Đồ án Công nghệ CAD/CAM - Trần Công Đua

Đồ án công nghệ CAD/CAM GVHD:Trần Đình Sơn
https://hopdongmau.com/ SVTH:Trần Công Đua Page 1
CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ CAD/CAM/CNC
1.1.Vai trò và chức năng của CAD/CAM/CNC
CAD/CAM (Computer Aided Design/ Computer Aided Manufacturing) là thuật ngữ
chỉ việc thiết kế và chế tạo được hổ trợ bởi máy tính. Công nghệ CAD/CAM sử dụng máy
tính để thực hiện một số chức năng nhất định trong thiết kế và chế tạo. Công nghệ này đang
được phát triển theo hướng tích hợp thiết kế với sản xuất, CAD/CAM sẽ tạo ra một nền tảng
công nghệ cho việc tích hợp máy tính trong sản xuất.
CAD (Computer Aided Design) là việc sử dụng hệ thống máy tính để hổ trợ trong
xây dựng, sửa đổi, phân tích hay tối ưu hoá. Hệ thống máy tính bao gồm phần mềm và phần
cứng được sử dụng để thực thi các chức năng thiết kế chuyên ngành. Phần cứng CAD gồm
có: máy tính, cổng đồ hoạ, bàn phím và các thiết bị ngoại vi khác. Phần mềm CAD gồm có
các chương trình thiết kế đồ hoạ, chương trình ứng dụng hổ trợ các chức năng kỹ thuật cho
người sử dụng như: phân tích lực ứng suất của các bộ phận, phản ứng động lực học của các
cơ cấu, các tính toán truyền nhiệt và lập trình bộ điều khiển số.
CAM (Computer Aided Manufacturing)là việc sử dụng hệ thống máy tính để lập kế
hoạch, quản lý và điều khiển các hoạt động sản xuất thông qua giao diện trực tiếp hay gián
tiếp giữa máy tính và các nguồn lực sản xuất. Các ứng dụng của CAM được chia thành hai
phạm trù:
CNC(Computer Numerical Controlled ): Trước đây các chương trình điều khiển NC
đều phải thực hiện thông qua băng đục lỗ, điều khển phải có bộ lọc để giải mã cung cấp các
tín hiệu điều khiển cho các trục máy với cách này có nhiều hạn chế , mất thời gian,các
chưong trình phải viết lại và dung lượng bé. Chương trình CNC đã khắc phục được các
nhược điểm đó bằng cách đọc hàng nghìn bit thông tin trong bộ nhớ. Cho đến nay CNC đã
xuất hiện trong hầu hết các ngành công nghỉệp, đây là lĩnh vực có sự kết hợp chặt chẽ giữa
máy tính và máy công cụ.
1.2.Ứng dụng CAD/CAM/CNC trong việc thiết kế chế tạo sản phẩm
Cho đến nay việc ứng dụng các thành tựu của khoa học kỷ thuật vào quá trình sản
xuất rất mạnh mẽ.Thay vào việc phải công nhân phải trực tiếp đứng máy gia công thì ngày
nay trong các nghành công nghiệp nhiều máy công cụ cổ điển đã được thay thế bằng máy

CNC. Ứng dụng CAD/CAM/CNC để tổ chức sản xuất kèm theo đó là các phần mềm ứng
dụng để lập trình và điều khiển máy.
Toàn bộ các thao tác gia công trên máy đều được thiết kế và mô phỏng trong chương
trình phần mềm. Giúp tránh được nhũng sai sót có thể xẩy ra.
Trình độ thiết kế và chế tạo khuôn mẫu có thể coi là một tiêu chí đánh giá sự phát
triển của nền công nghiệp. Hiện nay, các sản phẩm trong các ngành công nghiệp được chế
tạo bằng việc sử dụng các hệ thống khuôn mẫu khác nhau. Sản phẩm khuôn mẫu thuộc loại
sản phẩm Cơ - Tin - Điện tử (Mechatronics) kỹ thuật cao, việc ứng dụng công nghệ thông
tin vào công nghiệp khuôn mẫu hiện nay theo các hướng sau:
Hoàn thiện và phát triển phàn cứng đièu khiển số CNC, phát triển phần mềm theo
hướng : đơn giản trong lập trình, tích hợp nhiều tính năng và giao diện linh hoạt, thuận lợi
Xây dựng các hệ phần mềm tích hợp CAD/CAM/CAE trợ giúp trong thiết kế và chế
tạo khuôn mẫu. Hướng phát triển của hệ thống tích hợp CAD/CAM là sẽ bổ sung các mô
hình thiết kế, cập nhật thêm các phương pháp gia công chính xác, hiệu quả và hiện đại.
Phát triển các phần mềm trợ giúp thiết kế, tính toán, kiểm định và mô phỏng. Hướng
phát triển này mới mẽ và đang được đầu tư ưu tiên hàng đầu.
Ứng dụng các hệ phần mềm tích hợp CAD/CAM/CNC hiện nay đang là thị trường
mua bán và ứng dụng khá sôi động. Có thể nói rằng: không có phần mềm CAD/CAM thì
không thể thiết kế và chế tạo khuôn mẫu phức tạp, có độ chính xác cao
Trong công nghệ chế tạo sản phẩm khuôn mẫu công nghệ cao thì công nghệ thông tin
được ứng dụng rất có hiệu quả và đóng vai trò quan trọng quyết định trong ngành Cơ điện
tử. Việc ứng dụng công nghệ thông tin trong gia công cơ khí bằng các thiết bị điều khiển số
là vấn đề có ý nghĩa khoa học và thực tiễn lớn trong đào tạo cũng như trong sản xuất cơ khí
1.3.Giới thiệu chung về chức năng của ProE trong tổ hợp CAD/CAM/CNCPhần mềm ProE là
phần mềm tập hợp đầy đủ tính năng thiết kế và mô phỏng quá trình gia công chi tiết, với
chức năng như vậy chúng ta có thể sử dụng các chương trình đã được lập trình bằng phần

mên này để kết nối nhập vào bộ điều khiển của máy CNC, hay quan sát quá trình gia công
trước khi đi vào gia công thực tế.
Trong phần mềm ProE có nhiều Modul khác nhau, sau đây là một số modul cơ bản
được sử dụng để vẽ, phân khuôn và lập trình gia công:
Modul Sketcher:
Sketcher là công cụ phác thảo, có nhiệm vụ chính là tạo ra các Profile 2D hoặc 3D để
từ đó hình thành các mô hình vật đặc (Solid) hoặc bề mặt (Surface). Tuy nhiên, do kế thừa
được các công cụ vẽ của CAD truyền thống, lại được bổ sung công cụ tham số hoá,
Sketcher của CAD hiện đại trở thành công cụ vẽ mạnh và linh hoạt để tạo ra các bản vẽ kỹ
thuật. Người ta thường dùng Sketcher để tạo các bản vẽ đơn giản.
Modul Part:
Thiết kế các hình khối dạng 3D dựa vào phương pháp đùn khối hoặc quét thành khối
đặc (Solid) hoặc dạng mỏng (Shell) hay mặt (Supface).
Modul Manufacturing:
Thiết kế mô phỏng tách khuôn và gia công.
1.4. Giới thiệu về khuôn đúc hai tấm
a. Khuôn hai tấm có kênh dẫn nguội
Khuôn hai tấm là loại khuôn phổ biến nhất. So với khuôn ba tấm thì khuôn hai tấm đơn
giản hơn, rẻ hơn và chu kỳ ép phun ngắn hơn.+ Đối với khuôn hai tấm có một lòng khuôn
thì không cần đến kênh dẫn nhựa mà nhựa sẽ điền đầy trực tiếp vào lòng khuôn thông qua
bạc cuống phun.
+ Đối với khuôn hai tấm có nhiều lòng khuôn thì ta cần quan tâm đến việc thiết kế kênh
dẫn và miệng phun sao cho nhựa có thể điền đầy các lòng khuôn cùng lúc (vấn đề cân bằng
dòng chảy của nhựa). Trước khi bắt đầu thiết kế khuôn loại này ta nên dùng một mẫu để

phân tích thử trên phần mềm để tìm ra vị trí đặt miệng phun thích hợp nhất. Khi xét thấy vị
trí các miệng phun có thể đặt thẳng hàng với các lòng khuôn thì việc dùng khuôn hai tấm là
thích hợp.
Hình 1.1 - a), b): Khuôn hai tấm có kênh dẫn nguội.
Vì vấn đề cân bằng dòng và đòi hỏi các miệng phun phải được bố trí thẳng hàng với các
lòng khuôn mà việc thiết kế khuôn hai tấm có nhiều lòng khuôn gặp nhiều hạn chế đối với
một sản phẩm nhựa nhất định.
Hình 1.2 - Kết cấu khuôn hai tấm

b. Khuôn hai tấm có kênh dẫn nóng
Khuôn hai tấm dùng kênh dẫn nóng luôn giữ cho nhựa nóng chảy trong bạc cuống phun,
kênh dẫn và miệng phun, nhựa chỉ đông đặc khi nào nó chảy vào lòng khuôn. Khi khuôn mở
ra thì chỉ có sản phẩm (đôi khi có thêm kênh dẫn nguội) được lấy ra ngoài. Khi khuôn đóng
lại thì nhựa trong các kênh dẫn nóng và tiếp tục điền đầy vào lòng khuôn một cách trực tiếp.
Kênh dẫn trong khuôn có thể gồm cả kênh dẫn nguội và kênh dẫn nóng.
•
• Hình 1.3 – Khuôn hai tấm có kênh dẫn nóng
Đối với loại khuôn này, các miệng phun phải được đặt ở vị trí trung tâm của các lòng
khuôn. Điều này có nghĩa là các kênh dẫn phải được đặt xa mặt phân khuôn. Nhưng điều
này không gây bất kỳ trở ngại nào cho việc thiết kế. Loại khuôn này cũng phù hợp với
khuôn cò nhiều lòng khuôn với kích thước nhỏ hay những khuôn mà hệ thống kênh dẫn
phức tạp và phí nhiều vật liệu.
» Ưu điểm:
+ Tiết kiệm vật liệu.
+ Không có vết của miệng phun trên sản phẩm.
+ Giảm thời gian chu kỳ.
+ Điều khiển được sự điền đầy và dòng chảy của nhựa.
» Nhược điểm
+ Giá thành cao hơn khuôn hai tấm có kênh dẫn nguội.
+ Khó đổi màu vật liệu.

+ Hệ thống điều khiển nhiệt độ dể bị hỏng.
+ Không thích hợp với những vật liệu chịu nhiệt kém.

CHƯƠNG II: PHÂN TÍCH VÀ THIẾT KẾ CHI TIẾT
2.1. Đặc điểm về sản phẩm:
Sản phẩm của quá trình sản xuất là chiếc ghế nhựa loại nhỏ
Hình 2.1: Sản phẩm ghế nhựa.
Ghế nhựa được sản xuất từ vật liệu nhựa là ABS (Acrylon Butadiene Styrence Plastics).
Đây là loại vật liệu nhựa có độ bền trung bình, giá thành không cao, thuộc loại nhựa dẻo.
Cấu tạo gồm 3 đơn phân tử Acrylonnitrile, Butadiene, Styrence. Các phân tử này ảnh hưởng
đến tính chất của ABS: Tính cứng, tính bền với nhiệt độ và hóa chất là do Acrylonnitrile,
tính dễ gia công, tính bền của Styrene, độ dẻo độ dai và độ va đập là của Butadiene.
Hình 2.2: Cấu trúc vật liệu ABS
Theo thông số kỹ thuật tra bảng thì vật liệu ABS có độ co rút là 0. 4 % – 0.7%

Và mật độ là 1,06 g/cm2
.
Do tính chất này nên khi làm khuôn chúng ta phải kể đến độ co rút của vật liệu nhựa, để sản
phẩm sau khi đúc ra thỏa mãn đúng yêu cầu đề ra.
Nhiệm vụ thiết kế đặt ra là thiết kế bộ khuôn để đúc ra sản phẩm ghế nhựa loại nhỏ. Và bộ
khuôn gồm có hai phần khuôn trên và khuôn dưới. Nhiệm vụ của em là thiết kế khuôn trên
của bộ khuôn.
2.2 Phân tích kỹ thuật và điều kiện làm việc của chi tiết khuôn trên:
Khuôn luôn tiếp xúc vật liệu nhựa ABS nóng chảy có nhiệt độ từ 150 ÷ 2000
C. Chịu
áp lực trung bình, tải trọng va đập nhỏ, vật liệu nhựa ABS khi nguội có độ cứng 20HB. Vật
liệu chế tạo khuôn là hết sức quan trọng vì nó ảnh hưởng đến tuổi thọ của khuôn, tốc độ giải
nhiệt, tính gia công độ chính xác... Vì yêu cầu của sản phẩm khác nhau về cấu trúc khuôn,
nguyên liệu định hình tính năng sản phẩm, tính thẩm mỹ, độ chính xác kích thước, giá thành
thấp… Nên chọn phôi phải thỏa mản các yêu cầu sau:
- Vật liệu dễ tìm.
- Tính gia công tốt.
- Tính năng chịu mài mòn, chịu ăn mòn tốt.
- Tổ chức đồng đều, không có khuyết tật lỗ kim bên trong.
- Xử lý nhiệt dễ dàng, ít biến dạng do nhiệt độ.
- Tính đàn hồi tốt.
Tùy theo sản phẩm, công nghệ sản xuất, mà ta có thể chọn tất cả các vật liệu trên. Thông
thường chọn thép, nhôm…Các yếu tố như tuổi thọ, giá thành khuôn là hết sức quan trọng
trọng trong quá trình cạnh tranh cho sản phẩm, do vậy trong đồ án này em đã lựa chọn vật
liệu chế tạo tấm khuôn là thép C45.
Phôi gia công khuôn trên của bộ khuôn đúc ghế nhựa là phôi thép C45 có đặc điểm:

• Kích thước phôi: 320 × 123 × 203 (mm).
• Giới hạn bền kéo: bk = 560(N/mm2
).
• Giới hạn chảy: ch = 280(N/mm2
).
• Độ cứng : HB = 230 ÷ 300.
• Rẻ và có tính công nghệ tốt.
• Thành phần hóa học:
Bảng 2.1: Thành phần hóa học của thép C45
C Si Mn S P Ni Cr
0,4 - 0,5 0,17 - 0,37 0,5 - 0,8 0,045 0,045 0,30 0,30
2.3. Trình tự lập trình phân khuôn chi tiết:
Bước1:Vào file/new:Xuất hiện hộp thoại New, trong type chọn Manufacturing, trong Sub-
type chọn Mold Cavity. Đặt tên trong mục Name, tick chon Use default

Bước 2: Lấy chi tiết để tách khuôn
Các bước thực hiện như sau:
Thực hiện từ trái sang phải và trên xuống
Bước 3: Tạo phôi:
Các bước thực hiện
Tạo phôi bằng phương pháp tạo solid-part
Chọn mặt trên cùng làm mặt phẳng vẽ phác và đùn về 2 phía
Vẽ pháp thảo và tạo chi tiết giống như tạo chi tiết bình thường. Chi tiết phôi
Bước 4:Tạo mặt phân khuôn

Bước 6: Gộp khuôn và mở khuôn:
Kết quả sau khi tách khuôn:

Chương III: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
3.1 Chi tiết khuôn trên và kích thước phôi ban đầu:
Hình 3.1: Khuôn trên và phôi ban đầu.

3.2 Chọn máy gia công:
3.2.1 Kiểu máy: Máy phay CNC EMCO MILL 450
Hình 3.2: Máy phay cnc Emco mill 450
3.2.2 Thông số kỹ thuật.
Bàn máy:
Kích thước 700 x 520 mm
Rãnh chữ T trên bàn máy: 5x18x100 mm
Khối lượng lớn nhất: 200 kg
Khoảng cách bàn với sàn:786 mm
Hành trình
Hành trình trục X: 600 mm
Hành trình trục Y: 500 mm
Hành trình trục Z: 500 mm
Khoảng cách nhỏ nhất từ mũi trục chính đến bàn máy: 100 mm
Khoảng cách lớn nhất từ nũi trục chính đến bàn máy: 600 mm
Trục Chính

Dãy Tôc độ: 50 – 10000 r.p.m
Công suất trục chính: 13 KW
Momen trục chính : 83 Nm
Trục:
Tốc độ dịch chuyển nhanh của trục X, Y, Z: 24 m/min
Tốc độ làm việc của trục X,Y,Z:10m/min
Lực cắt lớn nhất theo trục X, Y, Z: 5000 N
Dao:
Số dụng cụ dao: 20
Đường kính lớn nhất dao: 80 mm
Chiều dài lớn nhất 250 mm
Khối lượng lớn nhất của dao: 8 kg
Thay dao tự động
Thông số khác:
Điện áp và dòng nguồn cung cấp 415V , 50/60 Hz
Công suất nguồn cung cấp 16 kVA
Kích thước máy : 2040x2445x2920 mm
Trọng lượng máy:4000kg
Thời gian thay dao:8.2s

Khí nén cần thiết:6 bar
3.2.2 Thông số kỹ thuật.
Bàn máy:
Kích thước 700 x 520 mm
Rãnh chữ T trên bàn máy: 5x18x100 mm
Khối lượng lớn nhất: 200 kg
Khoảng cách bàn với sàn:786 mm
Hành trình
Hành trình trục X: 600 mm
Hành trình trục Y: 500 mm
Hành trình trục Z: 500 mm
Khoảng cách nhỏ nhất từ mũi trục chính đến bàn máy: 100 mm
Khoảng cách lớn nhất từ nũi trục chính đến bàn máy: 600 mm
Trục Chính
Dãy Tôc độ: 50 – 10000 r.p.m
Công suất trục chính: 13 KW
Momen trục chính : 83 Nm
Trục:
Tốc độ dịch chuyển nhanh của trục X, Y, Z: 24 m/min
Tốc độ làm việc của trục X,Y,Z:10m/min

Lực cắt lớn nhất theo trục X, Y, Z: 5000 N
Dao:
Số dụng cụ dao: 20
Đường kính lớn nhất dao: 80 mm
Chiều dài lớn nhất 250 mm
Khối lượng lớn nhất của dao: 8 kg
Thay dao tự động
Thông số khác:
Điện áp và dòng nguồn cung cấp 415V , 50/60 Hz
Công suất nguồn cung cấp 16 kVA
Kích thước máy : 2040x2445x2920 mm
Trọng lượng máy:4000kg
Thời gian thay dao:8.2s
Khí nén cần thiết:6 bar
3. .3. Thứ tự các nguyên công
STT bước
công nghệ
Đặc điểm Yêu cầu
1 Phay thô mặt đầu Ra= 2,5 m.
2 Phay phá long khuôn +hốc bên Ra= 1,25 m.

3 Phay bán tinh hốc bên Ra= 2,5 m.
4 Phay tinh hốc bên Ra= 1,25 m.
5 Phay bán tinh long khuôn Ra= 1,25 m
6 Phay tinh long khuôn Ra= 2,5 m.
7 Phay thô rãnh chân Ra= 2,5 m.
8 Phay tinh rãnh chân Ra= 1,25 m.
9 Phay tinh mặt đầu Ra= 1,25 m.
10 Khoan lỗ định vị Ra= 1,25 m.
11 Khoét lỗ định vị Ra= 1,6 m.
Trong khuôn khổ đồ án này, em lựa chọn các dao thực hiện các nguyên công từ catalog của
hãng Mitsubishi. Dụng cụ gia công của hãng rất đa dạng, đặc biệt là giúp người sử dụng dễ
dàng hơn trong việc lựa chọn và tính toán chế độ cắt nhờ vào việc thể hiện rất rõ các thông
số cần thiết cho việc tính toán trong catalog của hãng.
Hình 3.3: Các loại dao phay chuyên dụng của hãng Mitsubishi

Bảng 3.1:
Milling Cutter Dao phay
Angle milling cutter Dao phay góc
Cylindrical milling cutter Dao phay mặt trụ
Disk-type milling cutter Dao phay đĩa
Dove-tail milling cutter Dao phay rãnh đuôi én
End Mill Dao phay ngón
Face milling cutter Dao phay mặt đầu
Form-relieved cutter Dao phay hớt lưng
Gang milling cutter Dao phay tổ hợp
Helical tooth cutter Dao phay răng xoắn
Inserted-blade milling cutter Dao phay răng ghép
Key- seat milling cutter Dao phay rãng then
Plain milling cutter Dao phay đơn
Right-hand milling cutter Dao phay răng xoắn phải
Single-angle milling cutter Dao phay góc đơn
Sliting saw, circular saw Dap phay cắt đứt
Slot milling cutter Dao phay rãnh
Shank-type cutter Dao phay ngón
Stagged tooth milling cutter Dao phay răng so le

T-slot cutter Dao phay rãnh chữ T
Three-side milling cutter Dao phay đĩa 3 mặt cắt
Two-lipped end mills Dao phay rãnh then
3.5. Các công thức tính toán chế độ cắt:
• Tốc độ cắt:
Tốc độ cắt phụ thuộc chủ yếu vào vật liệu phôi và vật liệu dụng cụ, và thường cho trong
sổ tay về chế độ cắt khi gia công cơ. Để chọn số vòng quay trục chính phù hợp, sử dụng
công thức :
1000
D
n
V 1
c

=
Trong đó:
Vc: tốc độ cắt [m/ph].
D1: đường kính dao phay [mm].
n : tốc độ quay của trục chính [vg/ph].
Tốc độ quay trục chính: n = 1
c
D
.
1000
.
V
 (vg/phút)
• Lượng chạy dao / phút:
Sph = Sz . n . Zn (mm/phút)
• Lượng chạy dao vòng:
S = Sz . Zn (mm/vòng)
• Công suất cắt:

Khi phay
Sử dụng công thức của hãng Mitsubishi đưa ra, tính toán được thực hiện trên trang
web http://www.mitsubishic
Khi khoan, khoét, doa:
- Khi khoan, momen xoắn hoặc lực chiều trục được tính theo công thức:
[Nm].

- Khi khoan rộng mômen xoắn:
[Nm].
- Khi doa, mỗi răng của dụng cụ có thể tính như một dao tiện trong, mômen xoắn:
[Nm].
Trong đó:
Các trị số CM, Cp và số mũ được cho trong bảng 5-32 sổ tay công nghệ chế tạo
máy tập 2.
Khi khoan: CM = 0.0345; q = 2; y = 0.8.
Khi khoan rộng, doa: CM = 0.09; q = 1; y = 0.8 ; x = 0.9; Cp = 67.
kp - hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế, trong trường hợp này chỉ phụ thuộc
vào vật liệu gia công và được xác định bằng kp = kmp tính theo bảng 9-9.
Suy ra: kp = kmp = 0.8
n – chỉ số mũ cho hợp kim cứng (vật liệu dao khoan).
Công suất cắt Ne:
3.6. Tính toán cho các nguyên công:
Bước 1,11 : Phay thô và phay tinh mặt đầu
Chọn dao APX3000-050A07RA

Các thông số của dao:
Bảng 3.2:
Đơn vị: mm.
D1 L1 D9 L7 D8 D11 D12 L8 Zn
50 40 22 20 11 17 45 6.3 7
Bảng 3.3: Một số loại lưỡi cắt dùng cho dao phay.

Vật liệu gia công là thép kết cấu thường, có độ cứng 270HB. Chọn lưỡi cắt loại
AOMT1123604PEER-M.
Chọn và tính toán chế độ cắt:
Bảng 3.4: Chế độ cắt yêu cầu của nhà sản xuất.
Ứng với vật liệu khuôn là thép C45 có độ cứng 230 ÷ 300 HB, dao có đường kính 50 ta
chọn:
Bảng 3.5.
Vật liệu Độ cứng Đ2
ae (mm)
Bề rộng cắt
Chiều sâu cắt
(mm)
Vc(m/ph)
Tốc độ
cắt
Sz (mm/răng)
Lượng gia công
Thép
Carbon
180-
350HB
Thô 0.5-0.75D1 4 140 0.07
Tinh <0.5D1 1 200 0.15

Bảng 3.6: Các thông số chế độ cắt sau tính toán.
Bước 2: Phay phá lòng khuôn và mặt hốc bên
Đơn vị: mm.
D1 L1 D9 L7 D8 D11 D12 L8 Zn
50 40 22 20 11 17 45 6.3 7
NC Bước
CN
GC Vc
(m/ph)
Sz
(mm/răng)
n
(vg/ph)
Sph
(mm/ph)
ae(B)
(mm)
ap(t)
(mm)
S
(mm/vg)
Pc
(kW)
1 1 Thô 140 0.07 892 437 32 2 0.49 7.9
2 Tinh 200 0.15 1274 1338 16 0.5 1.05 1.975

Chọn và tính toán chế độ cắt:
Bảng 3.8: Chế độ cắt yêu cầu của nhà sản xuất.
Bảng 3.10: Các thông số chế độ cắt sau tính toán.
V-
c(m/ph)
Sz
(mm/răng)
n
(vg/ph)
Sph
(mm/ph)
ae(B)
(mm)
ap(t)
(mm)
Lượng chừa
lại
(mm)
S
(mm/vg)
Pc
(kW)
0.07 892 437 32 2 0.49 7.9 0.07 892
Bước 3: Phay bán tinh mặt bên lòng khuôn
Dùng dao phay ngón VC2MBR1250 có bảng thông số như sau:

-Chế độ cắt :
- Vận tốc trục chính n = 1900 vòng/phút
- Tốc độ cắt Vc =
1000
.
. 1
D
n
= 47.8 m/ph
- Lượng chạy dao phút : Vf = 220 mm/phút

- Lượng chạy dao răng : fz =
4
.
n
Vf
= 0.029 mm/răng.
- Lượng dư gia công là 0.2 mm
+ Tính công suất cắt Nc
32
.
0
8
,
0
.
10
.
60
2200
.
16
.
2
.
220
.
10
.
60
K
.
V
.
a
.
a
P 6
6
c
f
p
e
c =
=
=

Mặt
gia
công
V-
c(m/ph)
Sz
(mm/răng)
n
(vg/ph)
Sph
(mm/ph)
ae(B)
(mm)
ap(t)
(mm)
Lượng
chừa lại
(mm)
S
(mm/vg)
Pc
(kW)
Mặt
bên
47.8 0.029 1900 220 16 2 0.2 0.058 0.32
Bước 4: Phay bán tinh mặt dưới lòng khuôn
Bảng 3.2:
Đơn vị: mm.

D1 L1 D9 L7 D8 D11 D12 L8 Zn
50 40 22 20 11 17 45 6.3 7
Mặt
gia
công
V-
c(m/ph)
Sz
(mm/răng)
n
(vg/ph)
Sph
(mm/ph)
ae(B)
(mm)
ap(t)
(mm)
Lượng
chừa lại
(mm)
S
(mm/vg)
Pc
(kW)
Mặt
dưới
47.8 0.029 1900 220 16 0.3 0.2 0.058 0.015
Bước 5 và 6 : Phay tinh mặt bên và mặt dưới lòng khuôn
Dùng dao như ở bước 3 với chế độ cắt :
Mặt
gia
công
V-
c(m/ph)
Sz
(mm/răng)
n
(vg/ph)
Sph
(mm/ph)
ae(B)
(mm)
ap(t)
(mm)
Lượng
chừa lại
(mm)
S
(mm/vg)
Pc
(kW)
Mặt
bên
47.8 0.029 1900 220 14 1 0 0.058 0.16
Mặt
dưới
47.8 0.029 1900 220 14 0.2 0 0.058 0.014
Bước 7 : Phay bán tinh mặt lõm lòng khuôn
Các thông số như bước 3 và 4

Bước 8: Phay tinh mặt lõm
Các thông số như bước 5 và 6
Bước 9: Khoan lỗ định vị
a.Chọn dao
Chọn dao MMS1900X5DB có các thông số

Hình 3.26- Bảng thông số ghi kích thước các loại dao khoan
- Vận tốc trục chính : n=900 vg/ph
- Tốc độ ăn dao : F= 0.2x900= 180 mm/ph
- Vận tốc cắt 𝑉𝑐 =50 (m/ph)
Bước 10: Khoét lỗ định vị
a.Chọn dao

Hình 2.28- Dao khoét lưỡi insert dùng để khoét 2 lỗ định vị
Hình 3.26- Bảng thông số ghi kích thước các loại dao khoan

- Vận tốc trục chính : n=700 vg/ph
- Tốc độ ăn dao : F= 0.21x700= 147 mm/ph
- Vận tốc cắt 𝑉𝑐 =50 (m/ph)
Bước 11 : Gia công tinh mặt đầu

CHƯƠNG 4
LẬP TRÌNH GIA CÔNG, MÔ PHỎNG VÀ XUẤT CHƯƠNG TRÌNH
4.1 Thiết lập gia công và xuất chương trình:
4.1.1 Tạo phôi gia công, thiết lập máy
Vào File/New>Manufacturing>NC Assembly>Name: Giacong_khuontren
Lắp khuôn cần gia công, click vào và chọn chi tiết, chọn cách lắp Default,
Click vào để vẽ phôi gia công cho chi tiết, và tiến hành vẽ ta được phôi(phôi có bề
dày lớn hơn chi tiết 3mm)
Hình 4.2
Click vào để tạo hệ trục tọa độ gia công CS0,
Thiết lập thông số cho máy .

Vào steps>Operation xuất hiện hộp thoại (hình 4.3):
Hình 4.3
Machine Type: Mill
Spindle: Maximum Speed: 10000;
Horse Power: 17
Feed: Rapid Feed Rate: 0.2
Cutting Tools: Tool Change Time: 5
Machine Zero: chọn trục ACS0

Surface: chọn mặt cách gốc tọa độ 20 mm
4.2. Mô phỏng gia công:
Bước 1,9 :
Bước 2:
Phay phá
Bước 4:Phay bán tinh bên

-Bước 5:Phay tinh bên
-Bước 6:Phay bán tinh lòng khuôn

-Bước 7 :Phay tinh long khuon
-Bước 8 :Phay thô đường chân

Bước 9:Phay tinh dường chân
Bước 10 :Phay tinh mặt đầu

Bước 11 :Khoan lỗ ghép khuôn
Bước 11:Khoét lỗ ghép khuôn

Bước 8 : Nối các bước công nghệ .
Để nối các bước công nghệ ta chọn :
Edit > CL Data > Out Put Set > Creat > Set01 > Enter > Select All > Done Sell
>Set01> File > Done > Chuong trinh NC > OK > Done Output.
Bước 9 : Xuất chương trình gia công .
Để xuất chương trình ra các hệ ngôn ngữ ta làm như sau :
Tool > CL Data >Post Process > Chuong trinh NC > OK > Done > UNCX01.P12.

Đồ án Công nghệ CAD/CAM - Trần Công Đua

Recommended

Recommended

More Related Content

Featured

Featured (20)

Đồ án Công nghệ CAD/CAM - Trần Công Đua