bu nedenle kesme işlemi hassas bir şekilde
kumaş düzlemine dik olarak yapılmalıdır.
2) Düzgün kenarlar (Temiz kenarlar): Kesilmiş kumaşın kenarı bilenmemiş bıçak
nedeniyle yıpranmamalıdır.
3) Erimemiş kenarlar: Bıçak, kumaştan geçerken sürtünmeden kaynaklanan bıçak
ısınması oluşmaktadır. Aşırı ısınma kumaşın kıvrılmasına ve termoplastik lifli
kumaşlarda kumaş kenarlarının erimesi sonucu kumaş kenarlarının birbirine
yapışmasına neden olmaktadır. Yapışkan kenarların zorlanarak açılması kumaşın
yıpranmasına neden olur. Ayrıca sertleşmiş kenarlar giyim sırasında rahatsızlık verir.
Bunun için bıçak keskin olmalı, antifüzyon kağıdı kullanmalı, gerekiyorsa kesme
bıçağının hızı düşürülmeli ve pastal yüksekliği azaltılmalıdır.
4) Pastalın desteklenmesi: Kesme sistemi hem kumaşı desteklemeli hem de bıçağın
en alt kat kumaşa girmesine izin vermelidir. Serimi yapılan kumaşın daha önceden
kontrolden geçmiş olmasına rağmen kumaş hatalarının tanınması ve dikkat edilmesi
gerekir (Kalaoğlu, 1999).
(A) Dik Bıçakla Kaba Kesim (B) Hızarla Hassas Kesim
Şekil 1.9. Kesimhanede Kesim İşlemi (Taha Tekstil,2011)

19
Metolama: Kesilen kumaş katlarını birbirine denk getirerek, oluşabilecek renk farkı,
ton farkı gibi hataları önlemek amacıyla kesim işleminin ardından kesilen parçaların
her katına meto aleti ile üzerinde beden, parti ve kat numarasını ifade eden yapışkan,
küçük etiketler yapıştırılır. Bu işleme metolama denir. Metoların kumaşın arka
yüzüne yapıştırılması gerekir. Bir ürünü oluşturacak tüm parçalar aynı meto
numarasına sahip olmalıdır. Dikim sırasında aynı meto numarasına sahip parçaların
birleştirilmesi çok önemlidir. Aksi takdirde, bir ürünü oluşturan parçalar arasında
renk farkı, optik görünüm farkı gibi problemler ortaya çıkmaktadır (Tunç, 2010).
Meto numarası, soldan başlayarak beden, pastal numarası (pastal kesim fişinin son üç
hanesi) ve sıra numarası olacak şekilde ayarlanır (Taha Tekstil, 2011).
Şekil 1.10. Metolama İşlemi (Taha Tekstil, 2011)
Şekil 1.11. Meto Örneği (Taha Tekstil, 2011)

20
Tasnif: Kumaş kesildikten sonra dikim hattına girip mamul olmadan önce, bir mamulün
tüm parçalarının (beden, kol, yaka, manşet vb.) kontrol edilerek parçalarının eşlendiği
bölüm tasnif bölümü olarak adlandırılır. Bu noktada montajı yapılacak tüm parçalar hem
kontrol edilir, hem de hatalı olan parçalar ayrılarak yerine sağlam parça konulur. Bir
model için kontrol işleminin yapıldığı ilk kısımdır. Artık kumaş özel olarak o model için
kesilmiş ve kontrolü başlamıştır (Bek, 2008).
İşletmelerde tasnif işleminin yeterli miktarda ışığa sahip alan içerisinde
yapılması gerekmektedir.(Küçüksalvarcı, 2003). Tasnif bölümünde her parça tek tek
ışık altında kontrol edilir. Kontrol ederken renk farkı, delik, kesik, elyaf vb. kaliteyi
bozacak olan kriterler baz alınır. Ayrıca kesilen kumaşın kalıbı üzerinde de her
pastaldan üst, orta ve alt sıradan birer adet olmak üzere ölçü kontrolü yapılır.
İstenilen şartlara uygun olmayan her parça ve onunla birleştirilecek diğer parçalar
sakat olarak ayrılır (Taha Tekstil,2011).
Şekil 1.12. Tasnif Bölümü (Taha Tekstil, 2011)
Kumaş Serim ve Kesim İşlemlerinde Bilgisayarın Kullanılması: İnsan emeğinin
yoğun olduğu konfeksiyon sektöründe kişilerin performansına bağlı olarak verimlilik
ve kalite faktörleri de değişkenlik gösterir. İş akışı içerisinde insan emeğinin
katkısını azaltmak; dolayısıyla daha verimli ve kaliteli bir çalışma ortamı oluşturmak
amacıyla bilgisayar destekli sistemlerin kullanımı yaygınlaşmaktadır.

21
Kesim planı hazırlığı işlemi sırasında sistem, kullanıcıya istediği model ve
bu modellerden istediği bedenlere ait kalıpları istediği şekilde yerleştirme olanağı
sağlar. Kullanıcı aynı anda tüm boy kesim planını ekranda görerek kontrol edebilir.
Sistem kalıpların düzgünlüğünü (çözgüye paralel veya dik olmasını), üst-üste
binmemesini, adetlerinin doğruluğunu, kalıplar ile ilgili önceden belirlenmiş özel
uygulanmasını sağlar. Böylelikle en yüksek kumaş kullanım verimliliğini ve kesim
kalitesini sağlayacak yerleşim düzeni hazırlanabilmektedir.
Günümüzde kesimhanede kullanılmaya başlanan CAM (Computer Aided
Manufacturing) sistemleri ile hız, tasarruf ve kalitede yükselme sağlanabilmektedir.
Bu sistemler için üst üste yerleştirilen kumaş katları vakumlanarak sıkıştırılır.
Böylelikle kumaş katlarının kayması ve kırışması problemi ortadan kalkmış olur.
Sıkıştırılan bu kumaş katları bir dik bıçak tarafından otomatik olarak kesilmektedir
(Özdemir, 2007).
Kesim işlemi Cutter (Kesici) adı verilen CAM sistemi ile yapılırsa; kesim
hassasiyeti, düzgünlüğü, kalitesi ve kumaş kullanım verimliliği artar. Bu sistemde
kesim hızı, kesim planına göre kontrol edilebilmektedir. Parçalar vakum etkisi
altında sıkıştırıldığı için yüksek katlarda bile çok düzgün kesim yapılabilmektedir.
Cutterlar; kumaş ve işçilik gibi önemli maliyet unsurlarından ve zamandan tasarruf
sağladıkları gibi, kesim kalitesinin ve verimliliğin de artmasını sağlarlar (Öktem,
Aktuğlu, Özdoğan, 2001).
Şekil 1.13. Cutter İle Kesim İşlemi (Taha Tekstil, 2011)

22
1.2.1.4. Dikim İşlemi
Dikim, farklı alt süreçlerde üretilen veya hazır olarak alınan parçaların,
ürünün bütünlüğünü sağlayacak şekilde birleştirilmesi işlemidir (www.belgeler.com).
Dikimhanede üretilecek olan modelin cinsine göre makine parkuru belirlenir.
Bir giysinin üretimde geçirdiği zamanın büyük bir kısmını dikimde geçirdiği
bilinmektedir ve bu süre içinde ürün pek çok operasyondan geçmektedir. Bu nedenle
bu bölümde yapılan işlemlerin kalitesi direkt olarak ürün kalitesine etki etmektedir
(Dirgar, 2004).
Dikim bölümü, konfeksiyon işletmelerinde üretim süreci boyunca en fazla
emek yoğun özellik gösteren bölümdür. Aynı zamanda üretimde ortaya çıkan
hataların çoğunlukla dikim bölümünde yapılan işlemlerden kaynaklandığı
bilinmektedir. Konfeksiyon işletmelerinde, seri üretimde farklı operatörler
çalışmaktadır. Üretim sürecinde sadece bir operatörün hatalı çalışması bile ürünün
hatalı olmasına neden olmaktadır. Bu nedenle konfeksiyon üretiminde operatörlerin
birbirleriyle uyumlu çalışması kaliteli üretim için son derece önemlidir (Kaya ve
Erdoğan, 2007).
Şekil 1.14. Dikim Bandı (Taha Tekstil, 2011)

23
Dikim esnasında, dikiş makinelerinde kullanılan dikiş iğnesinden ve
ipliğinden kaynaklanan dikiş hasarları oluşabilir. Dikiş hasarlarının oluşmasında
etkili olan gerek malzeme gerekse mali değişkenler göz önüne alınarak dikim işlemi
kontrol edilmelidir.
Dikiş hasarını etkileyen malzeme değişkenleri olarak;
• Kumaşa uygulanan terbiye işlemleri,
• Kumaş yapısı
sayılabilir. Kumaşa terbiye işlemlerinden sonra genellikle yumuşatıcı olan kumaş
yağlayıcısının uygulanması dikiş performansını arttıracak ve dikiş hasarını
azaltacaktır. Aksi takdirde, dikim esnasında sürtünme problemi ortaya çıkacak ve
sonuçta dikiş hasarları oluşacaktır.
Kumaşların yapısal özellikleri açısından yüksek gramaja sahip kumaşlar,
dikim esnasında genellikle yüksek iğne sıcaklığına neden olmaktadır.
Dikiş hasarını etkileyen makine değişkenleri arasında ise;
• İğne büyüklüğü,
• Dikiş makinesi hızı,
• Dikiş sıklığı ve yönü,
• Hasarlı makine parçaları
sayılabilir. Kullanılan dikiş iğnesinin çok büyük olması, iğnenin kumaştan geçmesi
esnasında iplikleri parçalamasına sebebiyet vermektedir. İnce iğne kullanılarak dikiş
hasarında azalmalar elde edilmektedir. Fakat bu durumda, dikişe daha fazla özen
gösterilmesi gerekmektedir. Var olan bir dezavantaj da, ince iğne kullanıldığında
yüksek dikiş hızlarında çalışmanın zorluğudur. Bunun yanında var olan bir avantaj
ise dikim esnasında ısı hasarının azalmasıdır.
Dikiş makinesi hızındaki artışlar sonucu, iğne ve kumaş arasındaki sürtünme
hızı artmakta ve doğal olarak bu durum iğnelerin normalden çok daha fazla
ısınmasına neden olmaktadır. Fazla ısınmanın sonucunda da dikiş hasarları meydana
gelmektedir. Bunun yanı sıra dikiş sıklığının artması sonucu iğnenin kumaşa batış
sayısı da artacağından iğne-kumaş sürtünmesi de artacaktır. Bunun akabinde yine
ısıdan kaynaklanan dikiş hasarı artacaktır (Yılmaz,2007).

24
1.2.1.4.(1). Konfeksiyon Sektöründe Dikim Sürecinin Planlaması
Montaj Hattı Planlaması: Günümüzde, konfeksiyon sektöründeki dikim
sürecinde bir giysinin üretimi montaj hatlarında yapılmaktadır. Hat dengeleme, akıcı
bir üretim için boş zamanların en aza indirgenmesi ve işin çalışma noktalarına hemen
hemen eşit olarak taksim edilmesi problemidir.
Montaj hatları, kitle üretiminin önemli bir alt sistemidir. Bu tip sistemler
ayrıntıda farklı olmakla beraber, temelde birbiri ardına dizilmiş iş istasyonlarından
oluşur. Hammadde ve yarı ürün parçalar, hat içine, hattın başlangıcından veya ara
istasyonlardan girerler. Giren parçalar bir iş istasyonundan diğerine geçerek en son
istasyondan hattı tamamlanmış olarak terk ederler.
Bir montaj hattının kurulmasında ulaşılmak istenen amaçlar aşağıdaki gibidir:
1. Düzenli bir malzeme akışı sağlamak.
2. İnsan gücü kullanımını en üst düzeye ulaştırmak.
3. Makine kapasitelerini en üst düzeyde kullanmak.
4. İşlemler için minimum miktarda süre ve malzeme kullanmak.
5. Boş zamanları veya dengeleme kayıplarını en aza indirmek.
6. İş istasyonu sayısını en aza indirmek.
7. Denge kayıplarını, iş istasyonları arasından düzgün şekilde dağıtmak.
8. Varolan tüm kısıtları, sınırları zorlamadan sağlamak.
9. Hat dengeleme maliyetini en az düzeyde tutmak.
Montaj hattı dengelemenin amaçları birbirleriyle çeliştiklerinden, hepsini
birden en üst düzeye ulaştırmak olası olmayabilir. Dengelemede ana amaç, bu
çelişkilerin göz önüne alınarak en uygun çözüme ulaşılmasıdır. Bu yapılırken montaj
maliyetinin de en küçük olması sağlanmalıdır. Dengeleme işleminde hesaba katılan
etmenler içinde, maliyeti etkileyen tek değişken, iş gücüdür.
İşgücü yükünün dengelenmesinde başvurulabilecek yollar şunlardır:
1) İki veya daha fazla tezgahta bir işçi çalıştırılabilir.
2) İki kısa işlem süresi, diğerlerinden daha az ise bunlar, bir işçiye verilebilir.
3) İşçinin yükü arttırılabilir.
4) İşçiler çalışma hızlarına göre dizilebilir (İlleez, 2006).

25
Montaj Hatlarının Yerleşimi: Donanımın ve iş istasyonlarının yerleşim biçimi, hat
tipindeki üretimleri etkileyen önemli bir etmendir. Hattın bulunduğu yer ve
üretilecek ürünün özellikleri, hattın alacağı şekli belirler. Fiziksel montaj hatları; düz,
dairesel, değişik açılı, U-şekilli ve zig-zag gibi değişik biçimlerde tasarlanabilir
(İlleez, 2006).
Montaj hattının düzenlenmesinde dikkat edilecek en önemli noktalardan biri
işçiye çalışma kolaylığının sağlanması, diğeri ise zaman kayıplarının en aza
indirilmesidir. Böylece verim artacak, dolayısıyla da maliyet düşecektir. Bu nedenle
üretim hattı kurulurken aşağıda belirtilen noktalara dikkat edilmesi gerekmektedir.
• Taşıma mesafeleri mümkün olduğunca kısa olmalıdır.
• Geri dönüşler az olmalıdır.
• Operasyonlara uygun iş akışı sağlanmalıdır.
• İş akışı sırasında kesişmeler olmamalıdır.
• İş akışının genel prensiplerine uygun şekilde yerleşim yapılmalıdır
(Dulkadir, 2002).
Basit ve sistematik olması, kolayca yerleşim yapılabilmesi, servis verme
olanaklarının kolaylıkla sağlanabilmesi, konveyör sistemlerinin uygulanabilirliğinin
artması ve maliyetlerinin düşmesi, ayrıca köşelerde meydana gelebilecek transfer
zorluklarının ortadan kalkması gibi nedenlerle, montaj hatlarının yerleşiminde düz
hatlar yeğlenir. Ama aşağıda belirtilen bazı özel durumlarda, değişik şekillerde
montaj şekillerinin kullanımı söz konusu olabilir:
1) Hattın boyu uzun ise, varolan yere sığmıyorsa veya düz hat yerleştirme
yapıldığında boşta kalacak alanın boyutları büyükse, U-şekilli veya dairesel hat
kullanılır.
2) Elektrik ve basınçlı hava gibi tesisat bağlantıları, birden fazla istasyona aynı
kaynaktan yapılıyorsa U-şekilli hatlar kullanılır.
3) Varolan alan uygun değilse ve çok bitişik düzenlemeler gerektiriyorsa, düz
hat dışında kalan uygun bir hat şekli tercih edilir.
4) Maliyeti yüksek olan bir makineye, birbirinden ayrık iki etkinlik
yaptırılması gerekiyorsa, U-şekilli hatlar tercih edilir.

26
Fiziksel montaj hatlarından başka ayrıca işlevsel montaj hatları vardır. Bunlar
dört değişik biçimde olabilir: Seri, birleşik, paralel ve besleyici montaj hattı tipleridir
(İlleez, 2006).
Konfeksiyon Sektöründe Kullanılan Hat Dengeleme Yöntemleri: Hat dengeleme,
makine parkı ve işgücünün belirlenmesi amacıyla yapılan ve en yüksek verimlilik,
dolayısıyla en düşük maliyeti amaçlayan bir çalışmadır. Montaj hattında amaç bir
ürüne ait bileşenlerin montajını gerçekleştirip bitmiş ürünü elde etmektir. Montaj
süreci iş elemanlarının veya yapılması gereken görevlerin sıralanmasından
oluşmaktadır. Bir iş elemanının montajı önceden belirlenmiş ilgili istasyonda öncelik
ilişkisine bakılarak yapılmalıdır. Montaj hattı dengelemedeki en önemli nokta
görevleri istasyonlara doğru şekilde atamaktır. Çünkü iş elemanlarının işlem süreleri
çoğunlukla eşit değildir. İşlem sürelerindeki bu farklılıklar istasyonlarda zaman
fazlalıklarına yol açmaktadır. Hat dengelemenin temel amacı istasyonlardaki zaman
fazlalıklarını azaltmak için montaj hattındaki toplam iş yükünü istasyonlara eşit
olarak dağıtmaktır (İlleez, 2006).
1.2.1.5. Ütü –Pres
Ütüleme işlemi; giysilerde buruşuklukların ve katlanmış kısımların
düzeltilmesi, giysilere form ve sekil sabitliğinin kazandırılması amacıyla nem, ısı ve
basınç faktörleri kullanarak yapılan işlemdir. Konfeksiyon üretiminde küçük parçalar
önceden hazırlanıp, daha sonra büyük parçalara eklenir. Küçük parçaların
hazırlanması sırasında yapılan ütü, çoğunlukla dikiş açma, yapıştırma ve
düzgünleştirme amacıyla yapılır. Bu ütü işlemlerine “ara ütüleme” denir. Giysi
bittikten sonra, giysiye biçim vermek için "son ütü" denilen ütü işlemi yapılır.
Son ütüleme işlemi ile dikimi tamamlanan giysilerin satışa hazır hale
getirilmesi sağlanır. Ütüleme işleminden önce giysiler üzerinde bir ölçü kontrolü
yapılmakta ve böylece ütüleme toleransları belirlenmektedir. Ütü bölümünde çalışan
elemanlar istenen ölçülere göre ütülemeyi gerçekleştirirler.
Ütüleme işlemleri sırasında ısı ve buhar kullanıldığından kumaşta hatalar
meydana gelebilir ve bunlar da giysinin kalitesinin düşmesine neden olabilir.

27
Ütüleme işleminde olabilecek hataları önlemek için ütüleme işleminin kumaş
özelliklerine göre dikkatli biçimde yapılması gerekir.
1) İyi bir ütü kalitesi için ütüleme basıncı çok önemlidir. Yanlış ayarlanan basınç
kumaşta parlamalara neden olur. Ütü etkisiyle örme kumaşlarda oluşan parlama
problemi en çok ceplerde, yakalarda, kenarlarda ve dikiş bölgelerinde
görüldüğünden, giysinin ütülenmesi sırasında bu bölgelere dikkat edilmelidir.
Parlamaya karşı hassas olan materyallerde, pres yüzeyi ancak belli bir mesafeye
kadar yaklaştırılarak materyal tamamen buharlanır ve ardından kurutulur .
2) Örme kumaşlardan üretilen giysilerin ütülenmesinde esnetilmemesine dikkat
edilmelidir. Örnek olarak ribana kumaşlardan üretilen giysilerde sadece gerilimsiz
olarak buhar verilmelidir (Yılmaz, 2007).
Şekil 1.15. Son Ütü (Taha Tekstil. 2011)
1.2.1.6. Kalite Kontrol
Elde edilen ürün, en son kalite kontrolden geçirilerek, hatalı yerleri saptanır.
Bazı firmalarda son kontrolden önce, işlem içi kontroller yapan, ara kontrol ekipleri
de vardır. Kontrol sonucu saptanan hatalardan düzeltilebilir olanların onarımı yoluna
gidilir. Düzeltilemeyecek hatalar varsa, bu ürünlerin, hatalı ürün olarak indirimli
fiyatla satılarak değerlendirilmeleri sağlanır. Kalite kontrolden geçen ürünler,
cinslerine göre ya paketlenerek veya askılara asılarak pazarlanır (Bayraktar,1996).
Konfeksiyonda kalite kontrol aşamaları sırasıyla Şekil 1.15’ de gösterilmiştir.

28
Kumaş ve Yardımcı Malzeme Giriş Kontrolü
(Uygunluk Kontrolü)
Pastal Kontrolü
Kesim Kontrolü
Gruplarda Dikim Kontrolü
(Numuneye Göre Ara Kontrol)
Ütü Kontrolü
Son Kontrol
(Bitmiş Ürün Kontrolü)
Son Kontrol ve Ara Kontrol Raporu
Kalite Raporu
Şekil 1.16. Konfeksiyon Üretiminde Kalite Kontrol Aşamaları (Çetin, 2008)
Şekil 1.15’ den de görüleceği üzere konfeksiyonda kalite kontrol hammadde
deposunda kumaş ve yardımcı malzeme kontrolü ile başlayıp, proses kontrolleriyle
devam etmektedir. Pastal hazırlanırken, kesimde, dikimde, ütüde ara kontroller
yapılıp son kontrolde bitmiş ve sevkiyata hazır ürünler kontrol edilmektedir.
Konfeksiyon sektöründe karşılaşılan belli başlı hatalar sınıflandırılarak
aşağıdaki çizelgelerde verilmiştir. Çizelgelerde geçen;
Büyük (Majör) Hata: Ürünün kullanım amacına uymamasına neden olan ve kullanım
esnasında kullanım ömrünü kısaltacak hatalardır.
Küçük (Minör) Hata: Müşteri şikayetine neden olacak veya müşterinin aynı üründe
bu tarz hatanın olmadığı başka ürünü tercih edeceği hatalardır.

29
Çizelge 1.4. Malzeme Hataları Ve Hasarları İle İlgili Hatalar (Taha Tekstil, 2011)
Hata Tanımları Büyük Hata Küçük Hata
Kesik, Delik, Yanık, Kaçık X
Kumaşta Ütü İle Düzelmeyen
Kalıcı Buruşukluk
X
İğne İzi (Sökük Veya Tamirden Sonra
Görünen İğne Delikleri)
X
İç Astarda, Arka Etekte,
Yırtmaçta Büyük
Parçalarda Ve Önde
Ancak 1cm'den Küçük
Olduğu Durumda
İğne Deliği X
Yabancı Elyaf İlk Bakışta Dikkati Çeken
May Bozukluğu
İlk Bakışta Dikkati Çeken
Veya Üründe Dönme Ve
Çarpılmaya Neden Olan
Örme Veya Dokuma Hatası
Çizelge 1.5. Temizlik İle İlgili Hatalar (Taha Tekstil, 2011)
Yağ Lekesi
5 Mm'den Büyük
Yağ Lekesi
5mm'den Küçük
Yağ Lekesi
Çıkabilen Lekeler X
Yıkandığında Çıkmayan Lekeler X
Çizelge 1.6. Uygunluk İle İlgili Hatalar (Taha Tekstil, 2011)
Müşteri Tarafından Onaylanan
Numuneye Uymayan Veya
Tamamen Atlanmış İşlem
X
Buruşmuş, Kıvrılmış, Kırışmış
Aksesuar
X
Yanlış Yerleştirilmiş,
İyi Takılmamış Aksesuar
X

30
Çizelge 1.7. Dikim Ve Dikiş İle İlgili Hatalar (Taha Tekstil, 2011)
Sökük X
Dikiş Atlaması (Sökülme İhtimali
Olmayan Bölgelerde Tek Atlama
Hata Kapsamına Alınmaz)
X
Dikiş Düşmesi (Görünmeyen
Bölgelerdekiler Hata Kapsamına
Alınmaz)
X
Dikiş Hatası
Dikkat Çekmeyen Eğrilik,
Taşmış, Üst Üste Dikiş
Dikiş Yerinde Katlanma X
Dikkat Çekici Ve Ürünün
Görünümünü Etkileyen Eğrilikler
X
Pat Eşitsizliği 1 cm den Büyük Olanlar
1 cm den
Küçük Olanlar
Yırtmaç Boylarındaki Eşitsizlik 1 cm den Büyük Olanlar
1 cm den
Küçük Olanlar
Ürünün Aynı İki Parçası Arasında
Eşitsizlik
Cepte 0,5cm den
Paçada 1 cm den
Omuzda 2 cm den Fazla
Olanlar
1 Cm Den
Küçük Olanlar
1-2 Cm Arasında Olanlar
Çizelge 1.8. Abraj, Renk Ve Renk Kombinasyonu İle İlgili Hatalar (Taha Tekstil,
2011)
Abrajlı Kısımlar X
Aynı Bedene Ait Parçalar Arasında
Dikkati Çeken Ton Farkları
X
Çizelge 1.9. Baskı – Nakış İle İlgili Hatalar (Taha Tekstil, 2011)
Baskının ya da Nakışın Yanlış Yere
Veya Yamuk Yerleştirilmesi
X
Nakışta Delik X
Nakışta Sökük 3 mm den Büyük Olanlar

31
Çizelge 1.10. Etiket İle İlgili Hatalar (Taha Tekstil, 2011)
Eksik (Tamamlanmamış ) X
Hiç Takılmamış X
Sağlam Tutturulmamış X
Yanlış Yere Takılmış X
Yıkama Talimatı Dikilmemiş X
Yanlış Beden Etiketi Dikilmiş X
Yanlış Yıkama Talimatı Takılmış X
Çizelge 1.11. İlik – Düğme İle İlgili Hatalar (Taha Tekstil, 2011)
Yanlış İşaretlenmiş Düğme Yeri
(İliklenince Potluk Yapması)
X
Eksik Düğme X
Düğmeler Sağlam Dikilmemiş X
İstenen Renk Ve Ölçüye Uygun Değil X
Eksik Veya Fazla İlik X
Tamamlanmamış İlik Dikişi X
Yedek Düğme Eksik X
İlikte Kopuk Veya Atlanmış Dikiş X
Çizelge 1.12. Aksesuar İle İlgili Hatalar (Taha Tekstil, 2011)
Bozuk Fermuar X
Eksik Rivet/Lişet X
Eksik Aksesuar X
Aksesuarların Eşitsizliği X
Yamuk Aksesuar X
İyi Tutturulmamış Aksesuar X
Kumaş Depoda Kalite Kontrol: Laboratuar onayı almış olan kumaşın üretim
hattına girmeden önce kalite kontrolünün yapılarak uygunsuzlukların tespit edilmesi
ve kumaşın kesime hazır hale getirilmesi amacıyla kumaş kalite kontrol yapılır.

32
Şekil 1.17. Kumaş Depoda Işıklı Masada Kalite Kontrol (Taha Tekstil, 2011)
Kumaş depoya alınan kumaş ışıklı masalardan geçirilerek kontrol edilir. Bu
kontrol şu şekilde yapılır:
• Laboratuardan renk ve gramaj onayı olan kumaş partisini alınır.
• Kumaş, kontrole hazır hale getirilir ve kontrol masasının üzerine yerleştirilir.
• Kumaşın sarım yapılacağı bölgeye rolik yerleştirilir.
• Kontrol edilecek kumaşın türüne göre hatayı görebilecek şekilde ışıklar
ayarlanır.
• Kumaş topu sarılmaya başlanır. Kumaş topunun 6-7 metre sonrası, ortası ve
sonu olmak üzere üç kez en ölçümü alınır ve kalite kontrol formuna işlenir.
Kontrol edilen her topun baş, orta ve sonundan renk numunesi kesilerek, renk
kontrolü için laboratuara verilir.
• Kalite planına göre kumaş (abraj, kalın ip, çizik, delik vs...) kontrol edilir.
• Hata bulunan durumda kumaş üzerine meto yapıştırılır ve kalite kontrol
formuna işlenir.
• Kontrolü biten kumaş poşetlenerek üzerine numaralı kontrol formu
yapıştırılır ve kumaş depoya kesilmek üzere istiflenir.
• Kumaş Kalite Kontrol formunda belirten parti no, dosya no, renk, miktar ve
kumaş cinsine göre kontrol edilen kumaşın, fiiliyatta doğru olduğunu, top

33
başına yapıştırılan boyahane bilgi fişine göre ve top içinde çıkmaz kalemle
yazılan yazıya göre kontrol edilir.
• Kumaş kontrol formuna kumaşın cinsine göre dinlenme süresini yazılır.
à % 10’dan fazla lycra içeren kumaşlar: en az 24 saat
à % 5 - %10 arası lycra içeren kumaşlar: en az 12 saat
à % 2 - % 5 arası lycra içeren kumaşlar: en az 4 saat
Kumaş aşağıda belirtilen sıklıkta kontrol edilir.
• Bütün partilerin gelen top sayısının %20 sini kontrol edilir.
• Top başına hata adedi 10 ile 15 arasında ise top sayısının %50 kontrol edilir.
• Top başına hata adedi 20 nin üzerinde ise tüm parti kontrol edilir.
• Yeni iplik ve boyahane denemelerinde başka bir talimat alınmadıkça %100
kontrol edilir (Taha Tekstil, 2011).
Kumaş depoda kumaş kalitesinin tayini 4 point sistemine göre yapılır.
Bu sisteme göre hatalar tipine göre değil uzunluklarına göre aşağıdaki şekilde
puanlanır.
Hata Boyu Puanlar
• 0-7,5 cm 1
• 7,5-15cm 2
• 15-22,5cm 3
• 23cm ve fazlası hatalar ve tüm delikler 4
Renk farkı, abraj, kanat farkı, boya kırıkları, eğrilik, çarpıklık, kumaş
dönmesi, boya düzgünsüzlüğü, renk lekeleri, dar en gibi hatalar ile 90 cm ve daha
fazla devam eden hatalar bu puanlama sistemi ile değerlendirilmez (Taha Tekstil,
2011).
Kesimhanede Kalite Kontrol: Kesimhanede yapılan kesim, serim ve tasnif işlemleri
esnasında kalite adına aşağıda belirtilen noktalara dikkat edilmesi gerekir.
a) Katların aynı hizada olması: Her kumaş katı, en azından grafiğin uzunluğunu ve
genişliğini kapsamalıdır. Kumaşların genişlikleri toptan topa değişebileceği için
grafikler genellikle dar kumaş enine göre ayarlanır. Kumaşların grafikten artan
genişlikleri grafiğin kenarlarından çıkar. Genelde kumaşın bir katı sabit tutularak
diğer kenardan sarkmalara izin verilir. Bazen de, kumaş katları merkezlenerek

34
kenarlardaki fazlalıklar her iki kenara eşit olarak dağıtılır. Ancak bu serimdeki
düzgünsüzlük, kumaş katlarının grafiğin bütün alanını kaplamasına ve bazı kalıp
parçalarının kesilirken eksik kalmasına neden olur. Ayrıca kumaş katlarının uçları 90
derece kesilmelidir.
b) Kumaş hatalarının çıkarılması: Serme işlemini yapan kişi daha önceki işlemlerde
gözden kaçan kumaş hatalarını bulabilmelidir. Bazen ucuz giysilerde, hatalar serim
sırasında çıkarılmaz ve imalatın sonunda ayrılır. Yalnız serim isçisi, bu hatalı
kısımların kesilmiş giysi parçalarında bulunmamasından sorumludur. Kumaş
hatalarının bulunduğu yerlere işaret konulmalıdır.
c) Kumaş serme yönüne dikkat edilmesi: Farklı kumaşlarla çalışıldığında farklı serim
şekillerine dikkat edilmelidir. Tek yüzlü kumaşların seriminde; kumaş yüzeyinin
sürtünme karakteristiklerine göre kumaşta bütün katlar yüzler aşağı, bütün yüzler
yukarı ya da yüz yüze serim uygulanabilir. Tüy ve desen yönü göz önüne alınmalıdır.
Tek yönlü serimde kumaş yüzeyleri hep aynı yöne bakar. Bu tip serimde bütün kalıp
parçaları kullanılır. Yüz yüze serimde kumaş yüzeyleri iç tarafta kalır. Bu durumda
çift olan kalıpların (simetrik parçaların) birisi kullanılır. Desen yönü, ters ve yüzünde
farklılık olmayan kumaşlarda zigzag pastal atma uygulanır. Bu serim metodunda
kumaş serilirken kesilmez, sürekli kumaş akım sağlanır. Tüp kumaş sermede; örme
kumaşlar tüp halinde serilir ve simetrik kalıplardan bir tanesi kullanılır.
d) Kumaş katlarının düzgün gerilimle serilmesi: Eğer kumaş çok gevsek serilirse
kumaş katlarında kırışıklıklar oluşur. Çok gergin serilirse serildikten sonra ya da
kesim işleminden sonra kendini toplar ve kumaş çeker, böylece dikilen parçanın
bedeninin daralmasına neden olur. Bu nedenle kumaşın gerilimsiz olarak serilmesi
gerekir. Serme makinesinde meydana gelebilecek gerilime ek olarak kumaşın kendi
içinde de büküm, tekstüre ya da ipliğin elastikliğinden kaynaklanan ve örgü
yapısındaki ilmek ilişkisinden dolayı gerilmeler ortaya çıkabilir. Bu tür kumaşlar
gerilimle çabuk gevşeme ya da kendini toplama göstermezler, zamanla çekme
oluştururlar. Bu nedenle streç kumaşlar elle serilmeli ve sermeden bir gün önce
gevşek olarak bekletilmelidir.
e) Kumaş parçalarında ton ayrımının yapılması: Pastal genellikle çok sayıda kumaş
topuyla oluşturulur ve birkaç renk kumaş kapsayan pastallarda da her renkten birkaç

35
top kumaş kullanılır. Aynı renkte olan kumaş parçaları bile ayrı ayrı boyandığından
ton farklılıkları gösterir. Bu farklı parçalardan kesilmiş kısımlarla giysi yapılırsa
giysi parçaları arasında ton farklılıkları göze çarpar. Bu nedenle aynı renkte birçok
kumaş topu geldiğinde başlangıçta ton farkı gözükmeyen toplar ayrılmalıdır. Normal
olarak bu işlem bir renk uzmanı ya da daha kolay olarak spektrofotometre
kullanılarak bilgisayarla yapılır.
Aynı renkte fakat farklı tonda kumaşlar serilirken bir kağıtla ayrılmalıdır. Bu
parlak kağıt, kesilmiş kenarlardan kolaylıkla görülür ve demetleme sırasında katların
kolay ayrılmasını sağlar. Bu kağıtlar, ayrıca kenarın kaymasını da önler.
f) Statik elektriklenmenin önlenmesi: Sentetik lifler içeren kumaşların serilmesi
sırasında sürtünme kumaştaki statik elektrik yükünü artırabilir. Serme operatörü,
kumaş katını düzgün olarak yaymada zorluk çeker. Kesim odasının rutubet oranını
artırmak ve kumaşın serme makinesinin kılavuz çubuklarından geçiş seklini
değiştirmek gerekir.
g) Pastalın karışmasını önlemek: Pastalın altına glaze kağıt serilir. Böylece dik bıçak
pastalın altına indiğinde en alttaki kumaş katlarının karışması önlenir.
h) Kesme sırasında kumaş katlarının erimesinin önlenmesi
i) Maksimum kat adedi yüksekliği
j) İki uçta da fazla sarkma olmaması
k) Dikim kalitesi açısından açılacak çıt, çentik, işaret ve deliklerin gerekli büyüklükte
ve istenilen yere açılması
l) Tasnif kısmında çok gevsek veya çok yapışkan meto kullanılmaması ve fazla
yapışkan olması nedeniyle iz oluşmaması
m) Numaralama işleminin eksik ya da yanlış yapılmaması (Yılmaz, 2007).
Tasnifte Kalite Kontrol: Tasnif bölümünde kontrol edilen kısımlar kesim ve kumaş
olarak iki grupta toplanır. Amaç hatalı olan parçayı üretim hattına sokmadan elemek,
yerine sağlam ve diğer parçalara uygun parçayı eşleştirerek üretime hazırlamaktır.
Her modelin her bedeni ve her parçası için karton kalıplar hazırlanmıştır. Serim
kontrol, her balyanın üsten alttan ve ortadan alınan parçaların bu karton kalıplarla
karşılaştırılıp uygun olup olmadığı tespit edilerek yapılır. Gergin olarak serilmiş olan
partiler (pastallar) bu karton kalıplardan daha küçük, gevşek olarak serilmiş olan

36
partiler (pastallar) bu karton kalıplardan büyük olur. Bunun dışında tüm parçalar
%100 kontrol edilerek hatalı kesimler, kumaş ek yerleri, sabit kalemle kumaş parti
numaralarının yazıldığı kısımlar, büyük lekeler, büyük delikler, el tamiri kısmında
çıkamayacak olan büyük yabancı elyaflar, büyük toplanmış iplikler ayrılırlar. Hatalı
parçaların metoları sökülerek yerine konulan sağlam parçaya yapıştırılır. Böylece
dikim sırasında meto takibinin olması sağlanmış olur (Bek, 2008).
Dikimde İnline (Bant İçi) Kalite Kontrol: Bir bandın üretim esnasında kalite
yönünden kontrolü amacıyla inline kontroller yapılır. Bu kontrollerde operatörlerin
yaptığı işler sürekli olarak düzenli şekilde kontrol edilir, aşağıdaki noktalarda hata
olmadığından emin olunur (Taha Tekstil, 2011) ;
• Kalite (onaylı numune ve müşteri şartları ile karşılaştırılarak)
• Görünüş (Kumaş hataları ve renk farkları)
• Ölçü
• İğne Aralığı (Adım Ayarı)
• 3cm’deki dikiş sayısı
• Dikiş kaymaları
• İğne Delikleri, Dikiş Atlamaları, Çıtlamalar ve Gevşek dikişler
• Yanlış Malzeme (Etiketler, İplik, Lastik vs.)
Şekil 1.18. Inline Kontrol (Taha Tekstil, 2011)

37
Inline kontrol sırasında bulunan herhangi bir hata şu şekilde kaydedilir.
Bir Hata: Makineciye bildirilir, tamiri yaptırılır, operatör daha sıkı kontrol edilir,
hatayı kaçırmaması için kalite kontrolcü uyarılır.
İki Hata (Sarı Kart) : Makineciye hatasını gösterilir ve tamir ettirilir.
Üç Veya Daha Fazla Hata (Kırmızı Kart) : Makinecinin üretimi durdurulur ve
hatanın sebebi araştırıldığı sırada, iyileştirici bir önlem alınıncaya kadar, makineci
tamirleri yaptırılır. Kontrolden önce yapılmış olan bütün malların yeri belirlenerek,
onların da tekrar kontrol edilmesini sağlanır. Makineci üretime tekrar başladığında
ilk yaptığı işleri %100 kontrol edilir (Taha Tekstil, 2011).
Dikimde Band Sonu Kalite Kontrol: Üretim hattından çıkan mamulün kalite
standartlarına uygun olarak kontrollerini yapmak ve hataları üretim hattında
gidermek amacıyla bant sonunda kalite kontrol elemanları tarafından ürünler kontrol
edilir.
Şekil 1.19. Band Sonunda %100 Kalite Kontrol (Taha Tekstil, 2011)
Bant sonunda bulunan kalite kontrol elemanları ürünleri şu şekilde kontrol eder:
• Modele özgü olan kalite kontrol dokümanları (kontrol metodu, risk analizi,
ölçü çizelgesi vs.) alınır.
• Modelin şablonu, kalite kontrol masasına asılır.
• Kontrolü yapılacak her beden şablon üzerine tutulur ve ölçülerin uygunluğu
kontrol edilir.

38
• Ölçü olarak uygun olan ürünün dikiş, kumaş ve aksesuar kontrolleri yapılır.
• Her mamulün yıkama talimatı ve askı boncuğunun beden ölçülerine
uygunluğunu kontrol edilir.
• Uygun olanları 1. kalite olarak ayrılır.
• 2.kalite, makine tamiri, el tamiri, leke olan işlerde; hatanın olduğu bölgeye renkli
meto yapıştırılır, ürün reyon üzerindeki uygun bölgeye asılır ve tamire gönderilir.
• Tamire gönderilen işler geldiğinde yukarıdaki şartlarda tekrar kontrolleri
yapılır.
• Paketlemesi yapılacak ürünler paketçiye teslim edilir (Taha Tekstil, 2011).
Bant sonunda banttan akan ürünlerin tamamına görsel ve ölçüsel kontrol
yapılmalı ve bu kontrolde şunlar yer almalıdır.
1.Ürünün İç Tarafı
• Dikiş atlaması
• Dikiş kesiği
• Dikiş kayması
• Çıtlama
• Büzgüler
• Sökülme
• Yıkama talimatı üzerindeki bilgilerin ve dikildiği yerin doğruluğu
• Kemer reçmede iç tarafta 1-2 mm kumaş kalmış olması
• Ürün içinde meto kalmamış olması
2.Ürünün Dış Tarafı
a) Tüm Dikişler Kontrol Edilmeli
• İğne Deliği
• Dikiş Kayması
• Büzgü ve Katlanma
• Gevşek Dikiş
• Sökülme
• Dikiş Atlaması
• Büzgü

39
• Esneme
• Ense Etiketinin Merkezde olması ve sağlam dikilmesi
• Dikiş Kayması
• Sökülme
• Çıtlama(Minimum Yaka Esnekliği)
• Atılması gereken kısımlarda zigzag olduğuna emin olunmalı
b-)Kumaş Yüzeyi Kontrol Edilmeli
• Toplanmış İp
• Renk Farkı ve Çizgi
• Yabancı Elyaf
• Lekeler
• May Dönmesi
3. Aksesuarlar
• Üründeki tüm aksesuarlar sağlam takılmalı
• Aksesuarların pozisyonu doğru olmalı
• Baskı-nakış veya boncuk yerleşimleri doğru olmalı
• Nakışta sökülme olmamalı
• Baskıda çatlama olmamalı
• Aksesuarlar kartelaya uymalı
• Boncuklarda dökülme olmamalı
4.Ütü
• Ütülemenin dalgalanma olmadan düzgün yapıldığından emin olunmalı
• Buruşukluklar hafifçe düzeltilmeli
• Dikimden kaynaklı dönmelerin ve may dönmesi olmadığından emin olunmalı
• Ürünün aşırı ütülenmemesine dikkat edilmeli (aşırı ütü parlamaya neden
olabilir)
5.Kritik Ölçüler
• Dış Boy
• İç Boy
• Ön-Arka Ağ

40
• Basen
• Baldır
• Göğüs
• Bel
• Etek
• Üst Kolboyu
• Ön Boy (Taha Tekstil, 2011).
AQL (Accepted Quality Level) Depo Kalite Kontrol: Depoya girmeden önce ürünlerin
örnekleme yoluyla son kontrollerini yapmak ve mamulü depoya gönderilmeden önce
kalite standartlarına uygun hale getirmek amacıyla AQL işlemi yapılır. Bu aşama
tamamen müşteri gözüyle yapılan son kalite kontrol işlemdir.
Şekil 1.20. Depo Son Kalite Kontrol (AQL) (Taha Tekstil, 2011)
Bandın son kontrolünden çıkan tüm reyonların, kalite planları doğrultusunda
kalite denetimlerini yapılır. Kalite denetimleri; adetsel bazda kontrol altına almak ve
karar vermek için Çizelge 1.13’ de belirtilen şekilde uygulanır (Taha Tekstil, 2011).

41
Çizelge 1.13. Yükleme Öncesi Kalite Kontrolde Alınan Örnekleme İş Adedi (Taha
Tekstil, 2011)
Kabul edilebilir hata seviyeleri dışında rastlanılan tüm uygunsuzluklarda
ürün tekrar üretim hattına çevrilir ve tamirlerin yapılması sağlanır. Tamiri yapılıp
tekrar kontrole gelen ürünler; tekrar kalite standartlarına göre kontrol edilir. Tüm
ürünlerin kumaş hataları, dikiş hataları, ölçü hataları ve etiket hataları kontrol edilir.
Bu işlemler, istenilen kalite seviyesine ulaşıncaya kadar devam ettirilir (Taha Tekstil,
2011).
Bakılan iş adedi Örnek sayısı Maksimum hata
2-8 2 0
9-15 3 0
16-25 5 0
26-50 8 0
51-90 8 0
91-150 32 1
151-280 32 1
281-500 50 2
501-1200 80 3
1201-3200 125 5
3201-10000 200 7
10001-35000 315 10
35001-150000 500 14
150001-500000 800 21
500001-ve yukarısı 800 21

42
1.2.1.7. Paketleme- Depolama
Hazır hale gelen giysiler paketlenir, ambalajlanır veya isteğe bağlı olarak
kolilenir. Paketleme işleminin amacı; giysilerin bedenini, rengini, cinsini vb.
özelliklerini belirlemek, düzgün ve net görünmesini sağlamak, giysilerin
kirlenmesini ve yıpranmasını önlemek, ürünün müşteriye istediği şekilde ulaşmasını
sağlamaktır. Paketleme işlemi yapılırken genellikle kullanılan malzemeler şunlardır:
Katlama kartonu, fiyat kart etiketi, çengelli iğne, stiker, kılçık, askı, şeffaf kağıt,
poşet, koli (karton), koli bandı, koli üstü bilgi kağıdıdır.
Paketleme yapılırken aşağıdaki noktalara dikkat edilmesi gerekir:
• Renklerin birbiriyle aynı olmasına,
• Bedenlerinin birbiriyle aynı olmasına
• Ütüsünün düzgün olmasına,
• Aksesuar olarak kullanılan malzemelerin doğru olarak kullanılmasına,
• Katlamanın düzgün şekilde olmasına,
• Katlama esnasında malın içinde ip, iğne v b. şeylerin kalmamasına,
• Doğru poşetlerin kullanılmasına,
• Asorti sayılarının doğru olmasına,
• Koli üstü bilgi kağıdındaki bilgilerin doğru olmasına,
• Koli-poşet ölçülerinin, içine konacak malın ölçülerine uygun olmasına dikkat
edilir.
Üretilen malların paketlenmesi; müşterinin (alıcı firmanın) isteği
doğrultusunda yapılır. Üretici firma kendi isteğine göre paketleme yapamaz. Bunun
için müşteri, malı üretici firmaya verirken istediği paketleme detayı hakkında bilgiler
vermek zorundadır. Üretici firmada bu verilen bilgilere uymak zorundadır.
Paketleme işlemi yapılmadan önce mallar düzgün, iyi bir şekilde
ütülenmelidir. Daha sonra katlanması mümkün olan giysiler çeşitli katlama teknikleri
kullanarak paketlenir (Özdemir, 2007).

43
(A) Askılı Paketlenmiş Ürün (B) Katlanarak Paketlenmiş Ürün
Şekil 1.21. Paketlenmiş Ürünler (Taha Tekstil, 2011)
Kolileme: Bazı ürünler müşteri tarafından askılı değil de kolili olarak ambalajlanmış
istendiğinde kolileme yapılır. Kolilerde istenen beden-adet oranları sağlanır ve
kapatılıp koli üstü adres tanıtım bildirim etiketi yapıştırılır (Taha Tekstil, 2011).
Çeki Listesinin Hazırlanması ve Sevkiyat: Müşteri adına AQL grubundan onayını
alan malların, ihracat için çeki listesi hazırlanır ve ithalat, ihracat sorumlusuna,
gerekli ihracat işlemlerinin yapılması için verilir ve ürünlerin sevki sağlanır (Taha
Tekstil, 2011).
(A)Askılı Sevk Edilecek Ürünler (B) Kolili Sevk Edilecek Ürünler
Şekil 1.22. Sevkiyata Hazır Ürünler (Taha Tekstil, 2011)

44
1.3. Kalite İle İlgili Kavramlar
Kalite ile ilgili çalışmalar milattan önceki yıllarda Hammurabi Kanunları'na
kadar uzanır. Kalitenin bir kavram olarak ortaya çıkması ise 19. yüzyıla
rastlamaktadır. Üreticiler bu dönemden sonra kalite bilinciyle ürünlerine kendi,
markalarını vurmaktan mutluluk duymaya başlamışlardır. Frederick Taylor'un ABD'
de iş planlamasını işçi ve ustabaşların inisiyatifinden alıp, endüstri mühendislerinin
kontrolüne vermesiyle başlattığı uygulama, sanayi devriminin tohumlarını atmıştır.
1930'lu yıllarda kalite, iyinin kötüden ayrılması, şeklinde Henry Ford
tarafından yönetimin beş fonksiyonu arasında irdelenmiştir. Hata miktarı ve
cinslerinin tespiti ile ilgili olan bu kontrol, 1940'larda istatistiksel yöntemlerin
kullanılması şekline dönüşmüştür. Kalite kontrol, 1950'li yıllarda bir kişinin veya bir
ekibin sorumluluğuna bırakılmıştır.
Yıllara göre kalitenin gelişimine bakıldığı zaman Japonya'nın bu konuda 2.
Dünya Savaşı'ndan sonra Batı ülkelerini geride bırakan bir gelişme kaydettiği
görülmektedir. Amerika'da İstatistiksel Kalite Kontrol önce Deming sonra da Juran
tarafından tanıtılmıştır. Bu dönemde Japonya gibi bazı Uzakdoğu ülkeleri G.Kore,
Tayvan, Singapur büyük gelişmeler göstermişlerdir. 1970'li yıllarda Deming ve
Juran, örgütlere para, zaman ve kalite olmak üzere üç boyutlu düşünce olanağı
sağlamışlardır. 1980'li yıllara gelindiğinde sadece maliyet unsurunun dikkate
alınması yetersiz kalmış, kalite anlayışı rekabette ön plana geçmeye başlamıştır .
Son yıllarda özellikle teknolojinin gelişmesi ile yenilenmiş olan kalite terimi,
müşteri isteklerinin yine müşterinin talep ettiği en uygun şartlarla sağlanması olarak
tanımlanmıştır. Bunun sonucunda da müşteri isteğinin temini tek başına bir kriter
olmaktan çıkmış, “müşteri tatmini” denen yeni bir kriter, yeni bir tanım ortaya
konulmuştur. Ayrıca günümüzde müşteri terimi de gelişmiş ve iki tip müşteri temel
olarak belirlenmiştir. Bunlardan ilki eskiden beri de bilinen nihai müşteridir. İkinci
olarak tanımlanan ve yeni gelişmekte olan müşteri tipi ise, proseste birbirini takip
eden departman yada kişi olarak açıklanmaktadır (Bek, 2008).
Kalite kavramı, insanların ve sistemlerin “hata yapması” ve “mükemmele
ulaşma isteği” gerçeğinden ortaya çıkmıştır. Latince nasıl oluştuğu anlamına gelen “

45
qualis ” kelimesinden türemiş ve “qualites” kelimesi ile ifade edilmiştir. Herkesin
genel olarak uzlaşabileceği bir kalite tanımı yapılması neredeyse olanaksızdır. Dünya
çapındaki kuruluş ve uzmanlar tarafından yapılmış olan kalite tanımları aşağıda
verilmiştir:
• Kalite kullanıma uygunluktur (J.M.Juran).
• Kalite bir ürünün gerekliliklere uygunluk derecesidir (P.Crosby).
• Kalite bir ürün ya da hizmetin belirlenen ya da olabilecek ihtiyaçları
karşılama yeteneğine dayanan özelliklerinin toplamıdır (ISO).
• Kalite, bir mal ya da hizmetin belirli bir gerekliliği karşılayabilme
yeteneklerini ortaya koyan karakteristiklerin tümüdür (ASQ).
• Kalite, bir mal yada hizmetin tüketicinin isteklerine uygunluk derecesidir
(EQO) .
Bir malın veya hizmetin kalitesi çeşitli özellikler ve boyutlarla tanımlanabilir.
Kalite boyutu, müşteri beklentilerinin ölçülebilir birer kalite boyutuna dönüşmüş
şeklidir. Kalite boyutunu bilmek müşterinin ürün veya hizmeti nasıl algıladığını
bilmek açısından önemlidir. Sadece kalite boyutunu anlayarak kalite ölçümleri
gerçekleştirilebilir ve mal veya hizmet kalitesi artırılabilir (Yeşilbayır, 2007).
İnsanların arzu ve gereksinimleri çok çeşitlidir. Bunları bir kalıp şeklinde
belirlemek zordur. Herkesin beklentileri farklı olacağı ve kalitenin de bu farklılıklara
cevap vermesi gerektiği için kalitenin birden çok boyutu vardır. Birçok ürün ve
hizmete uygulanabilecek standart kalite boyutları aşağıdaki gibidir;
1. Performans (İşlevsellik): Kalitenin en önemli boyutudur. Mal yada hizmetin
kendisinden beklenen fonksiyonları ne derece yerine getirdiğini gösteren bir
ölçüttür. Buna gerçek kalite karakteristiği de denir.
2. Uygunluk: Spesifikasyon, standart ve belgelere uygunluk derecesidir.
3. Özellikler: Mamulun esas işlevinin dışında kalan ama mamülün kalitesini
tanımlayan diğer karakteristikleridir. Örneğin; rengi, kullanım kolaylığı vb.
4. Dayanıklılık: Mamulün bozulana kadar ki kullanım süresidir.
5. Güvenilirlik: Ürünün özelliklerinin ve kalite karakteristiklerinin vaat edilen
süre içinde devam edeceğine olan güveni tanımlar.

46
6. Satış Sonrası Hizmetler: Ürüne ilişkin sorun ve şikayetlerin kolayca
çözülebilmesidir.
7. Estetik: Ürünün albenisi ve duyulara seslenebilme yeteneğidir.
8. İtibar: Ürünün geçmişi, marka ve moda değeridir. Mamulun imajını
sergileyen karakteristiklerin tümüdür (Yeşilbayır, 2007).
Kaliteyi “gerçek kalite” ve “algılanan kalite” seklinde incelemek mümkündür.
Bir mal veya hizmeti sunan kişi veya kurulusun, mal ve hizmeti sunma için sarf ettiği
gayret ve katlandığı masrafların, onun spesifikasyonlarına ulaşması halinde elde
edilen kalite gerçek kalitedir. Algılanan kalite ise subjektif bir kavramdır ve
müşterinin algıladığı kalitedir. Bir mal veya hizmet müşterilerin beklentilerini
karşıladığı zaman algılanan kaliteye ulaşılmış olur. Bunun anlamı, müşterinin elde
ettiği ürünün beklediğini karşılaması veya beklendiğinden daha iyi olduğuna
inanmasıdır. Kalitenin iyileştirilmesi konusunda başarıya ulaşmak için her iki kalite
kavramına önem verilmesi gerekir (Bircan ve Özcan, 2003).
Günümüzde ürün kalitesinin istenen düzeyde olmasının, tasarım (dizayn)
kalitesinin, tasarıma uygunluk kalitesinin ve kullanımda bekleneni verme kalitesinin
sağlanması ile elde edileceği anlaşılmıştır (Sekil 1.22) (Başkan, 1997).
Şekil 1.23. Kalitenin Oluşumu (Başkan, 1997).
Tasarım kalitesi: Üretime başlanmadan önce tüketici istekleri doğrultusunda
ürünü tanımlayan ve belirleyen kalite özelliklerinin (spesifikasyonların) tespiti ile
oluşur. Tüketici doyumunun sağlanması amacıyla teknik dokümanlarla kalite
Hammadde ve Satın Alınmış
Parçaların Kalitesi
Teknolojik Donanım Kalitesi İşçilik Kalitesi
Tasarım Kalitesi Uygulama Kalitesi Kullanım Kalitesi
ÜRÜN KALİTESİ

47
karakteristikleri belirlenir. Mamulün kalitesinde aktif olarak rol oynayan noktaların
kaynağı dizayn safhasında tespit edilir. Çünkü hiçbir üretim, dizaynda var olmayan
kalite unsurlarını temin edemez. Mamulün kalitesi ve maliyeti dizayn safhasında
tespit edilir (Dengizler Kayaalp, 2007).
Tasarıma uygunluk kalitesi (Uygulama kalitesi): Üretilen ürünün tasarım
aşamasında belirlenen tasarım kalitesi ile ilgili spesifikasyonlara uyma derecesidir.
Tasarıma uygunluk kalitesinin kontrolü; ham ve yardımcı maddelerin
sağlanmasından, üretilen malın ambalajlanıp depolanmasına kadar gecen tüm
aşamaları kapsar. İstatistiksel yöntemlerin en yaygın bicimde uygulandığı alandır.
Kullanım kalitesi: Ürünün tüketici tarafından satın alındığında ne derece
hizmet verdiğinin bir ölçüsüdür (Başkan, 1997).
Kalite; müşteri isteklerini ve gereksinimlerini mümkün olan en ekonomik
düzeyde karşılamayı amaçlayan mühendislik ve üretim karakteristiklerinin
bileşiminden oluşur. Rekabetin ve teknolojide meydana gelen değişimlerin giderek
yok edici boyutlara ulaştığı günümüz iş dünyasında işletmelerin varlıklarını koruyup
devam ettirebilmeleri için kalite vazgeçilmez bir unsurdur. Yarım yüzyıl öncesine
kadar özellikle üretim sektöründe ürünü daha kaliteli hale getirmenin maliyetleri
daha da artıracağına inanılmaktaydı. Ama son yıllarda yapılan araştırmalar bu
görüşün tam tersini ortaya koymaktadır. Buna göre “sürekli kalite iyileştirmesi
sonucunda maliyetler azalır”. Dolayısıyla kalite düzeyinin artması ve maliyetlerin
düşmesi işletmelerin rekabet avantajı sağlamalarına neden olur (Dengizler Kayaalp,
2007).
Kaliteli ürün ve hizmet sağlamanın firmaya maliyeti olduğu gibi kalitesiz
ürün veya hizmetin de firmaya maliyeti vardır. Rekabetin hızla arttığı pazarlarda
işletmeler rekabet üstünlüğü sağlayabilmek için kalitenin ve kalitesizliğin meydana
getireceği maliyetleri bilmesi gerekir (Korkmaz, 2007).
Müşteriler maliyet, teslimat, esneklik ve servis gibi kendilerini ilgilendiren
her konuda memnun edilmek zorundadır. Kano, Şekil 1.24’de gösterildiği gibi
kalitenin müşteri ihtiyaçlarına yön verdiğini savunmuştur.

48
Müşteri Memnuniyeti
Beklenmedik
Mevcudiyet Düzeyi
MECBURİ KALİTE
Şekil 1.24. Kalite ve Müşteri İhtiyaçları İlişkisi (Dengizler Kayaalp, 2007).
Kano’nun modeli kaliteyi iki boyut şeklinde açıklar; bu boyutlardan biri
“mecburi kalite” (beklenen ihtiyaçları tatmin emek için) diğeri ise “çekici kalite”
(beklenmeyen ve müşteriyi memnun eden) şeklinde tanımlanmıştır. Çekici kalite
müşterinin sahip olmaktan hoşlanacağı ancak şimdiye kadar sahip olmadıkları
fazladan özelliklerdir. Zaman içinde “çekici kalite”, “mecburi kalite” haline
dönüşmektedir. Ürün sunumu olgunlaştığında ve ayırt edici avantajlarını
kaybettiğinde, servis düzeyi kritik ürün farklılaştıranı olarak belirir. Müşterinin ürün
veya hizmetteki kaliteyi kabul ettiğini anlamanın en kolay yolu, müşterinin tekrar
gelip fazlasını istemesidir (tekrar eden alıcı). Müşterilerin dönmeleri üreticilerin en
azından mecburi kaliteyi sağladıklarını veya çekici kalitede beklentilerini aştıklarını
göstermektedir (Dengizler Kayaalp, 2007).

Konfeksiyon

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to Konfeksiyon

Similar to Konfeksiyon (20)

Konfeksiyon