Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan TPM

Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT.
Hadi Baru, 2009.
USU Repository © 2009
EVALUASI EFEKTIVITAS MESIN DENGAN PENERAPAN
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)
DI PT. HADI BARU
TUGAS SARJANA
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari
Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh
MIKO HASRIYONO
04 0403 041
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009

Hadi Baru, 2009.
D A F T A R I S I
BAB HALAMAN
LEMBAR PENGESAHAN............................................................... i
KATA PENGANTAR......................................................................ii
UCAPAN TERIMAKASIH ............................................................iii
DAFTAR ISI ................................................................................... v
DAFTAR TABEL............................................................................ x
DAFTAR GAMBAR ..................................................................... xii
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................xiii
ABSTRAK.................................................................................... xiv
I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan..................................................I-1
1.2. Rumusan Permasalahan...........................................................I-2
1.3. Tujuan Penelitian.....................................................................I-3
1.5. Batasan Masalah dan Asumsi ...................................................I-4
1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir...........................................I-6
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan................................................................. II-1
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ................................................ II-2

Hadi Baru, 2009.
D A F T A R I S I (L A N J U T A N)
BAB HALAMAN
2.3. Organisasi dan Manajemen................................................... II-3
2.3.1. Strukur Organisasi .......................................................... II-5
2.3.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan............. II-6
2.4. Proses Produksi....................................................................... II-8
2.4.1. Spesifikasi Produk.......................................................... II-8
2.4.2. Bahan Baku, Bahan Tambahan dan Bahan Penolong ...... II-9
2.4.2.1. Bahan Baku............................................................ II-9
2.4.2.2. Bahan Tambahan ...................................................II-11
2.4.2.3. Bahan Penolong .....................................................II-11
2.4.3. Uraian Proses Produksi...................................................II-12
2.5. Utilitas ...................................................................................II-16
2.6. Waste Treatment.....................................................................II-18
III LANDASAN TEORI
3.1. Pendahuluan........................................................................ III-1
3.1.1. Definisi TPM.............................................................. III-1
3.1.2 Keuntungan TPM ......................................................... III-3
3.2. Pengertian dan Tujuan Maintenance..................................... III-4
3.2.1.Pengertian Maintenance.................................................. III-4
3.2.2. Tujuan Maintenance ...................................................... III-5

Hadi Baru, 2009.
3.3. Pembagian Maintenance.......................................................... III-6
BAB HALAMAN
3.3.1. Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance) III-6
3.3.2. Pemeliharaan Tak Terencana (Unplanned Maintenance III-10
3.4. Perawatan Mandiri (Autonomous Maintenance)..................... III-11
3.5. Enam Kerugian Utama (Six Big Losses)................................. III-14
3.6. Diagram Pareto ..................................................................... III-16
3.7. Overall Equipment Effectiveness (OEE) ................................ III-16
3.9. Diagram Sebab Akibat (Cause and Efefect Diagram) ............ III-18
IV METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian................................................IV-1
4.2. Objek Penelitian.....................................................................IV-1
4.3. Studi Pendahuluan.................................................................IV-2
4.4. Metode Pengumpulan Data.....................................................IV-2
4.5. Pengolahan dan Analisis Data................................................IV-3
4.6. Analisis Pemecahan Masalah.................................................IV-4
4.7. Kesimpulan dan Saran...........................................................IV-4
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data .................................................................. V-1

Hadi Baru, 2009.
5.1.1. Data Produksi................................................................. V-1
BAB HALAMAN
5.1.2. Data Jam Kerja dan Delay Mesin.............................................. V-3
5.2. Pengolahan Data ....................................................................... V-5
5.2.1. Penentuan Availability Ratio........................................... V-5
5.2.2. Perhitungan Performance Efficiency............................... V-7
5.2.3. Perhitungan Rate of Quality Product............................. V-10
5.3. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)............ V-11
5.4. Perhitungan OEE Six Big Losses .......................................... V-12
5.4.1. Downtime Losses........................................................... V-12
5.4.2. Speed Losses................................................................. V-15
5.4.3. Defect Losses................................................................. V-17
5.5. Pengaruh Six Big Losses......................................................... V-19
5.6. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)............... V-22
VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Perhitungan Overall Equipment Effectiveness ....... VI-1
6.2. Analisis Perhitungan OEE Six Big Losses ............................VI-2
6.3. Analisis Diagram Sebab Akibat...........................................VI-3
6.4. Evaluasi/Usulan Pemecahan Masalah ...................................VI-5

Hadi Baru, 2009.
6.4.1. Mengeliminasi Six Big Losses.......................................VI-5
BAB HALAMAN
VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan .......................................................................VII-1
7.2. Saran..................................................................................VII-3
DAFTAR PUSTAKA

Hadi Baru, 2009.
D A F T A R T A B E L
TABEL HALAMAN
2.1. Jenis SIR melalui uji Laboratorium (berlaku sejak 1977).........II-3
2.2. Perincian Tenaga Kerja PT. Hadi Baru s.d Desember 2008 ......II-7
5.1. Data Produksi Crumb Rubber Bulan Januari-Desember 2008.....V-2
5.2. Data Produksi, Gross Product, Scrap dan Rework Crumb Rubber
Dari Bulan Januari-Desember 2008………………….....................V-2
5.3. Data Jam Kerja dan Delay Mesin Slab Cutter I Bulan Januari s.d
Desember 2008 ......................................................................... V-4
5.4. Perhitungan Loading Time......................................................... V-5
5.5. Perhitungan Downtime Bulan Januari-Desember 2008 .............. V-6
5.6 Perhitungan Availability Ratio Bulan Januari-Desember 2008 ... V-7
5.7. Perhitungan Persentase Jam Kerja Efektif ................................ V-8
5.8. Perhitungan Ideal Cycle Time Bulan Januari-Desember 2008 ... V-9
5.9. Perhitungan Performance Efficiency Januari-Desember 2008..... V-9
5.9. Perhitungan Performance Efficiency (Lanjutan)..................... V-10
5.10. Perhitungan Rate of Quality Product Bulan Januari-
Desember 2008 ..................................................................... V-11

Hadi Baru, 2009.
5.11. Hasil Perhitungan OEE Bulan Bulan Januari-Desember 2008 V-11
5.11. Hasil Perhitungan OEE (Lanjutan) ........................................ V-12
D A F T A R T A B E L (L A N J U T A N)
TABEL HALAMAN
5.12. Perhitungan Total Breakdown Time .............................. V-13
5.13. Equipment Failure Loss Bulan Januari-Desember 2008....... V-13
5.13. Equipment Failure Loss (Lanjutan) ..................................... V-14
5.14. Perhitungan Persentase Set up and Adjustment..................... V-15
5.15. Perhitungan Persentase Idling and Minor Stoppages............ V-16
5.16. Perhitungan Persentase Reduced Speed Losses .................... V-17
5.17. Perhitungan Persentase Rework Losses ................................ V-18
5.18. Perhitungan Persentase Yield/Scrap Loss ............................. V-19
5.19. Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Slab Cutter I.......... V-20
5.20. Pengurutan Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Slab
Cutter I Bulan Januari-Desember 2008................................. V-21

Hadi Baru, 2009.
D A F T A R G A M B A R
GAMBAR HALAMAN
2.1. Struktur Organisasi PT. Hadi Baru...................................... II-5
3.1. Diagram Sebab Akibat ............................................... III-18
4.1. Tahapan Proses Penelitian ................................................IV-5
5.1. Histogram Persentase Faktor Six Big Losses Mesin
Slub Cutter I.................................................................... V-20
5.2. Diagram Pareto Persentase Faktor Six Big Losses Mesin
Slub Cutter I Bulan Januari-Desember 2008 .................... V-22
5.3. Diagram Sebab Akibat Reduce Speed Loss ....................... V-23
5.4. Diagram Sebab Akibat Breakdown Loss .......................... V-24
6.1. Diagram Pareto Persentase Faktor Six Big Losses Mesin
Slub Cutter I Bulan Januari-Desember 2008 .....................VI-3

Hadi Baru, 2009.
D A F T A R L A M P I R A N
LAMPIRAN HALAMAN
1 Mesin dan Peralatan yang ada di PT. Hadi Baru..............L-1
2 Uraian Tugas dan Wewenang dari masing-masing
Departemen PT. Hadi Baru ............................................L-2
3 Surat Permohonan Tugas Sarjana....................................L-3
4 Surat Penjajakan ke PT. Hadi Baru ................................L-4
5 Surat Balasan dari PT. Hadi Baru....................................L-5
6 Surat Keputusan Tugas Sarjana.......................................L-6
7 FPC PT. Hadi Baru.........................................................L-7
8 Berita Acara Laporan Tugas Sarjana................................L-8

Hadi Baru, 2009.
ABSTRAK
PT. Hadi Baru merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi crumb
rubber juga tidak terlepas dari masalah yang berkaitan dengan efektivitas
mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses tersebut. Hal ini dapat
terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan karena
kerusakan tersebut sehingga target produksi tidak tercapai. Akibat lain yang
ditimbulkan kerusakan mesin/peralatan yaitu dalam hal kualitas produk yang
dihasilkan dimana produk yang tidak sesuai dengan standar kualitas akan diolah
kembali. Oleh karena itulah diperlukan langkah-langkah yang efektif dan efisien
dalam pemeliharaan mesin/peralatan untuk dapat menaggulangi dan mencegah
masalah tersebut.
TPM adalah salah satu metode yang dikembangkan di Jepang yang dapat
digunakan untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan
dengan menggunakan mesin/peralatan secara efektif. Tidak tepatnya penanganan
dan pemeliharaan mesin/peralatan tidak hanya menyebabkan masalah kerusakan
saja tetapi juga kerugian lain yang disebut dengan six big losses. Salah satu tujuan
TPM adalah untuk meningkatkan efektivitas dengan cara meningkatkan fungsi
dan kinerja mesin/peralatan yang digunakan dan mengeliminasi six big losses
yang terdapat pada mesin/peralatan.
Objek yang diteliti pada penelitian ini adalah mesin slab cutter I yang
berada di stasiun pencincangan dan pembersihan karet. Tahapan pertama dalam
usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan
melakukan pengukuran efektivitas mesin slab cutter I dengan menggunakan
metode OEE yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses
dan dari faktor six big losses tersebut dicari faktor terbesar yang mengakibatkan
rendahya efisiensi mesin slab cutter I.
Data yang digunakan adalah data satu tahun terakhir yaitu Bulan Januari-
Desember 2008. Selama periode Januari-Desember 2008 diperoleh nilai overall
equipment effectiveness (OEE) yang berkisar antara 77,20%-84,38%. Dan hasil
rasio performance efficiency yang berkisar antara 86,61% - 94,38%. Dan rasio
availability sudah tetap berada antara 90,2%-93,92%.Nilai OEE tertinggi pada
bulan Januari 2008 sebesar 84,38%. Hal ini disebabkan karena tingginya tingkat
rasio performance efficiency yang digunakan mencapai 94,38% dan rasio
availability sebesar 91,8% sedangkan rate of quality products mesin hanya
sebesar 97,40%.

Hadi Baru, 2009.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan
Usaha perbaikan pada industri manufaktur, dilihat dari segi peralatan
adalah dengan meningkatkan efektivitas mesin/peralatan yang ada seoptimal
mungkin. Pada prakteknya, seringkali usaha perbaikan yang dilakukan tersebut
hanya pemborosan, karena tidak menyentuh akar permasalahan yang
sesungguhnya. Hal ini disebabkan karena tim perbaikan tidak mendapatkan
dengan jelas permasalahan yang terjadi dan faktor-faktor yang menyebabkannya.
Untuk itu diperlukan suatu metode yang mampu mengungkapkan permasalahan
dengan jelas agar dapat melakukan peningkatan kinerja peralatan dengan optimal.
Untuk menjaga kondisi mesin tersebut agar tidak mengalami kerusakannya
ataupun paling tidak untuk mengurangi jenis waktu kerusakannya, sehingga
proses produksi tidak terlalu lama berhenti, maka dibutuhkan sistem perawatan
dan pemeliharaan mesin/peralatan yang baik dan tepat sehingga hasilnya dapat
meningkatkan efektivitas mesin/peralatan dan kerugian yang diakibatkan oleh
kerusakan mesin dapat dihindarkan. Hal ini tentunya akan menimbulkan kerugian
bagi perusahaan karena selain dapat menurunkan tingkat efektivitas
mesin/peralatan yang secara langsung mengakibatkan adanya biaya yang harus
dikeluarkan akibat kerusakan mesin/peralatan tersebut juga dapat mempengaruhi
tingkat kepercayaan konsumen. Kerugian yang dialami perusahaan ini lebih
dikenal dengan six big losses.

Hadi Baru, 2009.
Rendahnya produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi
perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif
dan efisien yang terdapat dalam enam faktor yang disebut enam kerugian besar
(six big losses). Adapun enam kerugian besar tersebut adalah downtime yang
terdiri dari breakdown (kerusakan mesin/peralatan), set up and adjustment
(kesalahan pemasangan dan penyetelan). Speed losses terdiri dari idling and
minor stoppage losses disebabkan oleh kejadian-kejadian seperti pemberhentian
mesin sejenak, kemacetan mesin dan reduced speed losses yaitu kerugian karena
mesin tidak bekerja optimal (penurunan kecepatan operasi) terjadi jika kecepatan
aktual operasi mesin/peralatan lebih kecil dari kecepatan optimal atau kecepatan
mesin yang dirancang. Defect losses, terdiri dari process defect yaitu kerugian
yang disebabkan karena adanya produk cacat maupun karena kerja produk
diproses ulang dan reduced yield losses disebabkan material yang tidak terpakai
atau sampah bahan baku.
Perusahaan yang dipilih oleh penulis sebagai tempat untuk melaksanakan
riset Tugas Akhir adalah PT. Hadi Baru yang merupakan sebuah perusahaan yang
memproduksi crumb rubber juga tidak terlepas dari masalah yang berkaitan
dengan efektivitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses tersebut.
Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada
mesin/peralatan karena kerusakan tersebut sehingga target produksi tidak tercapai.
Akibat lain yang ditimbulkan kerusakan mesin/peralatan yaitu dalam hal
kualitas produk yang dihasilkan dimana produk yang tidak sesuai dengan standar
kualitas akan diolah kembali. Oleh karena itulah diperlukan langkah-langkah yang

Hadi Baru, 2009.
efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin/peralatan untuk dapat
menanggulangi dan mencegah masalah tersebut. Penelitian yang dilaksanakan di
PT. Hadi Baru ini dilakukan untuk mendapatkan gambaran tentang kesesuaian
faktor-faktor yang menentukan kebutuhan penerapan TPM dengan kondisi
perusahaan dan melihat faktor mana dari six big losses tersebut yang dominan
mempengaruhi terjadinya penurunan efektivitas mesin/peralatan. Dengan
demikian penulisan ini akan memberikan usulan/evaluasi perbaikan efektivitas
mesin/peralatan pada perusahaan melalui penerapan TPM.
1.2. Rumusan Permasalahan
Sehubungan latar belakang permasalahan diatas masalah pokok yang
menjadi fokus pembahasan dalam penelitian ini adalah masih rendahnya
efektivitas penggunaan mesin/peralatan dikarenakan ketidakmampuan dalam
pengelolaan perawatan secara tepat, sehingga perlu dilakukan pengidentifikasian
tehadap faktor-faktor dominan dan kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan
mesin dan melakukan analisa terhadap penyebab besarnya kontribusi faktor-faktor
tersebut sehingga dapat menjadi masukan dalam penerapan TPM yang efektif
dilingkungan perusahaan.
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mengetahui tingkat
efektivitas penggunaan mesin/peralatan produksi dengan menggunakan metode

Hadi Baru, 2009.
OEE (Overall Equipment Effectiveness) sebagai bahan pertimbangan dalam
penerapan TPM di perusahaan.
Adapun tujuan khusus penelitian ini adalah:
1. Melakukan analisis terhadap faktor yang menjadi prioritas utama sebagai
dasar untuk dilakukan perbaikan menggunakan diagram cause and effect.
2. Mengetahui adanya masing-masing faktor yang terdapat dalam six big
losses yang memberikan kontribusi terbesar dari keenam faktor six big
losses menggunakan diagram pareto.
Sedangkan manfaat dari penelitian ini antara lain:
1. Memberikan solusi apabila TPM dilaksanakan dengan benar dan tepat
di perusahaan, sasaran akhirnya akan memperpanjang umur pakai
mesin (lifetime machine)
2. Menjadi bahan masukan bagi perusahaan dalam menyusun rencana
peningkatan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan dengan
memaksimalkan efektivitas penggunaan mesin/peralatan
3. Memberikan masukan kepada perusahaan untuk dapat memperbaiki
metode pemeliharaan yang selama ini diterapkan perusahaan.
4. Memperoleh pengalaman untuk dapat memecahkan permasalahan
mengenai maintenance yang ada di perusahaan dengan menerapkan
ilmu yang telah diperoleh selama menjalani perkuliahan.

Hadi Baru, 2009.
1.4. Batasan Masalah dan Asumsi
Untuk memudahkan dalam pemecahan masalah, maka perlu dilakukan
pembatasan masalah yaitu:
1. Metode yang digunakan adalah metode OEE yang digunakan untuk
mengukur tingkat efektivitas mesin yang sesuai dengan prinsip-prinsip
TPM untuk dapat mengetahui besarnya kerugian pada mesin/peralatan
yang lebih dikenal dengan nama six big losses.
2. Pengukuran efektivitas mesin berfokus hanya pada mesin slab cutter I di
stasiun pencincangan dan pembersihan karet untuk periode Januari
2008–Desember 2008, karena mesin ini memiliki tingkat kerusakan
yang sering terjadi dibandingkan dengan mesin lainnya.
3. Pendefinisian permasalahan yang sebenarnya dilakukan dengan
menggunakan diagram cause and effect. Sedangkan kerusakan mesin
dianalisa secara statistikal, dan kerusakan secara teknikal tidak dibahas.
4. Penelitian yang dilakukan tidak sampai keperhitungan biaya.
5. Pemeliharaan terhadap mesin dan peralatan yang diteliti baik itu cara
pembongkaran, perbaikan, penggantian dan pemasangan peralatan tidak
dibahas
6. Penelitian yang dilakukan hanya sampai kepada pemberian
usulan/evaluasi perbaikan.

Hadi Baru, 2009.
Asumsi-asumsi yang akan digunakan dalam pemecahan masalah ini adalah:
1. Pengukuran yang dilakukan dianggap sebagai langkah awal dimulainya
program perbaikan efektivitas mesin/peralatan, sehingga pengukuran
yang dilakukan bertujuan untuk menganalisis permasalahan yang
berkaitan dengan efektivitas yang belum pernah dilakukan sebelumnya.
2. Metode kerja dan teknologi yang digunakan tidak berubah
3. Tidak terjadi perubahan sistem produksi selama penelitian ini dilakukan
4. Setiap karyawan mengetahui bidang pekerjaanya sesuai dengan metode
kerja yang sudah diberikan.
5. Kualitas crumb rubber yang dihasilkan sudah memenuhi karakteristik
mutu yang diinginkan.
1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir
Agar lebih mudah dipahami dan ditelusuri maka sistematika penulisan
tugas sarjana ini akan disajikan dalam beberapa bab sebagai berikut:
KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR LAMPIRAN
ABSTRAK

Hadi Baru, 2009.
BAB I : PENDAHULUAN
Menjelaskan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan,
tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah dan asumsi
yang digunakan.
BAB II: GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Menjelaskan secara singkat dan padat berbagai atribut darti
perusahaan yang menjadi objek penelitian, jenis produk dan
spesifikasinya, bahan baku, proses produksi, mesin dan peralatan
yang digunakan dalam menunjang proses produksi, serta organisasi
dan manajemen.
BAB III : LANDASAN TEORI
Menyajikan dan menampilkan tinjauan kepustakaan yang berisi
teori dan pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam
pembahasan serta pemecahan masalah.
BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN
Mengemukakan langkah-langkah yang digunakan untuk mencapai
tujuan penelitian meliputi tahapan-tahapan penelitian dan
penjelasan tiap tahapan secara ringkas disertai diagram alirnya.
BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Melakukan identifikasi data dan pengolahan data yang digunakan
sebagai dasar pada pembahasan masalah.

Hadi Baru, 2009.
BAB VI : ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
Menganalisis hasil pengolahan data untuk mengetahui seberapa
besar perubahan tingkat efektivitas penggunaan mesin/peralatan
produksi dan untuk memperoleh penyelesaian dari masalah yang
ada.
BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan hasil analisis pemecahan masalah, maka dapat diambil
kesimpulan dan saran.

Hadi Baru, 2009.
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
Perusahaan ini berlokasi di dua tempat, yang pertama adalah pabrik
Crumb rubber PT. Hadi Baru dengan luas ±10 Ha yang berlokasi di Jalan Medan-
Binjai Km 16,75 Desa Sumber Melati Kecamatan Sunggal Kabupaten Deli
Serdang. Yang kedua adalah kantor pemasaran PT. Hadi Baru yang berlokasi di
Jalan Kumango No. 16 Medan.
PT. Hadi Baru didirikan tanggal 1 Agustus 1964 di hadapan notaris, Roesli
SH, di Medan dengan akte No. 97/HB/1/1961 tertanggal 17 Januari 1961 dengan
nama Perusahaan Dagang dan Perindustrian Hadi disingkat PT. Hadi. Sejak
tanggal 3 Oktober 1963 terjadi perubahan pengurusan dari pemegang saham yang
juga di hadapan notaris, Roesli, SH, di Medan dengan akte No. 55. Lalu terjadi
lagi perubahan pengurus serta anggaran dasar melalui akte No. 29 di hadapan
notaris Panusunan Batubara, SH di Medan pada tanggal 18 Januari 1964, nama
perusahaan menjadi PT. Hadi Baru dan telah didaftarkan pada Departemen
Kehakiman No. J.A. 5/19/8 tanggal 29 Januari 1964 dan diumumkan dalam
lembaran berita Negara Republik Indonesia No. 37 tanggal 8 Mei 1964.
Sejak hal tersebut, perusahaan bergerak dalam proses remilling, yaitu
pengolahan getah karet menjadi berbentuk lembaran – lembaran (remilled brown
crape). Pada tahun 1972 status perusahaan disahkan menjadi swasta nasional
(PMDN) dan produksinya berubah dari remilling menjadi crumb rubber (karet

Hadi Baru, 2009.
remah) dengan mutu Standard Indonesia Rubber (SIR), setelah mendapat izin dari
Menteri Perdagangan Republik Indonesia dengan surat keputusan No.
288/Kp/IX/1970 tertanggal 14 September 1970. Produksi crumb rubber di PT.
Hadi Baru seluruhnya diekspor ke luar negeri seperti Amerika Serikat, Turki,
Jerman dan beberapa negara Eropalainnya.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Hadi Baru bergerak di bidang usaha pengolahan crumb rubber dengan
mutu SIR 20. Crumb Rubber disebut juga sebagai SIR atau Standard Indonesian
Rubber yaitu karet alam produksi Indonesia yang dijual dalam bentuk bongkahan
dan mutunya dinilai berdasarkan spesifikasi teknis. Kualitas crumb rubber yang
dihasilkan tersebut berdasarkan syarat- syarat spesifikasi sebagai berikut:
1. Kadar kotoran (dirt content)
Kadar kotoran menjadi kriteria paling penting dalam spesifikasi mutu crumb
rubber karena berpengaruh pada ketahanan retak dan kelenturan barang-
barang yang terbuat dari karet nantinya.
2. Kadar abu (ash content)
Spesifikasi kadar abu dimaksudkan untuk melindungi konsumen terhadap
penambahan bahan-bahan pengisi ke dalam karet pada waktu pengolahan.
3. Kadar zat menguap (volatile content)
Spesifikasi ini berguna untuk menjamin karet yang disajikan cukup kering.

Hadi Baru, 2009.
4. Plasticity Retention Index (PRI)
Spesifikasi ini menggambarkan ketahanan bahwa karet yang disajikan cukup
plastis.
5. Kadar nitrogen
Spesifikasi ini untuk menjamin jumlah maksimal nitrogen yang boleh terdapat
pada karet.
Jenis SIR melalui uji laboratorium dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Jenis SIR melalui Uji Laboratorium (berlaku sejak 1977)
Spesifikasi SIR 20
Kadar kotoran (dirt content) %, max 0,20
Kadar abu (ash content) %, max 1,00
Kadar zat menguap (volatile content) %, min 0,08
Plasticity retention Index (PRI),(min) 60
Kadar nitrogen (%, max) 0,60
Sumber : PT. Hadi Baru
2.3. Organisasi dan Manajemen
2.3.1. Struktur Organisasi
Struktur organisasi yang dianut perusahaan ini adalah struktur organisasi
garis dan fungsional. PT.Hadi Baru membuat pembagian tugas berdasarkan jenis
pekerjaan atau fungsi, dimana kegiatan-kegiatan yang sejenis atau fungsi-fungsi
manajemen yang sama dikelompokkan ke dalam satu kelompok kerja. Tugas,

Hadi Baru, 2009.
wewenang dan tanggung jawab berjalan vertikal menurut garis lurus mulai dari
pimpinan tertinggi sampai pada bawahan masing-masing.
Struktur organisasi bagi perusahaan mempunyai peranan yang sangat
penting dalam menentukan dan memperlancar jalannya roda perusahaan.
Pendistribusian tugas, wewenang dan tanggung jawab serta hubungan satu sama
lain dapat digambarkan pada suatu struktur organisasi, sehingga para pegawai dan
karyawan akan mengetahui dengan jelas apa tugas yang harus dilakukan serta dari
siapa perintah diterima dan kepada siapa harus bertanggung jawab.
Setiap perusahaan yang mempunyai tujuan tertentu akan berusaha
semaksimal mungkin membuat suatu hubungan kerja sama yang baik dan
harmonis. Demikian juga halnya dengan PT. Hadi Baru ini untuk menciptakan
hubungan kerja sama yang baik dan harmonis dalam operasionalnya maka
perusahaan ini juga memiliki struktur organisasi. Dengan adanya struktur
organisasi uraian tugas, tanggung jawab dan wewenang akan tergambar dengan
jelas sehingga mempermudah dalam menentukan, mengarahkan dan mengawasi
jalannya operasional perusahaan agar tetap berjalan dengan baik dan terkendali.
Struktur organisasi perusahaan adalah seperti yang terlihat pada Gambar
2.1.

Hadi Baru, 2009.

Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009.
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Hadi Baru
Direktur Utama
Direktur Produksi
Manajer Pabrik
Ka. Pembelian
Ka. Personalia
Ka. Keuangan
Ka. Eksport
Ka. Personalia Ka. Penerimaan Ka. Produksi Ka. Laboratorium Ka. Bengkel
Kr. Gilingan Kr. Drier Kr. Gudang Ekspor

Hadi Baru, 2009.
2.3.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan
Tenaga kerja pada PT. Hadi Baru pada bulan Desember 2008 berjumlah
302 orang, yang terdiri atas tenaga kerja pria dan wanita dengan tingkat
pendidikan yang bervariasi dari SD, SLTP, SMU, dan Sarjana. Karyawan di PT.
Hadi Baru rata-rata adalah lulusan SD yaitu buruh pabrik yang bertindak sebagai
tenaga kasar pada perusahaan tersebut. Status kepegawaian dari keseluruhan
tenaga kerja pada perusahaan ini terdiri dari :
1. Karyawan bulanan, yaitu karyawan tidak terlibat langsung dengan proses
produksi.
Contoh : pegawai kantor, satpam, dll
2. Karyawan harian tetap, yaitu karyawan yang terlibat langsung dalam
proses produksi.
Contoh : karyawan bagian penimbangan, karyawan bagian penjemuran,
karyawan bagian penggilingan, dll
Perincian tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Hadi Baru, 2009.
Tabel 2.2. Perincian Tenaga Kerja PT. Hadi Baru s.d Bulan Desember 2008
Jabatan Jumlah (orang)
1. Bagian Kantor
1. Komisaris
2. Direksi
3. Staf kantor
4. Karyawan
5. Kebersihan
6. Keamanan
II. Bagian Pabrik
1. Kepala bagian dan staf pabrik
2. Laboratorium
3. Bengkel
4. Gudang
5. Karyawan bagian produksi
a. Karyawan giling/jemur
b. Karyawan timbang
c. Karyawan press
d. Karyawan pallet
6. Keamanan
7. Tukang kebun
7
3
7
5
2
1
21
9
23
10
79
38
68
4
21
4
Jumlah 302

Hadi Baru, 2009.
Jam kerja di PT. Hadi Baru dapat dibedakan menjadi dua bagian, yaitu :
1. Jam kerja kantor
a.Hari senin s.d. Jumat : Pukul 07.00 – 15.00 WIB
Istirahat : Pukul 11.00 – 12.00 WIB
b.Hari Sabtu : Pukul 08.00 – 13.00 WIB
2. Jam Kerja Pabrik
a.Karyawan Non-Shift, yaitu: karyawan bagian penimbangan bahan baku,
pembuatan pallet dan laboratorium
Hari Senin s.d. Sabtu : Pukul 07.00 – 15.00
Istirahat : Pukul 11.00 – 12.00
b.Karyawan Shift, yaitu karyawan bagian pencincngan dan pembersihan,
penggilingan, pembutiran, pengeringan, dan pengepressan.
Shift I : Pukul 07.00 – 15.00
Shift II : Pukul 15.00 – 23.00
2.4. Proses Produksi
2.4.1. Spesifikasi Produk
Produk utama dari perusahaan ini adalah crumb rubber dengan mutu SIR
20. Kualitas crumb rubber yang dihasilkan tersebut berdasarkan syarat-syarat
spesifikasi sebagai berikut:
1. Kadar kotoran (Dirt Content)

Hadi Baru, 2009.
Kadar kotoran menjadi kriteria penting dalam spesifikasi mutu crumb rubber
karena berpengaruh pada ketahanan terak dan kelenturan barang-barang yang
terbuat dari karet nantinya.
2. Kadar Abu (Ash Content)
Spesifikasi kadar abu dimaksudkan untuk melindungi konsumen terhadap
penambahan bahan-bahan pengisi ke dalam karet pada waktu pengolahan.
3. Kadar Zat Menguap (Volatile Content)
Spesifikasi ini berguna untuk menjamin karet yang disajikan cukup kering.
4. Plasticity Retention Index (PRI)
PRI menggambarkan ketahanan bahwa karet yang disajikan cukup plastis.
5. Kadar Nitrogen
Untuk menjamin jumlah maksimal nitrogen yang boleh terdapat pada karet
jenis SIR yang dihasilkan ditentukan dengan pengukuran kadar-kadar yang
tersebut diatas melalui uji laboratorium.
2.4.2. Bahan Baku, Bahan Tambahan, dan Bahan Penolong
Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi pada PT. Hadi Baru
dapat dikelompokan menjadi 3 jenis, yaitu bahan baku, bahan penolong dan bahan
tambahan.
2.4.2.1. Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan yang menjadi bahan utama dalam pembuatan
suatu produk dan jumlahnya dari waktu kewaktu tidak berubah untuk produk yang
sejenis. Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan crumb rubber adalah getah

Hadi Baru, 2009.
karet alam (slab/bokar) yang dihasilkan dari penyadapan pohon karet yang
umumnya ditanam secara massal dalam pekebunan milik pemerintah, swasta atau
dari perkebunan rakyat.
Hasil penyadapan pohon karet umumnya berupa:
1. Lateks atau susu karet
Karet yang masih berbentuk cairan.
2. Cup lump
Cup lump merupakan karet yang membeku pada mangkuk penampungan,
yang berasal dari sisa-sisa lateks yang masih menetes setelah pengutipan
lateks.
3. Getah tarik
Getah tarik merupakan kumpulan getah yang berasal dari lateks yang
membeku pada permukaan sadapan
4. Getah tanah
Getah tanah merupakan kumpulan getah yang berasal dari lateks yang tumpah
ke tanah ketika pengosongan mangkuk getah.
5. Slab
Slab merupakan bekuan lateks hasil perkebunan rakyat.
PT. Hadi Baru menggunakan cup lumb dan slab sebagai bahan baku untuk
pembuatan crumb rubber, bahan baku tersebut didatangkan dari perkebunan
rakyat, PIR (Perkebunan Inti Rakyat) dan PTP (Perusahaan Terbatas Perkebunan),
yang berasal dari daerah Sumatera Utara, daerah Sumatera Barat dan daerah Aceh.

Hadi Baru, 2009.
2.4.2.2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah suatu bahan yang ditambahkan pada suatu proses
ke dalam proses pembuatan produk yang mana komponennya tidak jelas
dibedakan pada produk. Bahan tambahan yang digunakan pada proses produksi
crumb rubber adalah:
1. Plastik
Plastik ini berupa kemasan plastik yang digunakan untuk membungkus
bongkahan karet yang sudah selesai dipres. Kemasan plastik ini dibeli dari
toko lalu diberi merek PT. Hadi Baru.
2. Palet
Palet adalah peti yang terbuat dari kayu, yang merupakan tempat penyusunan
crumb rubber yang telah selesai diberi kemasan plastik.
2.4.2.3. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan-bahan yang digunakan dalam proses
produksi, yang sifatnya hanya membantu atau mendukung kelangsungan proses
produksi untuk mendapatkan produk yang diinginkan. Bahan penolong yang
digunakan dalam proses produksi crumb rubber adalah:
1. Air
Air yang digunakan adalah air bersih yang tidak banyak mengandung zat-zat
kimia dan kotoran.
Kegunaan air dalam proses produksi crumb rubber adalah:

Hadi Baru, 2009.
a. Mencuci bahan baku dari kotoran-kotoran yang melekat antara lain pasir,
kayu, batu dan lain-lain pada proses produksi.
b. Membuat larutan-larutan dari bahan-bahan kimia di laboratorium.
c. Mendinginkan motor-motor pembangkit tenaga.
d. Mencuci alat-alat yang dipakai dalam proses produksi.
Kebutuhan air dalam pabrik dipenuhi dari sebuah sungai kecil yang mengalir
di samping pabrik dengan cara mengalirkannya melalui pipa ke sebuah sumur
berdiameter 3 meter. Air dalam sumur dihisap dengan pompa untuk kemudian
ditampung pada sebuah menara air dengan ketinggian 9,5 meter, dan dari
menara air inilah seluruh kebutuhan air pada pabrik dipasok.
2. Minyak solar dan minyak tanah
Minyak solar digunakan untuk bahan bakar motor diesel penggerak generator.
Minyak tanah digunakan untuk bahan bakar kompor pemanas drier. Pasokan
dari kedua jenis minyak tersebut diantar langsung oleh agen dengan
menggunakan motor tangki.
3. Minyak pelumas
Minyak pelumas digunakan untuk memperlancar peralatan mesin/mekanik.
2.4.3. Uraian Proses Produksi
Proses pembuatan crumb rubber melalui beberapa tahapan proses produksi
yang diuraikan sesuai dengan urutan-urutan prosesnya yaitu :
1. Stasiun Kerja Penyortiran dan Penimbangan

Hadi Baru, 2009.
Pada stasiun kerja penyortiran dan penimbangan ini, bahan baku yang diterima
dari pemasok diperiksa dan disortir terlebih dahulu. Bahan baku untuk
pembuatan crumb rubber ini biasanya disebut dengan BOKAR (Bahan Olah
Karet), kemudian bokar dipotong dengan coagulum cutter kemudian dibawa
ke laboratorium untuk memastikan kualitas bokar tersebut. Hasil penyortiran
kemudian ditimbang lalu ditumpuk untuk menunggu proses selanjutnya.
2. Stasiun Kerja Pencincangan dan Pembersihan
Bahan Olah Karet (BOKAR) yang digunakan yang berasal dari tempat
penumpukan di stasiun kerja penyortiran diangkut dengan shovel loader ke
dalam bak air yang kemudian diangkut dengan shovel holder ke mesin slab
cutter I. Pada mesin slab cutter tersebut bokar dicincang menjadi potongan-
potongan kecil sebesar kepalan tangan. Hasil olahan dengan mesin slab cutter
I diangkut ke bak pembersihan I dengan belt conveyor sambil disiram dengan
air agar kotorannya terpisah, fungsi bak pembersihan ini adalah supaya pasir,
tanah, batu, dan kayu yang masih bercampur dengan bahan olahan karet
tenggelam akibat berat jenisnya yang lebih besar. Setelah dicuci dalam bak
pembersihan I, bokar diangkut ke mesin slab cutter II dengan bucket elevator.
Prinsip kerja slab cutter I sama dengan slab cutter II, perbedaannya adalah
hasil olahan mesin slab cutter II berukuran lebih kecil. Butiran –butiran karet
dari slab cutter II dijatuhkan di dalam Vibrating Screen dengan corong
gravitasi, vibrating Screen berfungsi untuk memisahkan kotoran dan butiran-
butiran karet hasilnya ditampung oleh Belt Conveyor untuk diangkut ke bak
pembersihan II yang berfungsi untuk memisahkan kotoran. Kemudian butiran-

Hadi Baru, 2009.
butiran karet diangkut dengan Bucket Elevator ke mesin Hummer Mill, yang
mencincang bokar menjadi potongan-potongan kecil. Gerakan di dalam
Hummer Mill juga menyebabkan kotoran-kotoran yang berada di dalam
gumpalan karet menjadi terpisah. Hasil keluaran dari Hummer Mill dijatuhkan
ke Vibrating Screen dengan corong gravitasi, diayak di Vibrating Screen
dengan ukuran diameter lubang 0.5 cm dan disirami air secara terus menerus.
Butiran-butiran karet yang lolos dari Vibrating Screen dialirkan ke bak
pembersihan III dengan Belt Conveyor untuk memisahkan kotoran. Kemudian
butiran-butiran karet diangkut dengan Bucket Elevator ke Rotary Cutter. Hasil
olahan Rotary Cutter yang berupa potongan-potongan kecil bokar dimasukkan
ke dalam bak pembersihan IV dan terjadi pemisahan kotoran.
3. Stasiun Kerja Penggilingan dan Pembentukan Lembaran
Butiran-butiran karet diangkut ke stasiun kerja ini dengan menggunakan
Bucket Elevator. Proses awal dari tahap ini adalah pembentukan lembaran
oleh mesin Creeper I. Lembaran karet hasil dari Creeper I ini masih berbentuk
agak kasar dan kadang masih terputus-putus. Lembaran kemudian diangkut ke
Creeper II dengan Belt Conveyor untuk diproses menjadi lembaran yang lebih
panjang. Hasil olahan Creeper II ini diangkut dengan Belt Conveyor ke mesin
Shredder untuk dicincang kembali menjadi potongan-potongan kecil yang
langsung ditampung dalam bak pembersihan. Kemudian, butiran-butiran karet
diangkut dengan Bucket Elevator ke Creeper III untuk dibentuk kembali
menjadi lembaran. Proses selanjutnya adalah melalui mesin Creeper IV, V,
VI, VII dan VIII dengan pola proses yang sama. Lembaran karet yang

Hadi Baru, 2009.
dihasilkan oleh Creeper VIII mencapai panjang sekitar 7 m kemudian
diangkut dengan Hand Truck ke stasiun penjemuran.
4. Stasiun Kerja Penjemuran
Lembaran karet dari stasiun kerja sebelumnya dijemur pada rak-rak
penjemuran yang dibuat bertingkat-tingkat. Fungsi penjemuran adalah untuk
pengeringan dan peningkatan PRI (Plasticity Retention Index) yaitu indeks
ketahanan karet.
5. Stasiun Kerja Peremahan dan Pembutiran
Lembaran karet kering dari penjemuran dibawa ke mesin Shredder dengan
Hand Truck. Pada mesin tersebut, lembaran dicincang menjadi butiran-
butiran kecil dan langsung ditampung pada bak pembersihan. Butiran-butiran
tersebut kemudian diangkut dengan Bucket Elevator ke corong pengisi yang
berfungsi untuk memudahkan pengisian butiran-butiran Bokar ke dalam Troli
Biscuit Crumb. Troli tersebut terdiri atas kotak-kotak besi yang berjumlah 24
buah. Setelah penuh, troli-troli tersebut dimasukkan ke dalam Drier.
6. Stasiun Kerja Pengeringan
Troli yang sudah terisi penuh dengan butiran-butiran Bokar dimasukkan ke
dalam Drier. Pada tahap pertama Bokar dipanaskan dengan Burner 1 dengan
suhu 1350
selama 50 menit didalam mesin Drier. Setelah itu dipanaskan lagi
di Burner 2 dengan suhu 1150
selama 50 menit dalam mesin Drier. Setelah
dipanaskan Bokar didinginkan dengan Blower dengan suhu 31 0
C selama 210
menit.

Hadi Baru, 2009.
7. Stasiun Kerja Penimbangan dan Pengepresan
Butiran-butiran yang keluar dari drier dikeluarkan dari dalam Troli, lalu
ditimbang dengan berat 35 kg. Kemudian Crumb Rubber tersebut dipres
menjadi berbentuk empat persegi dengan ukuran 28 in. x 14 in. x 6,5 in. Lama
pengepresan adalah kurang lebih 30 detik. Lalu dibawa ke Metal Detector
untuk mendeteksi kandungan logam pada Crumb Rubber.
8. Stasiun Kerja Pengepakan
Bongkahan Crumb Rubber yang telah dipres dibungkus dengan plastik
bermerk lalu disusun di dalam palet. Satu palet berisi 36 bal. Palet dipres
supaya rata, kemudian diangkut ke gudang produk jadi.
2.5. Utilitas
Untuk kelancaran proses produksi perusahaan menggunakan beberapa
fasilitas penunjang (utilitas). Utilitas yang digunakan oleh PT. Hadi Baru adalah:
1. Sumber Arus Listrik
Pada PT. Hadi baru arus listrik bersumber dari Perusahaan Listrik Negara
(PLN) dan generator. Sumber arus listrik dari PLN digunakan dalam
kegiatan proses produksi yang menyediakan arus listrik pada mesin-mesin
produksi dan fasilitas produksi lainnya. Selain itu listrik PLN juga
digunakan sebagai sumber penerangan pada area kerja, perumahan
karyawan, dan kantor. Sedangkan arus listrik yang dibangkitkan oleh
generator berfungsi untuk cadangan jika listrik dari PLN mengalami
gangguan..

Hadi Baru, 2009.
2. Unit Pompa Air
Dalam proses produksi air sangat banyak dibutuhkan yang pada umumnya
untuk proses pencucian bokar sehingga diperlukan pompa air untuk
memenuhi kebutuhan itu. Sumber air berasal dari sungai yang berada
disekitar pabrik dan mata air/ sumur bor.
3. Unit Laboratorium
Fungsi laboratorium adalah:
a. Mengadakan penelitian terhadap kualitas bahan baku
b. Mengadakan pemeriksaan tambahan sampel yang tidak berada dalam
kondisi normal.
c. Mengadakan penelitian dan pengujian terhadap produk akhir.
Dengan adanya hasil analisa dari laboratorium sehingga dapat diketahui
apakah mutu produk yamg duhasilkan sesuai dengan standard yang telah
ditetapkan jika tidak bagian produksi perlu mengambil tindakan-tindakan
yang diperlukan agar mutu produk dapat ditingkatkan sehingga kerugian
akibat hal ini dapat dihindarkan.
4. Bengkel
Fungsi dari bengkel adalah :
a. Pemeliharaan peralata
b. Perbaikan mesin atau peralatan
c. Pembuatan peralatan dan modifikasi peralatan pabrik.

Hadi Baru, 2009.
Dengan adanya bengkel ini perusahaan dapat menekan biaya perbaikan
/reparasi seminimal mungkin dan waktu perbaikan alat yang lebih singkat
bila dikerjakan oleh pihak lain.
2.6. Waste Treatment
Limbah pabrik PT. Hadi Baru berasal dari air bangun pencucian pada
proses produksi. Air buangan ini dialirkan melalui selokan yang kemudian
ditampung oleh bak-bak penampungan yang terdiri dari 12 bak yang dilengkapi
dengan saringan. Proses pengolahan limbah mengalami 2 tahap. Tahap pertama
terdiri dari 8 bak; pada tahap ini kotoran-kotoran disaring dan sisa-sisa getah yang
mengapung diambil setiap harinya untuk diproses kembali. Tahap kedua terdiri
dari 4 bak; pada bak ini kotoran-kotoran diendapkan dengan menggunakan tawas.
Air yang sudah melalui bak ke-12 dialirkan ke sungai

Hadi Baru, 2009.
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1. Pendahuluan
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan salah satu konsep
inovasi dari Jepang, dan Nippondenso adalah perusahaan pertama yang
menerapkan dan mengembangkan konsep TPM pada tahun 1960. TPM menjadi
sangat popular dan tersebar luas hingga keluar Jepang dengan sangat cepat. Hal
ini terjadi karena dengan penerapan TPM mendapatkan hasil yang dramatis,
yaitu peningkatan pengetahuan dan ketrampilan dalam produksi dan perawatan
mesin bagi pekerja.
Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu manajemen perusahaan
atau "way of working" yang dikembangkan sejak tahun 1970 oleh JIPM (Japan
Institute of PlantMaintenance). Penerapan TPM dimulai di Jepang dan telah
menyebar di banyak negara, antara lain Amerika Serikat, Eropa, India, China, dan
Australia.
3.1.1. Definisi Total Productive Maintenance (TPM)
TPM merupakan suatu sistem perawatan mesin yang melibatkan operator
produksi dan semua departemen termasuk produksi, pengembangan pemasaran
dan administrasi. TPM memerlukan partisipasi penuh dari semuanya, mulai
manajemen puncak sampai karyawan lini terdepan. Operator bukan hanya
bertugas menjalankan mesin, tetapi juga merawat mesin sebelum dan sesudah
pemakaian.

Hadi Baru, 2009.
TPM bertujuan untuk membentuk kultur usaha yang mengejar dengan
tuntas peningkatan efisiensi sistem produksi Overall Equipment Effectiveness
(OEE). Sasaran penerapan TPM adalah tercapainya zero breakdown, zero defect,
dan zero accident sepanjang siklus hidup dari sistem produksi sehingga
memaksimalkan efektifitas penggunaan mesin. TPM telah dirasakan manfaatnya
dalam menunjang kemajuan perusahaan serta kemampuan bersaing secara global.
TPM merupakan strategi improvement yang diperuntukkan bagi perusahaan
secara menyeluruh, yang telah terbukti keberhasilannya, yang utamanya adalah
melibatkan semua karyawan, tidak hanya karyawan bagian maintenance dan
produksi.
Definisi lengkap TPM memuat 5 hal JIPM (Japan Institute of Plant
Maintenance) 1971 antara lain:
1. Memaksimalkan efektifitas menyeluruh alat/mesin.
2. Menerapkan sistem preventive maintenance yang komprehensif sepanjang
umur mesin/peralatan..
3. Melibatkan seluruh departemen perusahaan.
4. Melibatkan semua karyawan dari top management sampai karyawan
lapangan.
5. Mengembangkan preventive maintenance melalui manajemen motivasi
aktivitas kelompok kecil mandiri.

Hadi Baru, 2009.
3.1.2. Keuntungan TPM
Apabila TPM berhasil diterapkan, maka keuntungan-keuntungan yang akan
diperoleh perusahaan sebagai berikut:
1. Untuk Operator Produksi
a. Lingkungan kerja yang lebih bersih, rapi dan aman sehingga dapat
meningkatkan efektifitas kerja operator.
b. Kerusakan ringan dari mesin dapat langsung diselesaikan oleh operator.
c. Efektivitas mesin itu sendiri dapat ditingkatkan.
d. Kesempatan operator untuk menambah keahlian dan pengetahuan serta
melakukan perbaikan dan metode kerja yang lebih baik dan lebih
efisien.
2. Untuk Departemen Pemeliharaan
a. Mesin, peralatan, dan lingkungan kerja selalu bersih dan dalam kondisi
yang baik.
b. Frekuensi dan jumlah pemeliharaan darurat semakin berkurang,
departemen pemeliharaan hanya mengerjakan pekerjaan yang
membutuhkan keahlian khusus saja.
c.Waktu untuk melakukan preventive maintenance lebih banyak dan
mempunyai kesempatan untuk meningkatkan ketrampilan dan
pengetahuan.

Hadi Baru, 2009.
3.2. Pengertian dan Tujuan Maintenance
3.2.1. Pengertian Maintenance
Setiap sistem industri atau khususnya pabrik pasti mengalami kendala
dengan perawatan dari berbagai fasilitas yang dimilikinya. Hal ini karena semua
fasilitas tersebut bersifat fisik dan pasti mengalami penurunan performansi dari
waktu ke waktu. Sementara, setiap sistem tersebut diharapkan untuk selalu
beroperasi dalam rangka mencapai target yang telah disepakati dengan konsumen.
Mesin/peralatan boleh efisien tetapi kalau produk yang dihasilkan banyak yang
tidak memenuhi persyaratan kualitas, tetap saja tidak akan mendukung organisasi
dalam bersaing. Harus dicari titik optimum dimana mesin tetap efisien, tetapi
harus mampu mendukung kebutuhan produksi dalam jumlah dan kualitas produk
yang dihasilkan
Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari setiap tindakan yang dilakukan
untuk menjaga suatu barang dalam, atau untuk memperbaikinya sampai suatu
kondisi yang bisa diterima1
. Pada dasarnya hasil yang diharapkan dari kegiatan
pemeliharaan mesin/peralatan (equipment maintenance) mencakup dua hal
sebagai berikut2
:
1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar
berfungsi dengan baik dehingga komponen-komonen yang terdapat dalam
mesin juga berfungsi sesuai dengan umur ekonomisnya.
1
Corder, Antony., Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p.1

Hadi Baru, 2009.
2
Leflar, James A., Practical TPM, Succesful Equipment at Agilent Technologies
2. Replacement Maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan
penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang
telah direncanakan sebelum kerusakan terjadi.
, Productivity
Press, Portland, Oregon, 2001 p.18
Maintenanance adalah semua aktifitas penting yang dilakukanuntuk
menjaga sistem dan semua komponen didalamnya untuk mampu bekerja dengan
baik. Pemeliharaan mesin sangat berpengaruh pada produktivitas mesin sehingga
pemeliharaan mesin sebaiknya dilakukan di luar waktu produksi atau
pemeliharaan dijadwalkan pada waktu tertentu yang tidak mendadak. Semakin
sering pemeliharaan dilakukan maka akan semakin meningkatkan biaya
pemeliharaan.
Namun di sisi lain jika pemeliharaan tidak dilakukan akan mengurangi
performa kerja mesin. Semakin tinggi level perbaikan pemeliharaan maka akan
semakin tinggi biaya pemeliharaan yang ditanggung tetapi biaya kerusakan yang
ditanggung semakin kecil. Hal ini akan meningkatkan biaya total meningkat pula.
Maka dari itu perlu dicari pola pemeliharaan kombinasi antara biaya perawatan
dan biaya kerusakan pada tingkat biaya total yang paling minimum. Pada posisi
biaya kombinasi yang terendah inilah keputusan pemeliharaan dipilih sehingga
dapat mengoptimalkan semua sumber daya yang ada.

Hadi Baru, 2009.
3.2.2. Tujuan Maintenance
Dalam istilah perawatan (maintenance) disebutkan bahwa disana tercakup
dua pekerjaan yaitu istilah perawatan dan perbaikan. Perawatan dimaksudkan
sebagai aktifitas untuk mencegah kerusakan, sedangkan istilah perbaikan
dimaksudkan sebagai tindakan untuk memperbaiki kerusakan. Pemilihan program
perawatan akan mempengaruhi kelangsungan produktivitas produksi pabrik.
Karena itu perlu dipertimbangkan secara cermat mengenai bentuk perawatan yang
akan digunakan terutama berkaitan dengan kebutuhan produksi, waktu, biaya,
keterandalan tenaga perawatan dan kondisi peralatan yang dikerjakan.
Tujuan pemeliharaan yang utama antara lain3
:
1. Untuk memperpanjang usia kegunaan asset yaitu setiap bagian dari suatu
tempat kerja, bangunan dan isinya.
2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk
produksi dan mendapatkan laba investasi yang maksimum .
3. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut
4. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang
diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan,
unit pemadam kebakaran dan penyelamatan dan sebagainya.
3.3. Pembagian Maintenance
3.3.1. Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance)
Planned Maintenance (pemeliharaan terencana) adalah pemeliharaan yang
diorganisasi dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan
pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya4
.

Hadi Baru, 2009.
3
Corder, Antony., Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p.3.
4
Corder, Antony., Teknik Manajemen Pemeliharaan
1. Pengurangan pemeliharaan darurat, ini tidak diragukan lagi merupakan
alasan utama untuk merencanakan pekerjaan pemeliharaan.
, Erlangga. Jakarta p.3
Keuntungan dilakukan planned maintenance antara lain5
:
2. Pengurangan waktu nganggur, hal ini tidaklah sama dengan pengurangan
waktu reparasi pemeliharaan darurat. Waktu yang digunakan untuk
pembelian suku cadang, baik dibeli dari dari luar atau dibuat lokal,
mengakibatkan waktu nganggur meskipun pekerjaan darurat tersebut
misalnya hanya memasang bagian mesin yang tidak lama.
3. Menaikkan ketersediaaan (availability) untuk produksi, hal ini erat
hubungannya dengan pengurangan waktu nganggur pada mesin atau
pelayanan.
4. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi.
5. Pengurangan penggantian suku cadang.
6. Meningkatkan efisiensi mesin/pearalatan.
Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari 3 macam:
1.Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Hadi Baru, 2009.
Preventive Maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan pada selang
waktu
5
a. Meminimumkan downtime serta meningkatkanefektivitas mesin/peralatan
dan menjaga agar mesin dapat berfungsi tanpa ada gangguan.
yang ditentukan sebelumnya, atau terhadap kriteria lain yang diuraikan dan
dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan bagian-bagian lain tidak memenuhi
kondisi yang bisa diterima6
.
Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk inspeksi, perbaikan kecil,
pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama
beroperasi terhindar dari kerusakan. Secara umum tujuan dari preventive
maintenance adalah:
b. Meningkatkan efisiensi dan umur ekonomis mesin/peralatan
Kegiatan preventive maintenance dapat digolongkan menjadi dua kategori yaitu:
1. Routine Preventive Maintenance
Routine preventive maintenance adalah semua aktivitas yang berkaitan
dengan pembersihan dan aktivitas rutin yang dilakukan oleh operator
mesin. Dengan adanya keterlibatan operator mesin terhadap kegiatan ini
dapat mengurangi keterlibatan personel pemeliharan dalam mengerjakan
tugas harian ini.

Hadi Baru, 2009.
6Corder, Antony., Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p.4
2. Major Preventive Maintenance
Aktivitas major preventive maintenance dilakukan sepenuhnya oleh
personel pemeliharaan karena aktivitas yang dilakukan lebih
membutuhkan banyak waktu, membutuhkan kemampuan membetulkan
mesin dibandingkan dengan aktivitas rutin dan biasanya menyebabkan
mesin dimatikan sesuai dengan jadwal pemeliharaan.
2. Corrective Maintenance
Corrective Maintenance (pemeliharaan perbaikan) adalah pemeliharaan
yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian termasuk penyetelan dan reparasi
yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima7
.
Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian
rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan
menjadi lebih baik.
Pemeliharaan ini bertujuan untuk mengubah mesin sehingga operator yang
menggunakan mesin tersebut menjadi lebih mudah dan dapat memperkecil
breakdown mesin.

Hadi Baru, 2009.
7
Pada unplanned maintenance hanya ada satu jenis pemeliharaan yang
dapat dilakukan yaitu emergency maintenance.
3. Pemeliharaan Perbaikan (Predictive Maintenance)
Predictive maintenance adalah pemeliharaan pencegahan yang diarahkan
untuk mencegah kegagalan (failure) suatu sarana, dan dilaksanakan dengan
memeriksa mesin-mesin tersebut pada selang waktu yang teratur dan ditentukan
sebelumnya, pelaksanaan tingkat reparasi selanjutnya tergantung pada apa yang
ditemukan selama pemeriksaan8
.
Bentuk pemeliharaan terencana yang paling maju ini disebut pemeliharaan
prediktif, dan merupakan teknik penggantian komponen pada waktu yang sudah
ditentukan sebelum terjadi kerusakan, baik berupa kerusakan total ataupun titik
dimana pengurangan mutu telah menyebabkan mesin bekerja di bawah standar
yang ditetapkan oleh pemakainya. Bagaimanapun baiknya suatu mesin dirancang,
tidak bisa dihindari lagi pasti terjadi sejumlah keausan dan memburuknya kualitas
mesin. Sesudah mengoptimumkan desain untuk mesin dengan metode
perancangan pengurangan pemeliharaan, tetap saja kita masih mengetahui bahwa
bagian-bagian mesin akan aus, berkurang kualitasnya dan akhirnya rusak dengan
tingkat yang dapat diramalkan jika dipakai pada kondisi penggunaan normal
konstan.
3.3.2. Pemeliharaan Tak Terencana (Unplanned Maintenance)
8
Corder, Antony., Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p.111

Hadi Baru, 2009.
Emergency maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan seketika
ketika mesin mengalami kerusakan yang tidak terdeteksi sebelumnya. Emergency
maintenance dilakukan untuk mencegah akibat serius yang akan terjadi jika tidak
dilakukan penanganan segera. Adanya berbagai jenis pemeliharaan di atas
diharapkan dapat menjadi alternatif untuk melakukan pemeliharaan sesuai dengan
kondisi yang dialami di perusahaan. Sebaiknya pemeliharaan yang baik adalah
pemeliharaan yang tidak mengganggu jadwal produksi atau dijadwalkan sebelum
kerusakan mesin terjadi sehingga tidak mengganggu produktivitas mesin.
Adanya berbagai jenis pemeliharaan diatas diharapkan dapat menjadi
alternatif untuk melakukan pemeliharaan sesuai dengan kondisi yang dialami di
perusahaan. Sebaiknya pemeliharaan yang baik adalah pemeliharaan yang tidak
mengganggu jadwal produksi atau dijadwalkan sebelum kerusakan mesin terjadi
sehingga tidak mengganggu produktivitas mesin.
3.4. Perawatan Mandiri (Autonomous Maintenance)
Perawatan mandiri adalah kegiatan yang dirancang untuk melibatkan
operator dengan sasaran utama untuk mengembangkan pola hubungan antara
manusia, mesin dan tempat kerja yang bermutu. Perawatan mandiri ini juga
dirancang untuk melibatkan operator dalam merawat mesinnya sendiri. Kegiatan
tersebut, seperti pembersihan, pelumasan, pengencangan mur/baut, pengecekan
harian, pendeteksian penyimpangan, dan reparasi sederhana. Tujuan dari kegiatan
ini adalah untuk mengembangkan operator yang mampu mendeteksi berbagai
sinyal dari kerugian (loss). Selain itu juga bertujuan untuk menciptakan tempat

Hadi Baru, 2009.
kerja yang rapi dan bersih, sehingga setiap penyimpangan dari kondisi normal
dapat dideteksi dalam waktu sekejap. Dalam perawatan mandiri ada 6 langkah,
yaitu9
:
1. Pembersihan Awal
Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah:
a. Menyingkirkan item yang tidak diperlukan dan jarang digunakan, yang
dapat menganggu kinerja alat dan mengurangi kualitas.
b. Menghilangkan debu dan kotoran dari peralatan dan sekelilingnya.
c. Mengenali pengaruh kontaminasi yang membahayakan keselamatan
kerja kualitas dan peralatan.
d. Mengungkapkan permasalahan, seperti kerusakan kecil, sumber
kontaminasi, dan area yang sulit dibersihkan.
e. Mengamati dan memperbaiki kerusakan pada peralatan.
2. Pencegahan Sumber kontaminasi dan tempat yang sulit dibersihkan
a. Mengendalikan dan melihat kembali berbagai sumber kontaminasi dan
bagian-bagian yang sulit dibersihkan yang telah didaftar dan dikaitkan
dengan pengaruhnya terhadap keselamatan kerja, kualitas, dan
peralatan
9
Kumpulan Jurnal Internet., Universitas Kristen Petra

Hadi Baru, 2009.
b. Mengambil langkah-langkah untuk perbaikan dalam rangka
menyelesaikan pembersihan peralatan dalam waktu yang telah
ditentukan.
c. Mempelajari tentang keselamatan kerja dan kualitas, dan prinsip proses
produksi melalui tindakan-tindakan perbaikan terhadap sumber-sumber
kontaminasi.
3. Pengembangan Standar Pembersihan dan Pelumasan
a. Mengadakan program pendidikan untuk pelumasan kepada operator.
b. Mengembangkan inspeksi pelumasan secara menyeluruh.
c. Memeriksa semua titik dan permukaan lokasi pelumasan.
d Mengamati dan memperbaiki bagian-bagian yang rusak pada peralatan
yang berkaitan dengan pelumasan.
e. Meningkatkan metode kerja dan peralatan supaya dapat menyelesaikan
pelumasan/pembersihan dalam waktu yang telah ditentukan.
4. Inspeksi Menyeluruh
a. Melaksanakan pendidikan dan pelatihan untuk setiap kategori, seperti
electrical, power transmission, dan lain-lain.
b. Menciptakan inspeksi menyeluruh pada bagian-bagian yang rusak.
5. Pengembangan Standar Perawatan Mandiri
a. Menetapkan standar dan jadwal perawatan mandiri untuk menyelesaikan

Hadi Baru, 2009.
b. Membersihkan, melumasi dan menginspeksi peralatan
c. Meningkatkan metode kerja dan peralatan supaya dapat menyelesaikan
rutinitas pembersihan, pelumasan dan inspeksi dalam waktu yang telah
ditentukan.
6.Pelaksanaan Perawatan Mandiri dan Kegiatan Peningkatan
Berkesinambungan.
3.5. Enam Kerugian Utama (Six Big Losses)
Tujuan dari perhitungan six big losses ini adalah untuk mengetahui nilai
efektivitas keseluruhan (Overall Equipment Effectiveness/OEE). Dari nilai OEE
ini dapat diambil langkah-langkah untuk memperbaiki atau mempertahankan nilai
tersebut. Keenam kerugian tersebut dapat digolongkan menjadi tiga macam, yaitu:
1. Downtime Losses, terdiri dari :
a. Breakdown Losses/Equipment Failures yaitu kerusakan
mesin/peralatan yang tiba-tiba atau kerusakan yang tidak diinginkan
tentu saja akan menyebabkan kerugian, karena kerusakan mesin akan
menyebabkan mesin tidak beroperasi menghasilkan output. Hal ini
akan mengakibatkan waktu yang terbuang sia-sia dan kerugian
material serta produk cacat yang dihasilkan semakin banyak.
b. Setup and Adjusment Losses/kerugian karena pemasangan dan
penyetelan adalah semua waktu set-up termasuk waktu penyesuaian
(adjustment) dan juga waktu yang dibutuhkan untuk kegiatan-kegiatan

Hadi Baru, 2009.
pengganti satu jenis produk ke jenis produk berikutnya untuk proses
produksi selanjutnya,
2. Speed Loss, terdiri dari :
a. Idling and Minor Stoppage Losses disebabkan oleh kejadian-kejadian
seperti pemberhentian mesin sejenak, kemacetan mesin, dan idle time
dari mesin. Kenyataannya, kerugian ini tidak dapat dideteksi secara
langsung tanpa adanya alat pelacak. Ketika operator tidak dapat
memperbaiki pemberhetian yang bersifat minor stoppage dalam waktu
yang telah ditentukan, dapat dianggap sebagai suatu breakdown.
b. Reduced Speed Losses yaitu kerugian karena mesin tidak bekerja
optimal (penurunan kecepatan operasi) terjadi jika kecepatan aktual
operasi mesin/peralatan lebih kecil dari kecepatan optimal atau
kecepatan mesin yang dirancang.
3. Defect Loss, terdiri dari :
a. Process Defect yaitu kerugian yang disebabkan karena adanya produk
cacat maupun karena kerja produk diproses ulang. Produk cacat yang
dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material, mengurangi jumlah
produksi, biaya tambahan untuk pengerjaan ulang dan limbah produksi
meningkat. Kerugian akibat pengerjaan ulang termasuk biaya tenaga kerja
dan waktu yang dibutuhkan untuk mengolah dan mengerjakan kembali
ataupun untuk memperbaiki produk yang cacat. Walaupun waktu yang
dibutuhkan untuk memperbaiki produk cacat hanya sedikit, kondisi ini
dapat menimbulkan masalah yang lebih besar.

Hadi Baru, 2009.
b. Reduced Yield Losses disebabkan material yang tidak terpakai atau sampah
bahan baku.
3.6. Diagram Pareto
Diagram Pareto pertama kali diperkenalkan oleh seorang ahli ekonomi dari
Italia, bernama Vilvredo Pareto pada tahun 1897 dan kemudian digunakan oleh
Dr. M. Juran dalam bidang pengendalian mutu. Alat bantu ini biasa digunakan
untuk menganalisa suatu fenomena, agar dapat diketahui hal-hal yang prioritas
dari fenomena tersebut.
Pada suatu diagram pareto akan dapat diketahui, suatu faktor merupakan
faktor yang paling prioritas dibandingkan faktor-faktor minimal 4 faktor lainnya,
karena faktor tersebut berada pada urutan terdepan, terbanyak atau pun tertinggi
pada deretan sejumlah faktor yang dianalisa. Melalui dua diagram pareto yang
diperbandingkan, akan dapat dilihat perubahan seluruh/sebagian faktor-faktor
yang sedang diteliti.
3.7 .Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupakan metode yang
digunakan sebagai alat ukur dalam penerapan program TPM guna menjaga
peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses peralatan.
Pengukuran OEE ini didasarkan pada pengukuran tiga rasio utama, yaitu:
1. Availability Ratio

Hadi Baru, 2009.
Availability ratio merupakan suatu rasio yang menggambarkan
pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan.
Dengan demikian formula yang digunakan untuk mengukur availability ratio
adalah:
%100
%100
×
−
=
×=
TimeLoading
DowntimeTimeLoading
TimeLoading
TimeOperation
tyAvailabili
Loading time adalah waktu yang tersedia (available time) perhari atau
perbulan dikurangi dengan waktu downtime mesin yang direncanakan (planned
downtime).
Loading Time = Total Available Time – Planned Downtime
Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu
downtime mesin (non-operation time). Dengan kata lain, operation time adalah
waktu operasi yang tersedia setelah waktu-waktu downtime mesin dikeluarkan
dari total available time yang direncanakan.
2. Performance Ratio
Performance ratio merupakan suatu ratio yang menggambarkan kemampuan
dari peralatan dalam menghasilkan barang..
Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitun performance efficiency
adalah:
a. Ideal cycle time (waktu siklus ideal)
b. Processed amount (jumlah produk yang diproses)

Hadi Baru, 2009.
c. Operation time (waktu operasi mesin)
Formula pengukuran rasio ini adalah:
TimeOperation
TimeCyclelTheoreticaAmountocessed
yEffieciencePerformanc
×
=
Pr
3. Quality Ratio atau Rate of Quality Product.
Quality ratio atau rate of quality product merupakan suatu rasio yang
menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai
dengan standar. Formula yang digunakan untuk pengukuran rasio ini adalah:
%100
Pr
Pr
Pr ×
−
=
Amountocessed
AmountDefectAmountocessed
oductQualityofRate
3.8. Diagram Sebab Akibat (Fishbone/Cause and Effect Diagram)
Diagram sebab akibat adalah gambar pengubahan dari garis dan simbol
yang didesain untuk mewakili hubungan yang bermakna antara akibat dan
penyebabnya. Dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943 dan
terkadang dikenal dengan diagram Ishikawa.
Diagram sebab akibat adalah suatu pendekatan terstruktur yang
memungkinkan analisis yang lebih terperinci untuk menemukan penyebab-
penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian dan kesenjangan yang ada. Diagram
sebab akibat dapat digunakan apabila pertemuan diskusi dengan menggunakan
brainstorming untuk mengidentifikasi mengapa suatu masalah terjadi, diperlukan
analisis lebih terperinci dari dari suatu amsalah dan terdapat kesulitan untuk
memisahkan penyebab dan akibat. Untuk mencari faktor-faktor penyebab

Hadi Baru, 2009.
terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja maka orang akan selalu
mendapatkan bahwa ada 5 faktor penyebab utama signifikan yang perlu
diperhatikan, yaitu:
1. Manusia (man)
2. Metode Kerja (work method)
3. Mesin/peralatan kerja lainnya (machine/equipment)
4. Bahan Baku (raw material)
5. Lingkungan Kerja (work environment)
Cause and effect diagram seperti pada Gambar 3.1. dapat digunakan untuk hal-hal
sebagai berikut:
1. Untuk menyimpulkan sebab-sebab variasi dalam proses
2. Untuk mengidentifikasi kategori dan sub-kategori sebab-sebab yang
mempengaruhi suatu karakteristik kualitas tertentu.
Kualitas Hasil Kerja
Metode Kerja Manusia
Lingkungan Kerja Mesin/Peralatan
Bahan Baku
Gambar 3.1. Diagram Sebab Akibat

Hadi Baru, 2009.
BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian merupakan cara atau prosedur yang berisi tahapan-
tahapan yang jelas yang disusun secara sistematis dalam proses penelitian. Tiap
tahapan maupun bagian yang menentukan tahapan selanjutnya sehingga harus
dilalui dengan teliti.
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian dilaksanakan di PT. Hadi Baru khususnya pada stasiun
pencincangan dan pembersihan karet di mesin slab cutter I, yang berlokasi di
Jalan Medan-Binjai Km 16,75 Desa Sumber Melati Kecamatan Sunggal
Kabupaten Deli Serdang. Penelitian dilakukan selama Bulan Januari-Desember
2008 dengan judul penelitian ”Evaluasi Efektivitas Mesin dengan Penerapan Total
Productive Maintenance (TPM)”
4.2. Objek Penelitian
PT. Hadi Baru memiliki banyak jenis mesin produksi, begitu pula pada
stasiun kerja pencincangan dan pembersihan yang terdiri dari 6 jenis mesin. Yang
menjadi pokok pembahasan dalam penelitian ini adalah mesin slab cutter I.
Alasan utama yang mendasari pemilihan objek penelitian ini adalah:

Hadi Baru, 2009.
1. Mesin slab cutter I memiliki tingkat kerusakan yang sering terjadi
dibandingkan mesin lainnya.
2. Mesin slab cutter I memiliki waktu delay dan perawatan yang lebih
lama dibandingkan dengan mesin lainnya.
4.3. Studi Pendahuluan
Studi pendahuluan diperlukan untuk meneliti lebih lanjut apa yang akan
menjadi permasalahan. Studi pendahuluan terdiri dari studi literatur dan
pengamatan langsung di lapangan.
4.4. Metode Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data adalah suatu cara pengadaan data primer
maupun sekunder untuk keperluan penelitian. Secara umum pengumpulan data,
baik primer maupun sekunder dapat dibagi atas beberapa cara, yaitu :
Metode pengumpulan data yang dilakukan dalam melaksanakan penelitian
ini adalah:
1. Data Primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian
secara langsung dilapangan. Pengumpulan data primer ini dilakukan
dengan jalan mengamati secara langsung di pabrik dan meminta
keterangan serta mewawancarai karyawan yang terlibat langsung secara
operasional. Data yang diperoleh antara lain adalah data mengenai uraian
proses produksi, dan cara kerja mesin.

Hadi Baru, 2009.
2. Data Sekunder merupakan data yang tidak langsung diamati oleh peneliti.
Data ini merupakan dokumentasi perusahaan, hasil penelitian yang sudah
lalu dan data lainnya.
3. Data yang dikumpulkan nantinya digunakan dalam pengolahan data, data
yang dikumpulkan antara lain:
a. Data Produksi Perusahaan
b. Loading Time
c. Operation Time
d. Processe Time
e. Defect Amount
f. Planned Downtime
g. Jenis mesin yang dipakai dan berapa lama waktu kerusakannya.
4.5. Pengolahan dan Analisis Data
Data yang dikumpulkan, kemudian diolah agar dapat digunakan dalam
penelitian. Tahapan pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini adalah:
1. Penentuan Availability Ratio
2. Perhitungan Performance Efficiency
3. Perhitungan Rate of Quality Product
4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness
5. Perhitungan OEE Six Big Losses
6. Pendefinisian permasalahan yang sebenarnya dilakukan dengan
menggunakan Diagram Cause and Effect

Hadi Baru, 2009.
4.6. Analisis Pemecahan Masalah
Menganalisis hasil pengolahan data untuk mengetahui seberapa besar
perubahan tingkat efektivitas penggunaan mesin/peralatan produksi dan untuk
memperoleh penyelesaian dari masalah yang ada antara lain:
1. Analisis Perhitungan Overall Equipment Effectiveness
2. Analisis Perhitungan OEE Six Big Losses
3. Analisis Diagram Sebab Akibat
4. Evaluasi/Usulan Pemecahan Masalah
4.7. Kesimpulan dan Saran
Berdasarkan hasil analisa dan uraian hasil pengukuran Overall Equipment
Effectiveness (OEE) dapat ditarik beberapa kesimpulan. Setelah didapatkan
beberapa kesimpulan barulah diberikan beberapa saran.
Tahapan dalam proses penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Hadi Baru, 2009.
Studi Pendahuluan
Perumusan Masalah dan
Tujuan
Studi Orientasi
Pengumpulan Data:
a. Data Primer
b. Data Sekunder
Studi Pustaka
Pengolahan Data:
Pengukuran Tingkat Efektivitas dan Effisiensi Mesin
dengan menggunakan Metode OEE
Analisis Pemecahan Masalah:
A. Analisa OEE,
B. Analisa Six Big Losses,
C. Analisa Cause and Effect Diagram
D. Evaluasi/Usulan Pemecahan Masalah
Kesimpulan dan Saran
Gambar 4.1. Tahapan Proses Penelitian

Hadi Baru, 2009.
BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pengumpulan Data
PT. Hadi Baru merupakan pabrik crumb rubber yang proses produksinya
berjalan secara kontinu/terus-menerus dan mesin/peralatan berjalan selama 16 jam
dalam satu hari kerja yang terbagi dalam 2 shift, yaitu shift I mulai dari pukul
07.00-15.00 dan shift II pukul 15.00-23.00.
Berdasarkan hasil wawancara dengan pembimbing lapangan, maka mesin
yang menjadi objek penelitian adalah mesin slab cutter I di stasiun pencincangan
dan pembersihan karet. Mesin slab cutter I berfungsi untuk mencincang bokar
hasil olahan sebelumnya menjadi potongan yang berukuran lebih kecil. Adapun
alasan mesin slub cutter I dijadikan objek penelitian adalah:
3. Mesin slab cutter I memiliki tingkat kerusakan yang sering terjadi
dibandingkan mesin lainnya.
4. Mesin slab cutter I memiliki waktu delay dan perawatan yang lebih
lama dibandingkan dengan mesin lainnya.
Data yang dikumpulkan adalah data selama satu tahun terakhir, yaitu
mulai dari bulan Januari 2008 sampai dengan bulan Desember 2008.
.

Hadi Baru, 2009.
5.1.1. Data Produksi
Data produksi di PT. Hadi Baru disajikan di Tabel 5.1 dan jumlah scrap
dan rework pada Tabel 5.2. Data ini merupakan rekapitulasi dari laporan produksi
PT. Hadi Baru.
Tabel 5.1. Data Produksi Crumb Rubber Bulan Januari-Desember 2008
Bulan
Produksi Crumb Rubber
(Kg)
Januari 2008 1.615.980
Februari 2008 1.825.730
Maret 2008 1.750.690
April 2008 1.530.644
Mei 2008 1.610.140
Juni 2008 1.715.176
Juli 2008 1.499.500
Agustus 2008 1.598.736
September 2008 1.643.190
Oktober 2008 1.580.300
November 2008 1.635.120
Desember 2008 1.710.250
Tabel 5.2. Data Produksi, Gross Product, Scrap dan Rework Crumb Rubber dari
Bulan Januari-Desember 2008
Bulan
Produksi Crumb
Rubber
(Kg)
Gross Product
(Kg)
Broke (Kg)
Scrap Rework Total
Januari 2008 1.615.980 1.575.160 19.470 21.350 40.820
Februari 2008 1.825.730 1.795.130 14.712 15.888 30.600
Maret 2008 1.750.690 1.697.445 23.726 29.519 53.245
April 2008 1.530.644 1.485.180 22.187 23.277 45.464
Mei 2008 1.610.140 1.565.299 21.980 22.861 44.841
Juni 2008 1.715.176 1.685.110 14.510 15.556 30.066
Juli 2008 1.499.500 1.460.125 18.895 20.480 39.375
Agustus 2008 1.598.736 1.560.175 17.290 21.271 38.561
September 2008 1.643.190 1.600.150 20.790 22.250 43.040
Oktober 2008 1.580.300 1.550.187 14.867 15.246 30.113
November2008 1.635.120 1.603.109 15.790 16.221 32.011
Desember 2008 1.710.250 1.680.130 14.799 15.321 30.120
Sumber: PT. Hadi Baru

Hadi Baru, 2009.
5.1.2. Data Jam Kerja dan Delay Mesin
Dari hasil pengamatan pada mesin slab cutter I di stasiun pencincangan
dan pembersihan karet, faktor-faktor yang menyebabkan delay pada mesin slab
cutter I adalah:
1. Pencucian mesin, yaitu waktu yang dibutuhkan untuk membersihkan
part mesin yang kotor seperti kotoran yang mengendap ketika proses
pembersihan dan pencincangan karet.
2. Warm-up time, yaitu lama waktu persiapan mesin sebelum dioperasikan
3. Penyetelan sparepart, merupakan pemeliharaan harian berupa
penyetelan komponen dan perbaikan part-part mesin yang longgar
4. Schedule shutdown, yaitu lama waktu berhenti produksi yang ditetapkan
oleh perusahaan meliputi pelumasan, penggantian part dimana umur
pakai part mesin telah ditetapkan oleh perusahaan
5. Planned downtime, yaitu waktu downtime yang telah dijadwalkan dalam
rencana produksi.
6. Machine break, yaitu kerusakan atau gangguan terhadap mesin/peralatan
yang menyebabkan mesin berhenti beroperasi untuk sementara waktu.
7. Power cut-off, yaitu berhentinya operasi mesin diakibatkan oleh
gangguan listrik dari PLN. Data delay mesin disajikan pada Tabel 5.3.

Miko Hasriyono : Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, 2009.
Tabel 5.3. Data Jam Kerja dan Delay Mesin Slab Cutter I Bulan Januari-Desember 2008
Bulan
Jam
Kerja
Tersedia
(Jam)
Data Delay Mesin
Schedule
Shutdown
Penyetelan
Sparepart
(Jam)
Planned
Downtime
(Jam)
Pencucian
Mesin
(Jam)
Warm-up
Time
(Jam)
Machine
Break
(Jam)
Power
Cut-off
(Jam)
Total
Delay
(Jam)
Januari 2008 416 1,5 3,2 30,6 12,5 1,25 13,3 1,09 63,44
Februari 2008 384 1.3 1 31,9 14,8 1,30 12,5 1,95 64,75
Maret 2008 416 0,9 3,5 32,9 17,5 1,10 14,5 1,12 71,52
April 2008 416 0,8 5 23,9 10,9 1,05 10,3 1,23 53,18
Mei 2008 416 1,6 5,3 43,24 9,8 1,02 13,8 1,15 75,91
Juni 2008 416 2,7 4,9 42,9 9,9 1,32 12,4 1,35 75,47
Juli 2008 416 1,4 4,2 40,9 10,3 1,09 13 1,4 72,29
Agustus 2008 416 1,5 5,1 37,6 12,4 1,19 12,9 2,13 72,82
September 2008 416 1,2 6,3 42,9 13,6 1,05 8,71 1,52 75,28
Oktober 2008 416 0 3,9 23,7 9,1 1,25 11,8 1,4 51,15
November2008 416 1,1 4,1 30,8 8,9 1,05 9,3 1,39 56,64
Desember 2008 416 1,3 4,4 32 7,9 1,32 12,3 1,09 60,31
Sumber: PT. Hadi Baru

Hadi Baru, 2009.
Pengolahan Data
Penentuan Availability Ratio
Availability merupakan rasio dari operation time, dengan mengeliminasi
downtime peralatan, terhadap loading time. Rumus yang digunakan untuk
mengukur availability ratio adalah:
%100
%100
×
−
=
×=
TimeLoading
DowntimeTimeLoading
TimeLoading
TimeOperation
tyAvailabili
Operation Time dihitung dengan rumus:
Operation Time = Loading Time – Total Downtime
Loading time adalah waktu yang tersedia perbulan dikurangi dengan waktu
downtime yang telah ditetapkan oleh perusahaan (planned downtime)
Loading Time = Available Time – Planned Downtime
Hasil perhitungan loading time dapat dilihat pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4. Perhitungan Loading Time
Bulan
Available Time
(Jam)
Planned Downtime
(Jam)
Loading Time
(Jam)
Januari 2008 416 30,6 385,4
Februari 2008 384 31,9 352,1
Maret 2008 416 32,9 383,1
April 2008 416 23,9 392,1
Mei 2008 416 43,24 372,76
Juni 2008 416 42,9 373,1
Juli 2008 416 40,9 375,1
Agustus 2008 416 37,6 378,4
September 2008 416 42,9 373,1
Oktober 2008 416 23,7 392,3
November 2008 416 30,8 385,2
Desember 2008 416 32 384

Hadi Baru, 2009.
Downtime mesin merupakan waktu dimana mesin tidak dapat melakukan
operasi sebagaimana mestinya karena adanya gangguan terhadap mesin/peralatan.
Pada mesin slab cutter I, faktor-faktor yang menyebabkan downtime adalah
pencucian mesin, schedule shutdown, penyetelan sparepart, power cut-off, dan
machine break. Hasil perhitungan downtime dapat dilihat pada Tabel 5.5.
Tabel 5.5. Perhitungan Downtime Bulan Januari-Desember 2008
Bulan
Schedule
Shutdown
(Jam)
Pencucian
Mesin
(Jam)
Penyetelan
Sparepart
(Jam)
Machine
Break
(Jam)
Power
Cut-off
(Jam)
Total
Downtime
(Jam)
Januari 2008 1,5 12,5 3,2 13,3 1,09 31.59
Februari 2008 1.3 14,8 1 12,5 1,95 34,55
Maret 2008 0,9 17,5 3,5 14,5 1,12 37,52
April 2008 0,8 10,9 5 10,3 1,23 29,23
Mei 2008 1,6 9,8 5,3 13,8 1,15 31,65
Juni 2008 2,7 9,9 4,9 12,4 1,35 31,25
Juli 2008 1,4 10,3 4,2 13 1,4 30,3
Agustus 2008 1,5 12,4 5,1 12,9 2,13 34,03
September 2008 1,2 13,6 6,3 8,71 1,52 31,33
Oktober 2008 0 9,1 3,9 11,8 1,4 26,2
November 2008 1,1 8,9 4,1 9,3 1,39 23,4
Desember 2008 1,3 7,9 4,4 12,3 1,09 26,99
Perhitungan availability untuk bulan Januari 2008 sebagai berikut:
%8,91
%100
4,385
59,314,385
%100
=
×
−
=
×=
TimeLoading
TimeOperation
tyAvailabili
Dengan cara yang sama, maka perhitungan availability untuk bulan
Januari 2008 -Desember 2008 disajikan dalam Tabel 5.6.

Hadi Baru, 2009.
Tabel 5.6. Perhitungan Availability Ratio Bulan Januari 2008-Desember 2008
Bulan
Loading Time
(Jam)
Total Downtime
(Jam)
Operation Time
(Jam)
Availability Ratio
(%)
Januari 2008 385,4 31,59 353,81 91,8
Februari 2008 352,1 34,55 317,55 90,1
Maret 2008 383,1 37,52 345,58 90,2
April 2008 392,1 29,23 363,87 92,8
Mei 2008 372,76 31,65 341,11 91,5
Juni 2008 373,1 31,25 341,85 91,6
Juli 2008 375,1 30,3 344,8 91,9
Agustus 2008 378,4 34,03 344,37 91
September 2008 373,1 31,33 341,77 91,6
Oktober 2008 392,3 26,2 366,1 93,3
November2008 385,2 23,4 361,8 93,9
Desember 2008 384 26,99 357,01 92,9
Perhitungan Performance Efficiency
Perhitungan performance efficiency dimulai dengan perhitungan ideal
Cycle Time. Ideal cycle time merupakan waktu siklus ideal mesin dalam
melakukan pencincangan dan pembersihan karet dari kotoran. Untuk menghitung
ideal cycle time maka perlu diperhatikan persentase jam kerja terhadap delay,
dimana jam kerja adalah:
% jam kerja = %1001 ×−
TimeAvailable
DelayTotal
Persentasi jam kerja efektif dapat dilihat pada Tabel 5.7.

Hadi Baru, 2009.
Tabel 5.7. Perhitungan Persentase Jam Kerja Efektif
Bulan
Available Time
(Jam)
Total Delay
(Jam)
Jam Kerja
(%)
Januari 2008 416 63,44 84,75
Februari 2008 384 64,75 83,13
Maret 2008 416 71,52 82,8
April 2008 416 53,18 87,21
Mei 2008 416 75,91 81,75
Juni 2008 416 75,47 81,85
Juli 2008 416 72,29 82,62
Agustus 2008 416 72,82 82,49
September 2008 416 75,28 81,9
Oktober 2008 416 51,15 87,7
November 2008 416 56,64 83,38
Desember 2008 416 30,31 85,5
Jam/Kg0,000238
1.615.980
4,385
Pr
==
=
bRubberoduksiCrum
TimeLoading
SiklusWaktu
Waktu siklus ideal = Waktu siklus x % Jam kerja
= 0,000238 Jam/Kg x 84,75%
= 0,000212 Jam/Kg
Dengan demikian, perhitungan waktu siklus ideal untuk bulan Januari
2008 sampai dengan bulan Desember 2008 disajikan pada Tabel 5.8.

Hadi Baru, 2009.
Tabel 5.8. Perhitungan Ideal Cycle Time Bulan Januari-Desember 2008
Bulan
Produksi Crumb
Rubber
(Kg)
Loading
Time
(Jam)
Ideal Cycle
Time
(Jam/Kg)
Januari 2008 1.615.980 385,4 0,000212
Februari 2008 1.825.730 352,1 0,000160
Maret 2008 1.750.690 383,1 0,000181
April 2008 1.530.644 392,1 0,000223
Mei 2008 1.610.140 372,76 0,000189
Juni 2008 1.715.176 373,1 0,000178
Juli 2008 1.499.500 375,1 0,000209
Agustus 2008 1.598.736 378,4 0,000195
September 2008 1.643.190 373,1 0,000185
Oktober 2008 1.580.300 392,3 0,000217
November 2008 1.635.120 385,2 0.000203
Desember 2008 1.710.250 384 0.000191
Perhitungan performance efficiency untuk bulan Januari 2008 adalah:
94,38%
%100
353,81
0,0002121.575.160
%100
Pr
=
×
×
=
×
×
=
TimeOperation
TimeCycleIdealAmountocessed
EfficiencyePerformanc
Tabel 5.9. Perhitungan Performance Efficiency Bulan Januari -Desember 2008
Bulan
Gross
Product
(Kg)
Ideal Cycle
Time
(Jam)
Operation
Time
(Jam)
Performance
Efficiency
(%)
Januari 2008 1.575.160 0,000212 353,81
94,38
Februari 2008 1.795.130 0,000160 317,55
90,44
Maret 2008 1.697.445 0,000181 345,58
88,9
April 2008
1.485.180 0,000223 363,87
91

Hadi Baru, 2009.
Tabel 5.9. Perhitungan Performance Efficiency……….. (Lanjutan)
Bulan
Gross
Product
(Kg)
Ideal Cycle
Time
(Jam)
Operation
Time
(Jam)
Performance
Efficiency
(%)
Mei 2008 1.565.299 0,000189 341,11 86,72
Juni 2008 1.685.110 0,000178 341,85 87,74
Juli 2008 1.460.125 0,000209 344,8 87,23
Agustus 2008 1.560.175 0,000195 344,37 88,34
September 2008 1.600.150 0,000185 341,77 86,61
Oktober 2008 1.550.187 0,000217 366,1 91,88
November 2008 1.603.109 0.000203 361,8 89,94
Desember 2008 1.680.130 0.000191 357,01 89,88
Perhitungan Rate of Quality Product
Rate of quality product merupakan suatu rasio yang menggambarkan
kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar.
Formula yang digunakan untuk pengukuran rasio ini adalah:
%100
Pr
Pr
Pr ×
−
=
Amountocessed
AmountDefectAmountocessed
oductQualityofRate
Perhitungan Rate of Quality Product untuk bulan Januari 2008 adalah:
97,40%
%100
1.575.160
40.8201.575.160
Pr
=
×
−
=oductQualityofRate
Dengan cara yang sama, maka perhitungan rate of quality product untuk
bulan Januari 2008 sampai dengan Desember 2008 disajikan dalam Tabel 5.10.

Hadi Baru, 2009.
Tabel 5.10. Perhitungan Rate of Quality Product Bulan Januari 2008-
Desember 2008
Bulan
Gross Product
(Kg)
Total Broke
(Kg)
Rate of Quality
(%)
Januari 2008 1.575.160 40.820 97,40
Februari 2008 1.795.130 30.600 98,29
Maret 2008 1.697.445 53.245 96,86
April 2008 1.485.180 45.464 96,93
Mei 2008 1.565.299 44.841 97,13
Juni 2008 1.685.110 30.066 98,21
Juli 2008 1.460.125 39.375 97,30
Agustus 2008 1.560.175 38.561 97,52
September 2008 1.600.150 43.040 97,31
Oktober 2008 1.550.187 30.113 98,05
November 2008 1.603.109 32.011 98
Desember 2008 1.680.130 30.120 98,2
Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Untuk mengetahui besarnya efektivitas mesin/peralatan secara keseluruhan
di PT. Hadi Baru, maka terlebih dahulu harus diperoleh nilai-nilai availability
ratio, performance efficience dan rate of quality product. Nilai OEE dihitung
dengan rumus:
OEE = Availability (%)xPerformance Efficience (%)xRate of Quality Product (%)
Hasil perhitungan OEE disajikan dalam Tabel 5.11.
Tabel 5.11. Hasil Perhitungan OEE Bulan Januari-Desember 2008
Bulan
Availability
Ratio
(%)
Performance
Efficiency
(%)
Rate of Quality
Product
(%)
OEE
(%)
Januari 2008 91,8
94,38
97,4
84,38
Februari 2008 90,1
90,44
98,29
80,09

Hadi Baru, 2009.
Maret 2008 90,20
88,9
96,86
77,66
Tabel 5.11. Hasil Perhitungan OEE ……………….(Lanjutan)
Bulan
Availability
Ratio
(%)
Performance
Efficiency
(%)
Rate of Quality
Product
(%)
OEE
(%)
April 2008 92,8 91 96,93 81,85
Mei 2008 91,5 86,72 97,13 77,07
Juni 2008 91,62 87,74 98,21 78,94
Juli 2008 91,9 87,23 97,3 77,99
Agustus 2008 91 88,34 97,52 78,39
September 2008 91,6 86,61 97,31 77,2
Oktober 2008 93,32 91,88 98,05 84,07
November 2008 93,92 89,94 98 82,78
Desember 2008 92,97 89,88 98,2 82,05
Perhitungan OEE Six Big Losses
5.4.1. Downtime Losses
Di dalam perhitungan OEE, yang termasuk dalam downtime losses adalah
equipment failure dan set-up and adjustment.
1. Equipment failure
Besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang diakibatkan oleh equipment
failure dihitung dengan rumus:
%100×=
TimeLoading
TimeBreakdownTotal
LossFailureEquipment
Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya breakdown time adalah power
cut-off dan kerusakan mesin/peralatan. Secara rinci, total breakdown time
dapat dilihat pada Tabel 5.12.

Hadi Baru, 2009.
Tabel 5.12. Perhitungan Total Breakdown Time
Bulan
Power Cut-
off PLN
(Jam)
Machine
Break
(Jam)
Total
(Jam)
Januari 2008 1,09 13,3 14,39
Februari 2008 1,95 12,5 14,45
Maret 2008 1,12 14,5 15,62
April 2008 1,23 10,3 11,53
Mei 2008 1,15 13,8 14,95
Juni 2008 1,35 12,4 13,75
Juli 2008 1,4 13 14,4
Agustus 2008 2,13 12,9 15,03
September 2008 1,52 8,71 10,23
Oktober 2008 1,4 11,8 13,2
November2008 1,39 9,3 10,69
Desember 2008 1,09 12,3 13,39
Dengan rumus diatas, maka perhitungan equipment failure loss untuk
bulan Januari 2008 dihitung sebagai berikut:
3,73%
%100
385,4
14,39
=
×=LossFailureEquipment
Perhitungan equipment failure loss untuk bulan Januari 2008 sampai
dengan Desember 2008 disajikan dalam Tabel 5.13.
Tabel 5.13. Equipment Failure Loss Bulan Januari-Desember 2008
Bulan
Total Breakdown
(Jam)
Loading Time
(Jam)
Breakdown loss
(%)
Januari 2008 14,39 385,4
3,73
Februari 2008 14,45 352,1
4,10

Hadi Baru, 2009.
Maret 2008 15,62 383,1
4,07
Tabel 5.13. Equipment Failure Loss…………. (Lanjutan)
Bulan
Total Breakdown
(Jam)
Loading Time
(Jam)
Breakdown loss
(%)
April 2008 11,53 392,1 2,94
Mei 2008 14,95 372,76 4,01
Juni 2008 13,75 373,1 3,68
Juli 2008 14,4 375,1 3,83
Agustus 2008 15,03 378,4 3,97
September 2008 10,23 373,1 2,74
Oktober 2008 13,2 392,3 3,36
November2008 10,69 385,2 2,77
Desember 2008 13,39 384 3,48
Total 161,63
2. Set-up and adjustment
Dalam perhitungan set-up and adjustment loss diperlukan seluruh data
mengenai waktu set-up mesin yang menjadi objek penelitian. Untuk
mengetahui besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang diakibatkan
oleh Set-up and adjustment maka digunakan rumus:
%100×=
TimeLoading
TimeadjustmentandupSetTotal
LossadjustmentandupSet
Perhitungan equipment failure loss untuk bulan Januari 2008 dihitung sebagai
berikut:
1,54%
%100
385,4
5,95
=
×=LossadjustmentandupSet

Hadi Baru, 2009.
Perhitungan Set-up and adjustment loss untuk bulan Januari 2008 sampai
dengan Desember 2008 disajikan dalam Tabel 5.14
Tabel 5.14 Perhitungan Persentase Set-up and Adjustment
Bulan
Set-up and Adjustment Time
Loading
Time
(Jam)
Setup loss
(%)
Schedule
Shutdown
(Jam)
Penyetelan
Sparepart
(Jam)
Warm-up
Time
(Jam)
Total
(Jam)
Januari 2008 1,5 3,2 1,25 5,95 385,4 1,54
Februari 2008 1.3 1 1,30 6,6 352,1 1,87
Maret 2008 0,9 3,5 1,10 5,5 383,1 1,43
April 2008 0,8 5 1,05 6,85 392,1 1,74
Mei 2008 1,6 5,3 1,02 7,92 372,76 2,12
Juni 2008 2,7 4,9 1,32 8,92 373,1 2,39
Juli 2008 1,4 4,2 1,09 6,69 375,1 1,78
Agustus 2008 1,5 5,1 1,19 7,79 378,4 2,05
September 2008 1,2 6,3 1,05 8,55 373,1 2,29
Oktober 2008 0 3,9 1,25 5,15 392,3 1,31
November 2008 1,1 4,1 1,05 6,25 385,2 1,62
Desember 2008 1,3 4,4 1,32 7,02 384 1,82
Total 83,19
5.4.2. Speed Losses
Faktor-faktor yang dikategorikan dalam speed losses adalah idling and
minor stoppages dan reduced speed losses.
1. Idling and minor stoppages
Untuk mengetahui persentase dari faktor idling and minor stoppages dalam
mempengaruhi efektivitas mesin, maka digunakan rumus:
%100×=
TimeLoading
TimeiveNonproduct
StoppagesMinorandIdling

Hadi Baru, 2009.
Berdasarkan data delay mesin yang diperoleh, maka faktor yang termasuk
nonproductive time adalah machine cleaning. Dengan menggunakan rumus di
atas, persentase idling and minor stoppages untuk bulan Januari 2008 dihitung
sebagai berikut:
3,24%
%100
385,4
12,5
%100
=
×=
×=
TimeLoading
TimeiveNonproduct
StoppagesMinorandIdling
Dengan cara yang sama, Idling and minor stoppages untuk bulan Januari 2008
sampai dengan Desember 2008 disajikan dalam Tabel 5.15.
Tabel 5.15. Perhitungan Persentase Idling and Minor Stoppages
Bulan
Machine Cleaning
(Jam)
Loading Time
(Jam)
Idling and Minor
Stoppages
(%)
Januari 2008 12,5 385,4 3,24
Februari 2008 14,8 352,1 4,20
Maret 2008 17,5 383,1 4,56
April 2008 10,9 392,1 2,77
Mei 2008 9,8 372,76 2,63
Juni 2008 9,9 373,1 2,65
Juli 2008 10,3 375,1 2,72
Agustus 2008 12,4 378,4 3,27
September 2008 13,6 373,1 3,64
Oktober 2008 9,1 392,3 2,31
November2008 8,9 385,2 2,31
Desember 2008 7,9 384 2,05
Total 137,6
2. Reduced speed losses
Reduced speed losses dihitung dengan menggunakan rumus:

Hadi Baru, 2009.
%100
)(
Re ×
×−
=
TimeLoading
processproductTotaltimecycleIdealtimeOperation
lossesspeedduce
Perhitungan persentase Reduced speed losses untuk bulan Januari 2008 adalah
sebagai berikut:
5,15%
%100
385,4
)1.575.1600,000212(353,81
Re
=
×
×−
=lossesspeedduce
Perhitungan persentase Reduced speed losses untuk bulan Januari 2008
sampai dengan Desember 2008 dapat dilihat pada Tabel 5.16.
Tabel 5.16. Perhitungan Persentase Reduced speed losses
Bulan
Operation
time
(Jam)
Ideal Cycle
Time
(Jam/Kg)
Total
Product
Process
(Kg)
Loading
Time
(Jam)
Reduced
Speed Loss
Time
(Jam)
Reduced
Speed
Loss
(%)
Januari 2008 353,81 0,000212 1.575.160 385,4 19,87 5,15
Februari 2008 317,55 0,000160 1.795.130 352,1 30,32 9,55
Maret 2008 345,58 0,000181 1.697.445 383,1 38,34 10
April 2008 363,87 0,000223 1.485.180 392,1 32,67 8,34
Mei 2008 341,11 0,000189 1.565.299 372,76 45,26 12,14
Juni 2008 341,85 0,000178 1.685.110 373,1 41,9 11,23
Juli 2008 344,8 0,000209 1.460.125 375,1 44,01 11,73
Agustus 2008 344,37 0,000195 1.560.175 378,4 40,13 10,6
September 2008 341,77 0,000185 1.600.150 373,1 45,74 12,26
Oktober 2008 366,1 0,000217 1.550.187 392,3 29,70 7,57
November2008 361,8 0.000203 1.603.109 385,2 36,36 9,44
Desember 2008 357,01 0.000191 1.680.130 384 36,10 9,4
Total 443,68
Defect Losses
Faktor yang dikategorikan ke dalam defect losses adalah rework loss dan
yield/scrap loss.
1. Rework loss

Hadi Baru, 2009.
Perhitungan rework loss dilakukan dengan menggunakan rumus:
%100Re ×
×
=
timeLoading
reworktimecycleIdeal
losswork
Perhitungan rework loss untuk bulan Januari 2008 adalah:
1,17%
%100
385,4
21.3500,000212
Re
=
×
×
=losswork
Perhitungan rework loss untuk bulan Januari-Desember 2008 dapat dilihat
pada Tabel 5.17.
Tabel 5.17. Perhitungan Persentase Rework Losses
Bulan
Loading Time
(Jam)
Ideal Cycle
Time
(Jam/Kg)
Rework
(Kg)
Rework
Time
(Jam)
Rework
Loss
(%)
Januari 2008 385,4 0,000212 21.350 4,52 1,17
Februari 2008 352,1 0,000160 15.888 2,79 0,79
Maret 2008 383,1 0,000181 29.519 5,34 1,39
April 2008 392,1 0,000223 23.277 5,19 1,32
Mei 2008 372,76 0,000189 22.861 4,32 1,15
Juni 2008 373,1 0,000178 15.556 2,76 0,74
Juli 2008 375,1 0,000209 20.480 4,21 1,12
Agustus 2008 378,4 0,000195 21.271 4,14 1,09
September 2008 373,1 0,000185 22.250 4,11 1,10
Oktober 2008 392,3 0,000217 15.246 3,30 0,84
November2008 385,2 0.000203 16.221 3,29 0,85
Desember 2008 384 0.000191 15.321 2,92 0,76
Total 46,89
2. Yield/scrap loss
Untuk mengetahui persentase faktor Yield/scrap loss yang mempengaruhi
efektivitas mesin, maka digunakan rumus:
%100/ ×
×
=
timeLoading
ScraptimecycleIdeal
lossscrapYield

Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan TPM

Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan TPM

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (13)

Viewers also liked

Viewers also liked (6)

Similar to Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan TPM

Similar to Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan TPM (20)

More from Agus Witono

More from Agus Witono (20)

Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan TPM