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1. Delcam
델켐매거진
www.delcam.co.kr
SUMMER 2016
ISSUE 7
제27회
한국델켐 유저그룹컨퍼런스 개최
(The 27th User Group Conference, UGC)
IoT & Data Science (4)
스마트 제조 패러다임 실현을 위한 도구로써
정보 시스템의 필요성과 활용 방안
FOCUS - 한국델켐㈜, ‘스마트 글라스를 이용한
증강현실 가공기 관리시스템’ 특허 출원

2. TECHNICAL TREND
06 IoT Data Science (4)
스마트 제조 패러다임 실현을 위한 도구로써
정보 시스템의 필요성과 활용 방안
FOCUS
12 한국델켐㈜‘제27회 유저그룹컨퍼런스’개최
16 SIMTOS 2016에 참가하여
한국델켐만의 차별화된 스마트 제조 시스템 제시
20 미래적 공간으로 새롭게 탈바꿈한 한국델켐 서울 본사 및 대구 지사
22 한국델켐㈜과 동아정밀공업㈜,
스마트 공장 구축을 위한 Kick-off 회의 진행
24 한국델켐㈜,‘스마트 글라스를 이용한
증강현실 가공기 관리시스템’특허 출원
26 한국델켐㈜, 신임 대표이사에 양승일 전략본부장 임명
28 ‘2016 한국델켐 신기술 세미나’성황리에 마무리
CASE STUDY
30 품질 경영의 선두 기업 동성정공㈜,
스마트 공장으로 변화하기 위한 준비 단계를 마치다.
34 금형 코어 절대 강자, 블루코어㈜
38 꿈과 미래를 향해서 발전하는 기업 IBMT
42 고객 감동의 품질 목표를 향해 최선을 다하는 기업, 엠티코리아㈜
CONTENTS
발행인 : 한국델켐㈜
주 소 : 서울특별시 구로구 디지털로 272
한신 IT 타워 709호 (08389)
연락처 : 02) 6918 - 3800
정 가 : 18,000원
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3. CASE STUDY GLOBAL
46 ArtCAM 도입으로 벽화 조형물 제작 시간 약 70% 단축
47 ArtCAM을 활용하여 얼음조각 예술 작품에 가치를 더하다
48 디자인과 제작의 혁신을 이루는 공간 Pier 9 워크숍, FeatureCAM 전격 도입
49 조각 작품에 로봇 가공과 델켐 소프트웨어 적용
50 PowerMILL 활용으로 항공우주 산업에 생산성 향상 기여
51 골프 클럽 제작 업체의 생산 효율성을 이끈 PowerSHAPE와 PowerMILL
FEATURE
52 AR FACTORY SOLUTION 2016 매뉴얼
SOLUTIONS
56 AIMS(Adaptive Intelligent Manufacturing Solutions)
EVENT
58 한국델켐㈜ 행사 일정
TECHNICAL REPORT
60 과정평가형 실기과제, PowerSHAPE 모델데이터 생성하기
70 과정평가형 실기과제, PowerMILL을 활용해 CAM데이터 생성하기
80 PowerMILL상에서 Stock Model을 STL 파일로 출력하기
82 PowerMILL Customize Keyboard Shortcuts,
PowerMILL 단축키 설정 방법 안내
86 자동차 헤드램프의 5축 널링가공 팁
90 FeatureCAM의 원통 가공 API를 이용한 2D 원통 포켓 가공
94 FeatureCAM 가공순서를 이용한 다중 공작물 설정 Tip
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4. IoT Data Science (4)
스마트 제조 패러다임 실현을 위한 도구로써
정보 시스템의 필요성과 활용 방안
모든 사업 영역에서 비즈니스의 양상이 과거와는 본질적으로 달라지
고 있으며 제조 영역 역시 예외라고 볼 수 없다. 비즈니스의 양상이 과
거와는 다르게 진행되는 이유는‘데이터’라는 도구가 비즈니스 영역
으로 파고들어 발생하는 패러다임 변화 때문이다. PC, Internet을
넘어 Data로 축약되는 현대 정보통신기술(ICT, Information and
Communication Technology)은 소비자의 구매 행태에 변화를 가했
을 뿐만 아니라, 비즈니스 혁신 또한 헤게모니의 전환을 이끌고 있다.
전문위원 김지홍 수석연구원
한국델켐(주) 기술연구소
2003. 학사, 전자공학과, KAIST
2005. 석사, 산업공학과, 서울대학교
2010. 연구원, 제 7기술 연구본부, 국방과학연구소(ADD)
2012. 박사, 산업공학과, 서울대학교
2014. 과장, 메모리 사업부, 삼성전자
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5. 을 느끼지 못한 채 단순히 유행을 따라 도입한 경우 발생한다. 기업
과 사용자는 이런 경우 해당 정보 시스템의 필요성 자체를 공감하지
못한 채 사용하지 않게 되고 불편함을 발생시킴으로써, 정보 시스템
의 도입은 오히려 업무 프로세스에 악영향을 미치게 된다.
정보 시스템이 효율적으로 활용되지 못하는 기저는 정보 시스템 자
체에 대한 정보와 특성에 대한 지식 부족에 기인한다. 이를 보완하
기 위해 본 기고에서는 지금부터 정보 시스템의 목적 및 정의와 필
요성을 살펴보고 다양하게 존재하는 정보 시스템들의 특징을 알아
볼 것이다.
기업에서 정보 시스템을 사용하는 이유는 단순하게 기업 내 업무 생
산성을 극대화 시키기 위함이다. 본고의 가장 처음 부분 다뤘던 이
슈와 일맥상통하는 부분이기도 하지만, 정보 시스템이 어떻게 업무
생산성을 극대화 시키고, 현재 기업 경영에 닥친 위기와 어려움, 환
경 변화 들을 해결해 나가는 것일까? 현재의 경영 환경 변화를 간
단하게 축약하자면‘데이터의 범람’이라는 키워드로써 설명할 수 있
을 것이다. 따라서 현 시점에서 기업에게 가장 요구되고 있는 능력
은‘데이터를 정보로 변환/처리 하여 경영에 적용’하는 것이다. 다
시 말하자면, 국가의 경계를 넘나드는 방대한 자료와 쌓여가는 데이
터(한국델켐의 AIMS-Shopfloor만 하더라도 NC 머신 한대당 하루
에 300MB의 데이터를 생성한다. 10대의 설비를 보유한 기업이라
가정할 때 하루에 3GB의 데이터가 생성되는 것이다)를 경쟁사보다
빠르게 수집하고 분석하여 적절한 정보로 변환 하는 것이 기업 경쟁
우위 확보 및 생존을 위한 최선인 것이다. 정보 시스템이란 초기에
는 운영 업무 위주의 거래 데이터를 효율적으로 관리 하는 것이 주
된 목적이었다. 이후 컴퓨터의 연산 능력의 증대와 기술의 발전으로
인해 저장할 수 있는 데이터의 양도 증대 되었을 뿐만 아니라 효율
적인 분석 또한 가능하게 되었다. 이를 통해 기업 경영의 관리와 통
제에 있어 요구되는 정보들을 더욱더 빠르고 효과적으로 생산해 낼
수 있었으며, 결과로 기업 경영에 있어 의사결정이 효과적이며 효율
적으로 진행될 수 있도록 지원하는 것이 가능해 지고 있다.
기업 내에서 수행하는 업무가 다양하고 그 구성원들이 사용하는 IT
도구들이 다양하듯이, 정보 시스템 또한 하나의 시스템이 모든 업무
프로세스를 지원하는 것이 아니라 각각이 특화되어 발전되어 왔다.
이후에는 대표적 기업 정보 시스템의 전통적인 역할과 특징에 대해
알아볼 것이며, 현재에 이르러 다양한 개념들이 융합되어 발전해 나
가는 방향에 대해 살펴보겠다.
우선 처음으로 소개드릴 것은 ERP(Enterprise Resource
Planning)이다. ERP의 기원은 1970년도에 등장한 MRP(Material
Requirement Planning)로 볼 수 있을 것이다. MRP는 자재 수급
관리를 위한 시스템이다. 수요의 크기와 시기에 맞게 제품을 생산
하기 위한 자재 수급을 적절한 시기에 필요한 만큼만 하는 것을 가
능하게 했다. 이를 통해 기업은 재고 수준은 감소시키고 동시에 설
비 가동률을 증대 할 수 있었다. 이후 자재뿐만 아니라 생산 활동
에 필요로 하는 모든 자원을 효율적으로 관리할 수 있도록 MRP II
(Manufacturing Resource Planning)로 개념이 확장되었다. ERP
는 생산의 범위를 넘어 기업 내 모든 자원을 전사적으로 통합 관리
하기 위한 시스템이다. 기업의 모든 모든 업무 프로세스를 지원하
고 각각의 정보를 저장 및 공유하여 기업 내 가치 사슬 상 모든 자원
을 최적화하여 관리하는 통합 시스템인 것이다. 현재에 이르러 ERP
는 기업 내 모든 정보(재고, 출하, 생산, 판매, 재무, 인사, 회계 등)의
근간이 되고 있다. 다양한 정보 시스템이 활용하는 다양한 데이터
의 기준이 되고 있는 것이다. SCM(Supply Chain Management),
CRM(Customer Relationship Management) 등의 시스템과 유기
적으로 결합하여 기업 내 자원뿐만 아니라 파트너와의 협업 그리고
공급망의 최적화를 통한 비즈니스 내 모든 자원을 관리하는 중추적
인 역할을 담당하고 있다.
과거의 경제는 생산이 소비에 직결되는 구조였다. 즉, 제품은 만들
면 팔렸으며, 제품의 생산이 소비의 크기를 쫓아가지 못하는 시기였
다. 때문에 기업은‘더 적은 비용으로 더 많은 제품을 생산’하는 것이
경쟁 우위의 원천이었다. 이제 현재 시점의 경제 상황을 직시해보자.
앞서 제시된 기업의 경쟁 우위를 달성한다면 성공으로 귀결될 것이
라 예상되는가? 물론 과거의 기업 성공 또한 많은 요인들이 기저에
존재하였으며, 이들이 복합적으로 작용된 결과로 해석할 수 있을 것
이다.
하지만 현재의 비즈니스 환경은 정보통신기술로 인해 과거에 비해
엄청난 변화를 겪고 있으며, 그 변화의 속도 또한 비교할 수 없이 급
격하게 진행되고 있다. 이로 인해 경영자들은 본질적인 경쟁 우위
획득에 있어 혼란을 겪고 있을 뿐만 아니라, 풀어 나가야 할 난제들
이 산재해 있음을 몸소 느끼고 있을 것이다. 더불어 몇 년간 지속되
는 세계적인 경기 침체는 더욱더 경영 활동을 어렵게 만드는 요인
중 하나이다.
위 상황을 좀 더 자세히 살펴보자. 기술의 발전으로 인해 제품 수명
주기는 급격하게 감소하고 있을 뿐만 아니라, 기술 개발 비용은 점
차 증대되고 있는 것이 현실이다. 또한 글로벌화로 인해 다양한 고
객군의 니즈에 대처해야 하며, 생산 거점의 다양화로 인한 최적화
또한 기업 경영의 어려움을 증대시키고 있다. 종합하자면, 현재의 기
업 경영 환경은 그 어느 때보다 치열한 경쟁 하에 있으며, 불확실성
과 위험이 증대된 환경에서 의사 결정을 진행해야 함을 의미한다.
즉, 성공을 바라보기에 앞서 기업의 생존 자체가 위협 받고 있는 것
이다.
앞서 열거된 사실들은 기업경영에 있어 단편적으로 위협의 측면만
고려한 것이다. 반면에 시각을 조금만 바꾸게 되면, 정보통신기술의
발전 및 그로 인한 글로벌 경제로의 도약은 기업 경영에 있어 새로
운 기회를 부여 할 수 있으며, 새로운 경쟁우위 획득을 위한 필수적
도구로써 사용 될 수 있다. 일찍이 1950년대 처음으로 정보통신기
술에 기반한 정보 시스템이 도입된 이후로 지금까지 기업은 수많은
자원과 자본을 정보 시스템 개발에 지속적으로 투입하고 있다. 결과
로 대부분의 기업들 내 구성원들은 일부 정보 시스템에 있어서는 크
게 자각하지 못한 채 사용하는 것이 익숙할 것이다. 예를 들면 금형
업계에서 필수적인 CAD/CAM 또한 정보 시스템의 일종이다. 이렇
듯 정보 시스템이란 예전에는 불가능하다고 여겨졌던 기업 내 오퍼
레이션들을 실체화시켜 오류의 종류와 양을 줄여주며, 하나하나 사
람의 손을 거쳐야만 만들어졌던 결과물을 원클릭 등의 단순한 과정
을 통해 자동화되어 생성되는 것을 가능하게 만든다. 무릇 정보통신
기술로 발전된 정보 시스템이란 도구는 기업 내 활동을 더욱더 효율
적으로 수행할 수 있게 하며, 비용과 불확실성을 줄이기 위한 최적
이자 최선의 선택인 것이다.
그렇다면 기업들은 현재 업무 활동에 있어서 정보 시스템을 적극적
으로 활용하고 있을까? 여전히 다수의 기업과 기업 내 임직원 중 일
부는 정보 시스템을‘업무를 일부 편하게 하지만 사용하기에 쉽지
않고 때로는 불편한 S/W’정도로 생각하고 있고, 또 다른 일부는 아
무 자각 없이 단순 시스템으로 생각하고 사용하고 있으며, 마지막으
로 정보 시스템을 활용하지 못한 채 Excel 등의 어플리케이션을 통
한 매뉴얼 작업으로 업무를 수행하는 경우가 대부분이다. 다른 측면
에서는 이전에 정보 시스템을 도입하였지만 성공적이지 못하여서
도입에 망설이고 있는 경우도 다수 존재한다.
이와 같이 정보 시스템의 활용에 있어 저조하고 효율적이지 않은 이
유는 다양하다. 우선 첫째로 정보 시스템의 도입은 새로운 업무 프
로세스를 강제하는 면이 없잖아 존재한다. 생각해보자, 단순히 현
재 업무 프로세스와 최대한 비슷하게 구현된 정보 시스템이라 하더
라도 사용자 측면에서는 새로운 행위를 강제하게 된다. (최소한 종
이 업무를 컴퓨터로 사용해야 한다는 것부터 시작된다) 이는 기존
의 업무 프로세스에 적응된 사용자 입장에서는 엄청나게 큰 거부감
으로 다가오게 되며, 불필요한 행위로 인식되기 십상이다. 다음으로
는 정보 시스템이 모든 업무 프로세스를 완벽하게 지원하지 못하는
경우가 많다는 것이다. 업무 프로세스라는 것은 하나의 유기체와 같
이 끊임 없이 변화 할 수 밖에 없다. 도입한 당시에는 최대한 많은
Customization을 통해 최대한 많은 부분의 업무 프로세스를 수용
할 수 있었겠지만, 업무 프로세스 자체의 변화 그리고 비용이나 기
술적 도태의 측면에서 정보 시스템이 변화하지 못해서 발생하는 결
과이다. 결과적으로 사용자들의 입장에서는 사용을 하지 않게 되거
나, 불필요한 행위로 인식되어 가는 것이다. 마지막으로 기업이나 사
용자에게 적합하고 효율적인 정보 시스템을 도입하지 않고, 필요성
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6. 행할 예정이다. 고객사는‘AIMS-Office’를 통해 기존에 진행하였던
물류에 대해서는 생산 현황의 실시간 모니터링 및 업무 자동화를 통
해 생산 비효율을 최소화하여 이윤을 극대화 할 수 있으며, 새로운
물류를 대처함에 있어서는 공정 추천, 비용 예측을 통해 불확실성이
제거됨으로써 새로운 이익 창출의 기회 또한 얻을 수 있는 것이다.
다음으로‘AIMS-Shopfloor’는 머시닝 센터의 실시간 현황 모니터
링 및 가동률 집계, 그리고 가공 시간 예측에 특화된 시스템이다.
‘AIMS-Shopfloor’를 통해 사용자는 NC 가공 설비의 현황 정보(가
동 유무, 알람 현황, 피드, 구동 프로그램 등) 모두를 실시간으로 확
인 할 수 있다. 이는 예상치 못한 상황 대응에 있어 반응 속도를 극
적으로 줄여줄 수 있으며, 하나의 인터페이스를 통해 공통으로 정확
한 정보를 확인 할 수 있게 만들어준다.‘AIMS-Shopfloor’는 Web
환경을 통해 서비스를 제공함으로써 가공기와 물리적으로 떨어진
공간에서도 손쉽게 상태 확인이 가능하며, 설비에 알람이나 경고가
발생한 경우 모바일 앱을 통한 알람 기능을 통해 즉각적으로 제공함
으로써 사용자에게 정보가 전달되는 과정에서 발생하는 시간 제약
또한 제거하게 된다.‘AIMS-Shopfloor’는 설비에서 생성된 정보를
실시간으로 획득하고 전달하는 것뿐만 아니라 DB에 저장하게 된다.
이렇게 저장 된 정보는 가공되어 기기 별/기간 별 가동률 포함 시
간 대 별 가동 현황을 확인 할 수 있게 한다. 사용자는 가동률 및 가
동현황의 확인을 통해 가동 효율을 저하하는 요인을 추적할 수 있게
된다. 마지막으로 정확한 가공 시간의 예측을 가능케 한다. NC 가
공 설비는 공급사와 설비의 종류에 따라 메카닉 및 소프트웨어의 차
이점을 가지고 있으며, 환경적인 차이 또한 다양하게 존재한다. 따
라서 일반적인 수리적 방법론을 통해 가감속 메커니즘 알고리즘을
파악하는 것은 한계가 존재하게 된다. 이를 극복하기 위해 AIMS-
Shopfloor는 머신 러닝 기법 중 유전 알고리즘 방법을 채택하여 가
공 경로에 따른 가감속 파라미터 값을 추정하여 활용하고 있으며,
결과로 90% 이상의 정확도를 가진 가공 시간을 예측하여 제공하고
있다.
차후에‘AIMS-Shopfloor’는 가공 시 발생하는 사운드 데이터를 기
반하여 미래에 발생 될 예외 상황(공구 마모와 파손으로 인한 가공
불량) 예측 기능이 추가 될 예정이다. 현재 이론적 기반 마련 및 프로
토 타입을 통한 실험에 있어 매우 성공적이었으며, 빠른 시일 내에
시스템 내 기능으로 구현 될 예정이다.
지금까지 한국델켐이 제시하는 미래 제조 혁신을 위한 도구(AIMS)
에 대해 설명하였다. 앞서도 설명했지만, 제조 환경의 변화에 대처하
기 위해서는 적합한 정보 시스템을 도입하여 경쟁 우위를 확보하는
것이 필수적이다. 하지만 단순하게‘정보 시스템의 도입’만을 목표
로 수행해서는 절대적으로 실패할 것이다. 도입된 정보 시스템이 기
업 내 업무 프로세스로 완벽하게 정착되어야만 성공의 가능성을 점
쳐 볼 수 있다. 사내 업무 프로세스로의 도입을 막는 가장 큰 요인은
작업자들이 해당 시스템을‘필수적’요소라고 인식하지 못하는 것
에 기인한다. 기존에 하던 업무 프로세스가 존재하므로 작업자의 입
장에서는 귀찮은 작업이 추가 된 것으로 인식하기 십상이다. 따라서
정보 시스템을 도입하는 기업에서는 해당 정보 시스템을 활용할 수
있도록 환경을 구축하고, 작업자들의 사용을 독려하는 것이 매우 중
요하다. 물론 작업자에게 필수적인 요소를 포함하는 정보 시스템을
선택하는 것이 반드시 선행되어야 한다.
업의 본질이 변하지 않더라도, 업무 프로세스는 끊임 없이 진화하
고 있다. 끊임없이 동일한 형태로 지속되는 업무 프로세스는 아마
도 존재하지 않을 것이다. 따라서 정보 시스템도 그에 맞춰 지속적
으로 업데이트가 수반되어야 함은 분명하다. 그렇지 않으면 업무 프
로세스와의 괴리감으로 인해 활용성은 떨어지고, 결국에는 사용하
지 않게 될 것이다. 이를 방지하기 위한 방안으로는 두 가지가 있
을 것이다. 첫째로는 기업 내 정보 관련 부서를 통해 해당 시스템
을 개발하고 지속적으로 업데이트를 하는 방식이다. 하지만 대다수
의 중소기업은 이와 같은 전략을 취하기에는 무리가 있다. 다음으로
는 코어 업무 프로세스에 집중해서 정보 시스템을 도입하되, 과다한
Customization 보다는 기본에 충실한 기능위주로 도입하는 것이다.
과다한 Customization은 조금의 변화도 수용하지 못할 가능성이 높
다. 최대한으로 많은 자율성을 가질 수 있는 정보 시스템을 목표로
도입해서 유연하게 활용 할 수 있도록 해야 하며, 물론 그렇다고 변
경사항이 발생하지 않는 것은 아니므로 시스템 공급자가 빠르고 지
속적으로 VOC를 대처할 수 있는 곳을 선택하는 것도 중요하다.
우리에게 아주 밀접한 예를 찾아보자. 현재의 자동차라는 도구는 사
람들에게 필수품임에 틀림 없다. 물론 걸어서 이동할 수도 있으며,
자전거를 이용할 수도 있다. 그리고 자동차를 이용해보지 않았다면,
전혀 불편함을 느끼지 못할지도 모른다. 하지만 분명한 것은 이동
반경이나 시간의 측면에서 자동차를 따라잡는 것은 불가능하며, 이
동의 편리함을 느낀 사용자들은 절대 자동차를 이탈하지 않게 된다.
4차 산업혁명으로 일컬어지는 현재 시기에 기업의 경쟁 우위 확보
를 위한 가장 혁신적인 도구는 정보 시스템임을 잊지 말자.
다음으로는 MES(Manufacturing Execution System)를 설명하도
록 하겠다. MES는 고객 주문으로부터 제품 생산에 이르기까지 발
생하는 모든 제조 관련 데이터를 실시간으로 수집 한 후 이를 기반
으로 생성된 정보를 현장 실무자와 관리자에게 보고하게 된다. 이를
통해 작업자들은 현장의 문제점을 신속하게 파악 할 수 있게 되며,
효율적인 대응 방안을 수립 할 수 있도록 지원함으로써 생산 차질을
미연에 방지 함은 물론이고, 생산 프로세스와 기능 개선을 유도하
여 생산 효율을 증대시킨다. MES가 제공하는 기능 중 대표적인 것
은 다음과 같다. 우선 생산에 필요한 자원의 할당과 그들의 상태를
관리한다. 다음으로는 생산을 통해 발생하는 데이터와, 작업자들의
작업 이력을 수집/관리한다. 이를 기반하여 작업의 일정을 계획하고
배분하게 되고, 공정의 이력 또한 관리하여 비효율을 추적 관리하게
된다. 마지막으로 수집된 생산 데이터를 기반으로 다양한 성과 지표
를 분석하여 관리 할 수 있게 한다.
마지막으로 PLM(Product Lifecycle Management)을 알아보
자. PLM이란 제품의 설계로부터 생산, 출시 유지보수를 거쳐 서
비스 종료에서 최종 폐기에 이르는 과정 내 데이터를 체계적으
로 관리하고 제어 할 수 있는 정보 시스템이다. PLM은 1980년대
EDM(Engineering Data Management)으로부터 시작하여 1990
년대 중반 PDM(Product Data Management)의 개념으로 확장되
었다. 이때만 하더라도 PDM은 제품 관련 정보를 효율적으로 관리하
기 위한 정보 시스템이었다. 하지만 PLM으로 개념이 확대됨에 따라
기업 내부의 생산을 넘어 공급자와 파트너, 고객사와의 협업을 포함
하여 제품 수명 주기 내 모든 활동을 관장하는 정보 시스템으로 발
전하였다. PLM이 가지는 기능은 크게 다음과 같다. 처음으로 형상
관리 기능이다. 단순하게 3D CAD 형상의 저장부터 시작하여 BOM
추출 등의 다양한 기반 작업을 가능케 한다. 다음으로는 BOM 관리,
설계 문서 관리, 형상/설계 변경 이력관리, 프로젝트 관리 등의 기능
도 제공한다.
지금까지 전통적인 개념 상 분류로써 정보 시스템을 알아보았다. 지
금까지의 정보 시스템 발전 방향은 각자의 고유한 영역에서 과거에
발생한 사건에 대한 기록을 데이터로 보관하고 그 데이터를 투명하
고 일관되게 구성원들이 공유할 수 있으며, 해당 영역에서의 업무
프로세스를 위한 재사용 혹은 활용을 지원한다는 측면으로 지속되
어 왔다. 하지만 현재에 이르러 영역의 개념이 사라지고 단순 지원
을 넘어서 현재 업무 현황의 실시간 전달 및 과거 데이터 분석을 통
한 미래에 대한 예측까지 가능케 하려 하고 있다. 마치 사람과 같이
현재 상황을 판단하여 최적의 방안을 제시하고 스스로 수행하는 것
이 그 개념이다.‘스마트 공장’,‘IoT(Internet of Things)’,‘Big Data
분석’,‘Industry 4.0’등이 바로 해당 개념을 구체화하고 실현케 할
키워드들이라 할 수 있다.
한국델켐은 지금까지 제조 산업 내 PLM 중 CAD/CAM 솔루션 분야
의 선두주자로서 다양한 고객군에게 최고의 서비스를 제공해 왔으
나, 여기서 그치지 않고 미래의 제조 환경 구축을 위한 정보 시스템
을 개발하여 제조 혁신을 실현하고자 노력하고 있다.‘AIMS’는 제조
산업 환경에서 현장 경험과 더불어 기술연구소의 연구 개발 능력을
기반으로 금형 산업에서의‘스마트 공장’을 가능케 할 목적으로 진
행되었다. 출시 이후 많은 고객들이 선택하여 사용 중이며, 지속적인
업데이트를 진행 하고 있다. 해당 제품군은 크게 2가지로 구성된다.
하나는 제조 실행 관리 및 자동화를 위한‘AIMS-Office’이며, 나머
지는 제조 설비의 실시간 모니터링 및 가공 시간 및 이상 상황 예측
을 위한‘AIMS-Shopfloor’이다.
‘AIMS-Office’는 금형 산업에 특화된 MES 중심의 정보 시스템이다.
제품 수주에서부터 BOM 관리, 생산 계획 관리, 외주 관리, 비용분석
및 기준 정보 관리의 기능을 탑재하고 있으며, 실시간 생산 현황 모
니터링 및 주요 지표 관리를 위한 대쉬보드까지 제공한다.‘AIMS-
Office’는 지금까지 정보 시스템에 익숙하지 않은 사용자들을 위해
Web 환경으로 구축하여 접근성 및 사용성을 높였으며, 모바일로의
접근 또한 용이하게 시스템을 구성하였다. 시스템 내 전체적인 뼈대
는 금형 산업의 생산 활동에 초점을 맞추어서 진행되었으며, 실 구
축 시에는 고객사에 대한 많은 인터뷰와 고객사의 물류 및 비즈니스
형태에 따라 Customization을 진행하여 고객 만족의 극대화를 노력
하고 있다.‘AIMS-Office’는 생산 비효율의 최소화 및 생산 불확실
성의 제거를 가장 큰 목적으로 진행되는 프로젝트이다. 향후에는 데
이터 분석을 중심으로 기능을 추가 할 예정이다. 이를 기반으로 3D
모델 기반 생산 공정 추천 및 자동 계획 생성 그리고 비용 예측을 수
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8. 구 분 시 간 항 목 발표자 비 고
1일차
8월 26일
(금요일)
12:00~13:00 (60’) 환영 및 중식
13:00~13:30 (30’) Grand Opening 회장, 대표이사
13:30~13:50 (20’) Autodesk Session Pete Baxter
13:50~14:15 (25’) ‘Hankook Delcam RD Session (AIMS Roadmap)’ 연구소
제조 + ICT 융합
(AIMS 로드맵)
14:15~14:35 (20’) Coffee Break
14:35~15:00 (25’) ‘The Move to Desktop Subscription’ 이양우 상무이사 DTS 정책변화
15:00~16:30 (90’) ‘제조시장을 선도하는 Digital Manufacturing Solutions’ 영업본부
별도부스 동시 운영,
데모시연
16:30~16:45 (15’) Coffee Break
16:45~17:15 (30’) Sponsor Session
17:15~17:30 (15’) 유저그룹 대표회의
17:30~19:10 (100’) 객실 키 배포 및 휴식
19:10~19:30 (20’) CAM 경진대회 시상식
19:30~21:20 (110’) 저녁만찬 및 축하공연
21:20~ 지역그룹 유저모임/자유시간
2일차
8월 27일
(토요일)
07:00~09:00 (120’) 조식 및 체크아웃
09:00~09:50 (50’) 초청강연
09:50~10:20 (30’) Sponsor Session
10:20~10:35 (15’) Coffee Break
10:35~11:15 (40’) 생산 효율성 향상을 위한 한국델켐 Professional Service 영업본부
11:15~11:30 (15’) Coffee Break
11:30~12:20 (50’) ‘로봇으로 미래를 준비하는 제조산업’ 영업본부
12:20~12:45 (25’) ‘산업 전문 기술인력 양성 프로젝트’
12:45~13:10 (25’) Wrap-up
13:10~14:00 (50’) 중식 및 환송
한국델켐은 다가오는 8월 26일부터 이틀간 강원도 화성에 위치한 라비돌리조트에서
제27회 한국델켐 유저그룹컨퍼런스(The 27th User Group Conference)를 개최한다.
명실상부한 세계 최대 규모의 제조 기술 컨퍼런스로 그 위상을 더해가고 있는 한국델
켐 유저그룹컨퍼런스(User Group Conference, UGC)는 올해로 벌써 27회째를 맞이
했다.
제조업의 서비스화 확산 및 비즈니스 모델의 다양화, IT 기술의 융합 등 산업 패러다임
전환에 따른 전반적인 제조 활동의 혁신이 시도되고 있는 시점에서 한국델켐은 유저그
룹컨퍼런스를 통하여‘Keep changing, not to be changed’라는 슬로건을 주제로
최신 기술 흐름에 뒤처지지 않으며 경쟁 우위를 선점해 나갈 수 있는 구체적인 방안을
제시할 예정이다.
이틀간 펼쳐지는 컨퍼런스 기간 동안 데이터 분석, IoT(사물 인터넷), 클라우드 컴퓨팅
등 최신 IT 기술을 제조 산업에 어떻게 융합시켜 유연하고 효율적인 생산체계를 구축해
나갈지에 대한 차별화된 로드맵을 제시한다. 전문적인 컨설팅 서비스를 기반으로 제조
산업 군 전체를 아우르는 한국델켐 디지털 제조 솔루션들의 라인업과, 오토데스크와의
합병 이후 더욱 강력히 업그레이드된 한국델켐 솔루션들의 신기능도 공개한다. 이외에
도 제조업계의 효율적인 취업 연계 지원을 위한 한국델켐 인력양성 프로젝트 발표 등
제조 산업 전반적인 이슈를 포괄하는 다양한 발표 세션들이 준비되어 있다.
한국델켐 양승일 대표이사는,“제조업의 경쟁력과 지속 성장력의 제고를 위해 핵심 역
량 강화를 바탕으로 새로운 패러다임 변화에 적극적인 투자와 선제 대응이 반드시 필
요한 시점”이라며,“제27회 유저그룹컨퍼런스에 참가하여 제조 기술의 미래를 살펴보
고 차별화된 경쟁력을 확보할 수 있는 새로운 비즈니스 모델을 경험하길 바란다”라고
설명했다.
참가자들은 제조 분야에 특화된 축제의 장에서 다양하고 깊이 있는 첨단 제조 기술 및
최신 업계 동향을 공유함과 더불어, 동종업계 종사자들과 인적 네트워크를 형성함으로
써 정보 교류 및 새로운 비즈니스 기회를 창출 할 수 있을 것으로 기대된다.
일 시 8월 26일 (금) ~ 27일 (토)
장 소 경기도 화성‘라비돌리조트’
참 가 방 법 온라인 사전 등록 www.hdugc.co.kr
등 록 기 간 8월 22일(월) 까지
문 의 한국델켐㈜ 02-6918-3800
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9. SIMTOS 2016에 참가하여
한국델켐만의 차별화된 스마트 제조 시스템 제시
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10. 피스, 솔리드, 트라이앵글, 어셈블리 등의 강력한 기능을 통해 빠르고 쉽게 디자인할 수
있는 트라이브리드 모델러이다. 창의적인 제품의 모델링 구현을 위한 컨셉 디자인, 피
지컬한 제품 형상을 이용한 리버스 엔지니어링과 제품디자인, 금형설계와 전극설계에
이르기까지 전 제조 공정상에서 필요로 하는 모든 영역에서 활용되고 있다.
HDAS는 한국델켐의 파워솔루션과 연동하여 제조 공정을 자동화시키는 소프트웨어로,
사용자는 제조 및 가공 노하우의 표준화, 최적화를 기반으로 CAM, 측정 자동화를 구현
할 수 있다.
또한 피쳐 기반의 자동화 CAM 소프트웨어 FeatureCAM, 복잡한 형상의 쉬운 측정이
가능한 CAD 기반 측정용 솔루션 PowerINSPECT, 3차원 부조형상에 대한 창조적인
디자인 도구를 제공하는 ArtCAM 등 전 제조분야에 걸친 다양한 솔루션을 소개하며 참
관객들의 많은 관심을 받았다.
특히 한국델켐의 메인부스에서는 총 20회 동안 제조 공정전반의 설계/가공/측정 자동
화 시스템의 구체적인 예시를 제안하기 위한 오픈 프레젠테이션을 진행하였는데, 참석
인원이 2,111명에 다다르며 한국델켐의 대중적 인지도를 확인 할 수 있는 뜻 깊은 시
간이었다.
AIMS와 AR 글라스 등을 활용한,
차별화된 스마트 팩토리 모델을 선보이다
한국델켐은 메인 부스가 설치된 캐드캠 전문관이외에도 새롭게 신설된‘제조 엔지니어
링 소프트웨어 특별관’과‘스마트 팩토리 특별관’에 참가하였다. 두 곳의 특별관에서는
시연(Demonstration)과 세미나(Seminar)가 결합된 데미나(Deminar)컨셉이 적용되어
시연부터 기술 정보까지 이어졌다.
한국델켐 두 곳의 특별관에서는 에임스의 통합시스템을 적용한 스마트 팩토리 개념과
실질적인 현장 활용사례를 확인해 볼 수 있었다.
특히 SIMTOS 시작 전부터 많은 이들의 관심을 받았던 한국델켐 스마트 팩토리 특별관
에서는 컨소시엄 구성업체인 엑스론코리아와 함께 스마트 팩토리 솔루션 소프트웨어
와 AR 디바이스, 가공기, 그리고 정보통신 기술이 장착된 가상 사무실을 융합시켜, 작
업 현장에서 작업자의 직관적인 가공현황 파악이 가능 한 AR FACTORY 현장의 실체
를 체험할 수 있는 공간을 마련했다.
AR 글라스르 활용하여 현장에서 가공기의 생산 활동을 실시간으로 관리하는 모습과,
데이터 분석을 통한 생산 제품의 소요 자원 및 일정을 사전에 확인 할 수 있는 기능, 그
리고 가공 시 발생할 위험 요소를 미리 예측해 대처가 가능한 에임스의 스마트한 기능
들을 자세하게 설명하며 스마트 팩토리에 관심을 갖고 방문한 침관객들의 호평을 이끌
어 냈다.
▶문의: 한국델켐(주) 마케팅 팀 김유천 사원:
Tel) 02-6918-3821, E-mail) pr@delcam.co.kr
동종 업계 최대 규모로 참가했던 SIMTOS 2016
한국델켐은 지난 4월 13일부터 17일 까지 일산 KINTEX에서 열렸던 제 17회 SIMTOS
2016에 동종업계 최대규모로 참가했다고 밝혔다. 행사가 진행되었던 5일간 약 3,417
명의 참관객들이 한국델켐 부스에 방문하였다.
2년에 한번씩 개최되는 SIMTOS 전시회는 국내외에 관련된 다양한 제조업체들이 참가
함으로써 기술 교류를 촉진하고 정보를 교환하며 관련 산업의 발전과 무역증진에 기여
하고 있다.
매번 SIMTOS에서 참관객들에게 양질의 최신 제조 기술 정보와 다양한 볼거리를 제공
해왔던 한국델켐은, 올해는 특별하게 SIMTOS에서 처음으로 기획된‘제조 엔지니어링
소프트웨어 특별관’과‘스마트 팩토리 특별관’에도 참가하기로 결정했다. 캐드캠 전문
관과 신설된 두 곳의 특별관에 모두 참여하는 업체는 SIMTOS 전체 참가 업체들 중에
서 한국델켐이 유일해 많은 이들의 관심을 집중 시키기도 하였다.
전세계적으로 대중적 인지도가 높은 델켐의 CAD/CAM 제품들과 한국델켐의 CAM 자
동화 솔루션 HDAS와 스마트 제조 정보화 시스템인 AIMS를 선보임은 물론, 더욱 강력
해진 기능들이 추가 된 제품별 업데이트 사항을 설명하고 라이브 데모도 선보였다.
CAD/CAM 솔루션 부터 스마트 제조 솔루션 까지…
제조 공정 전반을 아우르는 한국델켐 제품 소개
한국델켐 메인 부스가 설치 되었던 캐드캠 전문관에서는, 복잡한 형상의 가공 및 디
자인을 위한 CAD/CAM 솔루션 라인업, 제조 공정의 표준화와 최적화를 도모하는 자
체 개발 CAM 자동화 솔루션인 HDAS(Hankook Delcam Automation Solution), 스
마트 제조 흐름의 선도를 이끌고 있는 AIMS(Adaptive Intelligent Manufacturing
Solutions)의 혁신적인 기능을 선보였다.
복잡한 형상의 고속, 고효율 가공을 위한 PowerMILL은 제조기업의 생산성 향상을
위해 고속가공, 5축 가공, CAM 자동화, 가공 후 기계에서 직접 측정하는 솔루션인
OMV(On Machine Verification)등의 다양한 솔루션을 지원하고 있다.
지난 2013년 버전부터는 델켐의 전세계 특허기술인 Vortex 및 Machine DNA 기능
이 추가되어 더욱 업그레이드 된 기능을 제공한다. 고속 황삭 가공방식인 Vortex 가공
기술을 통해 사용자는 실제 가공시간의 대부분을 차지하는 황삭 가공을 60% 이상 단
축시킬 수 있다. Machine DNA 기술은 서로 다른 기계상에서 기계별로 가장 최적화된
파라미터 값을 빠르게 자동으로 파악하여 공작기계의 수명주기 동안 빠르고 정확한 가
공을 위해 기계의 성능을 최적화 시켜준다.
복잡한 형상의 쉽고 빠른 디자인을 위한 3D CAD 소프트웨어인 PowerSHAPE는 서
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11. 한국델켐은 2016년 3월 서울 본사와 대구 지사의 리모델링 및 확장 이전 공사를 각각
완료했다.
서울 구로 디지털 단지 내에 위치하고 있는 서울 본사는 높은 천장과 넓은 회의실, 쾌
적한 휴식 공간, 열린 공간 형태의 책상 배치 등 세계 유수 IT기업들의 사무 공간 인테
리어 흐름에 맞춰 미래적 공간 느낌이 나도록 새롭게 탈바꿈하였다.
이번 리모델링 공사로 인해 한국델켐 직원들에게 업무 효율을 높일 수 있는 편안하고
쾌적한 근무 환경을 제공 할 수 있게 되었다.
한편, 대구/경북 지역 고객의 밀착 지원을 위해 지난 2004년도에 설립된 대구 지사는
현재까지 13년 이상 안정적으로 운영되며 대구/경북 지역 파워솔루션 유저들의 교육
과 기술지원을 자체적으로 담당하고 있다.
대구 지사 또한 유저들에게 보다 편리하고 쾌적한 교육 센터를 제공하고, 유저들의 긴
급 요구에 즉시 대응하기 위하여 성서공단 중심에 위치한 성서비즈니스 센터로 확장
이전을 하고 리모델링 공사를 완료하였다.
새롭게 바뀐 대구 지사에는 최신 설비를 갖춘 교육센터와 함께‘Delcam Cafe’를 마련
하여 고객들의 휴식 공간 제공은 물론 언제든지 고객과 소통할 수 있는 준비를 마치게
되었다.
▶문의: 한국델켐(주) 마케팅 팀 김유천 사원:
Tel) 02-6918-3821, E-mail) pr@delcam.co.kr
미래적 공간으로 새롭게 탈바꿈한
한국델켐 서울 본사 및 대구 지사
◀ 서울 본사
◀ 대구 지사
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12. 한국델켐㈜과 동아정밀공업㈜,
스마트 공장 구축을 위한 Kick-off 회의 진행
한국델켐과 동아정밀공업은 지난 3월 9일 스마트공장 구축을 위한
Kick-off 회의를 진행했다고 밝혔다.
최근 각 지역의 창조경제혁신센터와 민관합동 스마트공장 추진단이
연계해 중소·중견기업의 경쟁력 확보를 위한 제조업 생산 현장의
스마트화를 지원하는 스마트공장 지원사업이 활발하게 진행 중이다.
PET용기 생산용 금형인 원 스테이지 인젝션(ONE STAGE INJEC
TION)과 스트레치 블로우 몰드(STRETCH BLOW MOLD) 제작의
선두주자인 동아정밀공업은 현장 작업 자동화 및 정보화 시스템을
구축하여 스마트공장 운영을 위한 기틀을 마련하고자 CAD/CAM
분야에서 최고의 기술력을 자랑하는 한국델켐과 파트너십을 맺고
스마트공장 지원사업에 참여하고 있다.
Kick-off 회의에서 동아정밀공업의 한기만 사장은“생산공정의 자
동화 시스템 정착과 품질 안정을 통한 경쟁력 있는 생산 기반 구축
을 목표로 다같이 노력하자”라고 포부를 밝혔다.
회의에 함께 참여한 경기창조경제혁신센터의 오장근 부장은,“생산
공정의 자동화 및 정보화 시스템 구축 목표를 꼭 달성하기를 바란
다”며 당부의 말을 전했다.
앞으로 동아정밀공업은 ▲캠(CAM)작업 비효율성 개선 및 자동화
▲측정 과정 개선으로 생산성 향상 ▲장비 정보화로 인한 현장관
리 효율성 증대를 세부 목표로 정하고, 한국델켐의 CAM소프트웨
어 PowerMILL, 측정 솔루션 PowerINSPECT, CAM자동화 솔루션
HDAS, 가공 및 생산 활동의 정보화·자동화 시스템 AIMS를 동시에
도입해 스마트 공장의 실질적인 시스템 구축을 위한 초석을 다져나
갈 예정이라고 설명했다.
▶문의: 한국델켐(주) 마케팅 팀 김유천 사원:
Tel) 02-6918-3821, E-mail) pr@delcam.co.kr
Delcam, Advanced Manufacturing Solutions
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13. 한국델켐㈜, ‘스마트 글라스를 이용한
증강현실 가공기 관리시스템’ 특허 출원
▶SIMTOS 2016 스마트팩토리특별관에서
AR FACTORY SOLUTION을 실제로 시연하고 있다
한국델켐은 증강 현실(AR: Augmented Reality) 기술을 적용하여 스마트 기기상에서
금형 가공기의 정보들을 실시간으로 확인할 수 있는 기술을 개발해 특허 출원을 마쳤
다고 밝혔다.
최근 제조업계는 고품질, 고정밀 제품을 생산하기 위하여 공정 관리 및 실시간 모니터
링 시스템을 적용하고 있다. 실시간 공정 정보나 장비 운용 현황에 관련된 각종 정보를
사무실에 설치된 컴퓨터상에서 실시간으로 파악 할 수 있다.
그러나 금형 제조 현장에서는 가공 작업 시 사용되는 절삭유와 칩배출, 가공시 발생되
는 소음이나 안전상의 문제 때문에 공간 특성상 가공기 근처에 데스크탑 컴퓨터가 위
치하기 힘들다. 해당 가공기 내부에서 진행중인 소재 절삭 정도, 공구의 위치, 가공 공
정의 진행 상황, 소재의 종류 등 진행되고 있는 가공 상황 정보들을 시각적으로 파악하
기가 어려운 상황이다.
한국델켐 기술 연구소는 이와 같은 문제점을 개선하고자 금형 가공 현장에 증강 현실
기술을 적용한 AR FACTORY SOLUTION을 개발했다. 증강 현실은 최근 가상 현실
(VR: Virtual Reality)과 함께 가장 주목 받는 IT 기술 중 하나이다.
스마트 글라스를 착용한 작업자가 현장에서 전용 AR 마커가 부착된 가공기를 쳐다보
게 되면 가공기 명, 가공 진행률 등의 가공기 정보와 가공물 모델링, 툴패스 경로 등
3D 시뮬레이션 작업 상태 정보가 즉각적으로 현실 이미지에 추가되어 나타나게 된다.
작업자가 사용할 수 있는 디바이스는 스마트 글라스뿐만 아니라 태블릿, 스마트폰과도
호환이 가능하다.
AR FACTORY SOLUTION의 기능을 활용해 작업자들은 작업현장에서 보다 직관적으
로 가공기들의 작업 상황 파악이 가능하고, 가공 현장에서 이탈하더라도 가공기의 작
업 상태를 용이하게 파악할 수 있다.
가공기의 공정 정보나 장비 운용 현황 등 작업 내용을 실시간으로 확인할 수 있게 되면
예상치 못한 결과로 인한 재 작업을 감소시켜 비용 절감과 작업 시간 단축 효과를 얻게
된다. 현장 작업자와 관리자간의 의사소통을 실시간으로 가능하게 하여 클레임도 방지
할 수 있다.
한국델켐은 앞으로 AR FACTORY SOLUTION의 기능들을 활용해 복잡한 금형 현장에
서 직관적이고 빠르게 가공기 현황을 파악하고, 나아가 가공 변수 및 공정 변수 관리,
고장 진단 등 생산 현장의 작업을 효율적으로 관리하며 전체적인 생산 관리 효율성이
향상 되기를 기대한다고 설명했다.
▶문의: 한국델켐(주) 마케팅 팀 김유천 사원:
Tel) 02-6918-3821, E-mail) pr@delcam.co.kr
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14. 한국델켐은 지난 6월 30일 서울 본사에서 진행된 회장 취임 식 및 대표이사 이·취임식
에서 정찬웅 대표이사를 회장, 양승일 전략본부장을 대표이사로 선출했다.
제조업의 서비스화 확산 및 비즈니스 모델의 다양화, IT 기술의 융합 등 산업 패러다임
전환에 따른 전반적인 제조 활동의 변화를 도모하고 있는 시점에서, 한국델켐 또한 변
화의 흐름에 발맞춰 새로운 경영진 선출을 바탕으로 해외 시장 개척 및 비즈니스 인프
라를 확대하기 위해 새롭게 경영진을 선출했다고 설명했다.
취임식에서 양승일 신임 대표이사는“국내에서 CAD/CAM 분야를 최초로 개척함은 물
론 지속적으로 제조 업계에 지대한 영향을 끼친 한국델켐의 대표이사직을 이어받게 되
어 영광스럽다”며,“늘 현재에 머무르지 않고 기술 선도 기업으로서의 기술 개발에 책
임감을 가지며, 정찬웅 회장님과 함께‘최고의 기술력으로 국가 번영을 주도한다’라는
사훈을 지속적으로 실현해 나가기 위해 힘쓸 것”이라고 말했다.
정찬웅 회장 역시“급속도로 변화하는 제조산업의 대응과 창의적인 사고가 필요한 이
때, 새로운 경영진과 더욱 강해진 기술지원 체재를 기반으로 한국델켐은 앞으로도 계
속 국가 제조산업 발전에 이바지할 것”이라고 설명했다.
양승일 신임 대표이사는 한국델켐의 세계화와 새로운 상품 개발을 통한 사업 영역의
확장을 차세대 목표로 선정했다.
한국델켐은 중국 현지에 지사 설립을 마무리하고 중국 시장 진출을 본격화하고 있다.
또한 영국 델켐과 오토데스크의 합병 이후 한국델켐과 오토데스크는 CAD/CAM 소프
트웨어를 포함한 제조 IT 소프트웨어 분야에 관련해 긴밀한 협력관계를 유지하고 있는
데, 올해 초 오토데스크의 요청에 따라 영국 델켐 지사로 운영되던 베트남과 인도네시
아, 말레이시아 등 동남아 3곳의 지사가 한국델켐의 지사로서 총괄하여 운영이 되고
있다.
중국지사와 동남아 지사 운영을 기반으로 세계적인 인지도를 가지고 있던 기존 CAD/
CAM 소프트웨어 판매 이외에도 한국델켐 기술연구소가 자체 개발한 CAM 자동화 솔
루션(HDAS)과 스마트제조 솔루션(AIMS, 에임스)판매 기회 확대를 추진하고 있다.
이외에도 한국델켐은 미국 매사추세스공과대학교(MIT)의 연구팀과 함께 최근 화두가
되고 있는‘데이터 분석 기법’과 관련해 활발한 기술 교류를 이어오고 있다. 앞으로 핀
테크 산업 등 비제조업 분야에도 많은 관심을 두며 새로운 소프트웨어 개발에 투자해
비즈니스 인프라 확대를 도모할 것 이라고 밝혔다.
▶문의: 한국델켐(주) 마케팅 팀 김유천 사원:
Tel) 02-6918-3821, E-mail) pr@delcam.co.kr
한국델켐㈜,
신임 대표이사에 양승일 전략본부장 임명
해외 시장 개척 및 새로운 상품 개발을 통한 사업 영역 확장 도모…
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15. ‘2016 한국델켐 신기술 세미나’
성황리에 마무리
한국델켐은 지난 2016년 5월 27일 금요일, 한국델켐 대구 지사에서‘2016년 한국델
켐㈜ 신기술 세미나’를 개최했다고 밝혔다.
한국델켐 대구 지사의 주관으로 진행되었던 이번 신기술 세미나는 대구/경북 지역의
파워솔루션 유저들 및 관심 기업 직원들을 대상으로 약 100여명이 참가했다.
한국델켐 이동주 영업본부장의 개최 인사와 함께 한국델켐 대구/경북지역 유저그룹장
이형곤 이사(MK테크)와 한국 폴리텍대학교 이세균 학장의 축사로 시작된 세미나는 정
용화 대구 지사장의 한국델켐 및 대구 지사 소개 프레젠테이션으로 이어졌다.
정용화 지사장은“이번 세미나에 많은 분들이 참여해주셔서 감사 드린다”며,“한국델켐
대구 지사는 앞으로도 대구 및 경북 지역 고객 분들과 경쟁력 강화를 위해 최선을 다할
것이며, 새롭게 리모델링한 대구 지사에도 언제든 편안 마음으로 방문해 주시길 바란
다”라고 말했다.
이후 본격적인 신기능 발표 섹션에서는, 한국델켐의 주력 솔루션인 PowerMILL의 라
스터툴패스의 자동 각도 기능, LR작업이 많은 자동차 분야에서 활용되는 프로젝트미
러링 기능, 5축가공 시 VeriCL을 통한 검증 기능 소개와 함께, PowerSHAPE의 매쉬
데이터를 활용한 역설계 과정, 솔리드 래핑 기능, 다이렉트 모델링과 전극 마법사 등의
신기능 소개를 포함한 데모시연을 선보였다.
또한 한국델켐이 자체 개발한 프레스 금형 솔루션인 Tool Maker와 HD Press의 소개
가 진행되었는데, Tool Maker의 모델링 상의 홀 메꾸기, 스프링백 보정을 위한 모핑,
트림라인 전개 등의 소개와 함께 HD Press의 3D 프로파일과 부쉬홀 가공등의 데모
또한 선보이며 관련 업계 종사자들의 시선을 집중시켰다.
이외에도 이번 세미나에서는 경품 이벤트와 만찬 행사 등 풍성한 볼거리와 즐길 거리
가 함께 어우러지며 성황리에 마무리 되었다.
한편, 대구/경북 지역 고객의 밀착 지원을 위해 지난 2004년도에 설립된 대구 지사는
현재까지 13년 이상 안정적으로 운영되고 있다. 대구 지사는 대구/경북 지역 파워솔루
션 유저들의 교육과 기술지원 또한 자체적으로 담당하고 있다. 유저들에게 보다 편리
하고 쾌적한 교육 센터 제공과 긴급 요구에 즉시 대응하기 위하여 지난 2016년 3월 대
구 성서공단 중심에 위치한 성서비즈니스 센터로 이전을 하고 리모델링 공사를 완료하
였다.
대구 지사의 교육 일정은 대구 지사 대표번호(053-581-3805)로 문의하면 된다.
▶문의: 한국델켐(주) 마케팅 팀 김유천 사원:
Tel) 02-6918-3821, E-mail) pr@delcam.co.kr
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16. AIMS-Office를 통한
공장 정보화 시스템 구축
회사 설립 초기에는 제조 공정의 실시간 관
리 시스템에 관하여 별다른 필요성을 체감
하지 못했지만 회사 성장과 함께 프로젝트
규모가 커지고 복잡해지면서 보다 체계적이
고 효과적인 제조 공정 관리의 필요성이 대
두되었다.
동성정공의 생산부 이미형 부장은“과거에
는 공정 부분을 따로 관리하는 관리자가 있
었는데, 한 사람이 담당하다 보니 내부 정보
공유도 쉽지 않고 혹시라도 그 담당자가 없
으면 외주 관리나 생산 과정 등 진행되는 상
황을 파악하기가 너무 어려웠습니다. 관리
자 한 명의 지식과 경험에 많이 의존을 할
수 밖에 없었죠”라며,“또한 생산 진도를 단
계별로 파악하기 위해 수시로 생산 현장을
방문해야 하는 등 불편함이 많았습니다”라
고 설명했다.
이와 같은 불편함을 해소하기 위해 AIMS-
Office를 도입하였고 설계 진도, 생산 현장
의 실시간 데이터 수집, 생산성 분석, 각 생
산 공정의 실시간 파악 등 제조 공정 현황을
스마트하게 실시간으로 파악할 수 있는 기
반을 다지게 되었다.
이미형 부장은“AIMS-Office에 접속하면
공정 정보가 누구에게나 오픈이 되어 있어
효율적인 공정 관리가 가능하고, 기존에 아
날로그식 커뮤니케이션 방식에서 벗어나 누
구든지 프로그램에 접속해 현재 진행되고
있는 작업 상황들을 한눈에 쉽게 파악할 수
있습니다”라며,“변동 상황이나 특이 사항들
을 온라인상에 기록할 수 있고 종이로 된 작
업 지시서가 아닌 태블릿 PC 등으로 작업자
가 접속을 하면 해당 작업 정보를 실시간으
로 확인이 가능해 어떤 작업자가 무슨 작업
을 진행 중이고 완료했는지, 가공 조건은 잘
사용했는지 등을 확인 할 수 있어 효율적인
커뮤니케이션이 가능해졌습니다”라고 설명
했다.
대한민국 정부는 제조업 생산 현장의 스마트화를 통한 국내 제조업의 경쟁력 확보를 위해‘제조업 혁신 3.0전략’을 추
진 중에 있고, 중소기업에게 스마트 공장을 보급하기 위해 다양한 지원사업을 지속적으로 시행하고 있다. 동성정공㈜
과 한국델켐㈜은 협업체재를 갖추고 정부지원 스마트 공장 구축 사업에 참가하였다. 동성정공㈜은 한국델켐의 스마트
제조 솔루션 AIMS(에임스)를 도입해 가공 현장 및 제조 생산 계획 관리의 정보화를 이뤄내며 스마트 공장으로 탈바꿈
하기 위한 기반을 다졌다.
▶취재 : 한국델켐 마케팅 팀 김유천 사원 (pr@delcam.co.kr)
기술력 및 경쟁 우위 확보를 위한
AIMS 도입결정
동성정공은 1974년 회사 창립이래 건전한
기업 정신을 바탕으로 대한민국 금형 기술
선진화를 외치며 최상의 품질의 몰드베이스
와 특수강 제품을 제작 및 공급해오고 있다.
최신 설비 투자와 함께 꾸준한 연구 및 기
술 개발을 이어오며 대한민국 금형 산업 발
전에 한 축을 담당하고 있다는 평가를 받는
다. 초정밀화와 더불어 고품질과 가격 경쟁
력 확보를 바탕으로 생산성 향상과 제작 기
간의 단축, 원가 절감 실현을 위해 지속적인
노력을 이어오고 있다.
지난 2016년 1월에는 급변하는 제조 트렌
드 흐름 속에서 차별화된 기술력 및 경쟁 우
위를 확보하기 위한 방안으로써 현장 작업
자동화 및 정보화 체계 구축을 위한 AIMS를
도입하기로 결정했다. AIMS 도입을 통하여
제조 공정의 실시간 관리 및 정보화 시스템
을 구축함과 동시에, 동성정공의 스마트 공
장화의 기초 단계를 구축하고 향후 진행할
생산 공정의 고도 정보화의 준비단계를 완
료하고자 하였다.
품질 경영의 선두 기업 동성정공㈜,
스마트 공장으로 변화하기 위한 준비 단계를 마치다.
이미형 부장
동성정공은 AIMS를
사용하면서 축적되는
데이터를 바탕으로
제조 공정의
실시간 관리를 넘어
생산 효율성을 향상해
나갈 수 있는 스마트한
제조 계획을 소프트웨어
상에서 자동적으로
예측해 나갈 수 있기를
기대하고 있다.
CASE STUDY
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17. AIMS-Shopfloor를 활용해
가공 현장 내 모든 머시닝센터를
정보화 시키다
AIMS-Office를 활용한 공장 내 발생하는
제조 공정 현황의 실시간 관리뿐만 아니라,
공장 내 설치되어 있는 모든 가공기의 정보
화 및 자동화를 위해 AIMS의 또 다른 소프
트웨어 제품 군 중 하나인 AIMS-Shopfloor
도 함께 도입했다.
운영하는 머시닝센터가 소수일 경우에는 관
리자가 직접 현장을 확인하여 가공 현황 파
악이 가능했으나, 설비 대수 가 늘어 날수록
사람이 직접적으로 모든 현황을 파악하기에
는 한계가 분명했다. 이에 가공 현황 실시간
모니터링이 가능함은 물론 NC프로그램의
효율적인 관리가 가능한 AIMS-Shopfloor
를 도입하여 기존 머시닝 센터의 정보화 및
자동화 시스템을 구축하게 되었다.
AIMS-Shopfloor가 설치된 머시닝센터들은
가공현황의 실시간 모니터링이 가능해지게
되었다. 이미형 부장은“무엇보다 가장 좋은
점은 Shopfloor가 설치된 머시닝센터는 가
공 현황을 실시간으로 파악이 가능하고 가
공 중 이상이 발생할 경우 즉각적인 알림 기
능을 통해 알려주기 때문에 문제가 생긴 상
태로 기계가 계속 돌아가는 일은 이제 발생
할 일이 없게 되었죠. 앞으로는 무인화 가동
까지 구현해 볼 수 있다고 생각합니다”라며,
“이외에도 가공 누적시간에 관련된 데이터
까지 모두 저장이 가능하기 때문에 사람이
일일이 체크 할 수 없는 정확한 가공 정보
를 직관적으로 분석할 수 있습니다”라고 말
했다.
동성정공은 AIMS를 사용하면서 축적되는
데이터를 바탕으로 제조 공정의 실시간 관
리를 넘어 생산 효율성을 향상해 나갈 수 있
는 스마트한 제조 계획을 소프트웨어 상에
서 자동적으로 예측해 나갈 수 있기를 기대
하고 있다.
혁신적인 기술력을 기반으로
더욱 성장해 나갈 동성정공
다색 사출금형은 사출금형에 있어 가장 뛰
어난 정밀도를 요구하는 금형 분야 일 것이
다. 일반 사출 금형은 한가지 색상의 금형
사출물을 생산하는 것이 일반적이지만, 다
색 사출물은 한번의 사출 후 반복하여 또 한
번의 사출로 두 가지 이상의 색깔을 지닌 제
품을 생산해야 하기 때문이다. 실제로 국내
에서 다색 금형을 진행 할 수 있는 업체는
현재 몇 군데 되지 않는다고 한다.
동성정공은 회사 내 설치된 최신 설비와 지
금까지 축적해온 초정밀 기술력을 바탕으로
몰드 베이스 가공뿐만 아니라 자동차 외관
램프 및 범퍼 금형과 같은 다색 금형에도 꾸
준하게 비즈니스 영역을 확장해 나가고 있
다. 앞으로도 AIMS 등 최신 소프트웨어 투
자에 지속적인 관심을 두며 동종업계 내 기
술 선도 기업으로서의 위치를 확고히 해 나
간다는 계획이다.
이미형 부장은“동성정공은 언제나 금형의
기술 개발, 생산성 향상, 고객 신뢰도 증진
등을 목표로 운영되어오고 있습니다”라며,
“보다 짧은 납기일안에 고품질의 제품을 합
리적인 가격으로 제공할 수 있는 기술력 확
보를 위해 언제나처럼 직원들 모두가 매진
해 나갈 것이고, 한국델켐과 함께 참여한 스
마트 공장 구축사업을 통하여 기술 혁신 기
업으로서 시장 흐름을 선도 해 나가기를 바
랍니다”라고 설명하며 인터뷰를 마쳤다.
직원들 모두가 하나가 되어 국내 시장을 넘
어 해외 시장에서도 대한민국 금형 기술을
널리 알려나갈 수 있는 동성정공이 되길 기
대해본다.
▼ AIMS-Shopfloor 모바일 앱을 통해 가공기 현황을 실시간으로 파악하고 있다.
Delcam, Advanced Manufacturing Solutions
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18. 보다 40%정도 시간을 단축 했다. 송영호 대
표이사는“한국델켐 솔루션들의 또 다른 장
점은 초보자라도 빠른 시간 안에 소프트웨
어를 습득해 바로 현장에 투입이 가능한 것
이라고 생각합니다”라며,“아이콘에 관련된
기본 교육만을 이수하고도 실전 업무에 바
로 적용을 할 수 있습니다”라고 설명했다.
엔지니어들의 작업 완성도 향상
및 코어 생산량 20% 상승 달성!
송영호 대표이사는“PowerSHAPE를 도입
하기 전에는 솔리드 모델링 작업 효율을 개
선하는 것이 항상 숙제로 남았습니다”라며,
“PowerSHAPE를 활용하면서부터 솔리드
작업에 자신감을 가지게 되었고 결과물을
확실하게 예측 할 수 있어 엔지니어들의 작
업 완성도가 눈에 띄게 좋아졌습니다. 마치
마지막 퍼즐이 맞춰진 것 같습니다”라고 설
명했다.
블루코어의 소창현 과장은 PowerSHAPE의
장점에 대해“면 편집이 간편하고 솔리드 경
우에도 모델링을 하면서 홀 수정 작업도 편
하게 진행 할 수 있습니다”라며“기존과 대
비해 면 처리 속도는 100%, 전체적인 모델
링 작업 속도는 50% 이상 단축 시킬 수 있
게 되었습니다”라고 만족감을 표현했다.
이외에도 가공기 바로 옆에 있는 Power
SHAPE가 설치된 컴퓨터 모니터를 통해
CAD/CAM 소프트웨어에 대해 잘 모르는 작
업 초보자라도 간단한 조작법만으로 가공기
내 현재 가공 진행 중인 모델링 이미지를 육
안으로 확인할 수 있어 전체적인 작업 이해
‘품질은 회사의 얼굴이며, 납기는 회사의 생명’이라는 경영 방침처럼, 고객사들에게 최고의 제품을 납품하기 위해
노력하는 블루코어㈜를 찾아가 송영호 대표이사의 경영 철학과 한국델켐 솔루션의 활용사례에 대하여 들어보았다.
▶취재 : 한국델켐 마케팅 팀 김유천 사원 (pr@delcam.co.kr)
인재 육성을 최우선 과제로
경기도 군포시에 위치하고 있는 블루코어는
지난 2003년 회사가 설립된 이래 사출 금
형, 다이캐스팅 금형 가공 분야의 풍부한 경
험과 첨단 기술을 바탕으로 꾸준한 성장을
지속해 왔다. 현재는 국내에서 가장 큰 규모
로 운영되고 있는 금형 코어 가공 전문 기업
중 하나로 명성을 떨치고 있다. 최근에는 중
소기업청으로부터 3년간 20% 성장세를 유
지한 실적을 바탕으로‘고성장기업’으로 인
증을 받기도 했다.
송영호 대표이사는 회사를 운영함에 있어
인재 육성을 최우선 과제로 손꼽는다.“개인
이 성장하지 않으면 회사는 절대 발전 할 수
없다고 생각합니다”라며,“성장이 지속 가능
한 기업을 만들기 위해서는 인재 육성이 반
드시 뒷받침 되어야 합니다. 영업 관리도 중
요하지만 훌륭한 인재 없이는 높은 매출이
절대 따라 올 수 없기 때문에 인재 관리에
더 신경을 쓰고 있습니다”라고 의견을 피력
했다.
블루코어는 2014년 일학습 병행제 참여기
업으로 선정된 이래 이론 교육을 사내에서
직접 실시하며 인재 육성에 심혈을 기울이
고 있고, 그 결과 2015년에는 중소기업청으
로부터‘인재육성형 중소 기업’으로 선정되
기도 하였다. 여행비 지원, 근속 휴가제, 자
기 개발비 지원 등 다양한 복지정책에도 신
경을 쓰며 직원들이 다니고 싶은 회사를 만
들기 위해 노력하고 있다.
파워솔루션 도입으로
사내 교육 시간 40% 단축
블루코어는 지난 2012년부터 Power
SHAPE와 PowerMILL을 함께 도입했다. 송
영호 대표이사는“회사가 성장하면서 CAD/
CAM 소프트웨어 도입을 검토하게 되었고,
어떻게 보면 당연하게 한국델켐 솔루션들을
도입했다 고 볼 수 있습니다”라며,“업계 내
대부분 PowerSHAPE와 PowerMILL을 사
용하고 있었기 때문에 대중적인 인지도에
믿음이 갔습니다”라고 도입 배경에 대해 설
명했다.
파워솔루션을 도입하면서 사내 직원 교육
시간을 획기적으로 단축 할 수 있었다. 도입
전 타사 소프트웨어로 직원들을 교육할 때
금형 코어 절대 강자, 블루코어㈜
“PowerSHAPE를
도입하기 전에는
솔리드 모델링 작업
효율을 개선하는 것이
항상 숙제로 남았습니다”
라며,“PowerSHAPE를
활용하면서부터
솔리드 작업에 자신감을
가지게 되었고 결과물을
확실하게 예측 할 수 있어
엔지니어들의
작업 완성도가 눈에 띄게
좋아졌습니다.
마치 마지막 퍼즐이
맞춰진 것 같습니다”
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19. 도 향상에 큰 도움이 되었다고 설명했다.
함께 도입한 PowerMILL에 대해서는 블루
코어의 강무성 부장으로부터 설명을 들을
수 있었다. 강무성 부장은“PowerMILL은
국내외를 막론하고 누구나 인정하는 최고의
CAM 솔루션이라고 생각합니다”라며,“대중
적 인지도가 워낙 뛰어나다 보니 동호회 활
동 등을 통해 기술적인 요소에 대해 쉽게 교
류 할 수 있고 다양한 스킬들을 실제 작업에
응용해보며 작업 능력을 높여나갈 수 있습
니다”라고 설명했다.
결과적으로 PowerSHAPE와 PowerMILL
을 함께 활용하며 제품 완성도가 높아지고
작업 속도가 눈의 띄게 빨라졌다. 전체 월
생산량을 비교해 20% 이상이 상승했다. 현
재 월 평균 1,500개의 코어를 꾸준히 생산
하고 있다.
수출 확대를 통한 글로벌 부품
업체로 도약하기 위해
블루코어는 지난 몇 년간 고객 다변화에 꾸
준한 노력을 쏟고 있다. 3년 전부터 연속으
로 한국과 일본에서 열리는 인터몰드 전시
회에도 꾸준히 참여를 했고, 지난 6월에는
태국 전시회에도 처음으로 참여를 하며 영
업 활동 시장을 넓혀왔다. 다양한 활동의 결
과물로 블루코어는 현재 약 50여개의 국내
고객사와 파트너쉽을 맺고 있으며 일본에도
6군데 이상의 고객사를 확보하게 되었다.
송영호 대표는“제조업계가 불황인 것은 확
실한 사실이지만 경제 상황 탓만 하기 보다
는 우리의 살길은 스스로 헤쳐나가야 한다
고 생각합니다”라며,“국내뿐 아니라 꾸준히
해외 고객사들을 확보해 나가고 있는 시점
에서, 수출 확대를 통한 글로벌 부품업체로
블루코어가 발전할 것이라고 믿어 의심치
않습니다”라고 자신감을 나타냈다.
현재 한국델켐의 스마트 정보화 시스템인
AIMS 도입 검토 등 회사 규모의 확장과 함
께 최신 설비 투자에도 지속적인 관심을 쏟
고 있는 블루코어가 국내 시장을 넘어‘글로
벌 금형 가공 강자’로서 성장해 나가기를 기
대해본다.
송영호 대표
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20. 레저용 보트, 항공기, 방산소재 부품을 생산하는 IBMT는 부품 가공 시장에서 우수한 설비, 숙련된 인재, 차별화된 기술
력을 바탕으로 부품 가공 시장에서 미래가 더욱 기대되는 기업이다. IBMT는 세계 1등 익스트림 보트 제작업체인 모가로
(Mogaaro)로부터 아시아 제조 및 판매 협력체로 선정되기도 하는 등, 여타 부품 가공 업체와는 차별화된 길을 걷고있는
특별한 회사이다.
▶취재 : 한국델켐 마케팅 팀 김유천 사원 (pr@delcam.co.kr)
꿈과 미래를 향해서 발전하는 기업 IBMT
다양한 연구활동을 통한 독보적인
기술력으로 IBMT를 설립하다
경상남도 진주시에 위치하고 있는 IBMT는
2010년에 설립이 되었다. 설립 초기에는 자
동차 부품 및 생활용품의 시제품 제작업체
로 출발하여 점차 비즈니스 영역을 확대해
나갔다. 이후 항공우주산업에 필수적인 항
목인‘AS1900’인증을 취득하면서 항공 부
품 제작 산업에도 본격적으로 뛰어들게 되
었고, T50과 FA50 등 국산 전투기에 포함
되는 항공부품 제작 전문 회사로 업계 내 입
지를 다져나갔다.
본격적으로 사업을 시작하기 전까지 지경은
대표는 한국폴리텍대학 대구캠퍼스에서 선
임연구원으로 재직했다. 중소 기업 지원 업
무를 담당 하며 업체들의 시제품 제작을 지
원했다. 크고 작은 프로젝트들을 진행하며
PowerMILL을 접하게 되었고, 한국델켐과
도 인연을 맺게 되었다고 설명했다.
지경은 대표는 대구 지역에서 5축 가공 기
술을 가장 최초로 다룬 엔지니어로 유명하
다.‘헤믈레(HERMLE) 5축 가공기 1호 엔
지니어’로서 유명세를 떨치기도 하였다. 5축
가공기술을 포함하여 다양한 연구활동을 통
해 쌓은 기술력은 훗날 IBMT를 설립하는 것
에 큰 밑거름이 되었다.
항공부품 가공에 최적화된
PowerMILL 5축 솔루션 도입
IBMT 설립 후 항공 부품과 같이 복잡한 형
상을 가진 제품들을 가공하기 위해선 CAM
소프트웨어와 5축 장비의 도입은 필수 항
목이었다. 지경은 대표는 타사 소프트웨어
중 PowerMILL을 결정한 이유로서 대중적
인지도를 손꼽았다. 지경은 대표는“국내
CAM 소프트웨어 중 가장 많은 유저들을 확
보하고 있어 다양한 기술 공유가 가능합니
다”라며,“회사 자체적으로 기술 연구소도
보유하고 있고 언제든 필요할 때 기술 지원
서비스를 받을 수 있다는 점이 한국델켐의
강점이라고 생각합니다”라고 PowerMILL
도입 배경에 대해 설명했다.
IBMT는 항공 부품 분야 중 특히 난삭제 부
분 가공에 PowerMILL 5축 솔루션을 적극
적으로 활용하고 있다. 타사 소프트웨어보
다 연산 속도가 빠르고, 복잡한 형상에 알맞
은 가공 전략을 기반으로 빠르고 정확한 툴
패스를 생성할 수 있기 때문이다. 항공 부품
과 관련해 발주처가 요구하는 CAD 데이터
의 변환도 한국델켐에서 제공되는 API를 통
하여 손쉽게 변환이 가능하다.
지경은 대표는“PowerMILL 5축 솔루션은
편집이 용이함은 물론 원하는 각도로 꺾어
놓고 포스트 작업만 진행하면 되기 때문에
사용하기 편리하고 작업시간 또한 단축됩니
다”라며,“특히 VeriCL 검증 기능을 활용해
모든 툴패스의 간섭을 일일이 검증할 필요
없이 모든 툴패스의 검증을 단 한 번에 진
행할 수 있고, 이송 간의 간섭 또한 간편하
게 체크할 수 있습니다”라고 만족감을 표현
했다.
익스트림 보트와 IBMT의 만남
지경은 대표에게 지난 2015년 6월은 특별
한 날로 기억된다. 진주시청에서 스페인 회
사인 모가로(Moggaro)와 업무 협약식을 맺
고 아시아 지역 제조 및 판매 협력업체로서
시작을 알렸다. 모가로 야트는 스페인뿐만
“특히 VeriCL 검증
기능을 활용해
모든 툴패스의 간섭을
일일이 검증할 필요
없이 모든 툴패스의
검증을 단 한 번에
진행할 수 있고,
이송 간의 간섭 또한
간편하게 체크할 수
있습니다”라고
만족감을 표현했다.
지경은 대표
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21. 아니라 전 세계에서 가장 큰 규모로 해양 레
저용 익스트림 보트를 제작하는 회사이다.
지경은 대표는 지인으로부터 모가로 야트
의 대표를 소개받았다. 아시아 쪽의 파트너
사를 찾고 있던 모가로 야트는 과거 엔지니
어로서의 경험과 다양한 범위의 제품을 가
공할 수 있는 기술력 및 회사 잠재력을 인정
해 지경은 대표에게 먼저 업무 협약을 제안
했다. 모든 기술의 이전은 물론 아시아 지역
판매권까지 약속했다.
“아직 한국에선 익스트림 보트와 관련된 해
양 레저 산업이 대중적이지는 않지만, 유럽
시장에서는 가장 인기 있는 취미로써 관련
시장 규모 자체도 매우 큽니다”라며,“한국
을 포함해 아시아 지역에서도 점점 그 인기
가 많아질 것이라고 생각합니다. 올해 초엔
벌써 정동진에 있는 호텔로부터 보트 한 대
를 계약하기도 했습니다”라고 지경은 대표
는 설명했다.
한국델켐과의 협력을 바탕으로
더 큰 도약을 기대
IBMT는 앞으로 다양한 분야에서 한국델켐
의 솔루션 활용도를 늘려갈 계획이다. 지경
은 대표는“2인승이나 4인승 보트 내부를
제작할 때 현재는 용접 기술을 활용하지만,
앞으로 PowerMILL을 활용해 배에 들어가
는 부품들을 직접 가공해 볼 생각입니다”라
며,“배에 모양을 넣거나 배 내부에 붙이는
악세사리 같은 경우에는 FeatureCAM 도입
을 검토 중에 있습니다”라고 설명했다.
한편, IBMT는 복합재료와 관련해 다양한 연
구 장비 및 분석장비가 구축된 다이텍연구
원과‘융·복합 섬유소재를 이용한 보트·항
공·방산 부품 공동 개발’을 위한 업무 협약
을 체결하기도 하였다. 새로운 소재 부품 개
발에 관련된 기술 교류와 산업용 복합 재료
연구 등 복합 소재 시장 진입을 위한 기반을
다졌다는 평가를 받고 있는 IBMT의 미래를
기대해본다.
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CASE STUDY
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22. 받으며 자동차 내외장 금형 전문 기업으로
서 규모를 확장해 나가고 있다.
엠티코리아의 김유용 이사는“저희처럼 제
품을 직접 찍어낼 수 있는 사출 성형기 풀
라인업을 갖추고 있는 금형 회사는 국내에
서 아마 많지 않을 겁니다”라며,“이외에도
기술 개발 연구소에서는 선행 기술 확보를
위한 지속적인 연구 개발에 매진하고 있고,
자체 기술력과 생산 설비 부분의 강점이 어
우러지면서, 최근 이슈가 되고있는 화학 발
포 분야에서도 선도적인 위치를 차지해 나
가고 있습니다”라고 설명했다. 실제 국내
자동차 대기업의 개발 아이템들은 엠티코
리아 측에서 전담으로 제작을 진행해 나가
고 있다.
PowerMILL과
PowerSHAPE 도입
가공시간↓ + 품질↑ + 업무 효율↑
=생산 효율성↑
엠티코리아 2공장에서 사출 성형 분야를 본
격적으로 전담하게 되면서 CAD/CAM 소프
트웨어의 도입은 필수 조건이었다. 김유용
이사는 한국델켐과 파트너쉽을 맺은 이유
에 대해“사실 다른 회사의 CAD/CAM 소프
트웨어들도 도입을 검토했지만, 한국델켐이
업계 내에서 차지하는 독보적인 위치와 파
워 솔루션을 사용하는 국내외 유저 수를 고
려했을 때 PowerSHAPE와 PowerMILL을
엠티코리아는 1987년 설립된 이래 지난 29년동안 개발 금형 전문 업체로서 부동의 위치를 확고히 지켜오고 있다. 특
히 발포 금형 분야에서 독보적인 기술력을 인정 받아 국내 자동차 대기업의 확실한 협력사로 자리 매김 했다. 지난 몇
년간 사출 금형 분야에도 많은 투자를 하며 국내 시장은 물론 해외 시장으로 사업 영역을 확장하기 위해 기술 개발에
몰두하고 있는 엠티코리아 2공장을 찾아가 보았다.
▶취재 : 한국델켐 마케팅 팀 김유천 사원 (pr@delcam.co.kr)
동종 업계 내 최고의 기술력을
자랑하는 엠티코리아
최신 생산 설비와 함께 각 파트별 전문 인력
으로 구성된 엠티코리아는 제품 디자인부터
데이터 엔지니어링, 디자인 모델제작, 시작
제품 제작, 시작·양산·금형 제작, 각종 검사
구 제작까지 자동차 분야의 개발 업무에 관
련된 전 분야를 지원하고 있다.
엠티코리아는 1공장과 2공장으로 나눠져 있
다. 1공장은 발포 금형과 NC 마스터, 모듈
조립 파트를, 2공장은 사출 금형 파트를 담
당하고 있다. 올해 3월에는 평택시 서탄면에
위치한 엠티코리아 2공장 완공 입주를 마쳤
다. 2공장에 신기술을 개발하는 RD연구소
와 함께 사출 금형 사업부를 별도로 이전하
며, 기존 강세였던 발포 금형뿐만 아니라 사
출 금형 분야로의 비즈니스 영역 확대를 위
한 다양한 투자를 진행했다. 사업 초기에는
소형 금형쪽으로만 진행을 해왔지만, 3년전
부터 자동차 클러시패드와 범퍼까지 수주를
고객 감동의 품질 목표를 향해
최선을 다하는 기업, 엠티코리아㈜
“PowerMILL의
공구 산출 능력과
황잔삭으로써의 살제거
들은 타 소프트웨들의
추종을 불허한다고
생각합니다”라며,
“작업 시작부터 중반까지
툴 패스 내는 시간이
감소되었고, 절약된
시간만큼 정삭을
고품질로 내려고 노력
하다 보니 가공물의
품질이 이전보다 훨씬
좋아졌습니다”
김유용 이사
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23. 도입하는 것이 최선의 선택이라는 판단이
들었습니다”라고 설명했다.
PowerSHAPE와 PowerMILL의 실무적인
장점에 대해서는 가공현장을 총괄하는 정현
팀장을 통해 설명을 들었다.
“먼저 PowerSHAPE는 가공하기 위한 최적
의 조건을 제공하는 CAD소프트웨어라고 생
각합니다”라며,“타 CAD 소프트웨어와 비교
했을 때 서피스 기능이 월등합니다. 서피스
를 자르거나 편집할 때, 다른 프로그램에 비
해 에러율이 현저히 낮습니다”라고 정현 팀
장은 설명했다.
PowerMILL을 도입한 후에는 품질을 향상
시키고 전체적인 가공현장의 업무 효율성
또한 상승 시킬 수 있었다.
정현 팀장은“PowerMILL의 공구 산출 능력
과 황잔삭으로써의 살제거들은 타 소프트웨
들의 추종을 불허한다고 생각합니다”라며,
“작업 시작부터 중반까지 툴 패스 내는 시간
이 감소되었고, 절약된 시간만큼 정삭을 고
품질로 내려고 노력하다 보니 가공물의 품
질이 이전보다 훨씬 좋아졌습니다”라고 만
족감을 나타냈다.
다른 CAM 솔루션을 사용하면 항상 공구장
을 여유롭게 빼어야 하고 품질 저하를 막기
위해 작업자들은 피드를 조절해야 할 수 밖
에 없었다. 하지만 PowerMILL을 사용했을
때에는 정확도가 유지되기 때문에 피드를
줄일 필요가 없었다. 공구장들을 전체적으
로 표준화 한 후 기준에 맞춰 정삭에 들어
가기 전까지 매크로를 이용해 연산을 먼저
돌렸다. 잔삭들도 자동툴로 연산을 돌려 간
단히 편집만 하면 되었다. 매크로를 돌리며
아낀 시간 만큼 다른 일에 시간을 투자 할
수 있어 업무 효율성은 자연스럽게 상승되
었다.
엠티코리아는 소프트웨어만의 강점 이외에
도 한국델켐 기술지원 서비스에 큰 만족감
을 나타냈다. 김유용 이사는“메인 인판넬
가공시간 단축을 목표로 한국델켐의 기술지
원 서비스를 제공 받았습니다”라며,“한국델
켐 기술 개발본부와 함께 꾸준한 연구 개발
활동을 펼쳤고, 해결책으로써 깊은 경사면
가공 공정 단축을 위해 3+2축 가공 형식을
도입하기로 결정했습니다. 이후 전극 가공
시간과 방전시간 단축을 통한 전체 공정 시
간을 단축할 수 있어 생산 효율성을 향상 시
킬 수 있었습니다”라고 설명했다.
더 큰 도약을 꿈꾸며
엠티코리아는 또 다른 도약을 위해 신 기술
개발 및 중국 시장 진출에 박차를 가하고 있
다. 경쟁이 과열되는 국내 제조업 시장에서
지속적인 수익성 확보를 위한 방안으로 특
수 금형에 시야를 돌리고 있다. 일본의 장비
업체들과 파트너쉽을 맺고 동반 중국 진출
을 위한 지속적인 기술 교류도 활발히 추진
중에 있다.
“중국 금형 업체들의 시장 장악력은 계속 해
서 커지고 있는 상황이고, 우리나라 금형 업
체들과 중국 업체들의 기술 간격은 계속해
서 좁혀지고 있는 것이 지금의 현실입니다”
라며,“중국 업체들과 경쟁하기 위해선 차별
화된 기술력을 기반으로 특수 금형을 포함
해 특색 있는 아이템을 개발 해 시장을 먼저
선점하는 것이 중요하다고 생각합니다”라고
김유용 이사는 의견을 피력했다.
향후 엠티코리아는 더욱 체계화된 제조 시
스템 확립을 위해 한국델켐의 스마트 제조
정보화 시스템인 AIMS의 도입도 적극적으
로 검토 중에 있다고 밝혔다. 현재 상황에
안주하지 않고, 독자적인 영역 구축을 위해
끊임없이 연구 개발에 힘쓰는 엠티코리아의
또 다른 도약을 기대해본다.
정현 팀장
Delcam, Advanced Manufacturing Solutions
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24. 미국 내 유명 조각가 Joe Valasek씨가 운영하는 Carveture는 CNC 라우터에
ArtCAM을 활용하면서 일반 대중들이 쉽게 접할 수 없었던 매우 고가의 조각품이나
건축 예술품들을 빠르고 정확하게 제작 할 수 있게 되었다.
생산 효율성이 올라가면서 사이즈가 매우 크거나 표현하기 까다로운 무늬가 많이 들
어가는 작품 같은 경우에도 고객들에게 보다 적절한 비용으로 작품을 제공할 수 있게
되었다.
지금의 작업방식을 구축하기 전까지는 일일이 손으로 하나씩 소재를 다 깎고 다듬으
며 조각 활동을 이어와야 했다.
Valasek씨는“청동 주물을 한번 만들고 주물에 청동을 계속 부어 캐스팅 작업을 반
복하는 청동 예술가들처럼 저 또한 간편하고 빠르게 조각 작업을 진행 할 수 있는 도
구나 시스템에 대하여 찾아보기 시작했습니다”라며,“이후에 CNC기계와 소프트웨어
에 대하여 알게 되었고, 두 조합을 통해 생산성 향상은 물론이고 조금 더 정확하고 자
유롭게 예술적인 표현을 펼칠 수 있는 도구가 되어줄 것이라는 믿음과 함께 설비들을
도입했습니다”
Valasek씨의 예상대로 크기가 상당한 조각품들도 이전보다 빠르고 쉽게 작업이 가능
했다.
예를 들어 가로가 4m, 세로가 2m정도 되는 벽화 조형물 작업에 대하여 의뢰가 왔었
는데, 조각 할 부분도 매우 광범위 할 뿐만 아니라 세밀하고 섬세한 작업 수준이 요
구되었다. 통상적으로 그 정도 수준의 작품을 제작하기 위해서는 6개월이 걸렸지만,
ArtCAM을 활용하면서부터는 단 2개월이면 충분했다.
“제가 개인적으로 가장 선호하는 ArtCAM의 기능은 프로젝트를 진행하면서 디자인
했던 부분을 라이브러리에 저장해 놓고 다음 프로젝트에 진행 시 필요한 부분을 다시
불러와 활용할 수 있다는 점이 가장 큰 장점이라고 생각합니다”라고 Valasek씨는 설
명하며,“비슷한 패턴의 부분들을 그대로 사용하게 되면서 작업시간이 단축되고, 작
업시간의 단축은 전체 작업 비용 감소에도 기여를 하게 되었습니다”라고 만족감을 표
현했다.
꾸준하게 고객들에게 기쁨을 줄 수 있는 작품 활동을 이어나가고 싶다는 Valasek씨
는 앞으로도 ArtCAM을 활용하면서 다양한 영역에서 예술활동을 펼쳐 나갈 것이라고
밝혔다.
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미국 아틀란타 주에서 얼음조각 예술로 유명한 Jim Duggan씨는 조각 작업에
ArtCAM을 활용하고 있다. 일반적인 조각 작업 방식과 비교했을 때 ArtCAM을 사
용하면 최고 수준의 예술 작품을 기존보다 50% 이상 단축된 시간 안에 제작할 수
있다.
Duggan씨가 운영하는 Ice Sculpture Inc.는 기업행사나 결혼식, 은퇴식, 생일파티,
기타 기념일 행사 등 다양한 이벤트에 사용되는 얼음 조각 예술품들을 제작하고
있다. 기업 로고에서부터 접시, 여러 음료 잔 등 예술품 종류 범위도 다양하다.
짧은 시간 안에 초기 설계 내용 그대로를 정확하게 표현하고 현실감을 살리기 위
해 회사 설립 당시부터 CNC 장비와 함께 ArtCAM 소프트웨어를 도입했다.
Duggan씨는“CNC 장비 구입 당시 업체에서 ArtCAM을 추천해주었습니다”라며,
“작업 활동을 하면서 수많은 유사 솔루션들을 접해봤지만 ArtCAM만큼 직관적이지
는 않았습니다. 회사를 운영하면서 ArtCAM을 선택한 제 결정에 후회를 한적이 한
번도 없습니다”라고 강조했다.
ArtCAM을 조각 작업에 활용하게 되면 시간적인 면과 정확도 부분에서 큰 강점이
있다.
먼저 아무리 복잡한 디자인이라도 쉽고 빠른 NC코드 생성이 가능하다. 수작업으
로 만든 작품과 비교해 보았을 때 전체적으로 조각품 면이 깨끗하고 정확하다. 결
과물의 내구성도 뛰어나고 최초 설계한 것과 정확하게 일치한다. 새로운 예술품을
디자인하거나 제작할 때 ArtCAM상에서 기존의 작품에 사용되었던 부분을 그대로
불러와 사용할 수 있어 제작기간도 크게 단축시킬 수 있다는 장점을 가지고 있다.
이외에도 Duggan씨는“ArtCAM을 한번도 사용해 보지 않았던 제 어시스트들도
델켐의 교육 서비스를 바탕으로 단 몇 일만에 소프트웨어를 습득하고 바로 제작에
활용하게 되었습니다”라며,“기술 지원이 필요할 때도 30분안에 모든 문제를 해결
해주니 작품 활동 진행을 원활하게 이어나갈 수 있습니다”라며 만족감을 표했다.
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ArtCAM을 활용하여
얼음조각 예술 작품에
가치를 더하다
기존 작업시간
50% 단축과 함께
최고 수준의 예술품 제작
가능에 기여
ArtCAM 도입으로
벽화 조형물 제작 시간
약 70%단축
작업 비용 감소와 함께
제작 스펙트럼 확대
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25. 미국 캘리포니아 주에 위치한 Garner Holt 프로덕션은 최근 델켐 소프트웨어와 로봇
가공 머신을 사용함으로써 생산성 향상과 제작 비용 절감을 달성했다고 밝혔다.
현재 로봇 가공 머신을 보다 효율적으로 사용하기 위해 리버스 엔지니어링을 위한
CopyCAD, 세부적인 설계를 위한 PowerSHAPE, 빠르고 간편한 툴패스 생성을 위한
PowerMILL 등 을 조합해서 활용하고 있다.
Garner Holt 프로덕션은 애니메트로닉스(Animatronics)나 특수 효과에 필요한 도구
와 장비를 제작하는 회사이다. 전 세계 각지에 퍼져있는 테마 파크나 놀이 동산 같은
대중적인 유명 장소에 제작물을 공급하고 있는 글로벌 제조 회사이다.
비즈니스의 특성상 크기가 큰 공룡 형상이나 애니메이션 케릭터를 제작해야 하는 경
우가 많다. 시간도 오래 걸리고 단계별로 많은 인원의 디자이너와 조각가들이 필요했
다. 5축 가공기가 있었지만 대부분의 작업은 일일이 수작업에 의존했다. 보통 6~8명
의 조각가들이 수 개월 에 걸쳐 작업을 해야만 했다.
보다 효율적이고 생산성이 높은 작업 시스템을 구축하고자 델켐 소프트웨어들을 도
입했고, 결과는 성공적이었다.
회사의 대표 Holt씨는 원본 이미지를 활용해 크기가 큰 제작물을 만드는 제작 방식
에 대해 설명했다. Holt 대표는“컴퓨터에서 생성된 파일 데이터나 실제 모델을 불러
오기만 하면 됩니다”라며,“예를 들어 실제 길이가 15cm정도 되는 공룡 모형을 레이
저 스캔 합니다. 이후에 로봇 가공 머신에 형상은 그대로 유지한 채 길이만 1m로 늘
린 데이터를 입력하게 되면 단 몇 시간 안에 크기는 커진 채 스캔 했던 모델과 똑같
이 가공 됩니다”라고 설명했다.
이외에도 Holt 대표는“사람 두상 형태를 가공하는 경우, 한 시간 안에 데이터를 정
리하고 PowerMILL상에서 툴패스를 생성해 40분 정도면 바로 가공이 완료됩니다”라
며,“밀리리터 단위 안에서 형상을 인식할 수 있도록 전체 이미지를 단 몇 시간 안에
얻을 수 있기 때문입니다”라고 만족감을 표했다. 과거와 같이 수작업에만 의존했다면
가공까지 평균 3주가 걸리는 작업이었다.
도입 초반에는 전체 제작 방식이 완전히 바뀌게 되어 직원들 업무 적응도에 대하여
걱정했지만, 델켐의 기술 지원과 교육 서비스 제공 덕분에 빠르게 새로운 프로세스에
적응 할 수 있었다. Garner Holt 프로덕션의 엔지니어인 Brena씨는“델켐 팀의 숙련
된 엔지니어와 열정적인 교육 담당자 덕분에 저희 직원들이 쉽게 프로그램을 배울 수
있었습니다”라며,“현재는 모든 직원들이 델켐의 소프트웨어와 로봇 가공 머신을 활
용해 간단하게 작업을 마칠 수 있습니다”라고 설명했다.
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조각 작품에
로봇 가공과
델켐 소프트웨어 적용
3주가 걸리던 조각작업을
2시간 이내로…90%이상 단축
디자인과 제작의
혁신을 이루는 공간,
Pier 9 워크숍,
FeatureCAM
전격 도입
FeatureCAM을 도입하여
디자인 분야와 제조분야 간
혁신적인 프로젝트 도모
오토데스크가 운영하고 있는 Pier 9 워크숍은 델켐의 FeatureCAM을 도입했다. 5축
라우터와 밀링 가공기등 모든 CNC 가공기에 FeatureCAM이 활용되고 있다.
Pier 9 워크숍은 약 760평의 규모로 미국 샌프란시스코에 있는 오토데스크 본사와
가깝게 위치하고 있다. 최신 소프트웨어를 제공해 디자인과 제작의 혁신을 이룬다는
오토데스크의 비전을 실현하기 위해 지난 2013년도에 탄생 된 공간이다. 아이디어를
디지털 모델로, 그리고 실제 제품으로 탄생시키기 위한 방법을 연구하는 혁신적인 플
랫폼으로써 명성을 쌓아가고 있다.
오토데스크의 전략 연구팀 Martinez 부장은“Pier 9은 매우 흥미로운 공간입니다”라
며,“주목할 만한 점은 디자이너, 엔지니어, 아티스트 등 디자인 및 제조에 관심 있는
모든 분들에게 상상만 했던 프로젝트들을 직접 실험해 볼 수 있는 공간과 설비를 지
원한다는 점입니다”라고 강조했다.
Pier 9 워크숍에는 5축 라우터, 워터제트, 선반, 3D 스캐너, 3D 프린터 등 디자인 및
제조 분야에 필요한 모든 디지털 설비들이 보유되어 있다.
특히 디자인 분야에서 유명하고 참신한 작업자들과 제조 및 가공 분야에 강한 델켐
기술팀과의 다양한 시너지 효과를 기대하며 특히 미국 내에서 높은 인지도를 자랑하
는 CAM 솔루션인 FeatureCAM을 도입했다.
“Pier 9 활동에 참여하는 분들 중 가공분야에 대해서는 처음 접하는 분들이 많다고
들었습니다”라며,“FeatureCAM은 그런 분들에게 가장 적합한 소프트웨어가 될 것
입니다. 처음 사용해보시는 분들이라도 가공기에서 가공되는 형상의 종류를 쉽게 확
인 할 수 있을 뿐 만 아니라, 툴패스 생성법도 쉽게 배울 수 있기 때문입니다”라고
Martinez부장은 설명했다.
FeatureCAM은 다축 작업 진행 시 충돌 없이 정확한 가공이 가능하다. Pier 9 워크숍
의 많은 작업자들은 FeatureCAM과의 시너지 효과를 바탕으로 디자인 산업과 제조
산업의 경계를 허무를 수 있는 참신하고 혁신적인 프로젝트들을 진행 할 수 있을 거
라고 내다보고 있다.
“델켐 팀의 기술 지원은 언제나 만족스럽습니다”라며,“제조분야에서 수 십 년간 쌓
아온 델켐 팀의 노하우는 Pier 9에 참여하는 작업자들과 디자인 분야와 제조 분야간
상호 기술적인 보완을 통해 혁신적이고 참신한 프로젝트 등을 펼쳐나갈 수 있는 촉진
제가 되길 기대합니다”라고 Martinez 부장은 설명했다.
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26. 항공우주 공구 제작사인 G. Parker Aero Tooling Solutions는 프로그램 작업 시 지
속적으로 생기는 병목현상을 해결하기 위해 기존 소프트웨어에서 PowerMILL로 변경
하며 문제를 해결했다.
빠른 성장세를 보이고 있는 G. Parker Aero Tooling Solutions는 영국 북서부 애크
링턴에서 40년 이상 2대에 걸쳐 운영되고 있는 회사이다. 항공우주산업의 지그와 설
비 등을 포함한 다양한 공구생산을 전문으로 하고 있다. Airbus 플랫폼과 Dclipse,
Handa VLJ 프로그램 등 세계 유수의 항공기 제작 프로그램의 공구의 생산과 디자인
작업을 긴밀히 공조하고 있다.
직원 대부분이 항공우주 산업에 뛰어난 지식을 보유하고 있고 공구 제작에 숙련된 기
술을 가지고 있는 전문가 집단이다. 상무이사 Parker씨는 직원들과 고객들 사이의 긴
밀한 의사소통을 강조하며“고객들의 니즈를 정확히 파악하여 고객들이 쉽게 설치하
고 효율적인 사용이 가능하도록 공구제작을 합니다”라고 설명했다.
G. Parker Aero Tooling Solutions에서는 항공산업 고객들 대부분이 사용하고 있는
CAD/CAM 시스템을 활용해 설계와 가공을 하였는데, 10개의 머시닝 센터에서 툴패
스를 빠르게 생성할 수 없어 공정상에서 병목현상을 겪었다.
이와 같은 문제점을 해결하기 위해 Parker 상무이사는 타 CAD/CAM 소프트웨어로
변경을 결정했다.
마침 G. Parker Aero Tooling Solutions는 델켐의 측정 소프트웨어인 PowerINSPECT
를 사용하고 있었는데, 성능과 기술지원 서비스에 모두 만족하고 있었던지라 델켐 소
프트웨어 중 가장 인지도가 높은 CAM 솔루션, PowerMILL을 도입해 병목현상을 해
결하기로 결정했다.
효과는 빠르게 나타났다. 직원들은 단 몇 개월 만에 사용법을 숙지하게 되었고, CAM
프로그래밍 작업 처리 능력이 두 배 정도 향상하게 되었다. 이와 관련해 생산 관리 파
트장인 Cooke씨는“과거 다양한 CAM 소프트웨어를 사용해 봤지만 PowerMILL만큼
배우기 쉽고 적용성이 높은 솔루션은 본적이 없습니다”라고 만족감을 표현하며,“가
장 큰 이점은 생산현장에서 작업 내용을 공유하기가 쉬워 다른 작업자들 간 정보교환
에 매우 용이합니다”라고 설명했다.
여러 장점들이 결합되어 기존보다 프로그래밍 작업 시간을 25%이상 단축하게 되었
다. PowerMILL 상에서 스톡모델 사용이 매우 간단해져 공가공 시간을 단축함으로써
잔여 가공 시간이 짧아졌다. 언터컷 생성에 항상 어려움을 겪었지만 PowerMILL을
사용하여 디스크 커터를 위한 프로그래밍이 매우 빨라졌다. 거친면 없이 매우 매끄러
운 표면으로 서피스 가공이 가능하다. 이러한 결과로 폴리싱 작업 시간은 평균 20%
단축하게 되었다.
이외에도 현장 운영을 담당하고 있는 Cooke 씨는 PowerMILL의 다양한 강점들을 설
명하며“PowerMILL은 시스템이 어떻게 작업을 진행할지 뛰어난 그래픽으로 구현을
합니다”라며,“앵글과 언더컷을 위한 계측 툴은 사용 할 가공전략과 공구 결정에 큰
도움이 되며 전체적인 자동화 프로세스를 통해 작업을 보다 빠르게 마무리 할 수 있
습니다. 또한 시뮬레이션 상에서 잘못된 작업이나 수정이 필요한 부분의 확인이 매우
쉽기 때문에 비 숙련자라도 자신감 있게 다양한 작업을 진행 할 수 있다는 것이 큰
장점입니다”라고 말했다.
델켐과의 협업을 바탕으로 생산성 향상을 이룬 G. Parker Aero Tooling Solutions는
사업 확장을 준비 하고 있다. Parker 상무이사는“현재 다양한 프로젝트 등이 추진되
고 있습니다”라며,“추가적인 설비 투자는 물론 PowerMILL에 능숙한 능력 있는 엔지
니어들도 더 채용할 계획입니다. 물론 기존 엔지니어들에게도 추가적인 PowerMILL
교육을 꾸준히 제공해 프로젝트 수용능력을 향상 시킬 수 있도록 지원 할 것입니다”
라고 설명했다.
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대만 골프 클럽 제작 업체인 Dynamic은 PowerMILL과 PowerSHAPE를 함께 도입
하여 몰드 제작시간을 35% 단축하고 동시에 납품하는 제품의 품질 향상을 이뤄냈다.
Dynamic의 Gao 부사장은“최근 골프 클럽 시장에서는 컨트롤, 장거리 스윙들과 같
은 기능적인 요소는 물론 미학과 예술이 접목된 골프 클럽이 인기를 끌고 있습니다”
라며,“보통 이러한 클럽들은 더욱 복잡한 형상의 디자인을 요구합니다. 고객들의 요
구에 부응하는 클럽 제작을 위해서는 CAD/CAM 소프트웨어와 5축 가공기 등 한 차
원 높은 수준의 설비 구축이 필요하다고 판단했습니다”라며 말했다.
이어서 연구소 매니저를 담당하고 있는 Lee씨는 델켐 소프트웨어 도입 배경에 대해
“2년전 델켐 소프트웨어를 구입할 당시 모든 솔루션들을 꼼꼼히 살펴봤습니다”라며,
그 결과 작업에 주로 응용되는 리버스 엔지니어링이나 코어/캐비티 분리, 고속 가공,
3D 릴리프 디자인 등을 델켐 솔루션들을 활용해 통합적으로 활용해 나갈 수 있다는
확신이 들게 되었습니다”라고 설명했다.
2년간의 생산 결과를 살펴보면 도입 결정은 성공적이었다.
설계 파트에서 도입한 PowerSHAPE를 이용하여 고객들의 CAD 데이터를 별도의 변
환 없이 바로 읽을 수 있고, 결함 발생시 빠른 수정이 가능했다. 아무리 복잡한 형상
의 골프 클럽이라도 빠르게 코어와 캐비티를 분리할 수도 있다. 3D 몰드 디자인이 가
능해 몰드 설계 작업 시간을 기존보다 50%이상 단축했다.
또한 PowerMILL을 활용해 가공시간을 획기적으로 단축시킬 수 있었다. Lee 매니저
는“과삭 방지 기능과 유연한 툴패스 편집기능, 빠른 연산속도가 가장 맘에 듭니다”
라며,“또한 조작하기 매우 쉽고 효율적인 사용이 가능합니다”라며 PowerMILL의 장
점에 대해 설명했다.
가공 시간을 더욱 단축시키기 위해 PowerMILL5축 모듈과 5축 가공기도 도입했다.
이후 작업 절차는 간소화되었고 제품 생산 시간 단축과 비용절감을 이뤘다. 이러한
절감 효과를 바탕으로 Dynamic은 다양한 아이템 확보를 위한 추가 투자를 준비 중
에 있다.
Lee 매니저는“3축 가공기에 비해 짧아진 공구를 사용하면서 가공시간을 50% 단축
할 수 있게 되었고 정확도와 표면조도 또한 향상되었습니다”라며,“PowerMILL이 없
었다면 완벽하게 5축 가공기를 사용하기 쉽지 않았을 것 입니다”라고 설명했다.
현재 Dynamic의 작업 현장에는 PowerMILL이 가공기와 함께 설치되어 있다. 현장
가공(Shop-Floor Machining) 방식은 유럽이나 북미 지역에서는 일반화 되어있지만
아직 아시아 지역에서는 흔하지 않다.
Gao 부사장은“가공기 바로 옆에 함께 설치된 PowerMILL상에서 더욱 효율적인 툴
패스 생성이 가능하고 빠른 대처가 가능합니다”라며,“가공기 운영과 CAM 프로그래
밍을 함께 담당 할 수 있기에 회사 입장에선 인건비 감소의 효과도 얻을 수 있습니
다”라고 만족감을 표했다.
▶자료출처 : www.delcam.com
▶번역 및 재구성 : 한국델켐(주) 마케팅 팀
골프 클럽
제작 업체의
생산 효율성을 이끈
PowerSHAPE와
PowerMILL
몰드 제작 시간 35% 단축과
제품의 품질 향상 달성
PowerMILL 활용으로
항공우주 산업에
생산성 향상 기여
프로그래밍 작업시간 25%,
폴리싱 시간 20% 단축…
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