Завод газификации угля Сырье для переработки: бурый уголь (энергетический). Объем переработки: 8 млн. тонн угля в год. Глубина переработки: около 96-98%

1. Продукция переработки
«Завод газификации угля»
1. Сырье для переработки: бурый уголь (энергетический).
2. Объем переработки: 8 млн. тонн угля в год.
3. Глубина переработки: около 96-98%
4. РАСЧЕТНАЯ ПРОДУКЦИ – выход продуктов* с завода:
4.1. Бензин АИ-95 (ЕВРО-5) - 120 000 тонн
4.2. Авиационное топливо (ТС-1) - 80 000 тонн
4.3. Дизельное топливо (ЕВРО-5) - 1 000 000 тонн
4.4. Парафины - 18 000 тонн
4.5. СПБТ (смесь пропан-бутана) - 280 000 тонн
4.6. Электроэнергия - 140 МВт
4.7. Сера (комовая для удобрений) - 230 000 тонн
* Расчет сделан по характеристикам тульского бурого угля с содержанием серы 3%

2. Экономические показатели
1. Продукция Завода полного цикла переработки 8 млн.
тонн угля в год (при 100% загрузки Завода):
Годовой объем производства:
- Бензин АИ-95 (ЕВРО-5) 120 000 тонн
- Авиационное топливо (ТС-1) 80 000 тонн
- Дизельное топливо (ЕВРО-5) 1 000 000 тонн
- Сера (кормовая для удобрений) 230 000 тонн
- Сжиженный газ (СПБТ) 280 000 тонн
2. Цены реализации на 01.01.2014г. (за тонну продукта):
- Бензин АИ-95 31 000 руб.
- Авиационное топливо (ТС-1) 29 000 руб.
- Дизельное топливо 31 000 руб.
- Сера (кормовая) 2 000 руб.
- Сжиженный газ (СПБТ) 16 000 руб.
3. Валовая выручка за год: 41 980 000 000 руб.
4. Затраты на покупку угля: 24 000 000 000 руб.
5. Производственные затраты, включая з/п: 1 500 000 000
руб.
6. Налоги и акцизы, около: 8 000 000 000 руб.
7. Чистая годовая прибыль: 8 480 000 000 руб.
8. В долларах США (курс 35 руб/дол.): 242 286 000 $
Примечание:
1) Цены среднегодовые ориентировочные, возможно увеличение в
связи со спросом на рынке и при экспорте. В расчетах не
участвовали Эл. Энергия и др. продукты
2) Срок окупаемости проекта составляет 2,5 – 3 года
Инвестиционный план.
В инвестиционный период реализации проекта
предполагается:
- детальная разработка проектной документации
- произвести общестроительные и строительные работы
по возведению производственных и вспомогательных
помещений из быстровозводимых строительных
конструкций
- строительство внутри инженерных коммуникаций
предприятия
- произвести проектные работы по размещению на
существующих производственных площадях
технологического оборудования
- приобрести технологическое оборудование
- произвести строительно-монтажные работы и наладку
оборудования
- произвести обучение персонала
- выпустить опытно-промышленную партию продукции
для сертификации качества
- получить сертификаты качества продукции
- начать производство продукции на основе отлаженной и
сертифицированной технологии производства

3. Затраты на строительство
• 1 этап – 600 млн. долларов США;
• 2 этап – 160 млн. долларов США;
• 3 этап – 40 млн. долларов США

4. Экологическая безопасность
Производство характеризуется минимальным воздействием на окружающую
среду, не превышающим допустимых норм выбросов вредных веществ. В
проекте необходимо будет произвести расчеты с учетом конкретных условий
промышленной площадки в районе создания производства нефтепродуктов.
В состав технологического оборудования завода войдет лаборатория,
предназначенная не только для сертификации продукции завода, но и
проводящая постоянный мониторинг состояния окружающей среды.

5. Описание технологии
Технология плазменной газификации разработана для решения широкого круга
проблем. Является технологией промышленного использования, имеет коммерческое
воплощение по всему миру (Китай, Япония, Индия, Англия, США). В России эта технология
является новой, но уже исследована и рекомендована для решения наиболее острой
проблемы – утилизации бытовых, опасных и строительных отходов, так как земли под
полигоны захоронений в районе больших городов уже нет. Возможность использовать эту
технологию для переработки разнородного исходного сырья при его минимальной
подготовке – уникальна. Это позволяет смешивать разное исходное сырье, такое как уголь,
уголь с высоким содержанием золы, воды, так же можно использовать торф, биомассу и др.
Данная технология нашла широкое использование при полной утилизации бытовых
отходов, опасных отходов, строительного мусора и лома, автомобильных отходов,
жидкостей и шламов. Установка плазменной газификации работает при температуре,
превышающей 5500 С градусов, гарантируя полное сжигание исходного сырья и
преобразование в синтез-газ и шлак. Неорганические вещества выводятся у основания
газификатора в виде инертного шлака, который охлаждается и превращается в неопасный
строительный продукт, который можно использовать как наполнитель в стройматериалах.
Использование данной технологии и строительство завода в Приморском крае связано с
острой проблемой использования богатых залежей бурого угля (около 2,4 млрд. тонн), не
рентабельной добычей и закрытиями угольными шахтами и, соответственно,
вымирающими шахтерскими поселками. Строительство завода сделает добычу угля
рентабельной, а использование новейших технологий - высокодоходным, рентабельным и
привлекательным для инвестиций.

6. В середине 20-го века развилось новое направление утилизации угля, связанное с его
так называемым «неэнергетическим» использованием. Речь идет о переработке угля в
другие виды топлива, предшествующей или сопутствующей получению из него тепловой
энергии. Технология Уголь-В-Топливо (CTL – Coal to Liquid) была разработана и применяется
для превращения природного газа в жидкости по технологии Фишера-Тропша. Процесс был
изобретен в бедной нефтью, но богатой углем Германии в 1920-е годы для производства
жидкого топлива. Годовое производство синтетического топлива в Германии достигло
124 000 баррелей в день – 6,5 миллионов тонн в 1944 году. Синтез Фишера-Тропша является
практическим и экономически высокоэффективным решением проблемы «бедных углей» и
отдаленности месторождений нефти. Промышленное проектирование удобно ввиду
возможности выбора масштабов проекта и применимости. Основным фактором
конкурентоспособности данной технологии является малый объем капиталовложений,
операционные расходы завода, стоимость сырья и возможность быстрого использования
произведенной продукции.

7. Схема CTL
Базовая технология превращения угля в топливо и химическую продукцию может быть
разделена на три основные части

8. 1. ГИДРОЛИЗ угля в синтез-газ в плазмогазификаторах
2. ПЕРЕРАБОТКА синтез-газа в топливо и парафины с использованием реактора Фишера-
Тропша с выделением тепла и получением пара (на картинке ниже)

9. Схема завода ПНГ
Новейшие технологии и оборудование позволяют перерабатывать малые объемы с
высочайшей эффективностью

10. Карта Мира с поставленными и текущими проектами.
Технология CTL позволяет из угля получить топливо и электроэнергию на парогенераторах. Дизельное
топливо и нарта (бензины) с энергетической плотностью сравнимой с обычным дизельным топливом, но
с более высоким цетановым числом, что улучшает работу двигателей. Такое дизельное топливо
соответствует качеству ЕВРО-5, при сгорании не загрязняет атмосферу ввиду отсутствия серы, металлов и
токсичных продуктов горения, являющихся канцерогенами.

11. 3. ПОЛУЧЕНИЕ ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ с использованием пара на стандартных
паротурбогенераторах
НА ВТОРОМ ЭТАПЕ топлива получают на реакторе Фишера-Тропша.
Существует в основном два типа реакторов для технологии Фишера-Тропша.
1. Вертикальный тип, с использованием катализаторов в трубах, которые охлаждаются с внешней
стороны водой под давлением. Для больших заводов используется цепь параллельных реакторов.
2. Жидкостной реактор в котором предварительно нагретый синтетический газ подается на дно
реактора и распределяется по жидкой массе, состоящей из жидкого воска и частиц катализатора.
Когда пузырьки газа поднимаются наверх через жидкую массу он рассеивается и конвертируется по
реакции Фишера-Тропша. Теплоотдача гасится через кольца охладителя, где конденсируется пар.

12. БЛАГОДАРИМ ЗА ВНИМАНИЕ.