Kaynak Teknolojisi X. Ulusal Kongre ve Sergisi için TMMOB Makina Mühendisleri Odası Uygulamalı Eğitim Merkezi/Bursa Şube tarafından hazırlanmış olan sunum...

1. ĠŞLETMEDE KULLANILAN METAL
KONSTRÜKSĠYONLARINVE MAKĠNA
PARÇALARININYORULMA
DURUMLARININTAHRĠBATSIZ MUAYENE
YÖNTEMLERĠ ĠLE TESPĠTĠ
Dr. Ersan GÖNÜL* ve Burak BAYRAKTAROĞLU**
*Makina Yüksek Mühendisi, Kaynak Mühendisi
UT, RT, MT, PT, VT Seviye III
TMMOB Makina Mühendisleri Odası Uygulamalı Eğitim Merkezi/Bursa
e-posta: ersan.gonul@mmo.org.tr
**Makina Mühendisi, Kaynak Mühendisi
UT, RT, MT, PT, VT Seviye II
TMMOB Makina Mühendisleri Odası Uygulamalı Eğitim Merkezi/Bursa
e-posta: burak.bayraktaroglu@mmo.org.tr

2. Neden…
 Bu çalışmanın yapılmasının önemi;
◦ Kullanılan metal konstrüksiyonların 15 yıldan
eski olması ve yorulması;
◦ Kapatılan firmalardan alınan metal
konstrüksiyonların çeşitli ekleme ve
düzeltmelerle kullanılmaya devam edilmesi
◦ Ġlgili iş makinalarının talimatlara göre
kullanmaması
◦ Diğer sebepler.

3. GĠRĠŞ-AMAÇVE AÇIKLAMALAR
 Günümüzde metalik malzemeler,
devasa konstrüksiyonlardan basit
makina parçalarına kadar
kullanılmaktadır.
 Çok sayıda kaynak bağlantısı bulunan
metal konstrüksiyonların farklı
bölgelerine etki eden kuvvetler; farklı
türde gerilmeler, eğimler ve sehimler
oluşturur.
 Statik analizlerde ve hesaplamalarda
konstrüksiyonun yapısı açısından
tehlike yaratmayan bu sehim ve
gerilmeler; yıllar boyunca
tekrarlandığında, malzemede
yorulmaya neden olmaktadır.

4.  Yorulma kendini malzemede
veya kaynak dikişinde çatlak
olarak gösterir.
 Sanılanın aksine; belirli bir
tekrarlı gerilmenin üzerinde
çalışan her metal
konstrüksiyonun bir ömrü
vardır.
 Ömrünü tamamlayan
konstrüksiyonlarda yorulmaya
bağlı çatlaklar gözlenir.
 Yorulma çatlakları ani
kırılmalara neden
olabileceğinden işçi sağlığı ve
iş güvenliği bakımından son
derece büyük risk
oluşturmaktadır.

5. NEDENYORULMA?
Metal konstrüksiyonların kullanım şartları açısından
en büyük tehlikenin "yorulma" olduğu açıkça
gözükmektedir. Çünkü;
 Sürekli olarak yük kaldırıp indirilmesi
 Kaldırılan yükler, kapasitelerine yakın olması
 Konstrüksiyonların çalışma şartlarından dolayı
titreşime maruz kalması
 Büyük yükler kaldırıldığı için atalet kuvvetine
maruz kalması
 Ġşletmedeki yüksek sıcaklıklar,
 Ġşletmelerdeki korozif ortamlar,
 Diğer sebepler(Rüzgar Etkisi, sıcaklık vs. vs.).
Konstrüksiyonlara sürekli etki etmektedir.

6. GENEL ADIMLAR…
 Konstrüksiyonlarla ilgili keşif çalışmasının
yapılması
 Konstrüksiyonlarla ilgili konstrüksiyon
hatalarının incelenmesi
 Konstrüksiyonlar için belirlenen kısımların
tahribatsız muayenesinin yapılması
 Elde edilen bilgilerle vincin durumunun
değerlendirilmesi

7.  Konstrüksiyon ile ilgili keşif çalışmaları,
konstrüksiyonun kritik ve genel
olarak olumsuz durumlara maruz
kalan bölgelerinin irdelenmesi için
gerçekleştirilir.
 Yapılan çalışmalarda ilk önce
işletmenin ve konstrüksiyonun
bulunduğu bölgedeki yapı incelenir.
Hem yükleme koşulları hem de
konstüksiyonun maruz kaldığı
durumlar (korozyon, sıcaklık vs.)
irdelenir.
 Ġşletmenin ve konstrüksiyonun genel
yapısı incelendikten sonra,
konstrüksiyon üzerinde genel gözle
muayene uygulanır. Genel gözle
muayenenin amacı konstrüksiyonun
işletme koşullarından dolayı, yükleme
dışında, zarar görmüş
bölgelerinin belirlenmesidir.
Konstrüksiyonlarla ilgili keşif
çalışmasının yapılması

8. KONSTRÜKSĠYON
HATALARININ ĠNCELENMESĠ
BELĠRLENEN KISIMLARIN
TAHRĠBATSIZ MUAYENESĠNĠN
YAPILMASI
YapılabilecekTahribatsız Muayeneler
 Gözle Muayene
 Manyetik Parçacık Muayenesi
 Penetrant Muayenesi

9. 2
1
3
4
5
6
7
8
10
11
12
13
14
15
16
17
BOX
A3
A2
A1
E1
E2
E3
8000
7100
7600
KAPI
DUVA
R
BÖLGELERVE KAYNAK DĠKĠŞLERĠNĠN
KODLARI
YAN
YÜZE
Y
YAN ATMA

10. Tahribatsız Muayene-Gözle Muayene
30° (min.)
600mm (max.)
Kaynakların gözle muayenesi EN 970 göre yapılır.
• Max. Mesafe 600 mm
•Min açı 300
• Min aydınlatma 350 lx ancak 500 lx tavsiye edilir.
•Yardımcı ekipmalar kullanılabilir. Kaynak Kumpası vb..

11. Tahribatsız Muayene- Penetrant
Muayenesi
Penetrant
Uygulması
Belirginleştirici
uygulması Sonuç

12. MANYETĠK PARÇACIK
MUAYENESĠ

13. KONTROLLERDE
BULUNAN HATALAR

14. KALDIRMA VE İLETME MAKİNALARI
 FORKLĠFTLER
◦ Ġşletmelerde periyodik
kontrolleri düzenli olarak
yapılan forkliftlerde,
tahribatsız muayene
yöntemleri kullanılarak
kontroller gerçekleştirilmiş ve
forklift çatallarında çatlaklara
rastlanmıştır.
◦ Dövme yöntemi ile üretilen bu
çatallar üzerinde bulunan ve gözle
kontrolünde görülmesi çok
zor olan bu çatlaklar, yük
taşınması esnasında çalışanlar için
büyük risk oluşturmaktadır

15. KALDIRMA VE İLETME MAKİNALARI
 KÖPRÜLÜVĠNÇLER
◦ Periyodik kontrollerde yapılan
yük testleri bu çatlakları
ortaya çıkarmamakta,
yapılan gözle muayenelerde
ise bu çatlakların birçoğu
görülememektedir.
◦ Bilgileri olmayan, kullanılmış
olarak satın alınan,
revizyona uğramış ve
üretimi firmaların kendi
bünyelerinde yapılmış
vinçlerde çatlak
oluşumlarının kaçınılmaz
olduğu görülmüştür.

16. KALDIRMA VE İLETME MAKİNALARI
 RULO SAC KALDIRMA C
KANCASI
◦ C Kanca rulo kaldırma
aparatları, sac ile çalışan
işletmelerde kullanılan
konstrüksiyonların başında
gelmektedir.
◦ İşletmelerin çoğunda bu
konstrüksiyonlar göz ardı
edilmekte ve kontrolü bile
yapılmamaktadır.
◦ Bir çok C kanca rulo kaldırma
aparatında yapılan manyetik
parçacık testi sonucunda
çatlaklara rastlanmıştır.

17. KALDIRMA VE İLETME MAKİNALARI
 KÖPRÜLÜVĠNÇ C KANCASI
◦ İşletmelerde kullanılan
vinçlerin hemen hemen
hepsinde yük kaldırmak için c
kancalar kullanılmaktadır.
Özellikle periyodik kontroller
sırasında vinçlerle birlikte test
edilmekte olup, üzerinden
alınabilen ölçülerle kullanımı
hakkında karar verilmektedir.
◦ Yapılan muayenelerde, periyodik
kontrollerde riskli bulunmayan
C KANCALARDA çatlaklara
rastlanmıştır.

18. KALDIRMA VE İLETME MAKİNALARI
 ZĠNCĠRLER
◦ Zincirler işletmelerde
yük kaldırmak için
sıklıkla kullanılan
ekipmanlardır.
◦ Yapılan kontrollerde
özellikle baklalarının
birleştiği kaynak
noktalarında zamanla
çatlakların oluştuğu
gözlemlenmiştir.

19. KALDIRMA VE İLETME MAKİNALARI
 MAPALAR
◦ Yapılan incelemelerde, mapalarda
gerek üretimden gerekse
işletmede kullanımdan
kaynaklanan çatlak
oluşumlarına rastlanmıştır.
◦ Kontrolsüz olarak üretilmiş,
üzerinde yeterli tanıtıcı
işaretleme olmayan
mapalarda üretimden
kaynaklı çatlak bulunması
sıklıkla karşılaşılan bir durumdur.
◦ Bununla birlikte üretim
esnasında çeşitli kontrol
aşamalarından geçen
mapalarda dahi çatlaklara
rastlanmıştır.

20. KALDIRMA VE İLETME MAKİNALARI
 MOBĠLVĠNÇLER
◦ Mobil vinçlerde yapılan
denetimlerde, mobil vinç
konstrüksiyonlarının farklı
bölgelerinde çatlaklara
rastlanmaktadır.
◦ Yapılan yanlış tamiratlar ve
revizyonlar bu çatlakları
arttırmakta ve kullanımının
tehlikeli olmasına neden
olabilmektedir.
◦ Belgesiz kaynakçıların
yaptığı ve kaynaklarında
çatlak görülmüş bölgelerin
defalarca kaynaklanması bu iş
makinalarında riski daha da
arttırmaktadır.

21. BASINÇLI KAPLAR
 HAVATANKLARI
◦ Özellikle etiketi bulunmayan ve
kontrollü üretilmemiş hava
tankları en fazla risk grubunda
olan tanklardır.
◦ Uluslararası normlarda belirtilen ve
korozyon oranına göre yapılan
değerlendirmelerde, bakımı
düzgün yapılmayan ve uygun
şartlarda kullanılmayan hava
tanklarının sıkıntılı oldukları ve bu
değerlendirmelerde
kullanılmalarının riskli olduğu
görülmüştür.
◦ Yapılan kalınlık ölçümlerinde,
kalınlıkların yeterli olmadığı
durumlarla
karşılaşılabilmektedir.
◦ İmalatta kontrol oranı düşük
olan nozul kaynaklarında da
yapılan manyetik parçacık
testlerinde hatalara rastlanmıştır.

22. BASINÇLI KAPLAR
 BUHAR KAZANLARI
◦ Hemen hemen her firmada bulunan ve
risk grubu yüksek olan ekipmanların
başında gelmektedir. Yapılan
çalışmalarda periyodik kontrolden
sorunsuz olarak geçen kazanların
bir kısmında çatlaklara
rastlanmıştır.
◦ Ġşletme aşamasında bulunan bu
çatlakların ilerleme durumları göz
önüne alındığında, çatlak barındıran
kazanların kullanımı büyük riskler
oluşturmaktadır.
◦ Bu sebepten dolayı çalışmalar,
kazanlara sadece periyodik
kontrollerde bulunan testlerin
yetersiz kaldığını göstermiştir.

23. DEPOLAMATANKLAR
 Depolama tankları, firmalarda
maddelerin depolandığı
kaplardır.
 Bu tanklar, çeşitli kimyasallar
nedeniyle korozyona
uğrayabilmektedir.
 Ayrıca bu tanklarda yapılan
yanlış uygulamalar nedeniyle
plastik deformasyon, çatlak gibi
yapıya zarar veren durumlar
görülebilmektedir
 Kontrollerinin yapılması
önemlidir.

24. BETON POMPALARI
 Üretici firma tarafından belirtilen hız ve
yükleme kapasitelerine uyulmaması,
yanlış kullanımlar ve tadilatların
bilgisiz ve kontrolsüz yapılması maddi
ve manevi kayıplara yol açan kazalara
sebebiyet vermektedir.
 Yapılan denetimler, kullanılan beton
pompalarında iş sağlığı ve güvenliği açısından
riskin ne kadar yüksek olduğunu
göstermektedir.
 Projesiz olarak ve belgesiz kişilerce
yapılan kaynaklı tamiratların ise bu
hasarların artmasına neden olmaktadır.
 Bu durumlar beton pompalarının
tarafsız kuruluşlar tarafından,
uluslararası ve akredite belgeye sahip
uzmanlar ile tahribatsız muayene
yöntemleri kullanılarak, periyodik olarak
test edilmesinin önemi açığa çıkarmaktadır.

25. DEPOLAMA RAFLARI
 Ġşletmelerde kullanılan depolama rafları direk
yüke maruz kaldıkları ve kontrol
edilmedikleri için yüksek risk içeren
ekipmanlardır.
 Ġşletmelerde raf kaynaklı yaşanan iş
kazaları ve görülen aksaklıklar, periyodik
olarak kontrollerinin yapılması gerektiğini
göstermektedir.
 Yapılan tahribatsız muayeneler sonucunda
yaşanabilecek kazalardan önce raflarda
çatlak oluşumları ve plastik
deformasyonların olduğu görülmüştür.
 Kaynak prosedürüne göre üretilmemiş
ve gerekli testlerden geçmemiş
üretimde yapılan kaynaklar, raf kullanıcı
için işletme aşamasında büyük sorunlara
neden olmaktadır.

26. ÖZEL ÜRETİM KONSTRÜKSİYONLAR
 Sanayide kullanılan bazı ekipmanlar standart
üretimin dışında, sadece yapılacak iş için
üretilmektedir. Dolayısı ile standart ekipmanlara
göre daha farklı bölgeleri yorulma etkilerine
maruz kalabilmektedir.
 Bu konstrüksiyonlar için gerilme haritalarının
çıkarılması ve bu bölgelerde belirli
periyotlarla çatlak kontrollerinin yapılması
önemlidir.
 Yapılan denetimlerde bu tür konstrüksiyonların
özel durumlar için yapılmasından dolayı
üretiminin de uygun olmadığı ve zamanla
çatlak oluşumlarının meydana geldiği
görülmüştür.
 Özellikle kaynak bölgelerinde görülen bu
hataların üretimden kaynakladığı ve yetkin
kişilerce yapılmayan kaynaklar sonucunda
olduğu görülmüştür.

27. ELDE EDĠLEN BĠLGĠLERLE
DURUMUNUN
DEĞERLENDĠRĠLMESĠ
RAPORLAMA

31. Bunlarla birlikte;
 Veriler ışığında mevcut durumun
değerlendirilmesi
◦ Kullanılması uygun mu değil mi?
◦ Uygunsa takip gerektiriyor mu?
◦ Tadilat yapılması gerekiyor mu?
◦ Önlemler neler olmalıdır?Vs…

32.  Yapılan çalışma; bilgisayar destekli tasarım ve
analizin makina parçalarının ömrünü belirlemede
ve kontrol işlemlerinde kullanılabileceğini
göstermektedir. Çok sayıda kaynaklı birleşim
içeren konstrüksiyonlarda, tüm kaynak
bağlantılarını kontrol etmek, tüm kaynakların
tahribatsz muayenesini gerçekleştirmek, hem
maliyetli hem de uzun zaman gerektiren bir
süreçtir. Bilgisayar destekli analiz yardımıyla, farklı
durumlar için gerilmelerin oluştuğu bölgeler
belirlenerek kaynak dikişleri kritik olanlar ve
olmayanlar olarak sınıflandırılabilir. Ġlk yorulmaya
uğrayacak olan, gerilmelerin oluştuğu bölgelerde
bulunan kritik kaynak dikişlerinin kontrolü
maliyeti azaltır, zamandan tasarruf sağlar.
 Ülkemizde tüm işletmelerin, 20 yılı geçen
kaldırma makinalarının yanı sıra, basınçlı
kaplarının da yorulma test ve analizlerinin
yapılması büyük önem taşımaktadır. Böylelikle iş
kazalarının azaltılmasının yanı sıra, gereksiz
yatırım kararlarının alınmasının da önüne
geçilebilecektir.
SONUÇ

33. DİNLEDİĞİNİZ İÇİN TEŞEKKÜRLER…
Dr. Ersan GÖNÜL
Makina Yüksek Mühendisi, Kaynak Mühendisi
UT, RT, MT, PT, VT Seviye III
TMMOB Makina Mühendisleri Odası Uygulamalı Eğitim Merkezi/Bursa