317601239-unitatea-10-inghetata.pdf

UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 10
180
Cuprins
OBIECTIVELE UNITĂŢII DE ÎNVĂŢARE ................................................ 180
10.1. Materii prime şi auxiliare folosite al fabricarea îngheţatei ….............. 181
10.2. Procesul tehnologic de fabricare a îngheţatei ……............................... 190
10.2.1. Pregătirea materiilor prime ……………….................................. 191
10.2.2. Pregătirea mixului ………………………………........................ 192
10.2.3. Pasteurizarea mixului ……………………………....................... 193
10.2.4. Omogenizarea mixului …………...………………...................... 194
10.2.5. Răcirea şi maturarea mixului ……………………....................... 196
10.2.6. Congelarea parţială (freezerarea) a mixului ……........................ 197
10.2.7. Porţionarea şi ambalarea îngheţatei ……………......................... 202
10.2.8. Călirea îngheţatei ………………………………......................... 202
10.2.9. Depozitarea îngheţatei călite ……………………........................ 204
10.2.10. Transportul şi desfacerea îngheţatei ……………....................... 204
TEST DE AUTOEVALUARE ....................................................................... 205
LUCRARE DE CONTROL ..........……………............................................. 206
REZUMAT .................................................................................................... 207
BIBLIOGRAFIE ............................................................................................ 208
Obiectivele unităţii de învăţare
La sfârşitul acestui capitol vei fi capabil:
- să cunoşti modul de preparare a mixului de îngheţată;
- să cunoşti rolul pasteurizării mixului de îngheţată;
- să cunoşti rolul maturării fizice a mixului;
- să cunoşti ce înseamnă freezerarea mixului;
- să cunoşti ce înseamnă călirea îngheţatei.
10. TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A ÎNGHEŢATEI

181
Durata medie de studiu individual - 4 ore
10.1. MATERII PRIME ŞI AUXILIARE FOLOSITE LA
FABRICAREA ÎNGHEŢATEI
Materiile prime de origine lactată. Acestea pot fi:
 surse concentrate de grăsime;
 surse concentrate de substanţă uscată negrasă;
 ingrediente de balansare.
Sursele concentrate de grăsime de origine lactată sunt:
 smântână proaspătă cu compoziţie şi calitate variabile (în raport cu
aroma), inclusiv smântână congelată;
 unt proaspăt nesărat (> 80% grăsime) care trebuie depozitat în stare
congelată, iar la folosire trebuie topit;
 unt de zară care trebuie depozitat în stare congelată iar la folosire trebuie
topit;
 grăsime anhidră din lapte, ulei de unt şi ulei de unt anhidru, care pot fi
depozitate la temperatura ambiantă, dar la care indicele de peroxid ridică
probleme de aromă (gust şi miros);
 smântână pulbere şi unt pulbere care au un conţinut de grăsime mai ridicat
decât laptele praf integral.
 fracţiuni de grăsime care posedă proprietăţi fizice şi chimice diferite.
Aceste fracţiuni au intervale de topire diferite, pot fi depozitate la temperatura
camerei şi sunt ambalate la fel ca şi grăsimea anhidră.
Prezenţa grăsimilor în mixul de îngheţată contribuie la:
 creşterea valorii nutritive a produsului finit;
 îmbunătăţirea proprietăţilor senzoriale: corpolenţă, onctuozitate/
cremozitate, diminuarea senzaţiei de rece la consumarea îngheţatei, rezistenţă
la topire, aromă specifică fină;

182
 stabilitatea îngheţatei chiar în condiţiile utilizării unei cantităţi mai mici de
stabilizator. Se consideră că la o îngheţată de bună calitate conţinutul de
grăsime trebuie să fie de ~ 12% sau chiar mai ridicat.
Din punct de vedere al ierarhizării calitative de utilizare, ordinea este
următoarea: smântână proaspătă > unt > unt de zară > grăsime anhidră >
grăsimi vegetale.
Sursele concentrate de substanţă uscată negrasă sunt următoarele:
 laptele degresat condensat şi laptele integral condensat;
 laptele degresat concentrat cu zahăr şi laptele integral concentrat cu zahăr;
 concentratul proteic din zer;
 concentratul proteic din lapte degresat;
 laptele praf degresat şi laptele integral praf;
 zara praf şi zerul praf precum şi zara concentrată, respectiv zerul
concentrat;
 fracţiuni proteice din zer: α-lactalbumina şi β-lactoglobulina;
 cazeinatul de sodiu sau calciu (< 2%).
Substanţa uscată negrasă din produsele menţionate este alcătuită din
proteine, lactoză, săruri minerale. Substanţa uscată negrasă joacă un rol
important în determinarea valorii nutritive şi asupra proprietăţilor mixului:
contribuie la creşterea vâscozităţii, ajută la emulsionarea grăsimii acţionând ca
agent de emulsionare. Substanţa uscată negrasă contribuie şi la: încorporarea
de aer în mixul ce se freezerează; retenţia aerului în îngheţată; structura şi
textura îngheţatei; rezistenţa la topire a produsului finit.
Dezavantajul unui conţinut prea mare de substanţă uscată negrasă
constă în scăderea punctului de congelare a mixului şi apariţia în îngheţată a
unui gust sărat. Calitatea substanţei uscate negrase (în principal calitatea
proteinelor) influenţează capacitatea de aerare a mixului la transformarea
acestuia în îngheţată.
O altă categorie de produse lactate o constituie cele cu un conţinut redus
de lactoză sau complet delactozate. Se pot folosi până la 25% produse lactate
delactozate, în care caz efectele sunt următoarele:
- creşterea acidităţii mixului;
- creşterea concentraţiei de proteine;

183
- creşterea vâscozităţii mixului;
- creşterea texturii produsului finit;
- îmbunătăţirea proprietăţilor de păstrare ale produsului finit.
Ingredientele de balansare sunt următoarele: laptele degresat cu 0,1%
grăsime, 8,5% substanţă uscată negrasă şi 91% apă; laptele integral cu 3,6%,
3% şi 2% grăsime, 8,55% substanţă uscată negrasă şi 88% apă; apă potabilă.
Materii prime şi auxiliare de origine nelactată. În această categorie
intră următoarele produse: îndulcitorii nutritivi şi nenutritivi (alternativi);
stabilizatorii, emulgatorii, substanţele de aromatizare; coloranţii.
Îndulcitorii nutritivi care se folosesc la fabricarea îngheţatei sunt
reprezentaţi, în principal, de zaharoză, siropul de porumb solid (siropul de
glucoză solid) şi, în măsură mai mică, de glucoză, fructoză, izosirop, siropul de
glucoză, maltodextrinele, polialcoolii.
Îndulcitorii nutritivi contribuie la:
 gustul de dulce al îngheţatei (echivalent la 14 – 16% zaharoză);
 scăderea punctului de congelare şi, deci, la realizarea echilibrului apă/
gheaţă din produsul finit, ceea ce afectează gradul de moliciune sau de întărire
a îngheţatei la temperaturile de freezerare, călire, depozitare;
 corpolenţa şi textura îngheţatei (mai mult decât grăsimile şi proteinele);
 îmbunătăţirea aromei;
 creşterea cantităţii de substanţă uscată din mix şi respectiv îngheţată;
 rezistenţă la şoc termic a îngheţatei.
Zaharoza este solubilă în apă rece sau caldă (2g/ g H2O). Zaharoza are
următoarele roluri în mix: intervine în corpolenţa produsului prin creşterea
vâscozităţii mixului; creşte temperatura de denaturare a proteinelor; la
concentraţii mari are rol conservant; este rezistentă la acţiunea căldurii;
îmbunătăţeşte aroma produsului; îmbunătăţeşte emulsionarea grăsimii;
modifică aroma mixului prin interacţiune cu sărurile minerale (în special
NaCl); măreşte valoarea energetică şi nutritivă a îngheţatei.
Zaharoza se poate utiliza sub formă de zahăr cristal, zahăr pudră, zahăr
lichid (67% zaharoză + 33% apă), zahăr brun (folosit pentru aromă şi culoare);
sirop de rafinărie care este zahăr brun lichid ce se utilizează drept colorant/
aromatizant.

184
Zahărul invert se obţine prin hidroliza acidă sau enzimatică a
zaharozei. Este mai dulce decât zaharoza şi coboară punctul de congelare mai
mult decât zaharoza (2x).
Galactoza este similară cu glucoza, dar este mai puţin dulce decât
zaharoza (0,6x).
Lactoza are un grad de dulce de 0,15 – 0,2x la concentraţia de 1%,
gradul de dulce fiind intensificat de concentraţie, temperatură, pH. Lactoza este
mai puţin solubilă decât zaharoza şi cristalizează în soluţie la răcirea acesteia.
Are acelaşi efect ca şi zaharoza asupra punctului de congelare.
La folosirea în mixul de îngheţată a produselor cu conţinut mare de
lactoză se realizează următoarele:
 se îmbunătăţesc aroma (în principal de fructe) şi vâscozitatea;
 se îmbunătăţeşte stabilitatea aerului încorporat în îngheţată;
 se stabilizează cazeina din îngheţată.
Datorită solubilităţii sale reduse, lactoza poate cristaliza în produsul
finit conducând la defectul de nisipozitate, mai ales dacă cristalele de lactoză
au dimensiuni mai mari de 10 mm.
Maltoza are un grad de dulce de 0,5 şi este solubilă în apă. Se utilizează
ca sursă de maltoză amidonul care este supus hidrolizei enzimatice cu α - şi β -
amilaza.
Fructoza este cea mai solubilă în apă în comparaţie cu alte glucide.
Fructoza cristalină este de 1,7-1,8 ori mai dulce decât zaharoza. În soluţie,
intensitatea gradului de dulce depinde de concentraţie, pH, temperatură.
Exercită efect sinergetic cu glucoza, zaharoza, zaharina, ciclamatul. Fructoza
este foarte higroscopică şi are o reactivitate chimică mare.
Siropul de glucoză, în funcţie de gradul de hidroliză realizat, poate fi:
- de conversie joasă (DE = 28 – 37);
- de conversie regular (DE = 38 – 47);
- de conversie intermediară (DE = 48 – 57);
- de conversie înaltă, obţinut prin hidroliză acidă (DE ≥ 68);
- de conversie înaltă, obţinut prin hidroliză acidă/enzimatică (DE ≥ 58);
- sirop bogat în maltoză şi sărac în glucoză.
Siropurile de glucoză se caracterizează prin următoarele:

185
 sunt higroscopice, higroscopicitatea crescând odată cu creşterea DE şi a
umezelii relative a aerului;
 sunt vâscoase, vâscozitatea relativă depinzând de gradul de conversie
(DE), temperatură şi conţinutul de substanţă uscată. Vâscozitatea scade dacă
DE şi temperatura cresc;
 au un grad de dulce mai redus, şi acesta este influenţat de gradul de
conversie (DE), temperatură, prezenţa sărurilor, acizilor, ingredientelor de
aromatizare. Cu cât DE este mai mare cu atât siropul de glucoză este mai
dulce.
Siropul de glucoză are următoarele efecte:
 scade punctul de congelare al mixului în funcţie de compoziţia lui în
glucide;
 îmbunătăţeşte încorporarea de aer şi mai ales reţinerea acestuia în
îngheţată;
 protejează îngheţata faţă de şocul termic datorită creşterii cantităţii de
substanţă uscată în mix;
 contribuie la corpolenţa îngheţatei prin creşterea cantităţii de substanţă
uscată.
Maltodextrinele se obţin prin hidroliza amidonului până la un DE ≤ 20
(10 – 20) şi se utilizează în special pentru faptul că dau vâscozitate mixului,
respectiv corpolenţă îngheţatei.
Dextroza (glucoza) se obţine prin hidroliza completă a amidonului. Se
caracterizează prin:
 grad de dulce de 0,75 – 0,8; (combinaţia de dextroză şi zaharoză este mai
dulce);
 soluţia de dextroză are o vâscozitate mai mică decât cea a siropului de
glucoză, dar similară cu cea a soluţiei de zaharoză la concentraţii echivalente;
 higroscopicitatea soluţiei de dextroză se manifestă la φ > 60%. Între φ = 30
şi 60%, soluţia de dextroză pierde umiditatea. La φ mare, D-glucoza anhidră
trece în D-glucoză monohidrat;
 căldura de dizolvare este de 14,5 kcal/g pentru dextroza anhidră şi 25,2
kcal/g pentru dextroza monohidrat;

186
 dextroza scade punctul de congelare de două ori mai mult decât zaharoza,
datorită masei sale moleculare mai reduse.
Polialcoolii cei mai utilizaţi sunt sorbitolul, manitolul, maltitolul,
lactitolul, xilitolul. În general, polialcoolii sunt adăugaţi în mixurile de
îngheţată fără zahăr, cu conţinut redus de grăsime.
Sorbitolul: este o pulbere albă, cristalină, fără miros, higroscopică, uşor
solubilă în apă; are un grad de dulce de 0,48-0,54%, gust dulce-rece plăcut;
este nereducător şi foarte rezistent la căldură. Sorbitolul contribuie la:
vâscozitatea mixului, reducând tendinţa de cristalizare prin întârzierea
cristalizării zahărului; controlează proprietăţile de congelare prin afinitatea sa
faţă de apă; acţionează ca un transportor pentru aromatizanţi.
Lactitolul este un alcool polihidric obţinut din lactoză şi se
caracterizează prin următoarele: formează cristale incolore, nehigroscopice,
mai stabile decât cele de lactoză; este solubil în apă şi miscibil cu alţi
polialcooli; este mai dulce decât sorbitolul; nu intervine în reacţiile de
îmbrunare (nu are grupare carbonil). La fabricarea îngheţatei, lactitolul întârzie
cristalizarea glucozei, zaharozei şi lactozei şi îmbunătăţeşte reţinerea de apă.
Xilitolul este un alcool pentahidric obţinut prin hidroliza xilanului la
xiloză şi hidrogenarea acestuia din urmă. Xilitolul se caracterizează prin
următoarele: este o pulbere albă, cristalină, cu higroscopicitate redusă, solubilă
în apă; are un grad de dulce de 0,8-1,1 în funcţie de concentraţie; are o
vâscozitate mai mică în soluţie în comparaţie cu zaharoza (dă un efect de
corpolenţă mai redus).
Îndulcitorii nenutritivi (sau intenşi), respectiv alternativi, sunt substanţe
cu o putere de îndulcire mult mai mare decât cei nutritivi şi sunt utilizaţi ca
microingrediente, deci la niveluri la care ei nu contribuie la valoarea energetică
a produselor în care se folosesc.
La obţinerea unor îngheţate sau a unor produse lactate congelate se
folosesc mai mult îndulcitorii nenutritivi prezentaţi în continuare.
Zaharina, sub formă de sare de Na sau Ca, este de 300 – 400 ori mai
dulce decât zaharoza în soluţie de 10%. Zaharina nu este metabolizată.
Ciclamaţii de Na+
sau Ca2+
sunt de 30 – 60 ori mai dulci decât
zaharoza şi au efect sinergic cu zaharina.

187
Ciclamaţii au următoarele avantaje faţă de zaharoză: stabilitate la
căldură şi la rece; compatibilitate cu o gamă mare de produse alimentare;
inerţie microbiologică; nu sunt higroscopici; sunt necalorigeni; nu maschează
aroma de fructe; uşor solubili în apă; au o durată de viaţă (depozitare) foarte
mare.
Acetsulfamul-K este o pulbere fără culoare, fără miros, cristalină, de
200 ori mai dulce decât o soluţie de zaharoză 3% şi de 130 ori mai dulce decât
o soluţie de zaharoză 4%. Este necalorigen şi nu este metabolizat în organism.
Aspartamul este un dipeptid sub formă de pulbere cristalină, fără miros,
de 160 – 200 de ori mai dulce decât zaharoza. Intensitatea de dulce depinde de
pH, temperatură, nivelul de zaharoză ce trebuie înlocuit, aroma sistemului
alimentar. Este puţin solubil în apă. Poate reacţiona cu zaharurile reducătoare,
cu pierderea caracteristicii de dulce. Aspartamul este degradat microbiologic.
Aroma acidă naturală a fructelor este intensificată de aspartam.
În general, la fabricarea îngheţatei se foloseşte zahărul (zaharoza),
deoarece se poate calcula rapid şi precis cantitatea necesară pentru atingerea
unui anumit grad de dulce ce trebuie realizat. Zahărul adăugat în mix
contribuie la valoarea (cantitatea) substanţei uscate a mixului, influenţând şi
caracteristicile fizice ale mixului (punctul de congelare, vâscozitatea).
Conţinutul de zahăr variază în limite largi (12 – 20%), rezultate bune
obţinându-se la o concentraţie de zaharoză în mix de 14 – 16%. La un adaos de
peste 20% zahăr scade rezistenţa la topire şi se ajunge la cristalizarea zaharozei
pe suprafaţa produsului în timpul depozitării.
Substanţe stabilizatoare şi de emulsionare - funcţionează ca aditivi şi
afectează proprietăţile fizice ale produsului finit care devine mai rezistent la
modificările calitative în timpul depozitării şi distribuţiei. Aceşti aditivi se
utilizează în concentraţie de 0,1 – 0,3%.
Substanţe stabilizatoare. Substanţele stabilizatoare se adaugă în mix
din următoarele motive: dau consistenţă catifelată îngheţatei; evitarea formării
cristalelor mari de gheaţă la călirea şi depozitarea îngheţatei; asigură o
repartizare uniformă a componentelor produsului.
Principalele substanţe stabilizatoare sunt următoarele:
 guma guar, care se găseşte în endospermul seminţelor plantei guar cultivată
în India şi Pakistan;

188
 guma locust (guma de Caruba sau pâinea lui Saint John), obţinută din
fructul arborelui de caruba care se găseşte în zona mediteraneană;
 carboximetilceluloza sodică (CMC), care se obţine prin modificarea
chimică a celulozei;
 celuloza microcristalină (MCC), care este o celuloză foarte fin divizată,
uscată împreună cu o gumă celulozică produsă prin hidroliza fibrelor de
celuloză. Celuloza microcristalină joacă rol în imobilizarea de apă şi
controlează formarea cristalelor de gheaţă la freezerarea mixului, în sensul că
formează centre de nucleere pentru formarea a numeroase cristale de gheaţă
mici;
 caragenanii, extraşi din algele roşii;
 guma xantan, produsă prin fermentarea unui substrat cu Xanthomonas
campestris, o bacterie ce produce polizaharidul în peretele celular sau în
apropierea acestuia. Guma xantan are stabilitate la diferite temperaturi şi pH-
uri şi este rezistentă la atacul enzimatic, posedă proprietăţi pseudoplastice şi
acţionează sinergic cu gumele galactomanice şi cu guarul;
 alginaţii, derivaţi ai acidului alginic extras din algele brune. Se găsesc sub
formă de alginaţi de sodiu, potasiu sau săruri de amoniu şi esteri ai
propilenglicolului;
 pectinele, care se extrag în principal din coaja citricelor şi din mere. În
funcţie de felul lor pot forma diferite tipuri de geluri;
 gelatina, o proteină ce se obţine din colagenul pieii, oaselor şi al altor
componente cartilaginoase;
 metilceluloza şi derivaţii săi, obţinuţi prin modificarea chimică a celulozei.
Se diferenţiază de alte gume prin faptul că, peste anumite temperaturi,
vâscozitatea soluţiilor de metilceluloză şi derivate creşte, ajungându-se chiar la
gel.
Stabilizatorii acţionează la fabricarea îngheţatei în faza de procesare
iniţială a mixului, influenţând omogenitatea şi vâscozitatea mixului, precum şi
în fazele de freezerare, călire şi depozitare.
Substanţele emulgatoare. Funcţiile emulgatorilor în cazul utilizării lor
în mix sunt următoarele:
 reducerea tensiunii la interfaţa apă/ grăsime care favorizează emulsionarea;

189
 formarea echilibrului de fază între grăsime/ apă/ emulgator la interfaţă,
ceea ce stabilizează emulsia;
 modificarea comportării polimorfice a grăsimilor din mix;
 interacţiune cu componentele proteice şi amidonoase din mix, ceea ce
conduce la modificarea texturii şi proprietăţilor reologice ale mixului.
Folosirea emulgatorilor la fabricarea îngheţatei (ca de altfel în toată
industria alimentară) este legată de îndeplinirea unor condiţii sanitare,
tehnologice şi economice şi anume:
 să fie lipsiţi de substanţe nocive (să fie autorizaţi de legislaţia în vigoare);
 să aibă proprietăţi funcţionale bune în mixul de îngheţată;
 să fie uşor de încorporat în faza lichidă sau solidă şi să nu reacţioneze cu
produsul în care urmează a fi încorporat, căruia trebuie să-i păstreze
nemodificată aroma;
 să nu sufere modificări în timpul depozitării, respectiv să fie stabil la
acţiunea mediului extern (lumină, umiditate, temperatură);
 să fie economici din punct de vedere al costului şi al concentraţiei la care se
folosesc în mix.
La fabricarea îngheţatei se folosesc următorii emulgatori:
 amestecul de mono- şi digliceride (50 – 55% monogliceride) care se
utilizează în proporţie de 0,5%;
 monogliceride distilate care se folosesc în proporţie de 0,3 – 0,5%;
 polisorbaţii (în principal PS-65 şi PS-80) care se folosesc în proporţie de
0,1 – 0,2%;
 esterii poliglicerolului care se folosesc în proporţie de 0,1 – 0,3%;
 esterii sucrozei care se utilizează în proporţie de ~ 0,5%;
 esterii propilenglicolului care se utilizează în proporţie de 0,1 – 0,45%;
 lecitina vegetală din soia care se utilizează în proporţie de 0,5%;
 gălbenuşul de ou proaspăt, congelat sau pulbere care se utilizează în
proporţie de 0,5% (ca produs uscat).
Gălbenuşul de ou are următoarele efecte în afara celui de emulsionare:
* creşte capacitatea de spumare-aerare a mixului;
* îmbunătăţeşte corpolenţa şi textura îngheţatei;
* măreşte vâscozitatea mixului;

190
* îmbunătăţeşte proprietatea de topire a îngheţatei;
* contribuie la aroma mixului şi deci a îngheţatei.
Substanţe aromatizante şi coloranţi. O îngheţată de calitate este
caracterizată şi printr-o aromă specifică.
Cele mai importante substanţe aromatizante folosite la fabricarea
îngheţatei sunt următoarele:
 extractul alcoolic din fructul Vanilla fragans;
 pulberea de vanilla (boabe) în amestec cu zahărul sau extractul alcoolic de
vanilla pe suport uscat care apoi se deshidratează (se foloseşte în proporţie de
0,05 – 0,15%);
 cacao praf, în proporţie de 2 – 3%;
 ciocolată, în proporţie de 4 – 6%;
 sâmburii de migdale dulci, alune, nuci sub formă proaspătă în proporţie de
6 – 10%;
 fructe: caise, smochine, zmeură, fragi, căpşune, cireşe, vişine, lămâi,
portocale. Fructele sunt folosite ca atare, congelate sau conservate cu zahăr şi
sub formă de dulceaţă, gem, suc, sirop, extracte, esenţe;
 aromatizanţi sintetici ca: vanilină, acetat de etil, acetat de butil, aldehidă
benzoică, aldehidă cinamică, etilvanilină (100 mg/kg), iononă (30 mg/kg),
valerianat de etil (200 mg/kg).
Coloranţii utilizaţi la fabricarea îngheţatei pot fi sintetici: idigotina (50
mg/kg), eritrozina (30 mg/kg), tartrazina (40 mg/kg); naturali: galbeni, verzi,
roşii, nuanţe diverse.
10.2. PROCESUL TEHNOLOGIC DE OBŢINERE A
ÎNGHEŢATEI
Tehnologia de fabricare a îngheţatei cuprinde operaţiile menţionate în
fig. 16.

191
Fig. 16. Schema tehnologică de fabricare a îngheţatei
10.2.1. PREGĂTIREA MATERIILOR PRIME
Este necesar ca pentru fiecare tip de îngheţată să se stabilească reţeta de
fabricaţie, pornind de la materiile prime şi auxiliare disponibile, a căror
compoziţie este obligatoriu să fie cunoscută.
Lapte
Depozitare
Smântână
pasteurizată
Ingrediente
nelactate
Depozitare Depozitare
Pregătire
soluţie
Pregătire mix
Omogenizare
Pasteurizare mix
Maturare mix
Aromatizare mix
Freezerare – aerare
Ambalare
Călire
Temperare (depozitare)
Distribuţie

192
10.2.2. PREGĂTIREA MIXULUI
Mixul se pregăteşte într-o vană cu agitator şi sistem de încălzire. Pentru
realizarea unei repartizări uniforme a componentelor în mix (amestec), se
respectă o anumită ordine de introducere a componentelor. Toate componentele
lichide (laptele ca atare, smântâna, laptele concentrat, siropul de glucoză) sunt
introduse în vană sub agitare şi sunt supuse încălzirii.
Componentele solide, respectiv uscate incluzând untul, laptele praf
degresat, cacao, zahărul, stabilizatorii sunt introduse în vană atunci când
materialul lichid a ajuns la 50°C.
Pentru a împiedica aglomerările de material uscat se procedează astfel:
 laptele praf se amestecă cu zahărul tos în proporţie de 2/1 şi eventual cacao
şi se adaugă în porţiuni în partea lichidă;
 untul se taie în bucăţi mici pentru a se grăbi topirea în timpul amestecării
sau se poate amesteca în prealabil cu zahărul praf în proporţie de 1/1, până la
consistenţa de cremă şi apoi se introduce în partea lichidă.
 dacă se utilizează ouă ca atare, se face o batere a conţinutului până la
omogenizare perfectă (este mai avantajos să se utilizeze ouăle praf şi, în
special, gălbenuşul praf);
 substanţele de emulgare – stabilizare (gelatină, alginat, agar) se introduc în
mix sub formă de soluţie 5 – 10%. De regulă, gelatina se înmoaie în apă 20 –
30 minute, după care se încălzeşte la 50...65°C. Agarul şi alginatul se dizolvă
în apă la 85°C;
 substanţele de aromatizare şi coloranţii se adaugă de regulă în mix în faza
de răcire-maturare pentru a se evita pierderea de substanţe volatile şi, respectiv,
pentru a se împiedica modificările de culoare care pot avea loc în timpul
pasteurizării.
Pregătirea mixului de îngheţată poate fi realizată în vane de fermentare
care pot fi utilizate şi pentru pasteurizarea mixului. Cel mai des este utilizată
vana TVVF (fig. 17) care este formată din două mantale cilindrice din oţel
inoxidabil. Mantaua interioară are doi pereţi dubli prin care circulă agentul de
încălzire şi o manta exterioară, între cele două mantale găsindu-se izolaţia
termică. Vana este susţinută de trei picioare reglabile. Controlul şi accesul

193
pentru o igienizare bună sunt asigurate printr-o gură de vizitare prevăzută cu
capac rabatabil. Alimentarea vanei cu ingredientele lichide se poate face printr-
un racord montat la partea superioară a vanei, când acestea provin din tancuri
de depozitare. Ingredientele solide sunt introduse prin gura de vizitare.
Fig. 17. Vană pentru pregătirea mixului:
1- roată melcată; 2- melc; 3- electromotor; 4- agitator.
Golirea vanei este asigurată prin construcţia uşor conică a fundului,
ştuţul de golire prevăzut cu canea fiind racordat la partea cea mai de jos a
fundului conic. Încălzirea vanei se poate face cu apă caldă, respectiv cu abur de
joasă presiune (0,5 bar).
Evacuarea condensului dintre pereţii dubli se face printr-un ştuţ de
golire montat la partea inferioară a vanei. La fundul vanei mai este prevăzut un
ştuţ de evacuare a apei calde dintre pereţii dubli în cazul în care pentru
încălzire se lucrează cu apă caldă. Vana este prevăzută cu agitator acţionat prin
intermediul unui motor - reductor.
10.2.3. PASTEURIZAREA MIXULUI
Pasteurizarea mixului are drept scop:
─ să distrugă bacteriile patogene şi să reducă numărul total de germeni,
astfel ca produsul finit să fie salubru pentru consumatori;
─ să îmbunătăţească calităţile tehnologice ale produsului prin: favorizarea
trecerii în soluţie a unor componente şi favorizarea amestecării componentelor

194
pentru a obţine un produs uniform ca structură, îmbunătăţirea aromei,
îmbunătăţirea calităţii la păstrare.
Din punct de vedere tehnic, pasteurizarea mixului se poate executa:
* în vană la temperatura de 63...66°C timp de 20 – 30 minute;
* în pasteurizatoare cu plăci sau tubulare (pasteurizatoare HTST sau
UHT). În cazul pasteurizării HTST regimul de pasteurizare este de 80°C/25 s
iar în cazul pasteurizării UHT regimul de pasteurizare/sterilizare este
98...130°C/1 – 40 s;
* simpla vacreaţie la 90°C timp de 1 – 3 s;
* vacreaţie în trei camere succesive, la următorii parametri: 88...95°C şi
vid de 150 – 275 mm Hg; 72...81°C şi vid de 375 – 500 mm; 38...52°C şi vid
de 650 – 700 mm Hg (vacreaţia este o încălzire la presiune redusă). Acest tip
de încălzire micşorează riscul apariţiei gustului de oxidat şi elimină gazele din
mix. Atunci când încălzirea mixului depăşeşte 121°C, apare aroma de "fiert" şi
prin urmare, se consideră ca optimă încălzirea la 99...105°C, timp de maxim 30
secunde.
Pasteurizarea mixului se poate realiza în:
 vane, pentru pasteurizarea de durată;
 pasteurizator cu plăci;
 pasteurizator cu tobă rotativă;
 pasteurizator tubular.
Vanele pentru pasteurizarea de durată pot avea forme diferite: cilindrice
cu agitator vertical şi încălzire în manta, paralelipipedice cu agitator şi manta
de încălzire; jgheab cu secţiune în formă de U, în care amestecarea se face cu
ajutorul unei elice.
Pasteurizatorul cu plăci folosit la pasteurizarea mixului este asemănător
cu cel folosit la pasteurizarea smântânii. Pasteurizatorul cu tobă rotativă şi cel
tubular sunt mai puţin utilizate.
10.2.4. OMOGENIZAREA MIXULUI
Operaţia de omogenizare se face prin trecerea mixului printr-un utilaj
(omogenizator) care asigură:

195
 obţinerea unei suspensii uniforme şi stabile a grăsimii prin reducerea
dimensiunilor globulelor de grăsime sub 2 μ. În acest fel se evită separarea
grăsimii sub formă de aglomerări de unt;
 mărimea gradului de repartizare a proteinelor din mix la suprafaţa
globulelor de grăsime nou formate, cărora le asigură stabilitatea, evitându-
se ecremarea lor;
 obţinerea de produse cu textură fină; reducerea timpului de maturare a
mixului şi a cantităţii de stabilizator.
Efectul de omogenizare este dependent de: temperatura mixului,
presiunea de omogenizare.
Temperatura de omogenizare. Mixul este de regulă omogenizat la
63...75°C, deoarece la temperaturi mai scăzute (49...55°C) se favorizează
formarea de aglomerări de grăsime, creşterea vâscozităţii şi implicit creşterea
duratei de freezerare.
Presiunea de omogenizare. Omogenizarea se poate face într-o singură
treaptă (omogenizator cu o singură valvă) la presiunea de circa 150 bar şi în
două trepte (omogenizator cu două valve), prima treaptă la 150 – 200 bar iar a
doua la 50 bar. Alegerea presiunii de omogenizare va fi influenţată de:
vâscozitatea dorită; compoziţia mixului şi, în principal, procentul de grăsime
din mix; temperatura folosită la omogenizare; construcţia maşinii de
omogenizare.
Rezultate bune se obţin la omogenizarea în două trepte, cea de-a doua
treaptă de omogenizare având rolul de a anihila tendinţa de aglomerare a
globulelor de grăsime şi de a favoriza înglobarea unei cantităţi mai mari de aer.
Presiunea de omogenizare la prima treaptă depinde de conţinutul în grăsime al
mixului. Cu cât este mai mare conţinutul de grăsime al mixului cu atât
presiunea de omogenizare la treapta I trebuie să fie mai redusă (tabelul 7).
Tabelul 7
Presiunile de omogenizare pentru mixuri cu conţinut diferit de grăsimi
Grăsime în mix, %
Presiunea de omogenizare, daN/cm2
Treapta I Treapta a II-a
8 – 12 175 – 200 35
12 – 14 140 – 175 35
15 – 17 105 – 140 34
18 84 – 126 35
>18 56 – 84 35

196
Eficienţa omogenizării se poate constata printr-o simplă examinare
microscopică a mixului în vederea măsurării dimensiunii globulelor de
grăsime.
Pentru omogenizarea mixului se foloseşte un omogenizator de tip
"Dispers" alcătuit din: capul omogenizatorului, mecanismul de antrenare,
scheletul metalic, instalaţia electrică şi aparatura de măsură şi control. Părţile
importante în executarea operaţiei sunt capul omogenizator şi mecanismul de
antrenare.
Omogenizatoarele pot fi cu cap de omogenizare într-o singură treaptă şi
în două trepte.
10.2.5. RĂCIREA ŞI MATURAREA MIXULUI
După omogenizare, mixul de îngheţată este răcit până la temperatura de
3...5°C, după care este menţinut la maturare. Pentru cantităţi mici, răcirea se
face în vane cu pereţi dubli, folosind ca agent de răcire apă glacială. Pentru
cantităţi mari de mix, răcirea se execută în aparate cu plăci care asigură o răcire
rapidă a mixului. Răcirea la 3...5°C va preveni şi dezvoltarea
microorganismelor remanente din mix, supravieţuitoare ale operaţiei de
pasteurizare. Maturarea mixului are drept scop îmbunătăţirea consistenţei
îngheţatei precum şi reducerea vitezei de topire.
În timpul maturării au loc următoarele modificări:
 solidificarea grăsimii;
 hidratarea proteinelor care formează un gel slab elastic ce înglobează apă
(scade cantitatea de apă aflată în stare liberă în mix);
 dacă stabilizatorul folosit este de tipul gelatinei, acesta se umflă şi se
combină cu apa contribuind la formarea gelului slab elastic;
 creşte vâscozitatea mixului.
Maturarea durează 3 – 4 ore la 0...4°C. Cu cât timpul de maturare este
mai mare (~ 24 ore) cu atât rezultatele sunt mai bune, dar dezavantajele
constau în spaţii imobilizate şi consumuri mari de utilităţi (frig). După
maturare, în mix se introduc aromele şi coloranţii. Maturarea mixului are loc în
vană prevăzută cu agitator, răcită în manta cu apă glacială.

197
10.2.6. CONGELAREA PARŢIALĂ (FREEZERAREA)
A MIXULUI
Mixul care se supune freezerării este un sistem complex ce conţine 55 –
65% apă şi este reprezentat de:
 o soluţie adevărată formată din apa mixului în care sunt dizolvate:
─ zaharurile preexistente în materiile prime (lactoza) şi cele adăugate;
─ o parte din sărurile minerale care reprezintă ~10% din substanţa uscată
negrasă a mixului, săruri minerale care pot avea următoarele efecte: pot
imprima gust sărat, acid, amar, astringent, în funcţie de concentraţia lor; având
masa moleculară mică şi fiind parţial ionizată afectează temperatura punctului
de congelare (crioscopic); afectează capacitatea de tamponare a mixului şi
vâscozitatea acestuia; afectează stabilitatea proteinelor şi, în special, structura
micelelor de cazeină; contribuie la stabilitatea globulelor de grăsime;
 o soluţie coloidală reprezentată de proteinele din lapte şi cele ale
stabilizatorilor folosiţi, proteine care sunt solubilizate în apa mixului;
 sistemul de săruri insolubile;
 emulsia de grăsime în apă (apa de mix) care este stabilizată prin
intermediul emulgatorilor şi stabilizatorilor folosiţi, inclusiv a proteinelor din
substanţa uscată negrasă a mixului.
Acest mix este trimis cu o anumită temperatură la congelare parţială
într-un aparat numit freezer în care au loc următoarele procese:
 răcirea mixului de la temperatura de maturare până la temperatura
punctului de congelare (crioscopic). În această perioadă care durează 1 – 2
minute, se consumă căldura sensibilă, şi datorită agitării mixului se reduce
vâscozitatea acestuia prin distrugerea parţială a structurii de "gel" şi a
aglomerărilor de grăsime formate la maturarea mixului;
 răcirea mai avansată a mixului pentru a se congela apa din mix, congelare
care începe când temperatura mixului este sub temperatura punctului de
congelare (punctului crioscopic): La transformarea de fază se degajă căldura
latentă de cristalizare (apa trece în gheaţă). Pentru a se transforma o mai mare
parte din apă în gheaţă este necesară răcirea în continuare a mixului. Are loc o
nouă cristalizare a apei (se degajă căldura latentă de cristalizare) şi procesul
continuă până la terminarea freezerării.

198
La temperatura îngheţatei care iese din freezer (–5…–6°C) este
congelată 50 – 60% din apa mixului.
Îngheţata freezerată este formată dintr-o fază alcătuită din proteine,
zaharuri, săruri minerale dispersate în apa necongelată, o fază formată din
cristale de gheaţă, o fază formată din bule de aer repartizate mai mult sau mai
puţin uniform în masa îngheţatei şi o fază formată din globule de grăsime
emulsionate.
Momentul în care începe congelarea mixului depinde de mărimea
(valoarea) temperaturii punctului crioscopic. Temperatura punctului crioscopic
este determinată de conţinutul mixului în zahăr, săruri minerale, de lactoza din
lapte şi de alte substanţe care formează soluţii adevărate cu apa conţinută de
mix. Grăsimea nu afectează direct punctul de congelare. Dacă însă conţinutul
de grăsime şi proteine din mix creşte, există mai puţină apă pentru solubilizare
şi deci temperatura punctului crioscopic va scădea.
Mecanismul formării gheţii în mixul de îngheţată. Din punct de
vedere al mecanismului de cristalizare (de îngheţare) a apei din mix, acesta
cuprinde două etape şi anume: nucleerea şi creşterea cristalelor de gheaţă.
Nucleerea. În cazul mixului de îngheţată, nucleerea este de tip
eterogen, adică are loc în prezenţa altor particule străine şi în contact cu pereţii
metalici şi se caracterizează prin energie mică, deci are loc la o subrăcire mai
redusă. Pentru apa pură, nucleerea are loc la – 5…– 6°C
Creşterea cristalelor de gheaţă. Nucleele de gheaţă se transformă în
cristale de gheaţă prin următoarele mecanisme: difuzia apei din mix la
suprafaţa nucleelor; încorporarea moleculelor de apă în matricea cristalelor
deja formate.
Între nucleere şi creşterea cristalelor de gheaţă există o corelaţie şi
anume:
 o viteză mare de nucleere înseamnă un număr mare de cristale de gheaţă
care, în general, nu vor creşte prea mult, având în vedere masa mixului şi
respectiv conţinutul său în apă;
 o viteză mică înseamnă un număr redus de cristale, care vor creşte la
dimensiune mare.
Pentru a se obţine un produs cu textură fină este important să avem câţi
mai mulţi nuclei (cristale de gheaţă în faza de freezerare), deci mixul trebuie să

199
fie supus rapid unei temperaturi de subrăcire cât mai scăzută. Dacă cea mai
mare parte din volumul total de gheaţă se formează în faza de freezare, atunci
la călire va avea loc o creştere nesemnificativă a cristalelor de gheaţă pentru a
se ajunge la volumul total de gheaţă corespunzător temperaturii de călire,
îngheţata finală având o textură fină.
Dacă la freezerare se formează o mică parte din volumul total de
gheaţă, atunci, la călire, va avea loc o creştere mare a cristalelor de gheaţă
pentru a se ajunge la volumul total de gheaţă corespunzător temperaturii de
călire, îngheţata finală având o textură grosieră.
Freezerarea mixului trebuie să se facă rapid din următoarele motive:
 se formează cristale mici de gheaţă;
 este necesară o cantitate mai redusă de stabilizator, deoarece la
freezerarea rapidă se formează o cantitate mai mare de cristale de
gheaţă în comparaţie cu călirea, şi din cauză că vâscozitatea mixului la
freezerare poate fi mai mică;
 este posibilă o durată de maturare mai mică din cauză că este necesară o
vâscozitate mai redusă a mixului;
 este necesară o cantitate mai redusă de aromatizant, deoarece cristalele
mici de gheaţă se topesc mai rapid în cavitatea bucală şi astfel aroma
este mai bine evidenţiată;
 se obţine o îngheţată mai catifelată, deoarece cristalele de gheaţă sunt
mai mici şi mai uniforme, iar cristalele mai mari de gheaţă se formează
în număr mai redus la călirea îngheţatei;
 se evită structura nisipoasă a îngheţatei, deoarece la freezerarea rapidă
se formează cristale mici de lactoză;
 randamentul în produs finit de calitate superioară este mai constant;
 productivitatea muncii creşte;
 contaminarea microbiană este redusă.
Factorii care afectează cristalizarea apei (formarea de gheaţă) sunt
grupaţi în două categorii:
 factori care depind de compoziţia mixului;
 factori care depind de condiţiile de prelucrare a mixului.
Din prima categorie fac parte următorii factori:

200
Tipul şi concentraţia îndulcitorilor folosiţi. Îndulcitorii nutritivi
(zahărul, lactoza, glucoza, siropul de porumb) influenţează: atât nucleerea cât
şi creşterea cristalelor de gheaţă prin afectarea punctului de congelare al
mixului (temperatura punctului crioscopic); vâscozitatea fazei apoase; punctul
de tranziţie la faza de sticlă şi stabilizarea cristalelor de gheaţă deja formate.
Cu cât concentraţia de glucide este mai mare cu atât vor fi mai mici
cristalele de gheaţă în îngheţată. Prin creşterea concentraţiei de zaharoză de la
12 la 18%, dimensiunile cristalelor de gheaţă se reduc cu 25%, efectul fiind
consecinţa scăderii punctului de congelare, deci mărirea cantităţii de apă
rămasă necongelată.
Conţinutul de grăsime. Prin creşterea conţinutului de grăsime din mix,
dimensiunile cristalelor de gheaţă formate la freezerare vor fi mai mici.
Substanţa uscată negrasă şi proteinele. Prin creşterea conţinutului de
proteine sau substanţă uscată negrasă, dimensiunile cristalelor de gheaţă se
micşorează. Astfel, prin creşterea conţinutului de substanţă uscată de la 9% la
15%, dimensiunile cristalelor de gheaţă se micşorează de la 55,8 μm la 32,2
μm. Acest efect este pus pe seama scăderii punctului de congelare (datorită
lactozei şi sărurilor minerale din substanţa uscată negrasă). Stabilizarea
dimensiunilor cristalelor de gheaţă deja formate se datorează proteinelor care
măresc vâscozitatea fazei necongelate.
Emulgatorii şi stabilizatorii adăugaţi în mix. Aceştia au o influenţă
minoră în ceea ce priveşte nucleerea şi creşterea cristalelor de gheaţă în
operaţia de freezerare, deoarece intervin în stabilitatea dimensiunilor cristalelor
de gheaţă deja formate în perioada de călire şi păstrare a îngheţatei, efectul lor,
în acest caz, fiind datorat creşterii vâscozităţii fazei necongelate din îngheţată.
Cantitatea de aer încorporat şi distribuţia acestuia în bule mai mari
sau mai mici au efect asupra dimensiunilor cristalelor de gheaţă obţinute la
freezerare. Cu cât nivelul de încorporare aer este mai mic cu atât dimensiunile
cristalelor de gheaţă vor fi mai mari. Cu cât aerul încorporat va fi distribuit în
bule mai mici, cu atât cristalele de gheaţă formate vor fi mai mici.
Din a doua categorie de factori fac parte:
─ temperatura mixului la freezerare, care este de –5…–6°C când
congelează aproximativ 50% din apa mixului;

201
─ viteza de congelare (freezare) care determină viteza de nucleere şi
creştere a cristalelor de gheaţă.
Cu cât temperatura de congelare a mixului va fi mai mică şi viteza de
congelare mai mare, cu atât cristalele de gheaţă formate vor avea dimensiuni
mai mici;
─ suprafaţa de schimb de căldură şi durata de staţionare a mixului în
freezer; cu cât suprafaţa de schimb de căldură este mai mare şi durata de
staţionare este mai mică, dimensiunile cristalelor de gheaţă vor fi mai mici;
─ viteza de rotaţie a rotorului cu palete bătătoare şi lame de răzuire. Cu
cât această viteză de rotaţie este mai mare cu atât durata dintre două răzuiri va
fi mai mică;
─ tipul de rotor; rotoarele care ocupă 65 – 80% din volumul cilindrului
freezerului vor conduce la obţinerea de cristale de gheaţă mai mici decât atunci
când rotoarele ocupă 30 – 40% din volumul cilindrului freezerului, deoarece la
primele mixul este mai rapid răcit;
─ gradul de ascuţire al lamelor de răzuire de pe rotor şi distanţa dintre
lamele de răzuire şi peretele cilindrului.
La freezerare, dimensiunile cristalelor de gheaţă se situează în limitele
30 – 40 μm, cu o medie de 36 μm.
Freezerarea mixului se execută în aparate care în principiu constau din
doi cilindri concentrici ce delimitează un spaţiu prin care circulă agentul de
răcire. Mantaua formează deci un evaporator care este prevăzut cu un separator
de lichid. Echipamentul frigorific este completat cu un dispozitiv de alimentare
a fluidului frigorific. În interiorul cilindrului de lucru (interior) se găseşte un
dispozitiv de “batere” a mixului şi de răzuire, care este pus în mişcare de la un
electromotor prin intermediul unei transmisii cu curele trapezoidale şi al unei
cutii de viteze. Paletele “bătătoare” se rotesc cu 100 – 250 rot/ min în sens
contrar faţă de cuţitele de răzuire. Paletele “bătătoare” au rolul de a amesteca şi
de a îngloba aerul în mix, iar cuţitele răzuitoare au rolul de a îndepărta
îngheţata de pe pereţii interiori ai cilindrului de lucru.
În prezent se lucrează cu freezere cu funcţionare continuă. Avantajele
folosirii freezerelor cu funcţionare continuă sunt următoarele:
 îngheţata poate fi evacuată din freezer la temperaturi mai scăzute;
 îngheţata are o textură mai uniformă, mai catifelată;

202
 încorporarea aerului este uşoară şi gradul de creştere în volum poate fi
reglat; o dată ce aparatul a fost reglat, caracteristicile produsului finit
rămân constante;
 reducerea timpului de freezerare (viteza de trecere a mixului prin
freezer este mare);
 spaţiul ocupat de freezer este mai redus;
 există posibilitatea de ambalare a îngheţatei la evacuarea acesteia din
freezer. În acest stadiu se pot încorpora în îngheţată diverse fructe a
căror formă se păstrează intactă;
 este posibil să se lucreze şi cu mix nematurat.
10.2.7. PORŢIONAREA ŞI AMBALAREA
ÎNGHEŢATEI
După freezerare, îngheţata are structură plastică şi poate fi ambalată în
diferite ambalaje în funcţie de timpul până la consum şi de destinaţie.
Ambalarea poate fi făcută:
 în vrac, în care caz se utilizează bidoane de aluminiu de
capacitate 5, 10, 25 l sau în cutii de carton căptuşite cu folie de
polietilenă, pentru consum în cofetării.
 în ambalaje mai mici pentru distribuţie la domiciliu, cum ar fi:
caserole din plastic, de 0,5 kg; păhărele din plastic, de 0,05 – 0,2 kg;
brichete învelite în hârtie caşerată cu polietilenă; folie de aluminiu
termosudabilă, în greutate de 0,05 – 0,1 kg; ambalaje comestibile cum
ar fi vafele, biscuiţii de diferite forme; ambalaje pentru torturi.
Cea mai căutată este îngheţata care iese direct din freezer şi se consumă
la locul de fabricaţie (freezere stradale).
10.2.8. CĂLIREA ÎNGHEŢATEI
Îngheţata care iese din freezer are consistenţa semifluidă şi nu-şi poate
păstra forma mult timp. În consecinţă, pentru depozitarea îndelungată, precum
şi pentru a asigura transportul şi consumul de masă al îngheţatei, este necesară
operaţia de călire. Călirea se poate realiza în:

203
 camere răcite cu aer la temperatura de –30°C;
 tunele răcite cu aer la temperatura de –30°C…–40°C şi viteza
aerului de 2 – 3 m/s (în tunelul gol);
 congelatoare cu plăci;
 unităţi de congelare cu azot lichid.
La călire, îngheţata ajunge până la circa –18°C, deci cantitatea de apă
congelată ajunge la 75 – 80%. La călire, în general, nu se formează noi cristale
de gheaţă ci se realizează numai o creştere a cristalelor de gheaţă deja formate
la freezerare, volumul total de gheaţă fiind dependent de temperatura la care
ajunge îngheţata în timpul călirii. Dimensiunile cristalelor de gheaţă la călire
ajung la 45 – 50 μm şi chiar mai mult (65 μm).
Tunelele discontinue sunt camere izolate, cu baterii de răcire şi cir-
culaţie forţată a aerului, capacitatea variind de la 500 la 20000 kg. În aceste
tunele, călirea îngheţatei durează circa 20 ore şi prezintă dezavantajele unor
suprafeţe mari construite, productivitate redusă şi manipulări mari.
Tunelele continue realizează călirea prin trecerea îngheţatei pe benzi
transportoare, în ambalaje individuale pe tăvi, astfel încât timpul de staţionare
în tunel este de 1 – 2 ore. Temperatura de tratare este mult mai scăzută, întrucât
aceste tunele nu au decât deschideri mici de alimentare.
Din punct de vedere al sistemului de alimentare-evacuare, pot fi tunele
cu alimentarea şi evacuarea la acelaşi capăt şi tunele cu alimentarea şi
evacuarea la capete diferite.
Durata călirii este influenţată de:
─ mărimea şi forma ambalajului: prin dublarea mărimii ambalajului,
durata necesară călirii se prelungeşte cu 50%. Forma ambalajului este
importantă în determinarea suprafeţei de răcire necesară per kilogram îngheţată
şi pentru determinarea vitezei aerului în incinta de congelare, în condiţiile în
care călirea se execută în tunele cu circulaţie forţată a aerului. Ambalajele de
culoare deschisă şi cu suprafaţa reflectantă se răcesc mai greu;
─ circulaţia aerului: călirea în tunele cu circulaţie forţată a aerului conduce
la o scurtare a duratei cu 60% în comparaţie cu călirea în regim staţionar (fără
circulaţia aerului);

204
─ temperatura aerului: temperaturi deasupra celei de –24°C şi mai scăzute
decât –32°C sunt mai puţin de dorit din punct de vedere al calităţii produsului
şi din punct de vedere economic;
─ temperatura îngheţatei ieşite din freezer: la ridicarea cu un grad a
temperaturii îngheţatei ieşite din freezer, durata de călire va creşte cu 10 –
15%;
─ compoziţia mixului: dacă conţinutul de grăsime din îngheţată este mai
redus, durata călirii este mai mică. Aceeaşi observaţie este valabilă şi dacă
punctul de congelare al îngheţatei freezerate este mai mare;
─ procentul de apă congelată: dacă procentul de apă ce trebuie congelată
este mai mare, pentru aceeaşi temperatură a mediului de congelare, durata
călirii se măreşte.
10.2.9. DEPOZITAREA ÎNGHEŢATEI CĂLITE
Depozitarea îngheţatei călite are loc la temperaturi ale aerului de
–10…–20°C, deci relativ mai ridicate decât cele folosite la călire, ceea ce
conduce la o oarecare înmuiere a îngheţatei şi la o oarecare diminuare a
dimensiunilor cristalelor de gheaţă.
Dacă temperatura la depozitare este menţinută constantă, nu va avea loc
o modificare a cristalelor de gheaţă. Dacă în depozit există fluctuaţii de
temperatură, atunci vor avea loc modificări ale fazei congelate şi ale mărimii
cristalelor de gheaţă. În condiţiile în care temperatura din depozit creşte,
cantitatea de gheaţă scade ca rezultat al unei "topiri" parţiale.
10.2.10. TRANSPORTUL ŞI DESFACEREA
ÎNGHEŢATEI
Transportul şi păstrarea îngheţatei în reţeaua de desfacere se fac la
temperaturile de –15…–16°C. Transportul se poate face în mijloace auto
frigorifice sau în containere răcite cu gheaţă uscată. În reţeaua de desfacere,
îngheţata se păstrează în lăzi-congelatoare, containere răcite cu gheaţă uscată
sau gheaţă eutectică.

205
TEST DE AUTOEVALUARE
1. Stabilizatorii folosiţi la fabricarea îngheţatei asigură o repartizare
uniformă a componenţilor şi menţine structura microcristalină a produsului. Ce
rol au stabilizatorii în timpul freezerării, călirii şi depozitării îngheţatei?
a — de a asigura dispersarea fină şi stabilă a particulelor de grăsime;
b — de a asigura formarea globulelor de aer în timpul procesului de
înglobare;
c — pentru a obţine un produs cu textură fină prin evitarea formării
cristalelor mari de gheaţă.
2. La prepararea amestecului de bază pentru îngheţată, componentele
trebuie adăugate într-o anumită ordine: lapte, smântână etc. Precizaţi cum se
foloseşte laptele praf la prepararea amestecului?
a — se cântăreşte cantitatea de lapte praf şi se introduce în vana cu lapte
încălzit la temperatura de 60…65C;
b — laptele praf se adaugă în proporţii egale în două etape, înainte şi după
pasteurizare;
c — laptele praf se amestecă cu zahărul şi apoi se dizolvă sub agitare
continuă într-o cantitate oarecare de lapte cald (30…35C).
3. Considerând că a fost respectată temperatura şi durata de maturare a
mixului, se poate trece la faza tehnologică următoare. Care este această fază?
a — freezerarea; b — călirea; c — omogenizarea.
4. Procesul de freezerare este influenţat de: temperatura cu care intră şi
iese amestecul din freezer, compoziţia mixului, tipul şi construcţia freezerului,
temperatura mediului de răcire, gradul de încărcare a freezerului etc. Ştiţi ce
temperatură trebuie să aibă amestecul la ieşirea din freezer?
a - ...—l ...—2°C; b - ...+1... + 2°C; c - ... —4 ... —5°C.
5. Pentru realizarea fazei de călire, îngheţata se introduce în ambalajul
respectiv (pahare, vafe, bidoane), în tunele de călire sau camere special
destinate acestui scop. Precizând că durata de călire este de la 30 minute până

206
la 24 ore în funcţie de ambalaj, se cere să arătaţi la ce temperatură are loc
această fază?
a - ...—10...—12°C; b - ...—14...— 16°C; c - ... —25... —30°C.
6. Ce influenţe negative are asupra îngheţatei depăşirea exagerată a
conţinutului de zahăr?
a — înrăutăţeşte textura îngheţatei, scade rezistenţa la topire, iar
zaharoza cristalizează pe suprafaţa produsului în timpul depozitării;
b — anulează efectul substanţelor emulgatoare şi a celor aromatizante;
c — produsul nu se maturează şi nu poate fi freezerat.
7. După faza de omogenizare, urmează faza de răcire şi maturare, a
amestecului pentru îngheţată. Arătând că din omogenizator mixul trece printr-
un răcitor cu plăci unde răcirea se face cu ajutorul saramurii, se cere să indicaţi
care este temperatura pe care trebuie s-o aibă mixul pentru maturare?
a - temperatura de 6 - 8°C;
b - temperatura de 0 - 4°C;
c - temperatura de 4 - 5°C.
RĂSPUNSURI:
1. – c
2. – c
3. – a
LUCRARE DE CONTROL
1. Care sunt materiile prime şi auxiliare folosite la fabricarea
îngheţatei?
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
2. Ce rol au stabilizatorii şi emulgatorii?
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
3. Cum se realizează pasteurizarea amestecului pentru îngheţată?
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
4. – c
5. – c
6. – a
7. – c

207
4. Care sunt factorii care influenţează freezararea amestecului pentru
îngheţată?
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
5. Descrieţi operaţia de călire a îngheţatei.
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
Rezumat
Îngheţata este un produs congelat, obţinut dintr-un amestec complex ce
poate conţine: lapte, smântână, unt, lapte praf, zahăr, emulgatori, stabilizatori şi
o serie de ingrediente şi arome.
Fluxul tehnologic cuprinde următoarele operaţii: pregătirea mixului de
îngheţată conform reţetei, pasteurizarea şi omogenizarea mixului, răcirea şi
maturarea mixului, freezerarea, porţionarea şi ambalarea îngheţateti, călirea şi
depozitarea.
Mixul se pregăteşte într-o vană cu agitator şi sistem de încălzire. Pentru
realizarea unei repartizări uniforme a componentelor în mix, se respectă o
anumită ordine de introducere a componentelor. Toate componentele lichide
sunt introduse în vană sub agitare şi sunt supuse încălzirii. Componentele solide,
respectiv uscate incluzând untul, laptele praf degresat, cacao, zahărul,
stabilizatorii sunt introduse în vană atunci când materialul lichid a ajuns la 50°C.
Pasteurizarea mixului se poate realiza în: vane, pentru pasteurizarea de
durată; pasteurizator cu plăci; pasteurizator cu tobă rotativă; pasteurizator
tubular. Omogenizarea se poate face într-o singură treaptă (omogenizator cu o
singură valvă) la presiunea de circa 150 bar şi în două trepte (omogenizator cu
două valve), prima treaptă la 150 – 200 bar iar a doua la 50 bar. După
omogenizare, mixul de îngheţată este răcit până la temperatura de 3...5°C, după
care este menţinut la maturare. După maturare are loc congelarea parţială
(freezerarea) mixului. La temperatura îngheţatei care iese din freezer (–5…
–6°C) este congelată 50 – 60% din apa mixului. După freezerare, îngheţata are
structură plastică şi poate fi ambalată în diferite ambalaje în funcţie de timpul
până la consum şi de destinaţie.

208
Bibliografie
1. Banu, C. şi Vizireanu Camelia (1998), Procesarea industrială a
laptelui, Ed. Tehnică, Bucureşti;
2. Chintescu, G. şi Pătraşcu, C. (1988), Agendă pentru industria
laptelui, Ed. Tehnică, Bucureşti;
3. Codoban Janeta, I. Codoban, (2006), Procesarea laptelui în secţii
de capacitate mică, Editura Cetatea Doamnei, Piatra Neamţ;
4. Costin, G. M. (1965), Tehnologia laptelui şi produselor lactate,
Editura didactică şi pedagogică, Bucureşti;
5. Guzun, Valentina, (1998), Tehnologia laptelui şi a produselor
lactate, Lucrări de laborator şi practice, Editura Civitas, Chişinău;
6. Guzun, Valentina şi colab., (2001), Industrializarea laptelui, Ed.
Tehnică – Info, Chişinău;
7. Jimborean, Anamaria Mirela şi Dorin Ţibulcă, (2013), Tehnologia
produselor lactate, Îndrumător de lucrări practice, Ed. Risoprint, Cluj-
Napoca;
8. Răşănescu, I. şi colab., (1979), Aplicaţii şi probleme de tehnologie
în industria alimentară, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti;
9. Ţibulcă, D. şi Jimborean, Mirela, (2003), Fabricarea produselor
lactate şi a brânzeturilor, Ed. AcademicPres, Cluj-Napoca;
10. D. Ţibulcă, Mirela Anamaria Jimborean, (2008), Tehnologia de
obţinere a produselor lactate, Editura Risoprint, Cluj-Napoca.
Îngheţata care iese din freezer are consistenţa semifluidă şi nu-şi poate
păstra forma mult timp. În consecinţă, pentru depozitarea îndelungată, precum şi
pentru a asigura transportul şi consumul de masă al îngheţatei, este necesară
operaţia de călire. La călire, îngheţata ajunge până la circa –18°C, deci cantitatea
de apă congelată ajunge la 75 – 80%.
Depozitarea îngheţatei călite are loc la temperaturi ale aerului de –10…–
20°C, deci relativ mai ridicate decât cele folosite la călire, ceea ce conduce la o
oarecare înmuiere a îngheţatei şi la o oarecare diminuare a dimensiunilor
cristalelor de gheaţă.

317601239-unitatea-10-inghetata.pdf

Recommended

Recommended

More Related Content

Featured

Featured (20)

317601239-unitatea-10-inghetata.pdf