2. Fireyi Ortadan Kaldırmak
Fire; ürüne değer katmak için mutlaka
gerekli olan asgari miktardaki ekipman,
malzeme, mekan, işçilik saati dışındaki her
şeydir, Fujio cho / Toyota
7 çeşit fire vardır:
Fazla üretim
Bekleme
Taşıma
İşleme
Stok
Hareket
Kalitesizlik
3. Fazla üretim firesi
Genellikle hızlı üretimin sonucudur.
Yan ürünleri
Fazladan stok
Fazladan elden geçirme
Fazladan mekan
Fazladan faiz yükü
Fazladan makine
Fazladan kusurlu ürün
Fazladan genel gider
Fazladan insan
Fazladan evrak işi
4. Bekleme firesi
Göz önünde olmalıdır, “makineyi fazla
üretimle meşgul etmek yerine,
operatörler, gereken miktarda iş
yapıldığında DURMALIDIRLAR”
Yöneticilerin sorunu fark edebilmesi
için önemlidir, üretim programına
uyulduğu sürece ‘ idare edilir ‘ ki,
yanlıştır.
5. Taşıma Firesi
Fazladan yapılan kontroller
Kötü planlanmış yerleşim
Yanlış taşıma yöntemi (demet!)
Operatörün kafasını karıştırır
Nereye koyacağım?
Şimdi hangisini alacağım?
Nasıl yapmalıyım?
6. İşleme Firesi
“Yapılmasa da olur” bir işi yapmak
Ayarsız makineler
Kılavuz, siper, işaret,… tarzı kolaylıklar
Otomatik yükleme veya boşaltma
7. Stok Firesi
Stok düzeyini azaltmak için;
Kullanılmayan malzemeleri
ortadan kaldırın (bina bakımı /
işyeri organizasyonu)
Bir sonraki süreçte
gerekmeyen parçaları
üretmeyin (hat dengesi)
Malzemeyi büyük partiler
halinde satın almayın /
getirmeyin (hacmi azaltarak
sağlanan tasarruf, stok firesini
sıfırlamaktan daha fazla
olabilir)
Ürünleri küçük partiler halinde
imal edin (hazırlık zamanı
azalır / başka işe geçişler
daha çok olur)
Stoğun sakladığı problemler
Kötü planlama / programla
Makine arızaları
Kalite problemleri
Hat dengesizliği
Uzun hazırlık zamanı
Bina bakımı yetersizliği
Uzun mesafede taşıma
Tedarikçinin geç teslimi
Devamsızlık
İletişim problemleri
8. Hareket Firesi
Hareket <> İş; elleri, ayakları ve vücudu
basitçe hareket ettirmek ürüne mutlaka
değer katmaz.
10 dakika boyunca tornavida arayan
mekanik, meşguldür ama ürüne değer
katmaz.
Seçme ve yerleştirme kolaylığı sağlanmalı
Gereksiz yürümeler azaltılmalı
9. Kalitesizlik Firesi
Sonraki istasyonun beklemesine
Hatalı işlerin seçilip, tamir edilmesine
Müşteriden dönerse oluşacak
reklamasyon riskine neden olur.
Bant dengesini ve akışı bozar.
Stoklara neden olur.
11. Hızlı Kalıp Değiştirme
Değişimin iki aşaması;
İç değiştirme: makine duruyorken
Dış değiştirme: makine çalışırken
Daha çok dış değiştirme yapın
İç değiştirmenin içeriğini azaltın
Hem iç, hem de dış değiştirmenin
süresini azaltın
12. Sürekli Akışı Geliştirmek (1)
Birer dakikalık 4 operasyondan oluşan bir
prosesi düşünün
5 adetlik demetle demetin bitmesi 20 dakika
sürecektir, ilk ürün 16. dakikada gelir.
Elden ele çalışırken aynı miktarda ürünün
bitmesi 8 dakika sürer, ilk ürün 5. dakikada
gelir.
Günlük üretim her iki yöntemle de 135
adettir, ancak elden ele ile daha hızlı, daha
az stoklu çalışılır.
13. Sürekli Akışı Geliştirmek (2)
Engel olabilecek haller;
Süreç eksenli yerleşim
Hat dengesizliği
Uzun kalıp değiştirme zamanı
Makine arızaları
Kalite problemleri
devamsızlık
14. Esneklik İçin Becerileri Geliştirmek
İş rotasyonu programlı olarak yapılmalıdır.
Çok işlevlilik özendirilmelidir.
Grup Liderleri iki haftalığına karşılıklı yer
değiştirebilir.
Operatörlerin öğrendikleri yeni beceriler
görünür yerde ilan edilebilir.
Operatörler her periyotta yer değiştirebilir.
15. Süreç İyileştirme
1. İşyerini organize edin
2. Hazırlığı hızlandırın
3. Taşıma kayıplarını yok edin
4. Hareket firesini yok edin
5. Birden çok süreç idaresini yerleştirin
6. Süreçleri senkronize edin
7. Elden ele üretime geçin
8. Jidoka kavramına geçin
9. Poka-Yoke kavramına geçin, İPK başlayın
10. Makine arızalarının önüne geçin
11. Çevrim zamanını belirleyin
12. İş prosedürlerini standartlaştırın.
16. Sinirlerimizi ve Kaslarımızı Güçlendirmek
Jidoka: hata oluşunca makinayı durduran otomatik
sistem
Hattı durdurmak: probleme herkesin ilgisini, hemen
çekmek
Andon: Tabela gibi, durumu herkes için görünür
yapan ışıklı uyarı sistemi
Poka-Yoke: Hata yaptırmayacak şekilde
sınırlandırılmış, düzenlenmiş çalışma ortam ve
yöntemi
Üretim kontrol tahtası: periyotta beklenen
ulaşılamadıysa nedeni, çözümü için yapılanlar,..
17. Makine Arızaları..
Makine arızasının 5 temel nedeni:
Bakım, yağlama, temizlik eksikliği
Doğru işletim durumunu korumama
(sıcaklık, basınç, titreşim,..)
Beceri eksikliği (operatörün kullanım
hatası, mekaniğin bakım hatası)
Doğal aşınma ve eskime
Tasarım kusurları (malzeme, boyut,..)
18. Kanban Kuralları
Malzemeler kart karşılığında yer değiştirir.
Üretim kart karşılığında yapılır.
Kanban kartı yoksa malzeme taşınmaz, üretim
yapılmaz.
Kullanılmayan kartlar ilk çıkış noktasında saklanır.
%100 kaliteli olmayan bir malzeme / ürün kart
karşılığı olarak teslim edilemez.
Zaman içinde kart sayısı kademeli olarak azaltılır.
Kart yerine SUPERMARKET tarzı da olabilir,
barkod veya dijital ortamda izleme de olabilir.
19. Bizim için öneri..
Seçilen bir bantta montajdan başlayarak 2-3 gruba bölmek
ve araya supermarket koyarak yerleşimi değiştirmek
Bu gruplarda elden eleye geçebilmek üzere hat dengesini
düzenlemek, gereği halinde operatöre yeni işi öğreterek bu
sisteme hazırlamak, grup sonlarına verim saati vermek
Ara kontrolculara bu grupların sonunda kontrol yaptırmak
Kademeli olarak supermarket stok kapasitesini düşürmek,
kritik makine için YEDEK koymak
Barkod uygulamasını geçici olarak Teknik Ofisten idare
etmek, sonuca göre barkod basım yapısını değiştirmek
Performansı; stok seviyesi, üretim adedi, bant sonu dönüş%,
arıza sayı ve süresi, eksik çalışma – tam çalışma halleri,
kullanılan alan açısından değerlendirmek