1. Sistem kiln merupakan bagian penting dalam proses produksi semen untuk memahami proses dan menghitung neraca massa serta energi. 2. Neraca massa menunjukkan massa input sebesar 1439281,3510 kg/h dengan massa output sebesar 1439281,3510 kg/h dimana false air sebesar 160440,8090 kg/h atau 11,1473%. 3. Neraca energi menunjukkan energi input sebesar 230778424,9771 kkal dengan energi output sebes

3. 1.1 Latar Belakang
 Sistem kiln merupakan jantung dari pabrik semen.
 Banyaknya parameter input dan output dalam
proses di sistem kiln.
1.2 Tujuan
 Memahami proses pengolahan semen di PT
Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12 Tarjun.
 Menghitung neraca massa dan neraca energi pada
sistem kiln.
1

4. April 1992 izin dari BKPM
1 Maret 1994 penandatanganan MoU
29 Mei 1995 design capacity oleh BKPM
8 Februari 1996 peletakan batu pertama
8 April 1998 pemasangan tiang pancang
23 Juni 1998 Firing pertama
30 Juni 1999 selesainya pembangunan fisik
2

5. ?
Semen
Cementum (bahan perekat)
Dari bahan baku limestone, clay, silica sand
dan laterite
Komponen produk C3S, C2S, C3A dan C4AF
3

6. Persiapan bahan baku
Penggillingan awal
Tahapan pembuatan
semen
Pembakaran dan
pendinginan
Penggilingan akhir
4

7. Persiapan Bahan Baku

5

8. Penggilingan awal

6

9. Pembakaran dan pendinginan klinker

7

10. Penggilingan akhir

8

11. 3.1 Neraca Massa
• Merupakan dasar perhitungan
suatu proses.
• Mengacu pada Hukum
Kekekalan Massa.
Massa Input Massa Output
9

12. Massa
Massa T
T
Massa
Gas buang
T
Dust
Massa
Return Kiln Feed
Massa
T
T
Massa
Massa
T Primary Fan
T Massafan
EP
SP
Massa Coal
Coal
T Massa
T Coal
T
Blower
Blower
Cangkang
Blower
KILN Clinker
COOLER
Tertier Air
Massa
T
AQC (Air Quenching Cooling)
Gambar 1 Model aliran neraca massa pada sistem kiln
10

13. Tabel 1 Neraca massa pada sistem kiln
INPUT (kg/h) OUTPUT(kg/h)
Kiln feed 453840 Dust Return 34160
Coal LOI 160160,136
- Kiln 17750 Clinker 276731,7073
- ILC 4020 Gas buang :
- SLC 18300 1. SLC
40070 - N2 90658,9111
Cangkang 3000 - H2O 8863,8511
Udara masuk : - CO2 85305,8633
1. Cooler - CO 253,4096
- O2 146607,7446 - SO2 112,08384
- N2 551524,5605 - O2 5454,5345
- H2O 12001,25806 190648,6534
710133,5632 2. ILC
2. Primer - N2 38142,1179
- O2 11184,68300 - H2O 5235,6916
- N2 42075,71137 - CO2 87142,97974
- H2O 915,5739 - CO 163,2592
54175,96827 - SO2 31,8208
3. Blower di kiln - O2 3354,7858
O2 1640,610355 134070,6550
-
N2 6171,819908 3. Kiln
-
H2O 134,299737 - N2 95467,3348
-
7946,7300 - H2O 9788,1594
4. Blower di ILC - CO2 51458,8629
O2 356,6544251 - SO2 108,7168
-
N2 1341,69998 156823,0739
-
H2O 29,195595 EP Fan 486687,1253
-
1727,5500
5. Blower di SLC
O2 1640,610355
-
N2 6171,819908
-
H2O 134,299737
-
7946,7300
11
False Air 160440,8090
Total Input 1439281,3510 Total Output 1439281,3510

14. 3.2 Neraca Energi
• Merupakan perhitungan energi
yang masuk dan yang
Neraca dihasilkan dalam suatu proses.
Energi • Mengacu pada Hukum
Termodinamika I
Energi Input Energi Output
12

15. Tabel 2 Neraca energi pada sistem kiln
INPUT (KKAL) OUTPUT (KKAL)
1. Panas pembakaran coal 204397070 1. Panas sensibel 7443335,7510
2. Panas sensibel coal 1007274,3960 clinker
3. Panas pembakaran 12537000 2. Panas sensibel dust 2511060,6080
cangkang return
4. Panas sensibel 106210,2955 3. Panas sensibel gas 28783007,4100
cangkang buang
5. Panas sensibel kiln feed 5853820,3170 4. Panas sensibel H2O 2420692,9140
6. Panas sensibel udara 395354,5441 5. Panas pembentukan 25791505,8100
primer clinker
7. Panas sensibel blower 128591,5205 6. Panas kalsinsi 97903985,6500
8. Panas sensibel AQC 5182271,0560 7. Panas sensibel EP 33174151,8600
9. Panas sensibel false air 1170832,8480 fan
8. Heat loss 32750684,9741
Total input 230778424,9771 Total output 230778424,9771
13

16. 4.1 Kesimpulan
Massa input dan output yaitu sebesar
1439281,3510 kg/h dengan false air sebesar
160440,8090 kg/h atau sekitar 11,1473%.
Energi input dan output yaitu sebesar
230778424,9771 kkal dengan heat loss sebesar
32750684,9741 kkal atau sekitar 14,1917%.
False air dan heat loss disebabkan oleh
sambungan-sambungan alat
14

17. 4.2 Saran
Pemeliharaan dan perbaikan alat penangkap
debu diharapkan menjadi salah satu prioritas.
Penyimpanan gypsum yang belum dihancurkan
hendaknya pada tempat yang lebih sesuai, guna
menghindari gypsum terkena air hujan.
15