2. Strata 1 - AwarieSkutki:
• zatrzymanie produkcji
• opóźnienie realizacji zamówień
• oczekiwanie obsługi
• nieplanowanie działania dla działów
utrzymania
• generowanie nadgodzin
• generowanie kosztów
Przyczyny:
• nieodpowiednia obsługa
• nieodpowiednia konserwacja
• brak profilaktyki
• nieodpowiednie maszyny
• „nie jest tak źle”
• brak 5S
3. Strata 2 – Przezbrojenie i regulacja
Skutki:
• długi czas
• zamrażanie kapitału w zapasie
• nieefektywna gospodarka materiałowa
• nadprodukcja
• uszkodzenia sprzętu
• przeciążenia sprzętu
• powstawanie braków
• męczące dla obsługi
Przyczyny:
• problemy organizacyjne
• brak wiedzy i doświadczenia
• brak 5S
• brak standaryzacji
4. Strata 3 – Bezczynność i drobne przestoje
Skutki:
• suma drobnych przestojów to znaczący czas
• nawet drobna rzecz może spowodować
zatrzymanie maszyny
• frustracja pracowników
• więcej pracy obsługi
• zwiększenie ryzyka wypadku
• automatyczne maszyny muszą mieć nadzór
Przyczyny:
• ignorowanie drobnych nieprawidłowości,
utrata precyzji, luzy
• brak 5S
5. Strata 4 – Ograniczenie prędkości
Skutki:
• wolniejsza praca urządzeń
• wzrost liczby braków
Przyczyn:
• brak wiedzy i specyfikacji pracy maszyny
• niedostateczna profilaktyka
• poprzestawanie na stanie obecnym
• brak standaryzacji
6. Strata 5 – Defekty i poprawki
Skutki:
• wzrost kosztów produkcji
• wydłużenie czasu produkcji
• konieczność poprawek
Przyczyny:
• nieprawidłowa praca urządzenia
• brak 5S
• brak wiedzy i doświadczenia
• brak standaryzacji
7. Strata 6 – Rozruch sprzętu
Skutki:
• marnotrawstwo czasu
• marnotrawstwo energii
• marnotrawstwo surowca
Przyczyny:
• brak wiedzy i doświadczenia
• brak standaryzacji