Montowanie mechanizmu zegarowego

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Halina Śledziona
Montowanie mechanizmu zegarowego 731[05].Z1.02
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2006

1
Recenzenci:
mgr inż. Ireneusz Kocoń
mgr inż. Leon Zujko
Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Halina Śledziona
Konsultacja:
mgr inż. Andrzej Zych
Korekta:
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej Montowanie
mechanizmu zegarowego 731[05].Z1.02 zawartego w programie nauczania dla zawodu
zegarmistrz.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006.

2
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wstępne 5
3. Cele kształcenia 6
4. Materiał nauczania 7
4.1. Procesy technologiczne montażu 7
4.1.1. Materiał nauczania 7
4.1.2. Pytania sprawdzające 12
4.1.3. Ćwiczenia 13
4.1.4. Sprawdzian postępów 15
4.2. Działanie typowego mechanizmu zegarowego 16
4.3. Podstawowe części mechanizmów zegarowych 21
4.4. Podzespoły mechanizmów zegarowych 30
4.5. Montowanie typowego mechanizmu zegarowego 39
5. Sprawdzian osiągnięć 48
6. Literatura 53

3
1. WPROWADZENIE
Poradnik, ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o budowie i zasadzie działania
mechanizmów zegarowych. Po zapoznaniu się z całością materiału zawartego w poradniku
będziesz potrafił określić podstawowe funkcje jakie spełniają w mechanizmie zegarowym
poszczególne podzespoły jak prawidłowo wykonać ich montaż a następnie z podzespołów
prawidłowo zmontować mechanizm zegarowy. Po dokonaniu czynności montażowych
będziesz potrafił dokonać oceny prawidłowości działania mechanizmu zegarowego i w razie
konieczności dokonać czynności regulacyjnych.
Poradnik ten zawiera:
1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, które powinieneś
mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej.
2. Cele kształcenia tej jednostki modułowej.
3. Materiał nauczania (rozdział 4) umożliwia samodzielne przygotowanie się do wykonania
ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianów. Wykorzystaj do poszerzenia wiedzy wskazaną
literaturę oraz inne źródła informacji. Obejmuje on również ćwiczenia, które zawierają:
− wykaz materiałów, narzędzi i sprzętu potrzebnych do realizacji ćwiczenia,
− pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do wykonania ćwiczenia,
− sprawdzian teoretyczny.
4. Przykład zadań/ćwiczeń oraz zestaw pytań sprawdzających Twoje opanowanie wiedzy
i umiejętności z zakresu całej jednostki. Zaliczenie tego ćwiczenia jest dowodem
osiągnięcia umiejętności praktycznych określonych w tej jednostce modułowej.
Wykonując sprawdzian postępów powinieneś odpowiadać na pytanie tak lub nie, co
oznacza, że opanowałeś materiał albo nie.
Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub
instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.
Po przerobieniu materiału spróbuj zaliczyć sprawdzian z zakresu jednostki modułowej.
Bezpieczeństwo i higiena pracy
W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bhp oraz
instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju wykonywanych prac. Przepisy te
poznasz podczas trwania nauki.

4
Schemat układu jednostek modułowych
731[ 05]. Z1
MONTAŻ ZEGARÓW I ZEGARKÓW
731[ 05]. Z1.01
Organizowanie stanowiska montażu mechanizmów
zegarowych
731[ 05]. Z1.02
Montowanie mechanizmu zegarowego
731[ 05]. Z1.03
Montowanie mechanizmu chodzika
731[ 05]. Z1.04
Montowanie zegarów - budzików
731[ 05]. Z1.05
Montowanie zegarów bijących
731[ 05]. Z1.06
Montowanie zegarów i zegarków mechanicznych
731[ 05]. Z1.07
Montowanie zegarów i zegarków elektrycznych
i elektronicznych

5
2. WYMAGANIA WSTĘPNE
Przystępując do realizacji programu nauczania jednostki modułowej powinieneś umieć:
− zinterpretować dokumentację techniczną,
− rozpoznać podstawowe rodzaje materiałów stosowanych w budowie zegarów,
− określić właściwości materiałów stosowanych w budowie zegarów,
− zaplanować proste działania w zakresie obróbki materiałów,
− wykonać pomiary warsztatowe,
− wykonać proste operacje obróbki ręcznej,
− zorganizować stanowisko do montażu mechanizmów zegarowych,
− skorzystać z różnych źródeł zdobywania potrzebnych informacji,
− stosować przepisy BHP i przeciwpożarowe podczas zajęć w pracowni,
− udzielać pierwszej pomocy osobie poszkodowanej.

6
3. CELE KSZTAŁCENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
− rozróżnić rodzaje produkcji,
− rozróżnić składowe procesu technologicznego montażu,
− rozróżnić dokumentację technologiczną w kontekście rodzajów produkcji,
− zinterpretować dokumentację technologiczną montażu mechanizmu zegarowego,
− rozróżnić części i podzespoły mechanizmu zegarowego,
− rozróżnić rodzaje połączeń części i podzespołów w mechanizmie zegarowym,
− określić funkcje podzespołów w mechanizmie zegarowym,
− określić funkcje części w mechanizmie zegarowym,
− scharakteryzować działanie mechanizmu zegarowego,
− zidentyfikować części i podzespoły mechanizmu zegarowego,
− dobrać części i podzespoły do montażu mechanizmu zegarowego,
− dobrać narzędzia robocze, kontrolne i pomiarowe do montażu,
− zorganizować stanowisko do montażu,
− wykonać czynności przygotowawcze do montażu,
− wykonać montaż podzespołów mechanizmu zegarowego,
− wykonać montaż mechanizmu zegarowego,
− sprawdzić poprawność wykonania montażu,
− wykonać podstawową regulację mechanizmu zegarowego.

7
4. MATERIAŁ NAUCZANIA
4.1. Procesy technologiczne montażu
4.1.1. Materiał nauczania
Montażem nazywamy zespół czynności, które mają na celu złożenie w urządzenia lub
maszyny z części składowych i doprowadzenia do stanu gotowości. Natomiast procesem
technologicznym montażu – łączenie części lub zespołów w dalsze zespoły lub gotowy
wyrób, przy stosowaniu wszystkich rodzajów połączeń, tj. spoczynkowych i ruchowych,
rozłącznych i nierozłącznych. Demontażem nazywamy częściowe lub całkowite rozłożenie
maszyny na pojedyncze elementy. Demontaż stosujemy w celu wymiany zużytych części,
oceny technicznej wymontowanej części, naprawy lub zastosowania nowej części. Operacja
montażowa jest to ta część procesu technologicznego montażu, która jest wykonywana na
jednym stanowisku roboczym przez jednego lub grupę pracowników, na określonych
jednostkach montażowych bez przerw na inne prace. Zabieg montażowy jest częścią operacji
wykonywaną nad określonym miejscem połączenia z użyciem tych samych narządzi
i przyrządów montażowych, przy niezmienionym sposobie wykonywania pracy. Zabieg
stanowi najmniejszą część składową procesu montażowego.
Do podstawowych operacji montażowych należą: operacje przygotowawcze do których
zaliczamy czyszczenie, mycie, suszenie; operacje pomocnicze do których zaliczamy
dopasowywanie elementów, wyważanie, oraz operacje właściwego montażu.
Do mycia i płukania elementów używa się nafty, benzyna, benzol, alkohol lub roztwory
wodne alkaliów. Najczęściej do ręcznego czyszczenia oraz końcowego płukania
w czyszczarce używa się benzyny. Powinna to być benzyna lekka, szybko parująca i czysta,
nie pozostawiająca na powierzchni przedmiotu żadnego osadu. Obecnie do końcowego
czyszczenia maszynowego używa się rozpuszczalniki alkaliczne. Każdą część po dokładnym
wyczyszczeniu i wypłukaniu w benzynie układa się na równej powierzchni, np. płycie
szklanej i przykrywamy kloszem, aby się nie zakurzyły. Do mechanicznego czyszczenia są
stosowane maszyny zwane czyszczarkami. Czyszczarki mogą być ultradźwiekowe lub
wibracyjne. Kolejną typową operacją montażową jest dopasowanie części. Dopasowanie
wykonuje się często na stanowiskach ślusarskich lub bezpośrednio na stanowiskach
montażowych. Dopasowanie wykonuje się przez skrobanie, piłowanie, docieranie, wiercenie,
rozwiercanie, gwintowanie oraz w procesach obróbki skrawaniem. Wskutek pewnych błędów
w obróbce, niejednorodności struktury materiału w wirujących elementach powstają siły
odśrodkowe powodujące drgania mechanizmu. Do usunięcia tego zjawiska stosuje się
wyważanie, które może być statyczne, dynamiczne lub złożone. Do wyważania statycznego
najczęściej wykorzystuje się dwie pryzmy, po których toczy się trzpień z osadzonym na nim
elementem. Do wyważania dynamicznego stosuje się specjalne wyważarki różnej konstrukcji
i wielkości. Do operacji właściwego montażu należy wykonywanie wszelkiego rodzaju
połączeń, które mogą być spoczynkowe lub ruchowe. Połączenie spoczynkowe zapewnia
wzajemne niezmienne położenie elementów montowanych. Połączenia spoczynkowe mogą
być nierozłączne i rozłączne. Do połączeń nierozłącznych zaliczamy połączenia nitowane,
spawane, klejone, zgrzewane, lutowane rozwalcowywane i wtłaczane. Połączenia rozłączne
wykonujemy poprzez łączenie elementów śrubami, kołkami, klinami oraz stosowanie różnego
typu zamków i połączeń wciskanych. Połączenia ruchowe wykonuje się najczęściej jako
połączenia rozłączne. Do połączeń ruchowych zaliczamy przeguby, połączenia łożyskowe,
gwintowe, cierne oraz wielokliny.

8
Podczas przebiegu procesu montażu przeprowadza się kontrolę, która ma na celu:
sprawdzenie wymiarów i kształtów oraz wzajemnego położenia elementów, określenia
dokładności, cichobieżności. W czasie wykonywania operacji montażowych należy pamiętać,
że elementy mogą ulec uszkodzeniu, wskutek użycia nadmiernej siły podczas montażu.
Dlatego zabiegi i czynności montażowe należy wykonywać w ustalonej kolejności z użyciem
sił zabezpieczający odpowiednią współpracę powierzchni roboczych.
W trakcie montażu następuje również regulacja mechanizmów i elementów smarowania.
Po zmontowaniu całego wyrobu należy napełnić układ smarowania olejem oraz wszystkie
punkty smarowania smarem. Zmontowane elementy poddaje się kontroli ostatecznej, podczas
której wykonuje się:
– próby kontrolne, którym podlega każdy egzemplarz wyrobu,
– próby szczegółowe, którym poddaje się pewien procent wyrobów.
Po pozytywnych wynikach prób następuje odbiór techniczny wyrobu.
Montaż odbywać się może w różnych formach organizacyjnych. Może być montaż
stacjonarny oraz montaż potokowy. Montaż stacjonarny dokonywany jest na jednym
stanowisku bez przesuwania montowanego wyrobu. W montażu tym operacje montażowe
skoncentrowane są w jednym miejscu. Montaż potokowy stosowany jest w produkcji seryjnej
i polega na tym, że montowany wyrób przesuwa się kolejno na następujące stanowiska, na
których dokonywane są następne operacje montażowe.
Dokumentacja technologiczna montażu jest podobna do dokumentacji procesu
technologicznego obróbki skrawaniem. Składa się z operacji montażowych, a operacje
montażowe z zabiegów. Głównym czynnikiem warunkującym opracowanie dokumentacji
procesu technologicznego montażu jest wielkość produkcji. W produkcji jednostkowej
dokumentacja technologiczna montażu ogranicza się przeważnie do rysunków
zestawieniowych poszczególnych zespołów oraz całego urządzenia, które są uzupełniane
uwagami lub dodatkowymi oznaczeniami.
W produkcji średnioseryjnej, wielkoseryjnej lub masowej stosuje się dokumentację
technologiczną montażu w postaci kart technologicznych montażu poszczególnych zespołów
lub jednostek montażowych oraz całego wyrobu. Dla szczególnie trudnych operacji
montażowych stosuje się karty instrukcyjne, np. karta instrukcyjna spawania.
Duży wpływ na przejrzystość dokumentacji ma właściwa numeracja części podzespołów
i zespołów. Prawidłowe oznaczenie powinno składać się z trzech części. Część pierwsza
zawiera symbol wyrobu gotowego, część druga- numer zespołu, a trzecia – numer części.
Takie oznakowanie ułatwia ustalenie przynależności danej części do danego zespołu i wyrobu
głównego.
Dla poszczególnych zespołów wykonuje się odrębne plany montażu. Przed
przystąpieniem do opracowania planu montażu zespołu należy określić część bazową, od
której rozpocznie się montaż zespołu. Podobnie należy określić zespół niższego rzędu, od
którego rozpocznie się montaż zespołu wyższego rzędu lub gotowego wyrobu. Przykładowy
plan montażu zespołu tarczy zapadki i plan montażu przedstawia rysunek.

9
Rys.1 Zespół tarczy zapadki i plan montażu [8].
Rysunki wykonawcze są to osobne rysunki poszczególnych części danego mechanizmu.
Przy projektowaniu nowego urządzenia lub maszyny rysunki wykonawcze opracowuje się na
podstawie rysunku złożeniowego. Rysunek wykonawczy musi być szczegółowo opracowany
pod względem rysunkowym, wymiarowym oraz technologicznym, gdyż jest on podstawą do
bezpośredniego wykonania danej części.
Rysunek złożeniowy przedstawia złożenie poszczególnych części mechanizmu, maszyny
lub urządzenia oraz ich wzajemne usytuowanie. Przedstawia on po prostu mechanizm,
maszynę lub urządzenie w takiej postaci, jaką uzyskuje się po ich zmontowaniu, a zatem po
wykonaniu.

10
Rys. 2 Rysunek złożeniowy wspornika z kołem łańcuchowym [6].
Rysunek montażowy przedstawia obrazowo wzajemne położenie poszczególnych części oraz
sposób ich montażu w przyrządach, wyjaśniają i uzupełniają stronę opisową instrukcji
montażowych.
8 Podkładka sprężysta 5,5 9 PN/ M81008
8 Śruba M5 x 20 x 6 8 PN/ M82110
1 Pierścień filcowy 36x20x6 7 filc
1 Pokrywa 6 St5
1 Pokrywa 5 St5
1 Tuleja dystansowa 4 St5
2 Łożysko 6204 3 PN/M-86102
1 Wałek 2 45
1 Koło pasowe 1 Zl220
Ilość
sztuk
Nazwa części Nr części Materiał lub
norma
Uwagi
Rys. 3 Rysunek montażowy wału z kołem pasowym [ 6 ]
Tabliczka rysunkowa

11
Rysunek 3 przedstawia koło pasowe osadzone na łożyskach tocznych. Całość obraca się na
wałku. Wałek jest wykonany w tolerancji „k6”. Oznacza to, że łożysko jest osadzone na
wałku ciasno. Natomiast w obudowie będzie osadzone luźno. Ten warunek narzuca kolejność
montażu. Najpierw trzeba zmontować łożyska na wałek. Następnie zmontować wałek
z łożyskami do koła pasowego i zabezpieczyć pokrywami łożyskowymi. Ważne są wymiary
montażowe. które musimy uzyskać.
Poniżej przedstawiona jest instrukcja montażu koła pasowego.
Nazwa podzespołu: Koło pasoweNazwa zakładu Instrukcja
montażu
Treść operacji: Montaż koła pasowego
Nr. rysunku:
MT-010
Zabieg Treść zabiegu:
1 Myć części przed montażem
Rozkonserwować łożyska
Stanowisko:
Stanowisko montażu
2
Założyć tuleję dystansową.
Wprasować łożyska poz. 3 na wałek poz.1
zachowując wymiary – 50 i 85
Pomoce warsztatowe:
3 Wmontować wałek do koła pasowego,
poz.1. Nałożyć smar.
Nazwa: Ilość:
4 Założyć pierścień filcowy, poz. 5 w
Gniazdo pokrywy poz. 6
Myjka ręczna 1
5 Założyć i skręcić pokrywę, poz.6 Tuleja 1
6 Założyć i skręcić pokrywę, poz. 5 Uchwyty: Klucz nasadowy 1
7
Sprawdzić czy koło pasowe obraca się
luźno. Dopasować pokrywę, 5 przez szlif.
Narzędzia:
Suwmiarka 1
Sprawdziany:
Opracował: Sprawdził:
Rysunek zestawieniowy jest rysunkiem złożeniowym, na którym są podane wszystkie
wymiary i uwagi potrzebne do wykonania części wchodzących w skład zespołu. Rysunek
łączy i zastępuje rysunki wykonawcze poszczególnych części.

12
Rys. 4 Przykład rysunku zestawieniowego [6].
Montaż występuje także w procesie naprawczym. Rysunki i wykazy zużywających się
elementów są zawarte w instrukcjach naprawczych, które zawierają rysunki zespołów
w układzie montażowym.
Rys. 5 Pompa hydrauliczna zębata z wyszczególnieniem części w układzie montażowym [8].
4.1.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzić, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Scharakteryzuj proces technologiczny montażu.
2. Podaj definicję operacji montażowej.
3. Podaj definicję zabiegu montażowego.
4. Określ różnicę między połączeniem nitowanym i połączeniem śrubowym.
5. Wyjaśnij cel stosowania mycia części.
6. Określ powód równoczesnego zastosowania w połączeniu kołków oraz śrub.
Tabliczka rysunkowa

13
7. Wymień przykład zastosowania w mechanizmie zegarowym połączenia wciskanego.
8. Przedstaw sposób numerowania części oraz zespołów i wyrobów gotowych podczas
tworzenia planów montażu.
9. Podaj różnicę między montażem stacjonarnym a montażem stanowiskowym.
10. Określ kiedy stosuje się karty instruktażowe.
11. Wyjaśnij jakie negatywne zjawiska powoduje niewyważenie obracającego się elementu.
12. Podaj przykład zastosowania planu montażu.
4.1.3 Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Na podstawie rysunku nr 6 – sprzęgła zapadkowego i informacji z materiału nauczania
pkt. 4.2.1. poradnika dla ucznia, umieść dane podane w punkcie (b) ćwiczenia
w odpowiedniej rubryce „karty instrukcji montażu”– punkt (c) ćwiczenia.
a) rysunek sprzęgła zapadkowego,
Rys. 6 Sprzęgło zapadkowe [10].
Części składowe:
1 – wałek, 2 – koło zębate, 3 – koło zapadkowe, 4 – zapadka, 5 – sprężyna.
b) dane do umieszczenia w karcie instrukcji montażu:
1. Montaż sprzęgła zapadkowego,
2. Myć części przed montażem,
3. Sprzęgło zapadkowe,
4. Myjka ręczna,
5. Suwmiarka uniwersalna,
6. Wcisnąć koło zębate na wałek do powierzchni oporowej,
7. Zmontować sprężynę,
8. Zakład Produkcyjno-Usługowy,
9. Zamontować koło zapadkowe,
10. Młotek,
11. Wiertło,
12. Sprawdzić działanie zapadki,
13. Prasa hydrauliczna,
14. Tulejka dociskowa,
15. Rozwiertak,
16. Zamontować zapadkę do koła zapadkowego,
17. Wykonać montaż zabezpieczenia kołkiem koła zapadkowego.

14
c) Karta instrukcji montażu
Nazwa podzespołu:Nazwa zakładu Instrukcja
montażu
Treść operacji:
Nr. rysunku:
Zabieg Stanowisko:
Pomoce warsztatowe:
Nazwa: Ilość:
Uchwyty:
Narzędzia:
Sprawdziany:
Opracował: Sprawdził:
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) uważnie wysłuchaj instruktażu nauczyciela,
2) dokładnie przeczytaj materiał nauczania, punkt 4.2.1 z poradnika dla ucznia,
3) zidentyfikuj części składowe sprzęgła zapadkowego,
4) rozpoznaj rubryki instrukcji montażu,
5) wypełnij poprawnie kartę instrukcji montażu,
6) dokonaj analizy poprawności wykonanego ćwiczenia w oparciu o losowo
zaprezentowane poprawnie wykonane ćwiczenie.
Wyposażenie stanowiska pracy:
– poradnik dla ucznia,
– komplet materiałów rysunkowych,
– szkice i rysunki techniczne części mechanizmów precyzyjnych,
– modele części mechanizmów precyzyjnych,
– modele i przekroje części do ćwiczeń.
Ćwiczenie 2
Określ, jaką dokumentację technologiczną zastosujesz do montażu sprzęgła
zapadkowego, dla produkcji:
1. masowej,
2. jednostkowej.
1) uważnie wysłuchaj wskazówek nauczyciela,

15
– normy PN i EN.
Ćwiczenie 3
Wykaż różnicę pomiędzy:
1. Planem montażu, a instrukcją naprawczą.
2. Kartą technologiczną montażu, a instrukcją montażu.
3. Rysunkiem złożeniowym, a rysunkiem wykonawczym.
4. Rysunkiem zestawieniowym, a rysunkiem złożeniowym.
Sposób wykonania ćwiczenia:
3) dokonaj analizy materiałów znajdujących się na wyposażeniu Twojego stanowiska pracy,
– poradnik ucznia,
– przykładowa dokumentacja techniczna,
– normy PN i EN.
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz: Tak Nie
1) wyjaśnić różnicę między montażem a demontażem? ⁭ ⁭
2) podać definicję operacji montażowej? ⁭ ⁭
3) określić cel stosowania operacji przygotowawczych do montażu? ⁭ ⁭
4) wymienić jakie czynniki wpływają na dokładność opracowania
dokumentacji technologicznej? ⁭ ⁭
5) wymienić w jakim celu opracowuje się proces technologiczny montażu? ⁭ ⁭
6) wyjaśnić kiedy w operacjach montażowych stosuje się karty
instrukcyjne?
⁭ ⁭
7) określić cel stosowania operacji przygotowawczych do montażu? ⁭ ⁭
8) określić cechy charakterystyczne połączenia spoczynkowego oraz podać
przykłady połączeń spoczynkowych? ⁭ ⁭
9) określić cechy charakterystyczne połączeń ruchowych oraz podać
przykłady połączeń ruchowych? ⁭ ⁭
10) wyjaśnić różnicę między montażem stacjonarnym a montażem
stanowiskowym? ⁭ ⁭
11) określić operacje, które wykonuje się po zakończonym montażu? ⁭ ⁭

16
4.2. Działanie typowego mechanizmu zegarowego
Zespoły mechanizmu zegarowego składają się z poszczególnych części wzajemnie ze sobą
współpracujących. Działanie mechanizmu zegarowego przedstawia z napędem
obciążnikowym przedstawia rysunek 5.
Rys. 7 Budowa mechanizmu zegarowego [2].
Wykaz części:
1 – obciążnik, 2 – struna, 3 – bęben, 4 – koło zapadkowe, 5 – zapadka, 6 – koło
przeciwzapadkowe, 7 – przeciwzapadka, 8 – wałek naciągowy, 9 – koło napędowe, 10 –
zębnik modułowy, 11 – oś minutowa, 12 – ćwiertnik, 13 - koło zmianowe, 14 – zębnik
zmianowy, 15 – koło godzinowe, 16 – wskazówka minutowa, 17 – wskazówka godzinowa,
18 – koło minutowe, 19 – koło pośrednie, 20 – zębnik pośredni, 21 – koło pośrednie,
22 – oś wychwytowa, 23 – zębnik wychwytowy, 24 – sekundnik, 25 – koło wychwytowe,
26 – wałek kotwicy, 27 – kotwica, 28 – pręt wahadła, 29 – soczewka wahadła, 30 – widełki.
W skład podzespołu naciągu i napędu wchodzą części o numerach od 1 do 10;

17
W skład przekładni chodu i przekładni wskazań wchodzą części o numerach od 11 do 23.
W skład podzespołu wychwytu wchodzą części o numerach 22, 23, 25,26,27,
W skład regulatora chodu wchodzą części o numerach: 28,29,30.
Opis działania:
Do nakręcenia zegara nakłada się korbę na chwyt kwadratowy wałka naciągowego – 8
i obraca się bęben – 3 w prawo, wskutek czego struna – 2 nawija się na bęben – 3 i podnosi
obciążnik – 1. W czasie nakręcania zapadka – 5 przepuszcza koło zapadkowe – 4, podczas
gdy przeciwzapadka – 7 przytrzymuje koło przeciwzapadkowe – 6 i w ten sposób
uniemożliwia cofanie się mechanizmu. Równocześnie sprężyna (niewidoczna na rysunku)
ściśnięta między ramionami koła przeciwzapadkowego – 6 i koła napędowego – 9 wywiera
nacisk na koło napędowego, dzięki czemu mechanizm jest napędzany w czasie nakręcania.
(Urządzenie przeciwzapadkowe nie jest stosowane we wszystkich zegarach). Koło napędowe
przenosi energię na zębnik minutowy – 10. Elementy od 1 do 10 stanowią dwa zespoły:
naciąg i napęd.
Przez zazębienie koła napędowego – 9 z zębnikiem minutowym – 10 obraca się oś minutowa
– 11. Ćwiertnik – 12, który w tym przypadku jest osadzony ciernie na osi minutowej – 11,
zazębia się z kołem zmianowym – 13 i nadaje mu ruch obrotowy w lewo. W kole
zmianowym – 13 jest osadzony na stałe zębnik zmianowy – 14 który zazębia się z kołem
godzinowym – 15 i wraz ze swoją tuleją obraca się luźno na tulei ćwiertnika – 2. Na końcu
tulei godzinowej znajduje się wskazówka godzinowa – 7, a na tulei ćwiertnika – wskazówka
minutowa – 16.
Nastawiając wskazówki, pokręca się wskazówką minutową – 16 wraz z ćwiertnikiem – 12,
a dzięki ciernemu połączeniu pomiędzy ćwiertnikiem – 12 a osią minutową – 11, ćwiertnik
obraca się na osi i za pośrednictwem koła zmianowego – 13 i zębnika – 14 obraca się koło –
15 i osadzoną na jego tulei wskazówkę godzinową – 17.
Koło zmianowe-18 jest połączone na stałe z zębnikiem minutowym – 10, a tym samym z osią
minutową – 11, przenosi ruch na zębnik pośredni- 20, któremu nadaje razem z osią – 19
i kołem pośrednim – 21, ruch obrotowy w lewo. Przez zazębianie się koła pośredniego – 21
z zębnikiem wychwytowym – 23, oś wychwytowa – 22 z osadzonym na niej sekundnikiem –
24 uzyskuje ruch obrotowy wprawo, a więc zgodnie z ruchem wskazówek. Koła i zębniki
wraz z osiami 11 do 23 stanowią przekładnię chodu i przekładnię wskazań.
Wskutek obrotu koła wychwytowego – 25 kotwica – 27 otrzymuje ruch wahadłowy, gdyż
zęby koła wychwytowego udzielają impulsu na przemian jednej i drugiej palecie kotwicy.
Koło wychwytowe i kotwica z paletami są elementami wychwytu. Wałek kotwicy – 26 za
pośrednictwem osadzonych na nim widełek - 30 przekazuje ruch kotwicy wahadłu, udzielając
mu za każdym wahnięciem impulsu, aby jego wahanie nie ustało. Wahadło składa się z pręta
– 28 i soczewki – 29. Podnoszenie ramion kotwicy, które za pośrednictwem palet zatrzymują
na przemian ruch obrotowy przekładni chodu, następuje w równych odstępach czasu dzięki
równomiernemu wahaniu wahadła, które jest regulatorem chodu tego zegara.
Na tej samej zasadzie działają zegary mechaniczne z regulatorem balansowym i z napędem
sprężynowym.

18
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Określ jaki mechanizm zabezpiecza samoczynne odwijanie się struny, poz. 2 na rysunku 1
podczas nakręcania zegara.
2. Uzasadnij określenie „naciąg” i wskaż, które z części zegara zaliczamy do naciągu.
3. Określ funkcję jaką spełnia urządzenie zapadkowe w mechanizmie zegarowym z napędem
obciążnikowym i z jakich elementów jest zbudowany.
4. Wyjaśnij, które wałki i koła zębate uczestniczą w przeniesieniu napędu z wałka
naciągowego na oś wskazówki godzinowej.
naciągowego na oś wskazówki minutowej,
naciągowego na oś wskazówki sekundowej.
7. Określ znaczenie „ćwiertnika” w działaniu zegara i określ jego położenie na schemacie
budowy zegara.
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Na podstawie rysunku typowego mechanizmu zegarowego, wymień nazwy podzespołów
oraz określ ich funkcję jaką spełnia każdy z nich.
Wyniki ćwiczenia przedstaw w tabeli:
Nr
podzespołu
Nazwa podzespołu Funkcja w mechanizmie zegarowym
1.
2.
3.
4.
5.
1) uważnie wysłuchaj instruktażu nauczyciela,
2) dokładnie przeczytaj materiał nauczania, punkt 4.2.1. z poradnika dla ucznia,
3) dokonaj analizy rysunku mechanizmu zegarowego,
4) zidentyfikuj podzespoły i ich funkcje w mechanizmie,
5) wypełnij poprawnie tabelę,
zaprezentowane, poprawnie wykonane ćwiczenie.
– części i podzespoły mechanizmu zegarowego,
– plansza lub prezentacja komputerowa przedstawiająca budowę mechanizmu zegarowego,
– model rzeczywistego mechanizmu zegarowego,
– foliogramy i filmy dydaktyczne,
– modele i przekroje zegarów.

19
Ćwiczenie 2
Na podstawie rysunku mechanizmu zegarowego złączonego w materiale nauczania
(pkt. 4.2.1. – poradnik dla ucznia) oraz rzeczywistych podzespołów określ podzespoły
współpracujące z wymienionymi w tabeli. Wyniki rozwiązania ćwiczenia wpisz w tabeli do
kolumny „podzespół współpracujący”.
Nr
podzespołu
Nazwa podzespołu Nazwa podzespołu współpracującego
1 Regulator
2 Podzespół chodu
3 Wychwyt
4 Podzespół naciągu
5 Przekładnia wskazań
6 Podzespół napędowy
3) dokonaj analizy rysunku mechanizmu zegarowego,
4) zidentyfikuj podzespoły i ich funkcje w mechanizmie,
5) wypełnij poprawnie tabelę,
6) dokonaj analizy wykonanego ćwiczenia w oparciu o losowo zaprezentowane poprawnie
wykonane ćwiczenie.
– poradnik dla ucznia.
Ćwiczenie 3
Na podstawie rysunku przedstawiającego działanie mechanizmu zegarowego w materiale
nauczania (pkt. 4.2.1. – poradnik dla ucznia) oraz modelu rzeczywistego mechanizmu
zegarowego:
– określ powiązanie kinematyczne pomiędzy regulatorem a wychwytem,
– opisz, jaką funkcję wspólna spełniają te podzespoły w mechanizmie zegarowym,
– wybierz wymienione podzespoły z zbioru rzeczywistych części i podzespołów
mechanizmu zegarowego.
3) dokonaj analizy rysunku mechanizmu zegarowego oraz modelu rzeczywistego
mechanizmu zegarowego,
4) zidentyfikuj wymienione w zadaniu podzespoły i ich funkcje w mechanizmie,
5) przygotuj się do prezentacji rozwiązania zadania.
6) dokonaj analizy prawidłowości wykonanego ćwiczenia w oparciu o losowo

20
– plansza lub prezentacja komputerowa przedstawiająca budowę mechanizmu zegarowego.
– model rzeczywistego mechanizmu zegarowego (lub rzeczywisty mechanizm zegarowy).
– zbiory rzeczywistych części i podzespołów mechanizmu zegarowego,
1) prawidłowo nazwać części składowe mechanizmu zegarowego? ⁭ ⁭
2) wyodrębnić podstawowe zespoły w mechanizmie zegarowym? ⁭ ⁭
3) wyjaśnić jaką funkcje spełniają poszczególne zespoły w mechanizmie
zegarowym ?
⁭ ⁭
4) określić zasady współpracy poszczególnych mechanizmów? ⁭ ⁭
5) wskazać podzespoły, które przenoszą napęd w mechanizmach zegarowych? ⁭ ⁭
6) wskazać podzespoły, które pełnią funkcje regulatorów? ⁭ ⁭
7) wyjaśnić zasadę działania wychwytu? ⁭ ⁭
8) opisać kinematykę przenoszenia napędu od wałka naciągowego do koła
minutowego?
⁭ ⁭
9) opisać kinematykę przenoszenia napędu od walka naciągowego do koła
godzinowego?
⁭ ⁭
10) opisać kinematykę przenoszenia napędu od wałka naciągowego do koła
sekundowego?
⁭ ⁭
11) podać miejsce lokalizacji części mechanizmu zegarowego o nazwie
„ćwiertnik” i określić jaką rolę pełni w mechanizmie zegarowym?
⁭ ⁭

21
4.3. Podstawowe części mechanizmów zegarowych
4.3.1. Materiały nauczania
Osie i wałki
Osie i wałki są to ujęte w łożyskach sztywne części maszyn, na których osadzone są inne
części, wykonujące ruchy obrotowe lub wahadłowe. Zarówno osie jak i wałki maja zazwyczaj
kształt walcowy. Osie mogą być ruchome i stałe. Osie ruchome obracają się razem
z osadzonymi na nich częściami. Osie stałe w czasie pracy mechanizmu pozostają nieruchome
a jedynie osadzone na nich części wykonują ruch obrotowy lub wahadłowy. Wałki są zawsze
ruchome i obracają się razem z osadzonymi na nich częściami. Zasadnicza różnica między
osią a wałkiem polega na tym, że oś jest narażona tylko na zginanie, a wałek podlega zginaniu
i skręcaniu, gdyż przenosi momenty skręcające. Osie i wałki w mechanizmach zegarowych są
zwykle nie dociążone.
W mechanizmach zegarowych rozróżniamy osie przekładni napędu i chodu oraz oś koła
wychwytowego, a w zegarach z regulatorem balansowym także oś balansu. Wałkami
natomiast są wałki sprężyn, wałki naciągów, wałki nastawcze i inne.
Na osiach przekładni chodu mechanizmów zegarowych znajdują się zębniki stanowiące
jednolitą całość z osią. Osie wykonywane są ze stali automatowej (rzadziej ze stali stopowej),
a po obróbce mechanicznej są cieplnie ulepszane.
Łożyska
Łożyskiem nazywamy element lub zespół mechanizmu służący do podtrzymania
obracających się osi i wałków. Czopem jest część osi lub wałka stykająca się z łożyskiem.
Celem łożyskowania jest zapewnienie ruchu obrotowego osi lub wałka z jak najmniejszymi
oporami tarcia oraz przenoszenie sił. W mechanizmach zegarowych siły przenoszone przez
łożyska są raczej niewielkie. Jednakże w zespole napędowym, naprężenia i naciski
jednostkowe bywają bardzo duże, co powodować może przedwczesne wycieranie się łożysk.
Występujące łożyska w mechanizmach dzielimy w zależności od kierunku przenoszenia sił
lub ich budowy.
Przyjmując za podstawę sposób współpracy elementów łożyskowania, dzielimy na:
ślizgowe – gdy powierzchnie robocze czopa i łożyska w czasie pracy ślizgają się
bezpośrednio po sobie, toczne – gdy między powierzchniami czopa i łożyska znajdują się
toczące się po nich elementy pośrednie – zwykle kulki lub wałeczki.
Łożyska ślizgowe mogą być wykonane bezpośrednio w płycie mechanizmu, albo też
utworzone z odrębnych części, tzw. panewek (tulejki łożyskowe). W mechanizmach
zegarowych, od których wymaga się dużej trwałości stosuje się bardzo odporne na zużycie
panewki mineralne, tzw. łożyska mineralne.
Dobra współpraca czopa z łożyskiem zależy w dużej mierze od odpowiedniego doboru
materiałów i gładkości powierzchni. Czopy powinny być z innego materiału niż łożysko.
Czopy są przeważnie stalowe. Łożyska mogą być z miękkiego materiału, np. mosiądzu, brązu
albo też z twardego minerału – łożyska mineralne. Powierzchnie współpracujące powinny być
starannie wygładzone i nasmarowane, aby zmniejszyć tarcie.
W mechanizmach zegarowych wszystkie osie przekładni oraz większość innych osi i wałków
jest łożyskowana w łożyskach ślizgowych. Otwory łożyskowe wykonane są zwykle
bezpośrednio w mosiężnych płytach mechanizmu. Od zewnętrznej strony otwór łożyskowy
jest zaopatrzony w nawiercenie stanowiące zagłębienie smarowe, które zapewnia utrzymanie
się kropli smaru między jego powierzchnią a wystającym końcem czopa.

22
Rys. 8 Przykład łożyska ślizgowego [10].
Do ułożyskowania balansu stosuje się łożyskowanie kiełkowe lub stożkowe. Jeśli sam
koniec lekko zaokrąglonego czopa stożkowego pracuje w zaokrąglonym gnieździe
stożkowym łożyska, takie łożyskowanie nazywa się kiełkowym. Rysunek 9a – przedstawia
łożyskowanie z pionowym ułożeniem wałka, rysunek 9b- z poziomy ułożeniem wałka.
Rys. 9 Przykład łożyskowania kiełkowego [10].
W mechanizmach zegarowych o wymaganej dużej trwałości i niezawodności działania
stosuje się bardzo odporne na zużycia łożyska z panewkami mineralnymi, tzw. kamienie
łożyskowe.
Najczęściej stosowanymi minerałami na panewki łożysk mineralnych są korundy
(Al2 O3) w postaci syntetycznego rubinu lub szafiru, rzadziej agat granat.
Panewki mineralne są umieszczane suwliwie w gnieździe z kołnierzem i mocowanie
przez zaciśnięcie tego kołnierza. Zależnie od kształtu wtłoczonego gniazd oraz od tego, czy
kołnierz zaciskany znajduje się od strony zewnętrznej mechanizmu, czy od wewnętrznej.
Oprawienie panewek mineralnych jest czynnością pracochłonną i przestarzałą, dlatego
obecnie jej się nie stosuje.
Osadzanie panewek łożysk przez wciskanie jest znacznie łatwiejsze, gdyż technologia
obróbki łożysk mineralnych zapewnia utrzymania wąskich tolerancji średnicy. Wciskanie jest
wykonywane na małych praskach, zwanych wyciskarkami. Głębokość wtłoczania łożyska,
a więc i luz wzdłużny osi, można dokładnie regulować, co jest dużą zaletą łożysk
wciskanych. Wymiana uszkodzonych panewek łożysk mineralnych jest również znacznie
łatwiejsza.
Rys. 10 Łożysko poprzeczne z panewką mineralną [10].

23
W łożysku wzdłużnym, rys.11 oprócz łożyska – 2 z otworem jest kamień nakrywkowy – 3.
Panewka łożyska przejmuje tylko siły poprzeczne a siły wzdłużne przejmuje kamień
nakrywkowy o który opiera się soczewkowe lub kuliste zakończenie czopa – 3. W łożysku
poprzecznym siły wzdłużne przekazuje powierzchnia oporowa osi, a przejmuje ta sama
panewka łożyska.
Otwór łożyskowy w panewce mineralnej może być walcowaty lub wyoblony. Panewki
z otworem wyoblonym, czyli zaokrąglonymi krawędziami, nazywane są oliwnymi. Wyobleni
otworu ma na celu polepszenie warunków pracy czopa nawet przy wystąpieniu
niewspółosiowości ustawienia osi w łożyskach. Czop w takim otworze zawsze spoczywa na
powierzchni wyoblonej, co polepsza warunki smarowania oraz zmniejsz moment tarcia
i zużywanie się czopa.
Rys 11. Łożysko wzdłużne [10].
Nowe łożysko mineralne dobieramy poprzez mierzenie specjalnymi sprawdzianami
i pasowane do czopa i do otworu w płycie lub mostku. Zewnętrzne średnice łożyska są
stopniowane co 0,01 mm. Średnicę zewnętrzną można dobrać nieco większą, a potem otwór
obsady rozwiercić na potrzebny wymiar. Obecnie stosuje się tylko łożyska wtłaczane.
Połączenia złączne i rozłączne
W zegarmistrzostwie stosuje się zarówno połączenia rozłączne jak i nierozłączne. Do
grupy połączeń rozłącznych stosujemy kołki, wkręty, i nakrętki. W przypadku połączeń
kołkowych, stosuje się dwa rodzaje:
− kołki łączące – służące do połączenia części jako zatyczki lub kliny,
− kołki ustalające – służące do ustalania dokładnego położenia części względem siebie.
Kołki łączące są przeważnie stożkowe, o zbieżności 1: 20 lub 1: 50. W mechanizmach
zegarowych stosuje się je do mocowania tarczy, zawieszki wahadła, a w starszych typach
zegarów do zamocowania płyty mechanizmu na filarach. Kołki stosuje się tez jako zatyczki
do zabezpieczenia dźwigni mechanizmu bicia.
Z połączeń gwintowych, w zegarkach stosuje się tylko wkręty. Łatwo jest je wkręcać,
nie zajmują dużo miejsca, łby są wpuszczane. Połączenia gwintowane należy stosować
w przypadkach gdy łączone mechanizmy podlegają wstrząsom i drganiom.
Połączeniem nierozłącznym nazywamy takie połączenie, które musi ulec uszkodzeniu
w czasie rozłączenia. Jednym z takich połączeń, stosowanym w budowie mechanizmów
zegarowych jest połączenie wtłaczane. Połączenie takie uzyskujemy wskutek wtłoczenia
(wciśnięcia) jednej części w drugą. Stosuje się wtedy, gdy chcemy, aby połączone części
zachowały się jako jednolita całość. W mechanizmach zegarowych jest wiele połączeń
wtłaczanych. W ten sposób osadzane są koła zębate, kotwice, dźwignie i inne części.

24
Sprężyny
W mechanizmach zegarowych stosujemy sprężyny, gdy chodzi o wytworzenie pewnej
siły lub momentu, o gromadzenie pewnego zapasu energii lub o pochłanianie i rozproszenie
zasobów energii. W związku z tym rozróżniamy sprężyny dociskowe, napędowe,
zderzakowe.
− sprężyny dociskowe – większość sprężyn dociskowych stosowanych w mechanizmach,
zegarowych ma kształty specjalne, np. sprężyny zapadek, wodzików, nastawników. Są
one wygięte z płytki lub z drutu albo też wykrojone na prasie z paska blachy,
− sprężyny stykowe – najczęściej mają kształt taśmy o równoległych bokach, gdyż takie,
najłatwiej wykonać. Stosuje się sprężyny trapezowe (mniej skłonne do drgań) zwężające,
się ku końcowi, a ostatnio tak, że z drutu o przekroju okrągłym. Sprężyny stykowe,
stosuje się w zegarach elektrycznych.
− zderzakowe – stosuje się do zawieszenia wahadeł i balansów wiszących.
Sprężyny spiralne
Sprężyny spiralne stosowane w mechanizmach zegarowych są wykonywane z taśmy
metalowej o przekroju prostokątnym. Rozróżniamy dwa rodzaje tych sprężyn: sprężyny
włoskowate (włosy) i sprężyny napędowe. Włos stanowi integralną część regulatora
balansowego, dlatego sprężyny włosowe powinna wykazywać bardzo dużą dokładność
momentu. Zależy to od użytego materiału, dokładności wykonania włosa i sposobu jego
zamocowania. Włosy wyrabia się z brązu fosforowanego lub bertlowego. Sprężyna
włosowata ma kształt spirali Archimedesa. Sprężyna napędowa jest to twarda i elastyczna
taśma stalowa w której gromadzi się energię potencjalną przez nawijanie jej na wałek. Jako
materiał do wyrobu sprężyn zegarowych zużywa się stali węglowej lub krzemowej. Sprężyny
napędowe mają kształt spirali.
Koła zębate i przekładnie zębate
Koła zębate są częściami mechanizmu, które służą do przenoszenia ruchu obrotowego
z jednej osi na drugą. Przenoszenie ruchu odbywa się bez poślizgu przez zazębienie się zębów
jednego koła o zęby drugiego. Zespół kół zębatych współpracujących ze sobą tworzą
przekładnię zębatą.
W mechanizmach zegarowych stosuje się przeważnie przekładnie równoległe zewnętrzne
składające się z kół o zębach prostych. W przekładni mechanizmu zegarowego koła zazębiają
się parami – jedno z nich jest duże a drugie małe. Małe koło nazywa się zębnikiem. Każda
para osadzona na jednej osi składa się z koła i zębnika 2. Przykład koła zębatego i zębnika
jest przedstawiona na rysunku 12.
Rys. 12 Przykład koła zębatego z zębnikiem [10].
Natomiast na rys 13 przedstawiono podstawowe wielkości określające wymiary kół
przekładni zębatej:
da – średnica koła wierzchołkowego,
df – średnica koła dna wrębów,
d – średnica koła podziałowego,
p – podziałka, jest to odległość między bokiem jednego zęba a tym samym bokiem
następnego zęba. Podziałka „p” stanowi sumę grubości zęba „s” i szerokości wrębu „e”,

25
lw – luz wierzchołkowy jest odstępem między dnem wrębu jednego koła zębatego
a wierzchołkiem zęba drugiego koła,
lo – luz międzyzębny (obwodowy), określa odstęp między współpracującymi zębami
potrzebny w celu uniknięcia zakleszczenia,
hg – głowa zęba,
hs – stopa zęba,
a – odległość między geometrycznymi osiami obu kół zębatych przekładni.
Prawidłowość współpracy kół zębatych zależy przede wszystkim od zarysu zębów. Zarysy
zębów wykonuje się według linii krzywych: ewolwenty lub cykloidy.
Rys. 13. Elementy wymiarowe przekładni zębatej [10].
Odpowiadając na pytania, sprawdzić, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
4. Wykaż różnicę pomiędzy osią i wałkiem.
5. Określ na jakie obciążenia narażone są osie?
6. Określ na jakie obciążenia narażone są wałki?
7. Określ rolę jaką spełniają łożyska w mechanizmach.
8. Wskaż różnicę pomiędzy konstrukcją łożyska ślizgowego i tocznego.
9. Opisz łożysko mineralne.
10. Wymień kilka przykładów połączeń rozłącznych.
11. Wymień przykład zastosowania połączenia nierozłącznego w mechanizmach
zegarowych.
12. Wymień rodzaje oraz przykłady sprężyn stosowanych w mechanizmach zegarowych.
13. Określ cel stosowania kół zębatych w mechanizmach.
14. Wymień podstawowe parametry koła zębatego.
15. Wymień podstawowe wymiary przekładni zębatej.
16. Określ definicję przełożenia przekładni zębatej i sposób jego obliczenia.
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Na podstawie przedstawionego rysunku, określ nazwy wskazanych elementów
łożyskowania (pozycja od 1 do 5) i uzupełnij tabelę. Zlokalizuj przedstawione rozwiązanie
łożyskowania na modelu rzeczywistego mechanizmu zegarowego (lub w rzeczywistym
mechanizmie zegarowym).

26
Rys.14 Przykład łożyskowania zębnika
Numer pozycji: Nazwa elementu
1
2
3
4
5 Szkielet mechanizmu zegarowego
1) uważnie wysłuchaj informacji przekazanych przez nauczyciela,
2) dokładnie przeczytaj materiał nauczania, punkt 4.3.1. z poradnika dla ucznia
3) dokonaj analizy rysunku mechanizmu zegarowego, modelu rzeczywistego mechanizmu
zegarowego, rzeczywistych części i podzespołów w kontekście rozwiązań
konstrukcyjnych i przeznaczenia,
4) dokonaj analizy konstrukcyjnych rozwiązań łożyskowania zastosowanych
w mechanizmie zegarowym,
5) uzupełnij tabelę załączoną do ćwiczenia,
6) zlokalizuj przedstawione w ćwiczeniu rozwiązanie łożyskowania na modelu
rzeczywistego mechanizmu zegarowego (lub na rzeczywistym mechanizmie).
7) przygotuj się do prezentacji rozwiązania zadania.
− części i podzespoły mechanizmu zegarowego,
− plansza lub prezentacja komputerowa przedstawiająca budowę mechanizmu zegarowego,
− model rzeczywistego mechanizmu zegarowego (lub rzeczywisty mechanizm zegarowy),
− foliogramy, przeźrocza dotyczące mechanizmów zegarowych,
− katalogi części zegarowych,
− poradnik dla ucznia.
Ćwiczenie 2
Podane rodzaje połączeń, zakwalifikuj do połączenia typu rozłączne lub nierozłączne
i podaj przykłady zastosowania tych połączeń w konstrukcji podzespołów mechanizmu
zegarowego:
1) połączenie klejone,
2) połączenie kołkowe,
3) połączenie spawane,
4) połączenie lutowane,

27
5) połączenia śrubowe,
6) połączenia wtłaczane,
7) połączenia nitowane,
8) połączenia zgrzewane.
Zlokalizuj podane przykłady na rzeczywistych podzespołach mechanizmu zegarowego.
Tab. 1. Połączenia rozłączne:
Lp. Nazwa połączenia
rozłącznego:
Przykład zastosowania w budowie zegara:
Tab. 2. Połączenia nierozłączne:
Lp. Nazwa połączenia
nierozłącznego
Przykład zastosowania w budowie zegara:
3) dokonaj analizy rozwiązań połączeń zastosowanych w mechanizmie zegarowym,
4) wypełnij tabele załączone do ćwiczenia,
5) zlokalizuj przykłady zastosowanych połączeń w rzeczywistym mechanizmie zegarowym,
6) przygotuj się do prezentacji rozwiązania zadania,
– model rzeczywistego mechanizmu zegarowego (lub rzeczywisty mechanizm zegarowy),
– normy PN i EN.

28
Ćwiczenie 3
Spośród niżej wymienionych wskaż sprężyny, które znalazły zastosowanie w konstrukcji
typowego mechanizmu zegarowego. Następnie wybierz ze zbioru rzeczywistych części
wskazane rodzaje sprężyn i określ ich przeznaczenie w mechanizmie zegarowym.
1 – sprężyna śrubowa,
2 – sprężyna dociskowa,
3 – sprężyna stykowa,
4 – zawieszka sprężynowa.
3) dokonaj analizy części zastosowanych w mechanizmie zegarowym,
4) zaznacz na formularzu zadania wybrane sprężyny,
5) zlokalizuj wybrane sprężyny w rzeczywistym mechanizmie zegarowym i zidentyfikuj ich
zadanie,
– foliogramy, przeźrocza dotyczące mechanizmów zegarowych,
– normy PN i EN.
Ćwiczenie 4
Ze zbioru rzeczywistych części mechanizmu zegarowego wybierz niżej wymienione
części i podzespoły oraz określ zadania jakie spełniają w działaniu mechanizmu:
1. koło zębate napędowe,
2. koło zębate z zębnikiem,
3. przekładnia zębata.
4) zlokalizuj wybrane części w rzeczywistym mechanizmie zegarowym i zidentyfikować ich
zadanie,

29
Ćwiczenie 5
Ze zbioru otrzymanych od nauczyciela części składowych mechanizmu zegara wybierz
niżej podane części, określ, w którym podzespole mechanizmu zegara występują i jaką w nim
spełniają funkcję:
1 – koło zapadkowe,
2 – wskazówka minutowa,
3 – kotwica,
4 – ćwiertnik,
5 – soczewka.
4) zlokalizuj wybrane części w rzeczywistym mechanizmie zegarowym i zidentyfikuj ich
zadanie,
– foliogramy, przeźrocza z zakresu montażu mechanizmów zegarowych,
1) wyjaśnić różnicę między osią a wałkiem oraz podać przykłady
zastosowania osi i wałka w mechanizmach?
⁭ ⁭
2) wskazać różnicę między łożyskiem ślizgowym i tocznym? ⁭ ⁭
3) wyjaśnić przyczynę stosowania w mechanizmach zegarowych panewek
mineralnych?
⁭ ⁭
4) rozróżniać i określać przeznaczenie połączeń spoczynkowych i ruchowych
oraz podać przykłady ich zastosowania w mechanizmach zegarowych? ⁭ ⁭
5) określić jaką funkcję spełniają kołki w połączeniach? ⁭ ⁭
6) wymienić przykłady elementów śrubowych? ⁭ ⁭
7) wyjaśnić różnicę między połączeniami: spawanymi, lutowanym
i klejonym?
⁭ ⁭
8) wyjaśnić pojęcie „ podatność sprężyny ” ? ⁭ ⁭
9) określić rolę przekładni zębatych oraz podać przykłady zastosowania? ⁭ ⁭
10) określić przyczynę zastosowania krzywej cykloidalnej w konstrukcji
zęba koła zębatego?
⁭ ⁭

30
4.4. Podzespoły mechanizmu zegarowego
W skład każdego mechanizmu wchodzą współpracujące ze zespoły i części.
Zasadniczymi zespołami zegara mechanicznego są:
– regulatory chodu,
– wychwyty,
– przekładnie chodu,
– przekładnie wskazań,
– napędy,
– urządzenia naciągowe.
Regulatory chodu
Zadaniem regulatora w zegarze jest sterowanie ruchami wskazówek tak, aby ich
przesunięcia były proporcjonalne do upływającego czasu. W zegarach mechanicznych
regulator za pośrednictwem wychwytu uwalnia w równych odstępach czasu przekładnię
chodu. Podczas tego uwalniania regulator otrzymuje za pośrednictwem wychwytu energię
w postaci krótkiego impulsu. Impuls działa zawsze zgodnie z aktualnym kierunkiem ruchu
regulatora. Podstawową właściwością regulatora jest izochronizm, tzn., że mimo różnych
wychyleń okres jego jest stały. Aby wahnięcia regulatora były izochroniczne, powinien on się
wahać swobodnie, bez zewnętrznych wpływów. W praktyce jest to trudne do osiągnięcia,
gdyż regulator musi otrzymywać impulsy, a przy tym wpływają na niego także mechaniczne
niedokładności wykonania zegara. Należy zaznaczyć, że zakłócenia powtarzające się stale
i niezmiennie za każdym wahnięciem regulatora nie wpływają ujemnie na izochronizm.
Główną przyczyną błędów izochronizmu są zmiany amplitudy wahnięć, wywołane zmianami
warunków w jakich regulator pracuje, tzn. zmiany temperatury, ciśnienia.
Konstrukcja wahadła zegarowego przedstawia poniższy rysunek.
Rys. 15 Regulator wahadłowy, a- popularny, b - dokładny [2].
Części składowe:
1 – pręt, 2 – koniec pręta gwintowanego, 3 – nakrętka regulacyjna, 4 – soczewka,
5 – zawieszka, 6 - widełki.
Przedstawione na rysunku wahadło składa się dwóch części: pręta 1 i soczewki 4. Zawieszka
5 stanowi ułożyskowanie wahadła. Widełki 6 przenoszą impuls napędowy z kotwicy na
wahadło oraz umożliwiają wahadłu sterowanie wychwytem. Dolny koniec pręta 2 jest
nagwintowany. Na nakręconej na niego nakrętce regulacyjnej 3 spoczywa soczewka 4.
Chód zegara wahadłowego reguluje się na zmianą okresu wahań wahadła a więc zmianą
długości zredukowanej wahadła. W praktyce dokonuje się tego za pomocą nakrętki

31
regulacyjnej 3. Wahadłem nazywamy ciało stałe, sztywne, dowolnego kształtu, zawieszone
swobodnie poza środkiem ciężkości, wykonującym ruch wahadłowy pod działaniem siły
ciężkości. Jeśli na swobodnie wiszące wahadło nie działają żadne siły zewnętrzne , oprócz
siły ciężkości to zajmuje ono położenie równowagi stałej. Okresem wahań nazywa się odstęp
czasu pomiędzy identycznymi fazami ruchu wahadła. Amplituda wahadła jest to wielkość
największego wychylenia w jednym kierunku od pionu.
Wychwyty
Wychwyty spełniają w mechanizmie zegarowym dwie podstawowe funkcje:
1– przekazują energię mechaniczną od napędu poprzez przekładnię chodu do regulatora,
w celu utrzymania go w ruchu,
2– powstrzymuje ruch przekładni i zwalnia ją o stały kąt obrotu w czasie każdego wahnięcia
regulatora, zaliczając w ten sposób jego wahnięcia.
Wychwyt składa się z koła wychwytowego napędzanego przez przekładnię chodu i z kotwicy,
która przez urządzenie pośredniczące współpracuje z regulatorem.. Kotwica jest dźwignią
dwuramienną. Na obwodzie koła wychwytowego znajdują się zęby lub kołki osadzone z boku
wieńca, które zazębiają się z paletami kotwicy: wejściową i wyjściową.
Rys. 16 Elementy wychwytu [2].
Ząb koła wychwytowego ześlizguje się kolejno po skośnych powierzchniach impulsu obu
palet i w ten sposób przechyla kotwicę raz w jedna, raz w drugą stronę.
Gdy regulator znajduje się w położeniu równowagi, kotwica pod działaniem regulatora
uwalnia spoczywający na palecie ząb koła wychwytowego. Następnie ząb ślizga się po
powierzchni impulsu palety i naciskając na nią przekazuje impuls regulatorowi. Po
opuszczeniu powierzchni impulsu pracujący ząb wykonuje odpad i jest teraz swobodny.
Druga paleta wsuwa się w tym czasie między dwa inne zęby, z których jeden spada na
powierzchnię spoczynku palety, powodując zatrzymanie się koła wychwytowego, czyli tzw.
spoczynek. Ponieważ jednak regulator podąża naprzód, kotwica przechyla się nieco dalej
w tym samym kierunku i paleta zagłębia się bardziej we wrąb koła wychwytowego – jest to
droga stracona (ruch martwy) kotwicy i ruch uzupełniający regulatora. Regulator zawraca,
następuje nowe uwolnienie koła wychwytowego i dalej powtarzają się ruchy.
W działaniu wychwytów kotwicowych za każdym wahnięciem regulatora można
wyróżnić 4 fazy: spoczynek, uwalnianie ze spoczynku, impuls, odpad zęba od palety i w tym
czasie spad innego zęba na druga paletę. W okresie wahania fazy te powtórzą się 2 razy: raz
na jednej palecie, raz na drugiej.
W zegarach mechanicznych stosuje się dwa rodzaje regulatorów: wychwyty do zegarów
wahadłowych oraz do zegarów balansowych.
Istnieje bardzo dużo rodzajów i odmian konstrukcji wychwytów do zegarków.
Jednym z wychwytów stosowanych do mechanizmów zegarowych jest wychwyt
Grahama. Zalicza się on do wychwytów spoczynkowych. Zęby koła wychwytowego są

32
pochylone w kierunku ruchu koła. Liczba zębów bywa różna – najczęściej wynosi 30. Końce
zębów są nieco ścięte. Kotwice wychwytu Grahama są stalowe. Palety w kształcie odcinków
pierścienia kołowego są zamocowane na ramionach kotwicy za pomocą płytek stalowych
i wkrętów. Po zluzowaniu wkrętów można palety przesuwać wzdłuż powierzchni spoczynku,
co umożliwia regulację kąta spoczynku.
W działaniu wychwytu Grahama można rozróżnić 4 fazy, składające się z 6
pojedynczych ruchów, zachodzących między paletą i każdym zębem koła wychwytowego
w czasie ruchu regulatora w jedną stronę. Kolejne położenie palety i zęba podczas tych
ruchów przedstawia rysunek 17.
Rys. 17 Ruchy i fazy działania wychwytu Grahama [2].
I faza:
1. Ząb koła wychwytowego spada na paletę.
2. Paleta zatrzymuje ruch przekładni chodu, następuje spoczynek.
II faza:
3. Paleta zagłębia się nieco dalej we wrąb koła wychwytowego, gdyż wahadło wykonuje
dalej swój ruch uzupełniający – jest to droga stracona – następnie, zgodnie z powrotnym
ruchem wahadła, paleta wysuwa się z powrotem.
4. Gdy paleta wysunie się całkowicie z wrębu koła wychwytowego, następuje uwolnienie
ruchu przekładni.
III faza:
5. Ząb przesuwa się po skośnej powierzchni palety, przechyla kotwicę i za pośrednictwem
widełek przekazuje wahadłu impuls.
IV faza:
6. Po opuszczeniu palety ząb oddala się od niej swobodnie na odległość kąta odpadu, w tym
samym czasie inny ząb spada na drugą paletę.
7. i 8. Odnoszą się do drugiej palety i przedstawiają I fazę działania: zatrzymanie ruchu
przekładni i spoczynek.
Dużą zaletą wychwytu Grahama jest to, że impuls odbywa się prawie w pionowym
(środkowym) położeniu wahadła i trwa stosunkowo krótko, dlatego wpływ jego na okres
wahań jest bardzo mały. Opory tarcia podczas ruchu uzupełniającego wahadła są prawie
symetryczne.
Do wad zalicza się fakt, że mechanizm zegarowy z tym wychwytem jest bardzo wrażliwy
na niewielkie nawet odchylenie od pionu, oraz że zanika moment napędowy w czasie jego
nakręcania i nieznaczne cofnięcie koła wychwytowego w tym czasie może spowodować
uderzenie, powodując uszkodzenie zęba lub palety.

33
Przekładnia chodu
Przekładnia chodu jest to kilkustopniowa przekładnia przyspieszająca, która przekazuje
energię napędu do regulatora, w celu podtrzymania jego ruchu i zlicza wahnięcia lub obroty
regulatora. Przekładnia chodu jest tak skonstruowana, że oś na której jest zamocowana
wskazówka minutowa obraca się raz na godzinę. Między osią minutową a sekundową
przełożenie wynosi 60 : 1. Obecnie bardzo często przekładnia chodu nie posiada osi
minutowej. Przykład takiej przekładni przedstawia poniższy rysunek. Jest to typ przekładnia
trzystopniowa.
Rys. 18 Schemat przekładni chodu [ 10 ]
Ćwiertnik na którym jest osadzona wskazówka minutowa, oraz koło godzinowe z⎡4 , na
którym jest osadzona wskazówka godzinowa, otrzymują napęd od bębna z1, do którego jest
przymocowane jest cierne koło zmianowe z⎡2, z zębnikiem zmianowym z⎡3. Przełożenie
między ćwiertnikiem a kołem godzinowym wynosi 1/4, dlatego bęben napędowy wykonuje
1/4 obrotu na godzinę. Dlatego przełożenie całkowite iχ przekładni chodu będzie wynosić:
1 3 5
2 4 6
1
4 2
nz z z
i
z z z z
η
χ
⋅ ⋅
= ⋅ =
⋅ ⋅ ⋅
z - liczba zębów koła wychwytowego,
nη - liczba pojedynczych wahnięć regulatora w ciągu godziny,
z1 do z 6 – liczby zębów kół w przekładni.
Przekładnia wskazań
Przekładnia wskazań to dwustopniowa przekładnia zwalniająca, która służy do napędzania
wskazówki godzinowej. Przekładnia wskazań jest połączona z przekładnią chodu sprzęgłem
ciernym, które umożliwia nastawienie wskazówek zegara. Schemat budowy przekładni
wskazań z osią minutową przedstawia rysunek 19.
Rys. 19 Przekładnia wskazań mechanizmu zegarowego [2].

34
Części składowe:
1 - czop osi minutowej, 2 – ćwiertnik, 3 – koło godzinowe, 4 – tulejka, 5 – wytłoczenie na
tulejce, 6 – podtoczenie na czopie 1.
Oś minutowa stanowi całość z zębnikiem minutowym. Przedłużony czop 1 osi minutowej
w połowie swej długości ma stożkowe podtoczenie 6. Na tym czopie jest osadzony ćwiertnik
2 z tulejką 4 w której w środkowej części ma wytoczenie .5. W tym miejscu tulejka jest nieco
ściśnięta, wskutek czego tworzą się w niej dwa karby, które utrzymują ćwiertnik na czopie osi
minutowej. Sprężynująca część tulejki ćwiertnika, obejmująca czop osi minutowej, tworzy
sprzęgło cierne. Koło godzinowe 3 jest umieszczone obrotowo na tulejce ćwiertnika.
Napędy w mechanizmach zegarowych
Zdaniem napędów w mechanizmach zegarowych jest dostarczenie energii potrzebnej do
utrzymania w ruchu regulatora oraz do pokonania oporów ruchu przekładni zębatej i innych
poruszających zespołów poruszających się zespołów mechanizmu. W zegarach
mechanicznych mają zastosowanie dwa rodzaje napędów:
– napęd obciążnikowy,
– napęd sprężynowy.
Wspólną cechą napędów jest zdolność do pobierania z zewnątrz energii mechanicznej
przez tzw. naciąg, magazynowania jej w postaci potencjalnej w ciągu dowolnego czasu
i oddawania jej w dowolnej chwili jako energii kinetycznej. Każdy z tych naciągów może
mieć naciąg mechaniczny lub elektryczny. Naciąg elektryczny przetwarza energię elektryczną
na mechaniczną za pomocą elektromagnesu lub silniczka elektrycznego. Naciąg mechaniczny
może być ręczny za pomocą klucz albo automatyczny wykorzystujący ruch ręki.
Napęd obciążnikowy daje jednakowy moment napędowy, ale może być tylko stosowany
w zegarach nieprzenośnych. Natomiast napęd sprężynowy daje zmienny moment napędowy
w miarę rozwijania się sprężyny, ale może być stosowany w zegarkach wszystkich typów.
Zasadę działania napędu obciążnikowo-strunowego przedstawia poniższy rysunek.
Rys. 20 Napęd obciążnikowy [ 2 ]
Części składowe:
1 – obciążnik, 2 –cięgło, 3 – bęben napędowy, 4 – koło zapadkowe, 5 – zapadka, 6 – koło
napędowe.
Obciążnik 1 jest zawieszony na cięgnie 2 nawiniętym na bębnie napędowym 3. Pod
wpływem siły ciężkości działającej na obciążnik na bębnie napędowym powstaje moment,
który za pośrednictwem przymocowanego do bębna koła zapadkowego 4 i zapadki 5
przenoszony jest na koło napędowe 6 napędzające przekładnię chodu. Główną zaletą
opisanego napędu jest bardzo równomierny moment napędowy. Wadą napędu
obciążnikowego przedstawionego na rysunku, jest zanik momentu napędowego podczas

35
podciągania obciążnika przez obracanie bębna w lewo na kole napędowym (nakręcania
zegara). Brak momentu napędowego powoduje przerwę w działaniu mechanizmu i może
spowodować uszkodzenie wychwytu. W celu wyeliminowaniu powyższego zjawiska, stosuje
się napęd pomocniczy. Przykładem napędu pomocniczego jest urządzenie przeciwzapadkowe,
które występuje w przedstawionym schemacie kinematycznym mechanizmu zegarowego,
w punkcie 4.2.1.
W zespole napędowym mechanizmu zegarowego znajduje się podzespół zapadkowy.
Zadaniem zapadki jest:
– zapobiegać gwałtownemu rozwinięciu się naciągniętej sprężyny, lub opadnięcia
obciążnika,
– przenosi moment napędowy na przekładnię chodu,
– umożliwia nakręcenie zegara.
Naciągi
Urządzeniem naciągowym nazywa się zespół części mechanizmu zegarowego służącego
do nakręcania zegara, czyli nagromadzenia energii potrzebnej do jego napędu.
W mechanizmach zegarowych o napędzie obciążnikowym lub sprężynowym z naciągiem
ręcznym energia gromadzona w urządzeniu pochodzi od siły ludzkiej. W zegarach obciążniki
podciąga się bezpośredni rękami, natomiast w mechanizmach sprężynowych nakręca się za
pomocą klucza. Obecnie są stosowane naciągi za pomocą główki, zamontowanym na wałku
naciągowym. Urządzenie naciągowe jest zwykle tak skonstruowane, że po częściowym
wysunięciu główki wraz z wałkiem naciągowym może ono służyć również do nastawienia
wskazówek zegarka.
Szkielety mechanizmów
Szkielet, zwany też korpusem służy za podstawę do ułożyskowania poszczególnych osi
przekładni oraz do umocowania wszystkich innych ruchomych i nieruchomych części.
Szkielet składa się z płyt, połączonych słupkami (filarkami ), oraz mostków i półmostków.
Płyta od strony tarczy nazywa się przednią (dolną), a druga nazywa się tylną (górną).
Chociaż szkielety nie biorą bezpośrednio udziału w pracy mechanizmu, jednak ich wymiary
wpływają decydująco na działanie. Dlatego stawia się im podobne wymagania niezmienność
i wymiarów jak i częścią ruchomym. Powinny więc być konstruowane sztywno i nie zmieniać
wymiarów z biegiem czasu. Konstrukcje szkieletów powinny zapewniać również łatwość
montażu. W mechanizmach zegarowych spotyka się szkielety złożone z przedniej i z części
płyty tylnej oraz kilku mostków. W zależności od zajmowanej powierzchni płyty tylnej
w stosunku do płyty przedniej można rozróżnić szkielet całopłytowy, półpłytowy. W takich
szkieletach płyta tylna, lub tylko jej część, umocowana jest na słupkach, a półmostki sa
ustalane kołkami i przykręcone wkrętami do płyty przedniej. Łożyska czopów osi i wałków
znajdują zamocowanie w płytach, których grubość musi być tak dobrana, aby szkielet był
dostatecznie sztywny i aby czopy miały wystarczającą powierzchnię pracującą. Rysunek 21
przedstawia płytę szkieletową która jest podstawa osadzenia czopów wałków i osi.
Rys. 21 Płyta szkieletowa [10].
Płyty ażurowe stosowane są zwykle w mechanizmach zegarowych i zegarach
popularnych. Zaletą takich płyt jest oszczędność na materiale, znacznie łatwiejsze składanie
mechanizmu i ułatwiony wgląd do jego wnętrza, podczas montażu. Powierzchnie płyt są

36
szlifowane a następnie powlekane warstwą trwałego lakieru. Mostki i półmostki stosuje się
w sytuacjach, jeżeli gdy części obrotowe nie mieszczą się między płytami albo są krótsze i nie
mogą być w obydwu płytach ułożyskowane.
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Wyjaśnij jaką funkcję w mechanizmie zegarowym spełniają regulatory.
2. Określ z jakim urządzeniem współpracuje regulator.
3. Wymień rodzaje regulatorów i zasady ich działania.
4. Wyjaśnij na czym polega właściwość regulatora nazywana izochronizmem.
5. Scharakteryzuj określenia: okres wahania i amplituda i podaj czego one dotyczą.
6. Określ jakie funkcje w mechanizmie zegarowym spełniają wychwyty.
7. Wyjaśnij zadanie jakie spełnia kotwica wraz z paletami w wychwycie.
8. Określ jaką funkcje w mechanizmie zegarowym spełnia przekładnia chodu.
9. Określ jak nazywa się oś na której zamocowana jest wskazówka godzinowa.
10. Określ jak nazywa się oś na której zamocowana jest wskazówka minutowa.
11. Wyjaśnij, od czego zależy przełożenie pomiędzy osią minutową a osią koła
wychwytowego.
12. Wyjaśnij jaką funkcje w mechanizmie zegarowym spełnia przekładnia wskazań.
13. Wyjaśnij cel stosowania sprzęgła ciernego w przekładni wskazań.
14. Określ jakie zadanie spełnia w mechanizmie zegarowym napęd.
15. Wyjaśnij zasadę działania napędu obciążnikowego.
16. Określ jaką funkcję w mechanizmie zegarowym spełnia urządzenie naciągowe.
4.4.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Przyporządkuj,
a) wymienione części:
soczewka, cięgło, zębnik minutowy, sprzęgło cierne, wskazówka godzinowa, paleta
wejściowa, balans, obciążnik, kotwica, przeciwzapadka, włos, zapadka, ćwiertnik,
sprężyna napędowa, koło godzinowe, koło zapadkowe,
b) do wymienionych podzespołów:
regulator chodu, wychwytu, napędów, przekładni chodu, przekładni wskazań, przekładni
wskazań.
Spośród rzeczywistych części, wybierz wymienione w punkcie „a” i zrób zbiory części
odpowiadające podzespołom wymienionym w punkcie „b”.
1) uważnie wysłuchaj wskazówek nauczyciela.
2) dokładnie przeczytaj materiał nauczania, punkt 4.4.1 z poradnika dla ucznia.
3) dokonaj analizy podzespołów mechanizmu zegarowego.
4) zlokalizuj wybrane części i podzespoły w rzeczywistym mechanizmie zegarowym
i zidentyfikuj ich funkcje.
5) Sporządź zbiory części odpowiadające wymienionym w ćwiczeniu podzespołom.
6) Przygotuj się do prezentacji rozwiązania zadania.

37
– tablice zespołów i części mechanizmów zegarowych,
– katalogi części mechanizmów zegarowych.
Ćwiczenie 2
Rys. 22 Schemat przekładni [1].
Dla przedstawionego schematu przekładni chodu oblicz całkowite przełożenie- ic, liczbę
wahnięć regulatora na godzinę- n h, mając dane: bębna napędowego Z1 = 128, zębnika
pośredniego Z2 = 8, koła pośredniego Z3 = 84, zębnika pośredniego Z4 = 7, koła pośredniego
Z5 = 60, zębnika wychwytowego Z6 = 6, koła wychwytowego Z= 18.
1) uważnie wysłuchaj wskazówek nauczyciela.
2) dokładnie przeczytaj materiał nauczania, punkt 4.4.1 z poradnika dla ucznia.
3) ustal wzory jakie zastosuje do obliczenia przełożenia przekładni oraz liczby wahnięć
regulatora na godzinę.
4) na podstawie ustalonych wzorów oraz podanych wartości w treści ćwiczenia wyliczyć
poszukiwane wartości.
5) przygotować się do prezentacji rozwiązania zadania.
– tablice zespołów i części mechanizmów zegarowych,
– katalogi części mechanizmów zegarowych,
– normy PN i EN.

38
1) określić zadanie jakie spełniają regulatory w działaniu mechanizmu
zegarowego?
⁭ ⁭
2) wymienić rodzaje regulatorów? ⁭ ⁭
3) wyjaśnić z jakich podstawowych części są zbudowane regulatory? ⁭ ⁭
4) określić zadanie jakie spełnia wychwyt w działaniu mechanizmu
zegarowego?
⁭ ⁭
5) wyjaśnić zasadę działania wychwytu? ⁭ ⁭
6) określić znaczenie jakie spełniają palety w wychwytach? ⁭ ⁭
7) wyjaśnić zasadę współpracy wychwytu z regulatorem? ⁭ ⁭
8) wyliczyć przełożenie przekładni chodu? ⁭ ⁭
9) wyjaśnić funkcję jaką spełnia przekładnia chodu? ⁭ ⁭
10) określić zadanie jakie spełnia sprzęgło cierne w przekładni wskazań? ⁭ ⁭
11) wyjaśnić jaką funkcję jaką spełniają napędy? ⁭ ⁭

39
4.5. Montowanie mechanizmu zegarowego
Mycie i czyszczenie części
Do składania mechanizmu zegarowego przystępuje się po jego odtłuszczeniu. Należy
pamiętać, że dokładne oczyszczenie wszystkich części ma decydujący wpływ na konserwację
smaru. Przeprowadzenie mycia ma spowodować usunięcie środków konserwujących jakimi
są zabezpieczone części w magazynach. Mycie wykonuje się środkami ciekłymi o działaniu
chemicznym. Działanie nie powinno uszkadzać powierzchni czyszczonych powierzchni.
Czyszczenie może być ręczne lub mechaniczne. Do mycia i płukania części są używane takie
ciecze jak nafta, benzyna, benzol, eter, alkohol i roztwory wodne alkaliów.
Najpraktyczniejsza do ręcznego czyszczenia jest benzyna. Każdą część przytrzymuje się
chwytakami i czyści dokładnie małym pędzelkiem malarskim z krótkim włosem. Wymyte
części układa się na czystej gładkiej bibule lub płycie szklanej, aby obeschły. Ułożone części
przykrywa się kloszem, aby się nie zakurzyły. Przy składaniu mechanizmu nie należy części
dotykać gołymi palcami, gdyż plamy od potu, zwłaszcza na powierzchniach polerowanych, są
trudne do usunięcia. Świeże odciski należy natychmiast wytrzeć irchą. Wszystkie części
należy brać chwytakami. Oprócz czyszczenia ręcznego stosuje się czyszczenie mechaniczne.
Do czyszczenia mechanicznego używamy czyszczarkę ultradźwiękową lub wibracyjną.
Składanie mechanizmów jest ściśle połączone z jego smarowaniem. Nie można tych
czynności oddzielać od siebie, gdyż niektóre części smarujemy przed wmontowaniem do
podzespołu. W mechanizmach zegarowych smarujemy zasadniczo wszystkie miejsca trących
się powierzchni, z wyjątkiem zazębień. Do smarowania mechanizmów używa się 5 rodzajów
olejów, oznaczonych numerami od 1 do 5, a czasami dla wyraźnego rozróżniania używa się
kolorów.
Olej nr 1 (ozn. kolorem zielonym )- używa się do smarowania : palety i łożyska wychwytów,
łożyska balansów,
Olej nr 2 ozn. kolorem czerwonym )- łożyska przekładni chodu,
Olej nr 3 (ozn. kolorem niebieskim)- wychwyty, oraz zespół bębna sprężyny,
Olej nr 4 (ozn. kolorem żółtym)- wychwyty i łożyska zegarków domowych, sprężyny
napędowe budzików,
Olej nr 5 (ozn. kolor czarny)- urządzenia naciągowo-nastawcze w zegarach, koła ślimakowe.
Do każdego rodzaju smaru powinna być osobna smarownica (oliwiarka), z które nabiera się
oleju do smarowania mechanizmu. Ilość smaru do każdego łożyska powinna być dokładnie
dozowana. Należy pamiętać, że zbyt duża ilość smaru jest bardziej szkodliwa niż za mała,
gdyż może spowodować zatrzymanie mechanizmu.
Przykład montażu mechanizmu zegarowego
Przykładowa kolejność montażu mechanizmu zegarowego, którego zasadę działania
przedstawia rys. 15 przedstawiony w punkcie 4.1.1 materiałów dla ucznia.
Przygotowane części do montażu rozpoczynamy od usunięcia środków konserwujących
poprzez mycie i następnie wysuszeniu. Należy pamiętać, że zachowanie porządku i czystości
na stanowisku decyduje o jakości wykonania montażu. Podczas wykonywania operacji
montażu należy posługiwać się właściwymi narzędziami. Nie należy części przeznaczonych
do montażu chwytać gołymi palcami.
Kolejność zabiegów montażowych jest następująca:
Zabieg 1 – wsuniecie na oś wychwytową 22 koła wychwytowego 25;
Zabieg 2 – wsunięcie na oś z zębnikiem 19 koła pośredniego 21;
Zabieg 3 – wsunięcie na oś minutową 11 koła minutowego 18;

40
Zabieg 4 – zamocowanie na kole przeciwzapadkowym 6 poprzez nitowanie zapadki 5;
Nitowanie powinno zapewnić swobodny obrót zapadki na nicie.
Zabieg 5 – zamontowanie dwoma nitami sprężynę na obwodzie koła przeciwzapadkowego 6;
Sprężyna powinna naciskać na zewnętrzną powierzchnię zapadki 5.
Zabieg 6 – wsunięcie na wałek kotwicy 26 kotwicy 27 oraz widełek 30;
Podczas montażu kotwicy należy zwrócić szczególna uwagę aby prawidłowo
zamocować palety na widełkach.
Rysunek nr 23 przedstawia a) – paletę wejściową, b) – paletę wyjściową.
Rys. 23 Palety: a) wejściowa, b) wyjściowa [10].
Zabieg 7 – założenie koła zapadkowego 4 na wałek naciągowy 8;
Zabieg 8 – założenie sprężyny talerzykowej na wałek naciągowy 8 i dociśnięcie kołem
przeciwzapadkowym 6 z zapadką;
Zapadka 5 powinna wchodzić w wręb koła zapadkowego 4. Przed montażem
sprężyny talerzykowej, należy jej powierzchnie czołowe posmarować olejem nr 4.
Zabieg 9 – założenie koła napędowego 9 na wałek naciągowy 8;
Koło napędowe 9 powinno oprzeć się o koło przeciwzapadkowe 6.
Zabieg 10– włożenie do odpowiedniego otworu w płycie przedniej mechanizmu kompletną
oś napędową;
Zabieg 11– włożenie do odpowiedniego otworu w płycie przedniej mechanizmu oś 19;
Zabieg 12– włożenie do odpowiedniego otworu w płycie przedniej mechanizmu oś
wychwytową 22;
Zabieg 13– nałożenie na czopy filarków płyty przedniej mechanizmu płyty tylnej
mechanizmu;
Zabieg 14– skręcenie płyty tylnej i przedniej dwoma nakrętkami, które są najbliżej osi
minutowej10;
Na pozostałe filarki nie nakładamy nakrętek, aby można było lekko uchylać
płyty podczas montowania pozostałych części. Nie należy dociskać płyt ostrymi
końcami chwytaka, aby ich nie pokaleczyć.
Zabieg 15– sprawdzenie luzów poszczególnych osi przekładni;
Wszystkie osie powinny lekko się obracać. Jest to wystarczający sprawdzian
poprawnego zmontowania przekładni. W przypadku wystąpienia nierównej
pracy, zacinania się przekładni lub zbyt dużych luzów, należy zdemontować
układ i wymienić wadliwe części.
Zabieg 16– smarowanie olejem nr 2 wszystkich łożysk w płycie tylnej i przedniej;
Operację smarowania należy wykonać bardzo staranie i uważnie aby nie
pominąć żadnego łożyska. Nadmiar oleju natychmiast usunąć czystą ścierką
z irchy.
Zabieg 17– nawinięcie na bęben 3 struny 2 i zabezpieczenie struny przed rozwijaniem;
Zabieg 18– wmontowanie kompletnego wałka naciągowego 8 do mechanizmu;
Zabieg 19– wmontowanie w płytę tylną zapadki 7;
Zabieg 20– wmontowanie wałka kotwicy 26 do mechanizmu;

41
Zabieg 21– sprawdzenie luzu osiowego oraz współpracę koła wychwytowego 25 z paletami
kotwicy 27;
Obecnie coraz częściej wałek kotwicy jest osadzany w osobnych mostkach.
Należy pamiętać, aby nie montować mostka dla wałka kotwicy i nie montować
wałka kotwicy przed zamontowaniem przekładni. W kolejności należy wstawić
wszystkie osie w łożyskach płyt, sprawdzić ich działanie i przeprowadzić
smarowanie łożysk.
Podczas montażu kotwicy należy sprawdzać współpracę kotwicy z kołem
wychwytowym. Należy sprawdzić na obu paletach spoczynek, drogę straconą,
odpad. W szczególności należy sprawdzić luzy widełek. Spoczynek zwiększa się
tylko poprzez przesuwanie palet.
Natomiast drogę traconą obserwujemy:
– na powierzchni spoczynku 1 – rys.18
– między drążkiem widełek a słupkiem ograniczającym 2,
– między końcem palety a tyłem zęba – 3.
Przyczyną niejednakowego odpadu mogą być niejednakowe palety lub
niewłaściwa kotwica.
Rys. 24 Trzy miejsca obserwacji drogi straconej [2].
Zabieg 22– smarowanie łożyska wałka kotwicy olejem nr 2;
Zabieg 23– założenie na oś minutową uprzednio nasmarowany olejem nr 3 ćwiertnik 12;
Zabieg 24 – założenie sprężyny ciernej na koło zmianowe 13 wraz z zębnikiem zmianowym 14;
Zabieg 25– zabezpieczenie podkładką i wkrętem (lub kołkiem) przed przesunięciem
osiowym koła zmianowego 13;
Zabieg 26 – mocowanie mechanizmu w obudowie;
Mocowanie powinno być odpowiednio mocne i nie sprawiać dużych trudności
podczas wyjmowania mechanizmu z obudowy. Należy zwrócić uwagę, że silne
zamocowanie jest konieczne nie tylko dla podtrzymania mechanizmu, ale także
w celu wytrzymania dodatkowego obciążenia wynikającego z nakręcania
mechanizmu.
Zabieg 27– mocowanie tarczy zegarowej;
Tarcza zegarowa jest zamocowana w pewnej odległości od płyty przedniej.
Mocujemy ją za pomocą stopek i wkrętów. Sposób ten zapewnia sztywne
umocowanie tarczy i nie sprawia trudności przy rozmontowaniu i montowaniu
mechanizmu podczas naprawy.
Zabieg 28– mocowanie wskazówek;
Wskazówkę godzinową, która często ma tulejkę, wciskamy na tulejkę
godzinową, natomiast minutową na czopie ćwiertnika. Natomiast wskazówkę
sekundową, która ma także tulejkę wciskamy na czop osi sekundowej.

42
Sprawdzenie poprawności montażu
Po zakończeniu operacji montażu przystępuje się do sprawdzenia poprawności montażu.
Badanie mechanizmu zegarowego polega na wyszukiwania i ustalania przyczyn złego
funkcjonowania lub zatrzymania się zegara. Przyczyną złego funkcjonowania mechanizmu
mogą być wadliwe części, które zostały zmontowane w układ lub wadliwy montaż. Szybkie
odnalezienie i prawidłowe usunięcie usterki zależy od umiejętności zegarmistrza i jego
wprawy, którą nabywa się stopniowo. Do badania oraz wyszukiwania usterek potrzebne są
przede wszystkim chwytaki i lupa. Chwytakami bada się luzy w łożyskach, łożyskach przez
lupę sprawdza działanie wychwytu. Do badania większych mechanizmów zegarowych
praktyczne są lupy dwuoczne o niewielkim powiększeniu. Przy sprawdzaniu mechanizmów
stosuje się sprawadzarkę, która służy do wyregulowania chodu , ale również pomaga
sprawdzić poprawność montażu. Jako sprawdzian poprawności działania mechanizmu
zegarowego stosuje się osłuchanie. W celu wzmocnienia stuków i szmerów mechanizmu,
wkłada się go do naczynia blaszanego lub bakelitowego. Innym sposobem jest osłuchanie
pracy mechanizmu przez słuchawkę membranową, które wzmacniają stuki i szmery.
Wadą zakłócającą chód zegara może być ocieranie wskazówki minutowej o szkło
obudowy lub zaczepianie wskazówek o siebie. Do kolejnych częstych usterek, z którymi
możemy się spotkać po wykonaniu operacji montażu mechanizmów zegarowych zaliczamy:
a) ocieranie się wahadła o obudowę lub obciążnik,
b) skrzywienie zawieszki lub zwichrowania sprężynki zawieszki wahadła,
c) za luźne umocowanie widełek na wałku kotwicy,
d) za duży luz widełek na pręcie wahadła lub zupełny brak tego luzu,
e) niejednakowe odpady i spoczynki,
f) za duży luz wzdłużny lub brak luzu w osiach przekładni chodu,
g) bicie promieniowe kół zębatych,
h) brak dostatecznego tarcia w w sprzęgle ciernym między przekładnią chodu a przekładnią
wskazań, wskutek czego mechanizm zegarowy chodzi, wskazówki stoją.
Po przeprowadzeniu sprawdzenia poprawności montażu oraz usunięciu usterek lub
wadliwych części przystępuje się do kończącą proces montażu operację regulacji
mechanizmu.
Regulacja mechanizmu zegarowego
Regulacją nazywa się zabiegi wykonane w mechanizmie, zmierzające do uzyskania jego
wskazań jak najbardziej zbliżonych do wzorcowych. W przypadku mechanizmów
zegarowych jako wzorzec może być zegar precyzyjny wysokiej klasy. Sprawdzanie chodu
powinno odbywać się w odstępach dobowych. Rozróżnia się regulację zwykłą i precyzyjną.
Regulacja zwykła ogranicza się do zmiany długości wahadła przez przesunięcie soczewki
nakrętką regulacyjną. Regulacja precyzyjna polega na usunięciu przyczyn wewnętrznych
zakłócających izochronizm regulatora. Proces regulacji można podzielić na regulację wstępną
i ostateczną. Regulację wstępną zwaną też przyspieszoną wykonujecie po wykonaniu
montażu polega na sprawdzeniu dokładności wskazań częściej niż raz na dobę, aby skrócić
czas regulacji. Często stosowanym sposobem przyspieszonej regulacji wstępnej jest
porównywanie tykania regulowanego zegara z tykaniem zegara wzorcowego albo porównanie
wahania ich regulatorów. Zegar regulowany musi mieć taki sam okres wahań regulatora, jak
zegar wzorcowy. W ciągu minuty obserwuje się oba zegary i jeżeli w tym czasie chodzą
zgodnie, to różnica ich wskazań nie będzie większa niż jedna minuta na dobę.
Regulacja ostateczna ma na celu usunięcia możliwie najmniejszych uchybień chodu
zegara za pomocą nakrętki regulatora. Przesunięcie w górę nakrętki powoduje przyspieszenie,
a w dół – opóźnienie. Nakrętkę należy pokręcać ostrożnie, przytrzymując jednocześnie

43
soczewkę, aby przez energiczny obrót nie skrzywić lub nie złamać sprężyny zawieszki.
Wahadło należy uruchamiać lekkim wychyleniem od pionu, a nie energicznym pchnięciem.
Nawet najbardziej starannie wykonana regulacja jest obarczona pewnym błędem,
będącym sumą błędów systematycznych i przypadkowych, uzależnionych od czynników
zewnętrznych. Również przy nastawianiu wskazówek popełnia się nieuniknioną
niedokładność, chociaż nie dostrzega się jej wzrokiem. Podstawowym warunkiem
przeprowadzenia prawidłowej regulacji jest wyeliminowanie usterek montażowych.
Jeżeli podczas regulacji wstępnej zostaną stwierdzone duże różnice wskazań, nie
powinno się zegara regulować, gdyż ma poważne wady montażowe, które należy
zlokalizować i usunąć. Każdy mechanizm zegarowy wskazuje błędy wskazań, które mają
przyczyny w różnych zjawiskach lub usterkach. Mogą to być przyczyny zewnętrzne lub
wewnętrzne. Przyczynami zewnętrznymi powodującymi nieregularny chód mechanizmu
zegarowego są zmiany temperatury i ciśnienia atmosferycznego, wpływy magnetyczne oraz
zmiany miejsca ustawienia. Nieregularność chodu wynikająca z zmian temperatury usuwa się
kompensacją wahadła. Gdy regulator nie ma urządzenia kompensacyjnego, nie należy
w czasie regulacji w różnych temperaturach starać się doprowadzić go do osiągnięcia
wysokiej dokładności chodu.
Przyczynami wewnętrznymi są błędy w ułożyskowaniu i zazębieniu, zmienność tarcia
w różnych pozycjach, błędy wychwytu. Sprawdzenie symetrii pracy wychwytu rozpoczyna
się od pionowego ustawienia obudowy mechanizmu zegarowego. Zasadę wyrównywania
symetrii pracy wychwytu przedstawia rysunek.
Rys. 25 Zasada wyrównywania symetrii pracy wychwytu w zegarze wahadłowym [2].
Po podciągnięciu odważnika słychać chód zegara jako charakterystyczne tykanie,
spowodowane uderzeniami zębów koła wychwytowego w palety. W dobrze ustawionym
wychwycie uderzenia te mają jednakową siłę i następują w równych odstępach czasu. Jeżeli
jedno uderzenie jest słabsze, a drugie silniejsze, ale następują w równych odstępach czasu,
oznacza to, że odpad jest nierówny. Po tej stronie, po której jest większy odpad, uderzenie
zęba jest silniejsze, a więc i głośniejszy stuk. Chód wyrównujemy, obracając nieco drążek
widełek na wałku kotwicy. Niejednakowe odstępy czasu między poszczególnymi uderzeniami
zębów są wynikiem niejednakowego ruchu uzupełniającego wahadła, a tym samym
niejednakowej drogi straconej kotwicy, którą należy wyrównać odchyleniem drążka widełek.
Po tej stronie, po której kotwica mniej się zagłębia, odstęp czasu do następnego uderzenia jest
krótszy a po przeciwnej stronie dłuższy. Aby odstępy czasu były jednakowe, drążek widełek
należy odchylić w tę stronę, po której odstęp czasu do następnego uderzenia jest krótszy.
W dobrze ustawionym wychwycie Grahama odpady i spoczynki na obu paletach
powinny być jednakowe. Dlatego przy badaniu wychwytu trzeba na nie zwrócić szczególną
uwagę i jeśli nie są jednakowe to należy je wyrównać. Przyczyną niejednakowego odpadu
w wychwytach Grahama może być:
– wadliwe koło,
– niewłaściwa odległość osi koła wychwytowego i kotwicy,
– niewłaściwa rozwartość kotwicy.
Wady koła mogą pochodzić od usterek: niejednakowa podziałka, niecentryczne osadzenie
koła na osi, skrzywione zęby.

44
Niewłaściwa odległość osiowa koła wychwytowego i kotwicy jest najczęstszą przyczyną
niejednakowego odpadu. Gdy odległość osi jest za mała, wtedy odpad zewnętrzny także jest
za mały albo zupełnie go nie ma, natomiast odpad wewnętrzny jest za duży. Gdy odległość
osi jest za duża, wtedy odpad zewnętrzny jest także za duży, a odpad wewnętrzny za mały lub
całkowicie zanika. Wielkość odpadów ocenia się wzrokowo, obserwując przez lupę odpad
przy jednej palecie, a następnie przy drugiej i porównuje, czy są jednakowe. Jeżeli zauważy
się, że odpad zewnętrzny jest za duży, należy zmniejszyć odległość osi. Czop wałka kotwicy
jest zwykle osadzony w łożysku mimośrodowym, co umożliwia łatwe regulowanie właściwej
odległości. Należy pamiętać, że przez zmianę odległości osi zmienia się tylko odpad,
natomiast regulację spoczynku wykonuje się przesuwaniem palet.
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz , czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Określ w jakim celu stosujemy mycie części składowych mechanizmu zegarowego.
2. Wymień kilka przykładów środków myjących.
3. Wyjaśnij cel stosowania smarowania części.
4. Wymień sposoby oznaczenia środków smarowych i podaj po jednym przykładzie do
którego smarowania sa używane.
5. Określ nazwę płyty szkieletowej od której zaczyna się proces montażu.
6. Podaj od jakich pierwszych operacji należy rozpocząć montaż.
7. Wyjaśnij po jakiej operacji montażowej dokonujemy smarowania osi przekładni.
8. Określ po wykonaniu jakich operacji montażu mechanizmu montujemy wałek z paletami
wychwytu.
9. Wyjaśnij zasadę współpracy regulatora z wychwytem.
10. Wymień o jakich podstawowych czynnościach należy pamiętać podczas prowadzenia
wszystkich operacji montażowych mechanizmu zegarowego.
11. Wymień jakie będą skutki pominięcia smarowania albo niestarannego wykonania tego
operacji.
12. Określ cel zastosowania sprzęgła zapadkowego w mechanizmie zegarowym.
13. Określ cel zastosowania przeciwzapadki w mechanizmie zegarowym.
14. Wyjaśnij kiedy i w jakim celu stosuje się operację sprawdzenia poprawności montażu
mechanizmu zegarowego.
15. Wymień kilka przyczyn które mogą powodować zatrzymanie lub wadliwe wskazania
zegara.
16. Określ przyczyny nie obracania się wskazówki godzinowej lub minutowej.
17. Wyjaśnij sposoby sprawdzenia dokładności wskazań.
18. Określ sposoby jakimi można osłuchać pracę mechanizmu zegara.
19. Wymień jakie skutki spowoduje przesunięcie nakrętki regulatora wahadłowego w górę.
20. Wyjaśnij cel stosowania regulacji mechanizmu zegarowego i podstawowy warunek jaki
musi być spełniony aby regulacja była możliwa i skuteczna.
21. Określ rodzaje regulacji mechanizmów zegarowych.
4.5.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Z otrzymanych od nauczyciela części wchodzących w skład mechanizmu zegarowego,
należy wybrać te części, które wchodzą w skład podzespołów;
– szkieletu (obudowy),
– regulatora,

45
– przekładni chodu,
– napędu,
– przekładni wskazań.
Sposób realizacji ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś
3) zidentyfikuj części i podzespoły i ich funkcje w mechanizmie,
4) wybierz części w chodzące skład podzespołów,
– części mechanizmu zegarowego,
– tablice zespołów i części mechanizmów zegarowych.
Ćwiczenie 2
Wykonaj montaż wskazanego przez nauczyciela podzespołu mechanizmu zegarowego
korzystając z rysunku złożeniowego i karty instrukcyjnej montażu tego podzespołu.
Sposób realizacji ćwiczenia
3) dokonaj analizy rysunku złożeniowego i karty instrukcyjnej montażu wskazanego przez
nauczyciela podzespołu,
4) zaplanuj wykonanie montażu podzespołu,
5) zorganizuj stanowisko do pracy do wykonana montażu,
6) zmontuj wskazany przez nauczyciela podzespół,
7) dokonaj kontroli jakości wykonanego montażu,
8) przygotuj się do prezentacji wykonanego zadania.
– rysunek złożeniowy podzespołu,
– karta instrukcyjna montażu podzespołu,
– katalogi podzespołów i części mechanizmów zegarowych,
– narzędzia i przyrządy do montażu mechanizmu zegarowego.

46
Ćwiczenie 3
Zachowując podstawowe zasady obowiązujące przy montażu mechanizmów zegarowych
oraz kolejność operacji montażowych zmontuj mechanizm zegarowy. Po przeprowadzeniu
montażu, wykonaj:
1. sprawdź poprawność przeprowadzonego montażu,
2. usuń ewentualne usterki,
3. wymień przyczyny powstania usterek.
3) dokonaj analizy rysunku złożeniowego i karty konstrukcyjnej montażu mechanizmu
zegarowego,
4) zaplanuj wykonanie montażu mechanizmu zegarowego,
5) zorganizuj stanowisko pracy do wykonania montażu,
6) zmontuj mechanizm zegarowy,
7) dokonaj kontroli jakości wykonanego montażu,
8) usuń ewentualne usterki,
9) przygotuj się do prezentacji wykonanego zadania.
Wyposażenie stanowisko pracy:
– rysunek złożeniowy mechanizmu zegarowego,
– karta instrukcyjna montażu mechanizmu zegarowego,
– katalogi podzespołów i części mechanizmów zegarowych,
– normy PN i EN,
– narzędzia i przyrządy do montażu mechanizmów,
– narzędzia i przyrządy kontrolne,
– model rzeczywistego mechanizmu zegarowego.
Ćwiczenie 4
Opracuj kolejność przeprowadzenia czynności regulacyjnych zmontowanego
mechanizmu zegarowego. Wykonaj czynności regulacyjne zgodnie z opracowanym przez
siebie planem.
Sposób realizacji ćwiczenia:
3) zorganizuj stanowisko pracy,
4) wykonaj ćwiczenie z uwzględnieniem uwag podanych w materiałach dla ucznia,
5) dokonaj analizy poprawności wykonanego ćwiczenia,
6) przygotuj się do prezentacji wykonanego ćwiczenia.
– narzędzia i oprzyrządowanie do regulacji mechanizmów zegarowych,
– narzędzia i przyrządy kontrolne,

Montowanie mechanizmu zegarowego

Montowanie mechanizmu zegarowego

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Viewers also liked

Viewers also liked (9)

Similar to Montowanie mechanizmu zegarowego

Similar to Montowanie mechanizmu zegarowego (20)

More from Sebastian Bończyk

More from Sebastian Bończyk (8)

Montowanie mechanizmu zegarowego