3. 3
Deze presentatie
• Voorstellen teamleden
• Het probleem en de impact voor Philips Oss
• Doel van ons team
• Opsporen probleem mbv ishikawa
• Analyse hoofdoorzaken
• Correctieve actie en financiële voordelen
• Voorkomen herhaling
5. 5
Onze werkwijze
• Slechte soldeerkwaliteit
• Veel raggen m.b.t. solderen
• Om de 3 weken meeting
• MEDIC
6. 6
Onze werkwijze
• Slechte soldeerkwaliteit
• Veel raggen m.b.t. solderen
• Om de 3 weken meeting
•
MEDIC
7. 7
Het Probleem
MEDIC
• Tijdens het soldeerproces niet cq onvoldoende
fluxen van de boards
• 10 tot 15 boards gescrapt
• Stilstand machine
• Productieplanning wordt niet gehaald
WELKOM BIJ DEZE PRESENTATIE VAN HET TEAM NO FLOW NO GO.
Ons project draait om de delta wave soldeermachines
Hiervan hebben we er 3 staan binnen Philips lighting oss.
Het loodvrije soldeerproces in deze machines bestaat uit 3 stappen.
de eerste stap is Het fluxen,
hier wordt een dunne laag soldeervloeistof op het board aangebracht d.m.v. sprayen.
de tweede stap Het voorverwarmen, hier wordt het board opgewarmd om de flux actief te maken.
De derde stap is het uiteindelijke solderen.
Wat willen we laten zien tijdens deze presentatie.
Uiteraard stellen we de teamleden voor plus hun dagelijkse werkzaamheden.
Wat het probleem is, wat er nodig is om het op te lossen en wat de huidige kosten zijn voor onze organisatie.
Welk doel hebben wij willen bereiken.
Het probleem opsporen, hiervoor maakten wij ook gebruik van het Ishikawa diagram.
Hoofdoorzaken analyseren en welke acties hebben wij hierop genomen.
De financiële voordelen die we nu hebben.
En als laatste hoe we het project geborgd hebben en wat we er van geleerd hebben.
HIER DE TEAMLEDEN VAN LINKS NAAR RECHTS.
RENE VAN GEMERT, ONZE SOLDEER OPERATOR IN HET DAGELIJKSE WERK.
Hij VERWERKTE ALLE NODIGE INFORMATIE IN ONDER ANDERE EXEL, EN VERRICHTE DIVERSE METINGEN TIJDENS HET SOLDEERPROCES.
ROBERT BEVERS, ONDERHOUDSMONTEUR OP HET ELECTRISCHE GEBIED, DE TEAMCAPTAIN, HEEFT ERVOOR GEZORGD DAT ALLES IN GOEDE BANEN GELEID WERD TIJDENS ONS PROJECT.
MEHMET YILDIRIM, OOK SOLDEEROPERATOR, DE MAN DIE TIJDENS ONS PROJECT HET SOLDEERPROCES GOED IN DE GATEN HIELD, VEEL METINGEN VERRICHTE, EN ALLE NODIGE INFORMATIE VERZAMELDE.
AI VIET LE, DE DAGELIJKSE WERKZAAMHEDEN VAN VIET ZIJN REPARATIE EN ONDERHOUDSMONTEUR OP HET ELECTRISCHE GEBIED
LEVERDE IN DIT TEAM EEN GROTE BIJDRAGE IN HET ELECTRISCHE GEDEELTE, EN DE SOFTWARE VAN HET PROJECT.
Wij constateerden dat er te veel uitval was, direct na het soldeerproces ,als gevolg van
een onvoldoende soldeerkwaliteit.
Met hulp van de productie hebben we alle rapporten afgekeurde goederen bestudeerd,
en zijn tot de conclusie gekomen, dat we hier een structurele werkwijze moesten gaan hanteren.
Sindsdien hielden we om de 3 weken een meeting.
De MEDIC methode was onze basis.
Wij constateerden dat er te veel uitval was direct na het soldeerproces als gevolg van
een onvoldoende soldeerkwaliteit
Met hulp van de productie hebben we alle rapporten afgekeurde goederen bestudeerd
en zijn tot de conclusie gekomen dat we hier een structurele werkwijze moesten gaan hanteren
Sindsdien hielden we om de 3 weken een meeting
De MEDIC methode was onze basis
Aan de hand van deze rapporten afgekeurde goederen en mp2 storingsrapporten, kwamen wij erachter dat er vaak problemen waren met de eerste stap in het soldeerproces (het spray fluxen).
Het gevolg hiervan is dat er 10 tot 15 boards verloren gaan, oftewel gescrapt moeten worden.
Tevens hebben we dan een lange stilstand van de machine omdat er achterhaald moest worden wat er precies mis is.
De kans is dan groot dat de productie planning niet gehaald wordt.
Wat is sprayfluxen??
In deze eerste stap van het totale soldeerproces, wordt door middel van een spray-flux-unit en een spray nozzle, een dun laagje soldeervloeistof (flux geheten) aangebracht op de onderkant van onze boards.
Het is van groot belang dat er ook de juiste hoeveelheid flux aangebracht wordt.
Word er door de sprayflux-unit niet de juiste hoeveelheid flux aangebracht, dan zal het resultaat zijn een slechte soldeerkwaliteit.
Hier een paar voorbeelden van een slechte soldeerkwaliteit, als gevolg van het niet goed functioneren van het fluxproces.
U ziet dat er dan veel sluitingen ontstaan.
Door middel van repareren van het board, kan men niet garanderen dat er alle sluitingen uitgehaald zullen worden,
en dat er een sluiting zoals deze, waar de rode pijl naar toewijst, bij de klant terecht komt.
Uit voorzorg zullen alle boards met dit probleem gescrapt moeten worden.
Ook soldeersluiting kan het gevolg zijn van het niet goed functioneren van het fluxproces.
Het linkerplaatje laat zien, dat ondanks deze sluiting, het product een grote kans maakt om toch bij de klant terecht te komen.
Dit kan op langer termijn ernstige gevolgen hebben voor onze organisatie
Ook zal de soldeertin slechter doorvloeien, als er geen of te weinig flux op het board aangebracht is.
De financiële gevolgen voor onze organisatie zijn,
Stilstand productie - Reparatie kosten - Product kosten.
14 mensen doen niets als de lijn is gestopt.
1 a 2 soldeeroperators komen om het probleem op te lossen.
Kosten 1000 euro.
Als laatste zijn er 10 tot 15 boarden met een slechte soldeerkwaliteit, deze zullen allemaal gescrapt worden
Kosten 38000 euro.
In 2005 hadden we in totaal 42 storingen met betrekking tot de sprayfluxunit.
Dit brengt ons op een totaal van 57000 euro.
Wat wij wilden was 100% beveiliging tegen het niet of onvoldoende fluxen.
We zijn gestart in augustus 2005 en wilden deze beveiliging binnen het halfjaar realiseren.
Voorkomen van stilstand van de soldeermachine met alle gevolgen van dien is natuurlijk mooi meegenomen,
maar een goede soldeerkwaliteit na het soldeerproces was onze hoogste prioriteit.
Leren door het te doen, niet alleen maar praten, maar allemaal samen bij de machine om te kijken wat er gebeurt tijdens het fluxproces en proberen de juiste oplossing te vinden.
In dit Ishikawa diagram zien we de oorzaken van een verstoord fluxproces.
Dit kan opgetreden zijn door, bijvoorbeeld een menselijke fout.
Kan ook door een spontane electrische storing.
het resultaat zal altijd een verstopping of een lekkage zijn.
Het gevolg is dan een onvoldoende of helemaal geen fluxlaag.
Oorzaak van het probleem.
Als er altijd de juiste hoeveelheid flux aanvoer is tijdens het soldeerproces, dan is er geen probleem.
Maar we werken hier met een vloeistof die via allerlei leidingen en slangen en een spraynozzle op het board aangebracht wordt.
ontstaat er tijdens deze aanvoer van flux spontaan een verstopping, of een lekkage,
dan zal het soldeerproces aanzienlijk verstoord worden, met als gevolg een onvoldoende soldeerkwaliteit.
De hoofdoorzaak is dan ook slechte of helemaal geen aanvoer van flux.
De huidige machineconfiguratie biedt onvoldoende beveiliging tegen het niet cq onvoldoende fluxen.
Men kan tijdens productie niet zien als er een verstoord fluxproces optreedt.
een verstoorde aanvoer van flux zal dus altijd pas opgemerkt worden, als het eingelijk al te laat is, omdat de machine hier niet op reageert, en dus niet stopt.
Als er een slechte soldeerkwaliteit ontstaat als gevolg van een fout fluxproces,
dan zal dit pas opgemerkt na het totale soldeerproces door de persoon op de eerste touchplaats.
Deze persoon geeft dan het signaal om te stoppen met invoeren van boards in de soldeermachine.
Intussen zijn er zo’n 15 boards de flux-unit al gepasseerd, en zullen dezelfde slechte kenmerken vertonen als het eerste opgemerkte board.
Wij wilden een systeem dat het fluxen continu controleert, voordat de boards het soldeerproces ingaan, zodat er eerder ingegrepen kan worden als er een verstoord fluxproces optreedt.
Hier hebben wij een brainstorm over gehouden, en we hadden verschillende ideeën.
Bijvoorbeeld,
Vloeistofdetectie net onder het board.
Flowsensor in combinatie met sub-unit.
Sensor vloeistof aanwezig.
Of een ander flux systeem
Hiervan hebben we geleerd, dat een Flowsensor in combinatie met een sub-unit, de beste oplossing was.
De hoeveelheid flux toevoer wordt nu door een flowsensor continu gemeten .
Deze meetwaardes gaan naar de sub-unit, die geprogrammeerd is, met vooraf ingestelde parameters.
Op deze plaatjes zien we dat de doorstoming van flux (flow geheten) goed is
De Flowsensor geeft een goed signaal af aan de sub-unit, met de vooraf ingestelde parameters.
Dit signaal is de donkerblauwe lijn in deze grafiek
De boards mogen in dit geval het soldeerproces gewoon passeren.
hier zien we een voorbeeld van een afwijking, er is minder doorstroming van vloeistof.
De Flowsensor geeft dan een lager signaal af aan de sub-unit.
dit signaal passeert de eerste, vooraf ingestelde parameter in de sub-unit.
De hoeveelheid flux die nu op de boards wordt aangebracht, is nu minder, maar nog net acceptabel, er wordt in deze situatie automatisch een waarschuwings signaal afgegeven, aan diegene die de boards invoert in de machine.
De soldeer operator kan nu op tijd ingrijpen om stilstand van de lijn te voorkomen.
Het kan ook zijn dat er spontaan een ernstige verstoring optreedt.
De Flowsensor geeft dan een nog minder, of geen signaal af aan de sub-unit.
dit signaal passeert de vooraf ingestelde tweede parameter in de sub-unit, en die zegt dan op zijn beurt , er is no flow no go.
Omdat het flow detectie-systeem, een ernstige verstoring tijdens de aanvoer van flux opgemerkt heeft, zal deze de invoerbaan direct blokkeren ,en automatisch een alarm signaal afgeven, aan de persoon die de boards invoert in de machine.
Er kan nu geen enkel board meer, de niet functionerende flux unit passeren.
Het probleem moet eerst verholpen worden, voordat men het flow-detectie systeem kan resetten.
De kosten van het flowdetectie systeem zijn 1000 euro.
De verwachte besparing:
Bij 1 verstoring van de fluxaanvoer kostte dit 1400 euro.
De besparing in 2005 zou zijn geweest 57000 euro, ondanks het feit, dat de soldeermachines niet continu in bedrijf waren.
Nu we overgaan op loodvrij solderen, en dat de vepross ook gebruik gaat maken, van de deltawave soldeermachines, verwachten wij in 2006 een kostenbesparing van 100000 euro.
Het flowdetectiesysteem werkt 100%, Het systeem is inmiddels ingebouwd in de soldeermachine van productielijn 12.
We hebben op deze lijn sindsdien geen scrap van boards meer gehad als gevolg van een fout fluxproces. Momenteel zijn we bezig met het schrijven van een instructie, bijvoorbeeld onderhoud aan het systeem of het regelmatig checken van de alarm functies.
De bedoeling is dat ons systeem binnenkort ook in de overige soldeermachines ingebouwd gaat worden.
De fabrieken in Polen,China en Mexico hebben ook Delta soldeer machines waarbij ze ook gebruik maken van sprayfluxen.
In maart komt het Global Working Team Solderen bij elkaar , Kees Otte zal hier ons resultaat presenteren.
Zien is geloven, we nodigen jullie straks allemaal uit, om in de tentoonstellingsruimte te komen kijken,
naar een demonstratie van ons Flowdetectie-systeem.
Rene, mehmet en viet bedankt voor het altijd bijwonen van de meetings en het strikt uitvoeren van alle taken, ondanks ons ploegen rooster.
Iedereen bedankt voor de aandacht, namens het team no flow no go.
