Man_Ebook

1. THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
NGÀNH CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ
Tp. Hồ Chí Minh, tháng 07/2023
THIẾT KẾ CHẾ TẠO KHUÔN ÉP PHUN NHỰA,
SẢN PHẨM “NẮP BỊT ỐNG THUỶ LỰC"
S K L 0 1 1 2 7 4
GVHD: ThS. NGUYỄN VĂN SƠN
SVTH: NGUYỄN ANH MINH
VÕ TẤN QUÍ
NGUYỄN DUY QUỲNH

2. BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Tp. Hồ Chí Minh, tháng 7 2023
Đề tài: THIẾT KẾ CHẾ TẠO KHUÔN ÉP PHUN NHỰA,
SẢN PHẨM “NẮP BỊT ỐNG THUỶ LỰC”
Giảng viên hướng dẫn: ThS. NGUYỄN VĂN SƠN
Sinh viên thực hiện: NGUYỄN ANH MINH 19144280
VÕ TẤN QUÍ 19144293
NGUYỄN DUY QUỲNH 19144298
Lớp: 191442A
Khoá: 2019 - 2023

3. ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Đề tài: THIẾT KẾ CHẾ TẠO KHUÔN ÉP PHUN NHỰA,
SẢN PHẨM “NẮP BỊT ỐNG THUỶ LỰC”
Giảng viên hướng dẫn: ThS. NGUYỄN VĂN SƠN
Sinh viên thực hiện: NGUYỄN ANH MINH 19144280
VÕ TẤN QUÍ 19144293
NGUYỄN DUY QUỲNH 19144298
Lớp: 191442A
Khoá: 2019 - 2023
Tp. Hồ Chí Minh, tháng 7 2023

4. i
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HCM
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập - Tự do – Hạnh phúc
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Học kỳ 2/ năm học 2022-2023
Giảng viên hướng dẫn: ThS. NGUYỄN VĂN SƠN
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Anh Minh MSSV: 19144280 Điện thoại: 0931900060
Võ Tấn Quí MSSV: 19144293 Điện thoại: 0338090825
Nguyễn Duy Quỳnh MSSV: 19144298 Điện thoại: 0938736284
1. Mã số đề tài:
- Tên đề tài: Thiết kế chế tạo khuôn ép nhựa, sản phẩm “Nắp bịt ống thuỷ lực”.
2. Các số liệu, tài liệu ban đầu:
- Sản phẩm nắp bịt ống thuỷ lực: PD-60, CD-6.
- Máy ép nhựa Haitan MA1200 III tại trường.
- Vật liệu ép sản phẩm: HDPE.
- Sản lượng: 500 sp/tuần.
- Tài liệu, giáo trình thiết kế khuôn.
3. Nội dung chính của đồ án:
- Nghiên cứu vật liệu và công nghệ ép phun.
- Khảo sát, nghiên cứu kích thước và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.
- Thiết kế khuôn phun ép ứng với yêu cầu kỹ thuật sản phẩm “Nắp bịt ống thuỷ lực”.
- Phân tích, mô phỏng trên phần mềm moldex 3D, Solid simulation.
- Lập trình gia công, chế tạo các linh kiện phi tiêu chuẩn trong bộ khuôn.
- Ép thử và hoàn thiện.
4. Các sản phẩm dự kiến
- Sản phẩm ép “Nắp bịt ống thuỷ lực” (PD-60 và CD-6).
- File thiết kế và bộ khuôn cho sản phẩm “Nắp bịt ống thuỷ lực”.
- Báo cáo tổng hợp và tập bản vẽ.
5. Ngày giao đồ án: 15/03/2023
6. Ngày nộp đồ án: 15/07/2023
7. Ngôn ngữ trình bày: Bản báo cáo: Tiếng Anh Tiếng Việt 
Trình bày bảo vệ: Tiếng Anh Tiếng Việt 




5. ii
TRƯỞNG KHOA TRƯỞNG BỘ MÔN GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN
(Ký, ghi rõ họ tên) (Ký, ghi rõ họ tên) (Ký, ghi rõ họ tên)
Được phép bảo vệ
(GVHD ký, ghi rõ họ tên)

6. iii
LỜI CAM KẾT
- Tên đề tài: Thiết kế chế tạo khuôn ép nhựa, sản phẩm “Nắp bịt ống thuỷ lực”.
- GVHD: ThS. Nguyễn Văn Sơn
- Sinh viên thực hiện: Nguyễn Anh Minh MSSV: 19144280 Điện thoại: 0931900060
Võ Tấn Quí MSSV: 19144293 Điện thoại: 0338090825
Nguyễn Duy Quỳnh MSSV: 19144298 Điện thoại: 0938736284
- Email:
19144280@student.hcmute.edu.vn.
19144293@student.hcmute.edu.vn.
19144298@student.hcmute.edu.vn.
- Ngày nộp khoá luận tốt nghiệp (ĐATN): 07/2023.
- Lời cam kết: “Nhóm xin cam đoan khoá luận tốt nghiệp (ĐATN) này là công trình do
chính nhóm nghiên cứu và thực hiện. Nhóm không sao chép từ bất kỳ một bài viết nào
đã được công bố mà không trích dẫn nguồn gốc. Nếu có bất kỳ một sự vi phạm nào,
nhóm tác giả xin chịu hoàn toàn trách nhiệm”.
Tp. Hồ Chí Minh, ngày … tháng 7 năm 2023

7. iv
LỜI CẢM ƠN
Lời đầu tiên, nhóm tác giả xin gửi lời cảm ơn sâu sắc và chân thành đến giảng viên
hướng dẫn – ThS. Nguyễn Văn Sơn và TS. Trần Minh Thế Uyên, bộ phận gia công cũng
như tất cả những người đã tận tình chỉ bảo và dìu dắt nhóm trong suốt thời gian học tập
và thực hiện thuyết minh báo cáo này. Cảm ơn những lời chia sẻ tận tình, tâm huyết của
mọi người đã giúp nhóm hoàn thành bài luận tốt nhất.
Tuy nhiên, kiến thức chuyên môn của nhóm vẫn còn những thiếu sót nhất định. Do
đó, không tránh khỏi những khiếm khuyết trong quá trình hoàn thành bài báo cáo này.
Mong thầy đánh giá và góp ý để bài báo cáo được hoàn thiện hơn.
Kính chúc thầy hạnh phúc và thành công hơn nữa trong sự nghiệp “trồng người”.
Kính chúc thầy luôn dồi dào sức khỏe để tiếp tục giúp đỡ nhiều thế hệ học trò đến những
bến bờ tri thức.
Nhóm tác giả xin chân thành cảm ơn!

8. v
TÓM TẮT ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ CHẾ TẠO KHUÔN ÉP PHUN NHỰA,
SẢN PHẨM “NẮP BỊT ỐNG THUỶ LỰC”
Xã hội hiện nay ngày càng phát triển không ngừng, các nhu cầu tiêu dùng và chất
lượng sản phẩm cũng tăng cao, ngày càng có nhiều sản phẩm độc đáo, lạ mắt, tiện ích
phục vụ cho nhu cầu trong sinh hoạt của mọi người, do đó các ngành công nghiệp phải
tạo ra được nhiều sản phẩm tốt hơn, hiện đại hơn, đa năng, mẫu mã bắt mắt thu hút
người tiêu dùng. Ngành nhựa cũng đóng góp vai trò quan trọng tạo ra nhiều sản phẩm
một cách nhanh chóng, có tính hàng loạt, mẫu mã đa dạng phục vụ cho nhu cầu tiêu
dùng trên toàn thế giới.
Với mong muốn vận dụng những kiến thức đã học, kinh nghiệm tích lũy khi đi thực
tập thì nhóm cũng muốn hướng đến thiết kế và chế tạo ra một bộ khuôn để thử thách
bản thân, củng cố lại kiến thức đã học. Sau khi bàn bạc, thảo luận thì nhóm quyết định
chọn đề tài đó là: Thiết kế chế tạo khuôn ép nhựa, sản phẩm “Nắp bịt ống thuỷ lực”
do thầy Nguyễn Văn Sơn hướng dẫn.
Nội dung chính của đồ án bao gồm:
- Nghiên cứu vật liệu và công nghệ ép phun.
- Khảo sát, nghiên cứu kích thước và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.
- Thiết kế khuôn phun ép với yêu cầu kỹ thuật sản phẩm “Nắp bịt ống thuỷ lực”.
- Phân tích, mô phỏng trên phần mềm Moldex 3D, Solid Simulation.
- Lập trình gia công và chế tạo các linh kiện phi tiêu chuẩn trong bộ khuôn.
- Ép thử và hoàn thiện.
- Đánh giá, kết luận và viết báo cáo.
Kết luận: Những kiến thức về khuôn nhựa, sử dụng các phần mềm thiết kế, gia công,
dung sai, phun ép nhựa trong quá trình thực hiện đề tài là một kho báu quý giá giúp
nhóm tác giả vững kiến thức để ứng dụng vào thực tế, những kinh nghiệm khi bước vào
môi trường làm việc sau này.

9. vi
ABSTRACT
CALCULATE DESIGN AND MANUFACTURE
PLASTIC INJECTION MOLDING OF “ HYDRAULIC CAPLUGS”
Society develops and changes day by day, need for consumption is growing rapidly
followed by need for higher and higher quality products. With every passing day, more
and more uniquely convenient inventions are made just to get these modern ages worth
living more than ever. Thus, the industries have to transform themselfs to bring into the
market not just effective but also have to be up– to –date and better–looking products.
In fact, plastic manufacturing or plastic injection molding in particular plays a mature
role in making enormous amounts of products with amusing shapes in a very short
period of time to catch up to the demands of consumers all around the globe.
Expecting to apply internship experiences and what has been learned to practical
work, our group decided to design and manufacture a plastic injecting mold. We desire
to have a test to fully understand the potential of our capability. After carefully
discussing and exchanging views, our group had come to an agreement on the subject
of Calculate, design and manufacture plastic injection molding of “Hydraulic
caplugs” under the instruction of MSc. Nguyen Van Son.
Contents in this project include:
- Research about the materials and molding technology.
- Study products size and technical requirements.
- Design a mold that meets “hydraulic caplugs” technical requirements.
- Analyse and simulate using Moldex 3D, Solid Simulation.
- Manufacture non –standard parts.
- Testing and completion.
- Examine, conclude and write reports.
Conclusion: Knowledge about plastic injecting molding, the use of CAD softwares,
manufacturing processes, tolerances are precious assets that will definitely be beneficial
for us in practice when first stepping into the real working environment.

10. vii
MỤC LỤC
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP .............................................................................i
LỜI CAM KẾT............................................................................................................ iii
TÓM TẮT ĐỒ ÁN.........................................................................................................v
ABSTRACT ..................................................................................................................vi
MỤC LỤC ................................................................................................................... vii
DANH MỤC BẢNG BIỂU ...........................................................................................x
DANH MỤC SƠ ĐỒ, HÌNH VẼ .................................................................................xi
DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT.....................................................................................xiv
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN .........................................................................................1
1.1. Tính cấp thiết của đề tài............................................................................................1
1.2. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài..................................................................1
1.3. Giới hạn và mục tiêu nghiên cứu của đề tài .............................................................2
1.3.1. Giới hạn.............................................................................................................2
1.3.2. Mục tiêu ............................................................................................................2
1.4. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu............................................................................2
1.4.1. Đối tượng nghiên cứu........................................................................................2
1.4.2. Phạm vi nghiên cứu...........................................................................................2
1.5. Phương pháp nghiên cứu..........................................................................................2
1.5.1. Cơ sở phương pháp luận ...................................................................................2
1.5.2. Phương pháp nghiên cứu...................................................................................3
1.6. Kết cấu của đồ án .....................................................................................................3
CHƯƠNG 2. TỔNG QUAN NGHIÊN CỨU SẢN PHẨM........................................4
2.1. Giới thiệu..................................................................................................................4
2.2. Cơ sở thiết kế............................................................................................................4
2.3. Một số phương pháp lấy sản phẩm có ren................................................................6
CHƯƠNG 3. CƠ SỞ LÝ THUYẾT.............................................................................8
3.1. Giới thiệu về nhựa HDPE.........................................................................................8

11. viii
3.1.1. Khái niệm..........................................................................................................8
3.1.2. Tính chất cơ bản của HDPE..............................................................................8
3.1.3. Ưu và nhược điểm của HDPE...........................................................................9
3.2. Cơ sở lý thuyết về khuôn ép nhựa..........................................................................10
3.2.1. Khái niệm về công nghệ ép phun....................................................................10
3.2.4. Một số loại khuôn ép nhựa..............................................................................12
CHƯƠNG 4. PHƯƠNG HƯỚNG, GIẢI PHÁP THIẾT KẾ SẢN PHẨM............14
4.1. Giới thiệu yêu cầu kĩ thuật sản phẩm .....................................................................14
4.2. Qui trình thiết kế.....................................................................................................14
4.2.1. Phần mềm hỗ trợ .............................................................................................14
4.2.2. Thiết kế hình dáng 3D sản phẩm ....................................................................15
4.2.3. Gán vật liệu cho sản phẩm ..............................................................................16
4.3. Bản vẽ 3D sản phẩm...............................................................................................18
CHƯƠNG 5. TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ KHUÔN CHO SẢN PHẨM...................19
5.1. Qui trình thiết kế.....................................................................................................19
5.1.1. Kiểm tra sản phẩm ..........................................................................................19
5.1.2. Xác định mặt phân khuôn ...............................................................................19
5.1.3. Xác định tiêu chuẩn khuôn..............................................................................25
5.1.4. Xác định kiểu khuôn (Khuôn 3 tấm)...............................................................26
5.1.5. Tính toán, xác định hệ số co rút......................................................................27
5.1.6. Tính toán số lòng khuôn..................................................................................27
5.1.7. Tính toán hệ thống đẩy....................................................................................28
5.1.8. Tính toán hệ thống kênh dẫn nhựa..................................................................29
5.1.9. Chọn các chi tiết tiêu chuẩn ............................................................................34
5.2. Vật liệu làm khuôn .................................................................................................42
5.3. Phân tích CAE cho khuôn ép nhựa.........................................................................44
5.3.1. Giới thiệu về công dụng của CAE trong việc thiết kế khuôn .........................44
5.3.2. Lợi ích của việc ứng dụng CAE trong việc thiết kế khuôn.............................44
5.3.3. Ứng dụng phần mềm Moldex 3D vào khuôn ép nhựa....................................44

12. ix
CHƯƠNG 6. GIA CÔNG VÀ ÉP THỬ KHUÔN ....................................................51
6.1. Gia công khuôn.......................................................................................................51
6.1.1. Lập quy trình gia công chung .........................................................................51
6.2. Gia công từng tấm (CAM) .....................................................................................52
6.2.1. Chuẩn bị ..........................................................................................................52
6.3. Lắp ráp khuôn.........................................................................................................72
6.3.1. Ráp phần khuôn dương ...................................................................................72
6.3.2. Lắp phần khuôn âm.........................................................................................75
6.3.3. Lắp 2 phần dương, âm với nhau......................................................................78
6.4. Ép thử .....................................................................................................................79
6.4.1. Thông số ép.....................................................................................................80
6.4.2. Sản phẩm sau khi ép thử .................................................................................80
6.5. Bảo trì bảo dưỡng.....................................................Error! Bookmark not defined.
6.5.1. Quy trình bảo dưỡng khuôn mẫu ....................................................................85
CHƯƠNG 7. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ .............................................................86
7.1. Kết luận...................................................................................................................86
7.2. Kiến nghị ................................................................................................................86
TÀI LIỆU THAM KHẢO...........................................................................................87

13. x
DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 4.1: Độ dày tấm đẩy dựa theo bề mặt sản phẩm ..................................................26
Bảng 5.1: Kích thước từng tấm của bộ khuôn...............................................................49
Bảng 6.1: Kích thước từng tấm phôi của bộ khuôn.......................................................50
Bảng 6.2: Quy trình gia công nguyên công 1 của tấm kẹp trên ....................................50
Bảng 6.3: Quy trình gia công nguyên công 2 của tấm kẹp trên ....................................50
Bảng 6.4: Quy trình gia công nguyên công 1 của tấm kênh dẫn...................................51
Bảng 6.5: Quy trình gia công nguyên công 2 của tấm kênh dẫn...................................52
Bảng 6.6: Quy trình gia công nguyên công 1 của tấm cố định .....................................53
Bảng 6.7: Quy trình gia công nguyên công 2 của tấm cố định ....................................54
Bảng 6.8: Quy trình gia công nguyên công 3 của tấm cố định .....................................55
Bảng 6.9: Quy trình gia công nguyên công 1 của tấm di động.....................................56
Bảng 6.10: Quy trình gia công nguyên công 2 của tấm di động ...................................57
Bảng 6.11: Quy trình gia công nguyên công 3 của tấm di động ...................................58
Bảng 6.12: Quy trình gia công nguyên công 1 của gối đỡ............................................59
Bảng 6.13: Quy trình gia công nguyên công 2 của gối đỡ............................................59
Bảng 6.14 : Quy trình gia công nguyên công 1 của tấm đẩy ........................................60
Bảng 6.15: Quy trình gia công nguyên công 2 của tấm đẩy .........................................60
Bảng 6.16: Quy trình gia công nguyên công 1 của tấm giữ..........................................61
Bảng 6.17: Quy trình gia công nguyên công 2 của tấm giữ..........................................62
Bảng 6.18: Quy trình gia công nguyên công 1 của tấm kẹp dưới.................................62
Bảng 6.19: Quy trình gia công nguyên công 2 của tấm kẹp dưới.................................63
Sơ đồ 6.1: Qui trình ép thử............................................................................................73

14. xi
DANH MỤC SƠ ĐỒ, HÌNH VẼ
Hình 2.1: Sản phẩm PD - 60............................................................................................6
Hình 2.2: Sản phẩm CD - 6 .............................................................................................8
Hình 2.3: Tác dụng của hai sản phẩm CD-6 và PD-60 ...................................................9
Hình 2.4: Minh họa lõi gập..............................................................................................9
Hình 2.5: Minh họa chốt bung.........................................................................................9
Hình 2.6: Minh họa cơ cất dùng bánh răng xoay tháo ren ............................................10
Hình 2.7: Minh họa ép cưỡng bức.................................................................................10
Hình 3.1: Cấu tạo chung máy ép nhựa ..........................................................................11
Hình 3.2: Kết cấu của bộ khuôn 2 tấm..........................................................................11
Hình 3.3: Kết cấu bộ khuôn 3 tấm.................................................................................12
Hình 4.1: Tạo khối biên dạng và tạo gân cho sản phẩm ...............................................12
Hình 4.2: Tạo ren ngoài, cắt lòng trong và ghi chữ nổi cho sản phẩm .........................13
Hình 4.3: Tạo khối cơ bản biên dạng và các gân trên sản phẩm ..................................13
Hình 4.4: Cắt lòng trong và tạo ren trong sản phẩm .....................................................13
Hình 4.5: Chọn vật liệu HDPE......................................................................................13
Hình 4.6: Phần mềm tính toán khối lượng ....................................................................13
Hình 4.7: Kết quả thiết kế và thêm màu đúng với sản phẩm thực tế...............................14
Hình 5.1: Giao diện thiết lập.................................................................................................20
Hình 5.2: Phân bố vị trí sản phẩm trong lòng khuôn.........................................................20
Hình 5.3: Kích thước lòng khuôn âm + dương ..................................................................22
Hình 5.4: Tạo mặt phân khuôn.............................................................................................23
Hình 5.5: Tách khuôn ............................................................................................................23
Hình 5.6: Hai mặt khuôn CD-6 ............................................................................................24
Hình 5.7: Hai mặt khuôn PD-60...........................................................................................24
Hình 5.8: Lòng khuôn của hai sản phẩm CD-6, PD-60 ....................................................24
Hình 5.9: Lòng khuôn sau khi ghép.....................................................................................25
Hình 5.10: Lòng khuôn dương sau khi ghép ......................................................................25

15. xii
Hình 5.11: Lòng khuôn âm sau khi ghép ............................................................................25
Hình 5.12: Cấu trúc khuôn 3 tấm.........................................................................................27
Hình 5.13: Công thức tính toán cuống phun .................................................................30
Hình 5.14: Kênh dẫn có tiết diện hình thang......................................................................30
Hình 5.15: Cổng phun tiếp điểm..........................................................................................31
Hình 5.16: Cấu tạo miệng phun chốt điểm .........................................................................31
Hình 5.17: Kết cấu đuôi nguội chậm...................................................................................32
Hình 5.18: Tính toán kênh làm nguội..................................................................................32
Hình 5.19: Tiêu chuẩn bạc cuống phun.........................................................................33
Hình 5.20: Tiêu chuẩn vòng định vị..............................................................................34
Hình 5.21: Tiêu chuẩn chốt hồi. ....................................................................................35
Hình 5.22: Tiêu chuẩn chốt dẫn hướng mã SPP ................................................................36
Hình 5.23: Tiêu chuẩn chốt dẫn hướng mã PBTN.............................................................37
Hình 5.24: Tiêu chuẩn bạc dẫn hướng mã GBSE..............................................................38
Hình 5.25: Tiêu chuẩn bạc dẫn hướng mã GBHE .............................................................39
Hình 5.26: Bảng tra lò xo theo tiêu chuẩn Misumi............................................................39
Hình 5.27: Tiêu chuẩn chốt dựt đuôi keo............................................................................40
Hình 5.28: Hệ thống lói sản phẩm .......................................................................................40
Hình 5.29: Bộ khuôn hoàn chỉnh .........................................................................................41
Hình 5.30: Sản phẩm sau khi được tiến hành chia Mesh..................................................42
Hình 5.31: Áp suất trong khuôn sau khi mô phỏng phun nhựa........................................43
Hình 5.32: Sự phân bố nhiệt độ nhựa trong khuôn (Temperature) ...............................44
Hình 5.33: Thời gian điền đầy sản phẩm.......................................................................45
Hình 5.34: Vị trí xuất hiện rỗ khí trên sản phẩm ...............................................................46
Hình 5.35: Vị trí xuất hiện đường hàn.................................................................................47
Hình 5.36: Độ cong vênh, co rút của sản phẩm (Volumetric Shrinkage) .....................49
Hình 6.1: Tấm kẹp trên..................................................................................................51
Hình 6.2: Tấm kênh dẫn........................................................................................................53
Hình 6.3: Tấm cố định...........................................................................................................55

16. xiii
Hình 6.4: Tấm di động...........................................................................................................59
Hình 6.5: Gối đỡ.....................................................................................................................62
Hình 6.6: Tấm đẩy .................................................................................................................63
Hình 6.7: Tấm giữ..................................................................................................................65
Hình 6.8: Tấm kẹp dưới ........................................................................................................67
Hình 6.9: Bước 1 lắp khuôn dương .....................................................................................68
Hình 6.10: Bước 2 lắp khuôn dương ...................................................................................69
Hình 6.11: Bước 3 lắp khuôn dương ...................................................................................69
Hình 6.12: Bước 4 lắp khuôn dương ...................................................................................69
Hình 6.13: Bước 5 lắp khuôn dương ...................................................................................70
Hình 6.14: Hoàn chỉnh phần khuôn dương.........................................................................70
Hình 6.15: Bước 1 lắp khuôn âm .........................................................................................71
Hình 6.16: Bước 2 lắp khuôn âm .........................................................................................71
Hình 6.17: Bước 3 lắp khuôn âm .........................................................................................72
Hình 6.18: Bước 4 lắp khuôn âm .........................................................................................72
Hình 6.19: Bước 5 lắp khuôn âm .........................................................................................73
Hình 6.20: Hoàn chỉnh phần khuôn âm...............................................................................73
Hình 6.21: Lắp 2 nửa khuôn với nhau.................................................................................74
Hình 6.22: Lắp các chi tiết còn lại và hoàn thiện...............................................................75
Hình 6.23: Khuôn sau khi gắn lên máy ép Haitian............................................................81
Hình 6.24: Sản phẩm lỗi........................................................................................................82
Hình 6.25: Lòng khuôn âm sau khi sửa...............................................................................83
Hình 6.26: Lòng khuôn dương sau khi sửa.........................................................................84
Hình 6.27: Tấm đẩy thành sản phẩm...................................................................................84
Hình 6.28: Ty lói PD-60 sau khi sửa ...................................................................................85
Hình 6.29: Bộ khuôn sau khi sửa được gá lên máy ép......................................................85
Hình 6.30: Sản phẩm sau khi sửa khuôn.............................................................................86

17. xiv
DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT
CAE Computer Aided Engineering
CNC Computerized Numerical Control
CAM Computer Aided Design
GVHD Giáo Viên Hướng Dẫn
MSSV Mã Số Sinh Viên
SVTH Sinh Viên Thực Hiện
HDPE Hight Density Polietilen

18. 1
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN
1.1. Tính cấp thiết của đề tài
Hiện nay, nền kinh tế của nước ta đang ngày càng phát triển. Các mẫu mã sản phẩm
không chỉ phong phú, đa dạng mà còn có nhiều sự sáng tạo, đột phá phục vụ cho nhu
cầu cuộc sống của con người. Một trong đó phải kể đến các sản phẩm được sản xuất từ
nhựa - một loại sản phẩm phổ biến trong cuộc sống. Các sản phẩm nhựa đang được ưa
chuộng rộng rãi do nhẹ, bền, giá thành rẻ và có thể tái sử dụng lại. Vì thế, chúng ta có
thể thấy sản phẩm nhựa ở khắp mọi nơi như trong các dụng cụ gia đình, các linh kiện
điện tử, trong sản xuất máy móc, trang thiết bị… với đa dạng về hình dáng và màu sắc
khác nhau.
Yêu cầu đa dạng về hình dáng và màu sắc và tính hàng loạt dần trở thành trở ngại
đối với các máy vạn năng. Trong xu thế ấy, việc phát triển và áp dụng công nghệ ép
phun là hết sức cần thiết và thực tế.
Nhờ những xu thế và tiềm năng của ngành công nghiệp nhựa hiện nay và đúng với
chuyên ngành mà nhóm đang theo đuổi và học tập, nhóm đã bàn bạc để chọn ra một đề
tài liên quan đến công nghệ ép phun mà cụ thể là thiết kế và chế tạo khuôn ép nhựa cũng
như áp dụng tất cả các kiến thức mà mình có được để áp dụng vào việc thiết kế và chế
tạo một bộ khuôn ép nhựa hoàn chỉnh, mang tính thực tế.
Trong sự lớn mạnh phát triển của xã hội đòi hỏi ngành công nghiêp phải tạo ra được
các sản phẩm nhanh, có tính hàng loạt cao, với mục tiêu vận dụng các môn đã học vào
thực tế và tạo ra các loại sản phẩm thiết thực và có tính thương mại hoá sản phẩm. Nhóm
đã quyết định chọn đề tài Thiết kế chế tạo khuôn ép nhựa, sản phẩm “Nắp bịt ống
thuỷ lực” để nghiên cứu.
Đề tài nghiên cứu này mang tính thực tế trong đời sống và sản xuất. Vì vậy, việc thực
hiện đề tài đồ án này sẽ giúp nhóm áp dụng được tất cả các kiến thức, kỹ năng đã tích
lũy được vào việc thiết kế và chế tạo một bộ khuôn ép nhựa mang tính thực tế cao, đồng
thời trao dồi, bổ sung thêm kiến thức còn thiếu, rèn luyện các kỹ năng cần thiết, để sau
này có sự tự tin để bước vào đời và đi làm.
1.2. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài
Cuộc cách mạng 4.0 nổ ra đã đưa nền công nghiệp Việt Nam phát triển nhanh chóng ở
mọi lĩnh vực. Trong đó, ngành nhựa kĩ thuật ở Việt Nam là nhóm ngành sản xuất nhựa
có tốc độ tăng trưởng cao nhất và giá trị sản phẩm ngày một lớn. Nắm bắt được tâm lí
đó, việc sản xuất bộ khuôn ép nhựa “Nắp bịt ống thuỷ lực” sẽ góp phần giảm thiểu được
chi phí nhập sản phẩm từ nước ngoài và có thể thương mại hoá sản phẩm.

19. 2
Nhóm đã thực hiện đầy đủ các quy tình thiết kế, chế tạo và gia công ra một bộ khuôn
hoàn chỉnh. Từ đó:
- Tiết kiệm sức lao động, tăng năng suất, chất lượng sản phẩm và đảm bảo an toàn.
- Góp phần đẩy mạnh và phát triển ngành công nghiệp nhựa kỹ thuật ở Việt Nam.
1.3. Giới hạn và mục tiêu nghiên cứu của đề tài
1.3.1. Giới hạn
- Đề tài giới hạn phạm vi kiến thức ở việc thiết kế và chế tạo ra bộ khuôn ép nhựa cho
sản phẩm “Nắp bịt ống thuỷ lực” với 4 sản phẩm mỗi lần ép khuôn. Vật liệu được sử
dụng trong gia công khuôn là thép C45.
- Sản phẩm sử dụng vât liệu nhựa HDPE và sản phẩm sau khi ép khuôn sẽ được thử
nghiệm dựa trên mẫu có sẵn ngoài thị trường hiện nay.
1.3.2. Mục tiêu
- Thiết kế và chế tạo ra bộ khuôn cho sản phẩm, hạn chế được sai số.
- Dễ dàng thay thế và sửa chữa trong quá trình chỉnh sửa khi có sai sót.
- Sản phẩm ứng dụng được vào thực tế.
- Trang bị thêm kiến thức về gia công, dung sai, quy trình công nghệ.
- Đánh giá những điều đã làm được và không làm được sau quá trình chế tạo, từ đó
nêu ra hướng phát triển đề tài.
1.4. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
1.4.1. Đối tượng nghiên cứu
Cấu trúc và chức năng của sản phẩm “Nắp bịt ống thuỷ lực”.
Các loại khuôn ép nhựa sản phẩm có ren ngoài thị trường.
Máy ép nhựa Haitan MA1200 III.
Vật liệu và qui trình gia công.
1.4.2. Phạm vi nghiên cứu
Thiết kế và chế tạo bộ khuôn ép nhựa “Nắp bịt ống thuỷ lực”.
Quy trình ép nhựa tối ưu cho sản phẩm.
1.5. Phương pháp nghiên cứu
1.5.1. Cơ sở phương pháp luận
- Khảo sát, đánh giá nhu cầu của thị trường về sản phẩm và đề tài.

20. 3
- Thiết kế lại sản phẩm đúng với thực tế.
- Dựng 3D sản phẩm và khuôn bằng các phần mềm Creo 8.0 và Solidworks 2018.
- Mô phỏng tìm vị trí phun thích hợp bằng phần mềm Moldex3D.
- Tính toán kênh dẫn, thiết kế lòng khuôn, pin sản phẩm, ống đẩy, tách khuôn.
- Sử dụng Moldex3D để mô phỏng dòng chảy nhựa, từ đó đưa ra nhận định.
- Tính toán độ bền khuôn bằng phần mềm Creo 8.0 và Solidworks 2018.
- Xuất bản vẽ cho từng tấm khuôn, lòng khuôn để chuẩn bị gia công.
- Gia công bộ khuôn bằng máy CNC.
- Ép thử sản phẩm, đánh giá chỉnh sửa để tránh các khuyết tật thường xuất hiện trên
sản phẩm ép nhựa, đánh giá thực tế sản phẩm.
- Viết báo cáo, đưa ra những phương án cải tiến cho bộ khuôn để đạt độ chính xác
cao hơn khi ép sản phẩm.
1.5.2. Phương pháp nghiên cứu
Phương pháp nghiên cứu lí luận:
- Phương pháp phân tích và tổng hợp lí thuyết để từ đó đưa ra được phương án.
Phương pháp nghiên cứu thực tiễn:
- Bằng việc quan sát khoa học.
- Nghiên cứu sản phẩm.
- Thực nghiệm khoa học.
1.6. Kết cấu của đồ án
Cấu trúc của đồ án gồm 7 chương:
Chương 1. Tổng quan.
Chương 2. Tổng quan nghiên cứu sản phẩm.
Chương 3. Cơ sở lí thuyết.
Chương 4. Phương hướng, giải pháp.
Chương 5. Tính toán, thiết kế khuôn cho sản phẩm.
Chương 6. Gia công và ép thử.
Chương 7. Kết luận và kiến nghị.

21. 4
CHƯƠNG 2. TỔNG QUAN NGHIÊN CỨU SẢN PHẨM
2.1. Giới thiệu
Đối tượng nghiên cứu của nhóm trong đồ án lần này là 2 mã sản phẩm nắp bịt thủy lực
Caplugs CD – 6 và PD – 60. Gồm có việc nghiên cứu tạo dáng sản phẩm và nghiên
cứu và chế tạo bộ khuôn ép phun nhựa với sản phẩm có ren .
2.2. Cơ sở thiết kế
Dựa trên sản phẩm mẫu (Mã: Caplugs CD-6, PD-60). Từ đó đưa ra kích thước và tiến
hành vẽ lại theo mẫu.
PD-60 được thiết kế để đậy trên các đầu ống thuỷ lực có áp suất thấp. Có khả năng
chịu nhiệt trên 37 ° mà không cần miếng đệm. Dễ dàng tháo lắp và sử dụng.
Vật liệu sản phẩm: Polyetylen mật độ cao (HDPE).
Bước ren: 9/16 – 18 (in).
Màu sản phẩm: Đỏ.
Hình 2.1: Sản phẩm PD-60
CD-6 là phụ kiện nắp chụp nhựa có ren dùng để bịt các đầu ống thuỷ lực một cách
vừa vặn. Có tác dụng chống lại bụi bẩn và độ ẩm xâm nhập vào sản phẩm. Ngoài ra,
CD-6 cũng có thể dùng để che sản phẩm trong quá trình sơn và mạ.
Vật liệu sản phẩm: Polyetylen mật độ cao (HDPE).
Bước ren: 9/16 – 18 (in).
Màu sản phẩm: Đỏ.

22. 5
Hình 2.2: Sản phẩm CD-6
Sau khi tham khảo các mẫu trên thị trường, nhóm đã có thể rút ra được những tiêu
chí cần thiết cho việc thiết kế sản phẩm:
- Sản phẩm buộc phải có hình dáng thiết kế như mẫu, đảm bảo đúng bước ren để lắp
vào sản phẩm.
- Sản phẩm thiết kế có thành mỏng, thon gọn, dễ sử dụng.
- Tiết kiệm chi phí vật liệu sản phẩm, sản xuất và chi phí gia công.
- Có bề mặt trơn láng, dễ thao tác cầm nắm.
Yêu cầu về chất lượng sản phẩm sau khi ép cũng cần đạt các tiêu chí:
- Có hình dạng và kích thước tượng tự hình dáng 3D.
- Không có các lỗi trên sản phẩm nhựa như bavia, vệt cháy, rỗ khí, …
- Sản phẩm đạt được độ bền tốt.
- Đạt được độ thẩm mỹ và nhiệm vụ của sản phẩm.
- Sản phẩm đạt độ mịn và chịu được va đập.

23. 6
Hình 2.3: Tác dụng của hai sản phẩm CD-6 và PD-60
2.3. Một số phương pháp lấy sản phẩm có ren từ khuôn
Phương pháp dùng lõi gập để tháo ren trong
Hình 2.4: Minh họa lõi gập
Phương pháp dùng ống bung để tháo ren ngoài
Hình 2.4: Minh họa chốt bung

24. 7
Phương pháp dùng cơ cấu xoay ren
Tùy vào kết cấu ren và sản phẩm mà có thể thiết kế các cơ cấu dạng tròn xoay để
xoay tháo lòng khuôn có ren khỏi sản phẩm
Hình 2.5: Minh họa cơ cấu dùng bánh răng xoay tháo ren
Phương pháp ép cưỡng bức
Sản phẩm sau khi ép sẽ được đẩy ra khỏi khuôn nhờ lực đẩy của vòng đẩy. Tuy nhiên,
cách này chỉ phù hợp với các loại nhựa có tính đàn hồi cao, chính nhờ tính chất vật lý
này mà sản phẩm bị đẩy ra sẽ không bị hỏng, biến dạng. Loại ren được khuyến nghị cho
phương pháp này là ren tròn.
Hình 2.6: Minh họa ép cưỡng bức
Đối với đề tài, để tiện lợi cho việc thiết kế cũng như vì kinh nghiệm và kiến thức còn
hạn chế và kinh phí có hạn nên nhóm quyết định không chọn phương án chốt bung và
lõi gập. Ngoài ra, nhóm đánh giá phương pháp thiết kế hệ thống xoay tháo ren là cồng
kềnh, không cần thiết so với bộ khuôn có kích thước nhỏ và số lòng khuôn ít.
=> Vì vậy quyết định cuối cùng là áp dụng phương pháp ép cưỡng bức ren cho đề tài
này để vừa phù hợp về điều kiện cơ sở vật chất cũng như vấn đề về kinh phí.

25. 8
CHƯƠNG 3. CƠ SỞ LÝ THUYẾT
3.1. Giới thiệu về nhựa HDPE
3.1.1. Khái niệm
Nhựa HDPE (Hight Density Polietilen) được sử dụng rộng rãi trong cuộc sống hàng
ngày của người dân.
Là nguyên vật liệu để sản xuất túi ni lông hay các vật dụng bằng nhựa khác. Nhựa
HDPE là kết quả của việc trùng phân từ Etilen tỉ trọng cao trong áp suất thấp, thêm vào
đó kết hợp các chất xúc tác như crom hay silloc catalyts…
3.1.2. Tính chất cơ bản của HDPE
HDPE được biết đến là loại nhựa có mật độ Polyethylene cao nằm trong khoảng 0.93
– 0.97 g/cm3 hoặc 970 kg/m3. Nhựa HDPE ít phân nhánh tạo lực liên kết phân tử lớn
nên độ bền kéo cao hơn nhựa LDPE hay PVC.
Nhựa HDPE là loại nhựa có độ bền cực tốt, chống lại sự ăn mòn tự nhiên như nước,
gió, mưa axit,… Cho đến sự bào mòn của cả những dung dịch như axit đậm đặc, kiềm,
muối,… Bên cạnh đó, chất liệu nhựa HDPE còn chịu được cả tia cực tím từ ánh sáng
mặt trời trực tiếp chiếu vào.
Nhờ có các chất xúc tác, phụ gia trong sản xuất mà nhựa HDPE có thể:
- Có khả năng chịu được nhiệt, điện và chịu được mọi áp lực của môi trường.
- Nhựa HDPE cực bền nên tuổi thọ rất cao.
- Có khả năng chống ăn mòn rất tốt, có thể chịu được các hoá chất có nồng độ mạnh
như muối, axit.
- Các sản phẩm làm từ nhựa HDPE có khả năng chống rỉ sét, không bị lão hóa theo
thời gian.
- Không chỉ chịu được nhiệt độ cao mà nhựa HDPE còn có thể chịu được nhiệt độ
dưới -40 độ C. Vì vậy, nó thường được dùng làm ống dẫn ở những nơi lạnh giá mà loại
nhựa thông thường không làm được.
- Nhựa HDPE khá là nhẹ nên được dùng làm đồ gia dụng trong nhà.
- Nhựa HDPE khá dẻo và có độ đàn hồi tốt nên nhiều loại ống được làm từ nhựa
HDPE có thể được uốn cong đủ kiểu để thuận tiện cho việc thi công. Đặc biệt nhờ tính
năng này mà nó còn được sử dụng trong các xưởng có địa hình xấu.
- Nhựa HDPE cho phép các sản phẩm làm từ nó tiếp xúc trực tiếp với ánh sáng mặt
trời trong một khoảng thời gian dài mà không bị nứt.

26. 9
- Ngoài ra nhựa HDPE còn có khả năng chống cháy.
- Có thể chịu được áp lực hoặc chấn động mạnh.
3.1.3. Ưu và nhược điểm của HDPE
3.1.3.1. Ưu điểm
- HDPE có nhiều lợi ích, đó là lý do tại sao nó đã được sử dụng để sản xuất nhiều sản
phẩm trong những năm qua.
- An toàn khi sử dụng và độ tin cậy lâu dài.
- Dễ uốn dẻo, tạo khuôn với thiết kế đa dạng.
- Trọng lượng nhẹ, dễ vận chuyển.
- Chịu lực va đập cao, chống trầy xước tốt.
- Chống nhiễm điện, hóa chất độc hại, chống ăn mòn.
- Thân thiện với môi trường, có thể tái chế.
3.1.3.2. Nhược điểm
- Mặc dù phổ biến, HDPE là một loại polyme có một số hạn chế có thể ngăn cản các
nhà sản xuất và người tiêu dùng sử dụng nó.
- Khả năng chống tia cực tím kém.
- Sự giãn nở nhiệt cao.
- Có độ cứng thấp hơn so với Polypropylene.
- Khó liên kết bằng các mối hàn.
- Có thể bị nứt, liên kết nhựa bị phá vỡ do thay đổi nhiệt độ đột ngột.
3.1.4. Ứng dụng của nhựa HDPE
Sự kết hợp tuyệt vời của các đặc tính làm cho HDPE trở thành vật liệu lý tưởng trong
các ứng dụng đa dạng trong các ngành công nghiệp. Một số ứng dụng chính của
polyethylene mật độ cao bao gồm:
- Ứng dụng đóng gói:
HDPE được sử dụng trong một số ứng dụng đóng gói bao gồm thùng, khay, pallet
nhựa, chai đựng sữa và nước trái cây, nắp đóng gói thực phẩm, thùng phuy, thùng chứa
công nghiệp,...
- Hàng tiêu dùng.

27. 10
Với chi phí thấp và khả năng xử lý dễ dàng làm cho HDPE trở thành vật liệu được
lựa chọn trong một số hàng gia dụng, tiêu dùng như thùng đựng rác, đựng chất tẩy rửa,
đồ gia dụng, thùng đá, đồ chơi, ...
3.2. Cơ sở lý thuyết về khuôn ép nhựa
3.2.1. Khái niệm về công nghệ ép phun
Công nghệ ép phun nhựa là phương pháp sản xuất sản phẩm nhựa hoàn chỉnh hoặc
một phần cơ bản nhất hiện nay. Là công nghệ sản xuất sản phẩm bằng cách phun vật
liệu nóng chảy vào lòng khuôn. Sau khi vật liệu nguội và đông cứng lại trong lòng 12
khuôn thì sản phẩm được đẩy ra nhờ hệ thống đẩy. Trong quá trình này không có phản
ứng hóa học nào xảy ra.
Được sử dụng phổ biến để chế tạo ra các bộ phận, sản phẩm, linh kiện, chi tiết bằng
nhựa với nhiều kích thước, độ phức tạp, độ cứng, dẻo, độ chính xác khác nhau.
Ưu điểm của công nghệ ép phun:
- Sản xuất ra được nhiều sản phẩm trong thời gian ngắn.
- Độ bóng bề mặt cao, đa dạng màu sắc.
- Đa dạng về kiểu dáng.
3.2.2. Cấu tạo của máy ép phun
Cấu tạo chung:
Hình 3.1: Cấu tạo chung của máy ép nhựa
Hệ thống kẹp
Hệ thống kẹp có chức năng đóng, mở khuôn, tạo lực kẹp giữ khuôn trong quá trình
làm nguội và đẩy sản phẩm thoát ra khỏi khuôn khi kết thúc một chu kỳ ép phun.

28. 11
Hệ thống khuôn
Hệ thống khuôn có tác dụng tạo ra sản phẩm nhựa. Hệ thống khuôn gồm nhiều thành
phần: hệ thống đẩy, định vị, hệ thống thoát khí.
Hệ thống điều khiển
Hệ thống điều khiển giúp người vận hành máy theo dõi và điều chỉnh các thông số
gia công như: Nhiệt độ, áp suất, tốc độ phun, vận tốc và vị trí của trục vít, vị trí của các
bộ phận trong hệ thống thủy lực. Quá trình điều khiển có ảnh hưỏng trực tiếp đến chất
lượng sau cùng của sản phẩm và hiệu quả kinh tế của quá trình. Hệ thống điều khiển
giao tiếp với người vận hành máy qua bảng nút điều khiển và màn hình.
Hệ thống phun
Hệ thống phun có nhiệm vụ đưa nhựa vào lòng khuôn thông qua quá trình cấp nhựa,
nén, khử khí, làm chảy dẻo nhựa, phun nhựa lỏng vào lòng khuôn.
Hệ thống hỗ trợ ép phun
Hệ thống hỗ trợ ép phun bao gồm nhiều hệ thống nhỏ khác nhau: Thân máy, hệ thống
thủy lực, hệ thống làm mát.
3.2.3. Khái niệm về khuôn
Khuôn là dụng cụ (thiết bị) dùng để tạo hình sản phẩm theo phương pháp định hình,
khuôn được thiết kế và chế tạo để sử dụng cho một số lượng chu trình nào đó, có thể là
một lần và cũng có thể là nhiều lần.
Kết cấu và kích thước của khuôn được thiết kế và chế tạo phụ thuộc vào hình dáng,
kích thước, chất lượng và số lượng của sản phẩm cần tạo ra. Khuôn sản xuất sản phẩm
nhựa là một cụm gồm nhiều chi tiết lắp ghép với nhau, được chia ra làm hai phần khuôn
chính là:
- Phần Cavity (phần khuôn cái, phần khuôn cố định): được gá trên tấm cố định của
máy ép nhựa.
- Phần Core (phần khuôn đực, phần khuôn di động): được gá trên tấm di động của
máy ép nhựa.
Ngoài ra, khoảng trống giữa Cavity và Core (Phần tạo sản phẩm) được điền đầy bởi
nhựa nóng chảy. Sau đó, nhựa được làm nguội, đông đặc lại rồi lấy ra khỏi khuôn bằng
hệ thống lấy sản phẩm hoặc thao tác bằng tay. Sản phẩm sẽ có hình dạng lòng khuôn.
Kết cấu chung của một bộ khuôn bao gồm nhiều thành phần, các thành phần lắp ghép
với nhau thành những hệ thống cơ bản của bộ khuôn.

29. 12
3.2.4. Một số loại khuôn ép nhựa
Khuôn 2 tấm
Khuôn 2 tấm là khuôn ép phun dùng hệ thống kênh dẫn nguội, kênh dẫn nằm ngang
mặt phân khuôn, cổng vào nhựa bên hông sản phẩm và khi mở khuôn thì chỉ có một
khoảng mở để lấy sản phẩm và kênh dẫn nhựa.
Ưu điểm:
- Cấu tạo đơn giản, dễ dàng vận hành.
- Chi phí sản xuất rẻ hơn so với cái loại khuôn khác.
- Thời gian chu kì ngắn, tiết kiệm thời gian.
- Chọn vị trí cổng phun dễ dàng.
Nhược điểm:
- Phần đuôi keo được thả rơi theo sản phẩm.
- Khó ép được các sản phẩm lớn do giới hạn điểm bơm keo.
Hình 3.2: Kết cấu của bộ khuôn 2 tấm

30. 13
Khuôn 3 tấm
Khuôn 3 tấm là khuôn ép phun dùng hệ thống kênh dẫn nguội, kênh dẫn được bố trí
trên 2 mặt phẳng và khi mở khuôn thì có một khoảng mở để lấy sản phẩm ra và khoảng
mở kia để lấy kênh nhựa. Do đó, nếu lấy sản phẩm và kênh dẫn ra khỏi khuôn dùng hệ
thống đẩy thì phải bố trí 2 hệ thống nên kết cấu khuôn sẽ phức tạp và lớn hơn khuôn 2
tấm.
Ưu điểm:
- Chọn vị trí cổng phun dễ dàng.
- Sản xuất được các dạng sản phẩm phức tạp.
- Sản phẩm và kênh dẫn nhựa luôn tự động tách rời khi sản phẩm và kênh dẫn nhựa
được lấy ra khỏi khuôn.
Nhược điểm:
- Giá thành chế tạo cao hơn so với khuôn 2 tấm.
- Máy phun cần hành trình lớn.
- Kết cấu phức tạp hơn so với khuôn 2 tấm.
- Khoảng cách giữa vòi phun của máy và lòng khuôn dài nên có thể làm giảm áp lực
phun khi nhựa vào lòng khuôn.
Hình 3.3: Kết cấu bộ khuôn 3 tấm

31. 14
CHƯƠNG 4. PHƯƠNG HƯỚNG, GIẢI PHÁP THIẾT KẾ SẢN PHẨM
4.1. Giới thiệu yêu cầu kĩ thuật sản phẩm
- Có hình dáng và các kích thước gần giống với thiết kế 3D.
- Không có bavia và các lỗi xuất hiện trên sản phẩm nhựa.
- Đạt độ bóng và tính thẩm mỹ theo yêu cầu.
- Sản phẩm đủ độ bền để sử dụng được.
- Sản phẩm dùng lại được nhiều lần.
4.2. Qui trình thiết kế
4.2.1. Phần mềm hỗ trợ
Phần mềm hỗ trợ Solidwork 2018 Solidworks là phần mềm được phát triển bởi hãng
Dassault Systèmes Solidworks Corp, một công ty con của Dassault Systèmes (Vélizy,
Pháp). Solidworks được biết đến đầu tiên từ phiên bản Solidworks 1998 và được du
nhập vào nước ta với phiên bản 2003, chuyên thiết kế mô hình 3D dựa trên cách tiếp
cận thành phần, tham số để tạo mô hình và lắp ráp. Cùng hãng Dassault Systèmes với
Solidworks là đàn anh Catia rất nổi tiếng. Solidworks có nhiều ưu điểm như:
- Giao diện trực quan.
- Xử lý nhanh
- Tối ưu trong việc thiết kế khuôn.
Chức năng CAD có ưu điểm là giao diện đẹp, thân thiện, khả năng thiết kế nhanh hơn
các phần mềm khác rất nhiều nhờ vào sự xắp xếp và bố trí các toolbar một cách có hệ
thống và hợp lý.
Chức năng CAE là một ưu điểm của hãng. Với modul phân tích của Solidworks là
cosmos, chúng ta có thể thực hiện được những bài phân tích vô cùng phức tạp. Ví dụ:
- Phân tích tĩnh học.
- Phân tích động học.
- Phân tích động lực học (bài toán phân tích ứng suất khi cơ cấu chuyển động - con
lăn di chuyển trên ray).
- Phân tích dao động.
- Phân tích nhiệt học.
- Phân tích sự va chạm của các chi tiết,…

32. 15
4.2.2. Thiết kế hình dáng 3D sản phẩm
PD-60:
B1: Dùng lệnh Extrude, chamfer tạo khối cơ bản. Dùng lệnh Revolve tạo biên dạng
gân tròn rồi dùng lệnh Pattern tạo các gân cùng kích thước xung quanh.
Hình 4.1: Tạo khối biên dạng và tạo gân cho sản phẩm
B3: Dùng lệnh Thread tạo ren ngoài. Cắt biên dạng trong lòng sản phẩm và ghi chữ
nổi bên trong.
Hình 4.2: Tạo ren ngoài, cắt lòng trong sản phẩm và ghi chữ nổi cho sản phẩm
CD-6:
B1: Dùng lệnh Extrude, chamfer tạo khối cơ bản. Dùng lệnh Revolve tạo biên dạng
gân tròn rồi dùng lệnh Pattern tạo các gân cùng kích thước xung quanh.

33. 16
Hình 4.3: Tạo khối cơ bản biên dạng và các gân trên sản phẩm
B2: Cắt biên dạng trong lòng sản phẩm, và dùng lệnh Thread tạo ren trong.
Hình 4.4: Cắt lòng trong và tạo ren trong sản phẩm
4.2.3. Gán vật liệu cho sản phẩm
Hình 4.5: Chọn vật liệu HDPE

34. 17
Hình 4.6: Phần mềm tính toán khối lượng của sản phẩm

35. 18
4.3. Bản vẽ 3D sản phẩm
Hình 4.7: Kết quả thiết kế và thêm màu đúng với sản phẩm thực tế

36. 19
CHƯƠNG 5. TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ KHUÔN CHO SẢN PHẨM
5.1. Qui trình thiết kế
5.1.1. Kiểm tra sản phẩm
- Kiểm tra góc thoát khuôn của sản phẩm so với phương rút khuôn.
Mục đích: Kiểm tra độ hợp lí so với phương tách khuôn, theo lí thuyết, góc thoát
khuôn ép không bao giờ bằng 0, ít nhất từ 1-3 độ so với mặt phân khuôn. Để khi rút
khuôn dễ dàng hơn, sản phẩm không bị dính vào khuôn hoặc bị gãy…..
- Kiểm tra độ dày của chi tiết.
Mục đích: Biết được kết cấu cũng như độ dày của chi tiết từ đó có thể thiết kế được
các kênh dẫn nhựa, kênh làm mát tối ưu nhất. Thông thường thì độ dày của sản phẩm là
đồng nhất để quá trình làm nguội đều nhất, và đổ vật liệu đều nhất tránh khuyết tật.
5.1.2. Xác định mặt phân khuôn
Xác định mặt phân khuôn, đưa ra kích thước của các tấm khuôn dựa theo tiêu chuẩn
Futaba và kết cấu của bộ khuôn nhằm lên kế hoạch mua vật liệu, tiết kiệm thời gian thực
hiện đồ án.
CD-6:
Bước 1: Sử dụng Creo cung cấp module Mold Cavity trong Manufacturing để hỗ trợ
thiết kế và chế tạo khuôn ép nhựa.
Thực hiện như sau: File > New > Manufacturing > Mold Cavity > File Name > Ok.
Lưu ý: Ta bỏ dấu tick Use default template để chọn đơn vị mmns_mfg_mold.
Hình 5.1: Giao diện thiết lập

37. 20
Bước 2: Tiến hành xác định vị trí sản phẩm trong lòng khuôn, đảm bảo tối ưu khuôn.
Thực hiện như sau:
Mold > Reference Model > Chọn mô hình thiết kế để tạo lập mô hình tham chiếu.
Hình 5.2: Phân bố vị trí sản phẩm trong lòng khuôn
Bước 3: Nhập hệ số co rút cho sản phẩm bằng công cụ Shrinkage.
HPPE có độ co rút từ 0.02 - 0.06 > Chọn hệ số co rút = 0.4.
Bước 4: Tạo lòng khuôn với kích thước tính toán.
Chọn Workpiece > Create Workpiece > Part > Create Features để tạo phôi.
Chọn Sketch > Chọn mặt phẳng cần tạo > OK.

38. 21
Hình 5.3: Kích thước lòng khuôn âm + dương
Bước 5: Mặt phân khuôn có thể tạo thủ công hoặc bằng lệnh tự động mà Creo cung
cấp sẵn. Sử dụng các lệnh trong công cụ Parting Surface để tạo mặt phân khuôn với kích
thước tính toán.
Tiến hành: Parting Surface > Fill > Sketch > Chọn mặt để vẽ mặt phân khuôn.
Sử dụng Project để lấy biên dạng của mặt phân khuôn.

39. 22
Hình 5.4: Tạo mặt phân khuôn
Bước 6: Tách khuôn.
Tiếp tục sử dụng Repart Cutout và Mold Volume.
Chia thể tích khuôn: Mold Volume > Volume Split > Chọn mặt phân khuôn. Creo sẽ
hỗ trợ trong việc chia thể tích phôi thành hai nửa khuôn bằng mặt phân khuôn.
Qua 2 thao tác trên, ta có được hai lòng khuôn âm và lòng khuôn dương.
Hình 5.5: Tách khuôn

40. 23
Kết quả:
Hình 5.6: Hai mặt khuôn CD-6
PD-60:
Tương tự các bước như trên, ta thu về được sản phẩm như hình:
Hình 5.7: Hai mặt khuôn PD-60
Sau khi tách khuôn từng sản phẩm riêng:
Chia đôi lòng khuôn và bắt đầu tiến hành ghép hai lòng khuôn:
=> 1 bộ khuôn ép được cả hai sản phẩm CD-6, PD-60.

41. 24
Hình 5.8: Lòng khuôn của hai sản phẩm CD-6, PD-60
Hình 5.9: Lòng khuôn sau khi ghép

42. 25
Lòng khuôn dương:
Hình 5.10: Lòng khuôn dương sau khi ghép
Lòng khuôn âm:
Hình 5.11: Lòng khuôn âm sau khi ghép
5.1.3. Xác định tiêu chuẩn khuôn
Để tiêu chuẩn hóa các loại khuôn, tính toán và đưa chúng vào những tiêu chuẩn nhất
định. Do đó, tùy theo loại khuôn và kích thước khuôn mà cách bố trí các chi tiết khuôn
như chốt, bạc, bulong… sẽ khác nhau.
Ở đây sẽ áp dụng tiêu chuẩn FUTABA. Theo tiêu chuẩn FUTABA thì khuôn gồm có
các loại sau:
Kiểu S: Bơm keo trực tiếp.
Kiểu D: Bơm keo gián tiếp. Trong đó gồm có các loại DA, DB, DC, DD, DE, DF
giống kiểu S. Ngoài ra còn có các kiểu E, F…

43. 26
5.1.4. Xác định kiểu khuôn (Khuôn 3 tấm)
Khuôn 3 tấm là khuôn ép phun dùng hệ thống kênh dẫn nguội, kênh dẫn được bố trí
trên hai mặt phẳng và khi mở khuôn thì có 1 khoảng mở để lấy sản phẩm ra và khoảng
mở kia để lấy khuôn nhựa. Do đó, nếu lấy sản phẩm và kênh dẫn ra khỏi khuôn dùng hệ
thống đẩy thì phải bố trí 2 hệ thống. Đối với khuôn 3 tấm thì sản phẩm và kênh dẫn nhựa
luôn tự động tách rời khi sản phẩm và kênh dẫn nhựa được lấy ra khỏi khuôn.
Hệ thống kết cấu khuôn sẽ phức tạp hơn khuôn 2 tấm, đổi lại với yêu cầu kĩ thuật thì
khuôn 3 tấm sẽ đáp ứng được yêu cầu kĩ thuật:
- Phun đúng vị trí.
- Đảm bảo được tính thẩm mĩ (Trên đỉnh và lòng trong sản phẩm). Khuôn 2 tấm
không làm được điều này.
Ưu điểm khuôn 3 tấm so với khuôn 2 tấm:
Ưu điểm:
- Dễ chọn được vị trí cổng phun.
- Sản phẩm và kênh dẫn tách rời sau khi ép.
- Có thể sử dụng được cho những loại sản phẩm phức tạp.
Nhược điểm:
- Chi phí thiết kế và chế tạo cao hơn so với khuôn 2 tấm.
- Máy ép nhựa cần hành trình lớn và chu kì ép phun dài.
- Khuôn có kết cấu phức tạp.
- Với sản phẩm ép phun là đầu nắp bịt ống thuỷ lực có ren thì việc lựa chọn khuôn ba
tấm với thiết kế tách rời sản phẩm và kênh là sự lựa chọn tốt nhất.
Hình 5.12: Cấu trúc khuôn 3 tấm

44. 27
Với cách thiết kế sản phẩm như lúc đầu (chọn vị trí bơm keo ở trên đỉnh và phía
đáy sản phẩm), cho nên, kiểu khuôn sẽ áp dụng là FUTABA FG.
5.1.5. Tính toán, xác định hệ số co rút
Hệ số co rút của sản phẩm làm cho thể tích lòng khuôn nở ra thêm một phần để bù
vào lượng nhựa bị giãn nở trong quá trình gia nhiệt. Hệ số co rút bị ảnh hưởng bởi vật
liệu và thông số của quá trình ép. Việc xác định độ co rút ảnh hưởng lớn đến kích thước
và độ chính xác của sản phẩm sau khi ép. Sau khi nhựa nóng chảy và phun điền đầy
khuôn, lúc nguội sẽ bị co lại một lượng nhất định, mỗi loại nhựa khác nhau có độ co rút
khác nhau.
- Đối với loại nhựa HDPE thì độ co rút tương ứng là s = 0.02 - 0.06.
- Thể tích sản phẩm tăng lên là:
V_CD6 = (1+s)*v = (1+0.02)*841.21 = 858.03 (mm3
)
V_PD60 = (1+s)*v = (1+0.02)*1465.63 = 1494.95 (mm3
)
5.1.6. Tính toán số lòng khuôn
Dựa vào thông số của máy ép:
Trong đó:
- f: Hệ số an toàn.
- n: Số lòng khuôn.
- a: Diện tích hình chiếu của sản phẩm và hệ thống cấp nhựa.
- Pi: Áp suất phun cực đại của máy ép (MPa).
- Fc: Lực kẹp khuôn cực đại (N).
Dựa vào lực kẹp và áp suất phun:
Trong đó:
- n: Số lòng khuôn.
- S: Diện tích bề mặt trung bình của sản phẩm theo hướng đóng khuôn (mm).
- P: Áp suất trong khuôn (MPa).
- F: Lực kẹp khuôn tối đa của máy (N).
Dựa vào chu kỳ ép phun:
Trong đó:
- n: Số lòng khuôn tối thiểu trên khuôn.

45. 28
- S: Năng suất phun của máy (g/1 lần phun).
- W: Trọng lượng của sản phẩm (g).
Dựa vào năng suất làm dẻo của máy:
Trong đó:
- P: Năng suất làm dẻo của máy (g/phút).
- X: Tần số phun trong một phút (1/phút).
- W: Trọng lượng của sản phẩm (g).
Với các cách tính toán số lòng khuôn ở trên, nhóm dựa vào thông số máy ép nhựa
của trường ta dựa trên năng suất phun của máy ép:
• Năng suất phun S =240 (g/1 lần phun).
• Trọng lượng của sản phẩm W: CD-6: 0.8 (g), PD-60: 1.4 (g).
• Số lòng khuôn tối đa: N = (0,8 * S) /W = (0,8 *240) /1.4 = 137.
➢ Thông qua kết quả, ta có thể chọn số lòng khuôn nhỏ hơn 137. Khuôn 4 sản phẩm
(4 Cavity) dễ bố trí, thuận lợi cho việc thiết kế và chế tạo khuôn.
5.1.7. Tính toán hệ thống đẩy
Khoảng đẩy phải lớn hơn 5 - 10 mm so với chiều cao sản phẩm được lấy từ khuôn
theo hướng tách khuôn. Việc thiết kế khoảng đẩy quá dài, chốt đẩy quá nhỏ dẫn đến làm
yếu hệ thống đẩy.
- Chiều cao sản phẩm CD-6: 14.36 (mm), PD-60: 19.05 (mm).
=> Khoảng đẩy hợp lí là 21 mm (Chiều dài để tính toán gối đỡ sao cho hợp lý).
- Sau khi sản phẩm được lấy ra, hệ thống đẩy phải trở về vị trí ban đầu. Vì thế cần
chốt hồi về (Ty hồi). Chốt hồi và chốt đẩy cùng nằm trên tấm đẩy, tấm đẩy chịu áp lực
lớn nên tấm đẩy cũng phải có bề dày phù hợp:
Bảng 5.1: Độ dày tấm đẩy dựa theo bề mặt sản phẩm
Bề mặt sản phẩm (cm^2) Độ dày tấm đẩy (mm)
5 12
10 15
25 20

46. 29
50 30
100 50
- Kích thước của chốt đẩy phụ thuộc vào kích thước của sản phẩm, đường kính phải
lớn hơn 3mm, trừ khi điều đó cần thiết cho sản phẩm.
- Thiết kế hệ thống đẩy sao cho không làm yếu khuôn.
- Những sản phẩm có hành trình đẩy dài hoặc có những chốt đẩy nhỏ, thì nên có
những chốt dẫn hướng trong hệ thống đẩy.
5.1.8. Tính toán hệ thống kênh dẫn nhựa
5.1.8.1. Giới thiệu về hệ thống kênh dẫn nhựa
Hệ thống kênh dẫn nhựa có chức năng dẫn nhựa đến lòng khuôn. Hình dạng, kích
thước của hệ thống kênh dẫn ảnh hưởng trực tiếp đến áp suất và nhiệt độ lòng khuôn
cũng như là chất lượng của sản phẩm.
Thông thường, đối với khuôn có một lòng khuôn thì hệ thống cấp nhựa chỉ cần cuống
phun. Nhựa được cung cấp từ máy ép phun tới cuống phun bằng cách thông qua bạc
cuống phun, sau đó trực tiếp tới lòng khuôn.
Với khuôn có nhiều lòng khuôn, nhựa được cung cấp từ vòi phun, qua cuống phun
và hệ thống kênh dẫn. Sau đó, được bơm vào các lòng khuôn qua các cổng vào nhựa.
Một số yêu cầu khi thiết kế kênh dẫn nhựa:
- Giảm đến mức tối thiểu sự thay đổi nhiệt độ.
- Nhựa kênh dẫn phải thoát khuôn dễ dàng.
- Chiều dài kênh dẫn nên cảng ngắn càng tốt để tránh mất áp và mất nhiệt trong quá
trình điền đầy.
- Mặt cắt kênh dẫn phải đủ lớn để đảm bảo cho điền đầy toàn bộ sản phẩm.
- Khoảng cách dòng chảy của nhựa từ tâm cuống phun đến mỗi sản phẩm phải bằng
nhau để cân bằng dòng chảy.
- Kết cấu của kênh dẫn phải giảm tối thiểu sự hạn chế dòng chảy trong hệ thống, như
diện tích ngang hoặc kiểu kết cấu của rãnh không phù hợp.
- Kênh dẫn đạt hiệu quả tương đối trong quá trình dẫn nhựa và gia công đơn giản.

47. 30
5.1.8.2. Tính toán cuống phun
Dùng vòng định vị gắn ở đầu bạc cuống phun để bảo đảm sự đồng tâm giữa vòi phun
và cuống phun. Vòng định vị thường được tôi cứng để không bị vòi phun của máy làm
hỏng. Kích thước của cuống phun phụ thuộc vào các yếu tố sau:
- Khối lượng, độ dày thành của sản phẩm, loại vật liệu nhựa được sử dụng.
- Độ dài của cuống phun phải phù hợp với bề dày của các tấm khuôn.
- Cuống phun được thiết kế sao cho có độ dài hợp lý, đảm bảo dòng nhựa ít bị mất áp
lực nhất trên đường đi. Cách tính kích thước:
Hình 5.13: Công thức tính toán cuống phun [1]
Kích thước cuống phun cho thiết kế
➢ Chi tiết có bề dày lớn nhất là 2.5 (mm) và nhỏ nhất là 1.5 (mm).
=> B ≥ A + 0.5 = 3.5 (mm, A = 3), chọn B = 3.5 (mm).
5.1.8.3. Tính toán kênh dẫn nhựa
Khi thiết kế cần phải tuân thủ một số nguyên tắc kỹ thuật để đảm bảo chất lượng cho
hầu hết sản phẩm. Sau đây là một số nguyên tắc cần phải tuân thủ:
- Giảm đến mức tối thiểu sự thay đổi tiết diện kênh dẫn.
- Nhựa trong kênh dẫn phải thoát khuôn dễ dàng.
- Toàn bộ chiều dài kênh dẫn nên càng ngắn càng tốt, để có thể nhanh chóng điền đầy
lòng khuôn mà tránh không mất áp lực và mất nhiệt trong quá trình điền đầy.

48. 31
- Kích thước của kênh nhựa tùy thuộc vào từng loại vật liệu mà khác nhau. Một mặt
kênh nhựa phải đủ nhỏ để làm giảm phế liệu, rút ngắn thời gian nguội (ảnh hưởng đến
chu kì của sản phẩm), giảm lực kẹp. Mặt khác phải đủ lớn để chuyển một lượng vật liệu
đáng kể để điền đầy lòng khuôn nhanh chóng và ít bị mất áp lực.
=> Sau khi đánh giá và xem xét thiết kế khuôn, nhóm quyết định sử dụng loại kênh
hình thang.
Hình 5.14: Kênh dẫn có tiết diện hình thang [1]
➢ Chi tiết có bề dày lớn nhất là 2.5 (mm) và nhỏ nhất là 1.5 (mm).
W = 1.25 x D với D = Tmax + 1.5 = 2.5 + 1.5 = 4 (mm).
=> W = 1.25 x D = 1.25 x 4 = 5 (mm).
5.1.8.4. Tính toán cổng vào nhựa
Vì kết cấu sử dụng khuôn 3 tấm nên nhóm quyết định lựa chọn kiểu cổng phun dạng
chốt (cổng phun tiếp điểm).
.
Hình 5.15: Cổng phun tiếp điểm [1]

49. 32
Tính toán kích thước:
Hình 5.16: Cấu tạo miệng phun chốt điểm [1]
Do thiết kế 4 cổng vào nhựa nên chọn:
- Đường kính miệng phun: d = 0.6 x s = 0.6 x 0.9 = 0.54 (mm) => Chọn d = 1 (mm).
- Chiều dài miệng phun: L = 0.8 x d = 0.8 x 1 = 0.8 (mm) => Chọn L = 1 (mm).
5.1.8.5. Tính toán đuôi nguội chậm
Để phần vật liệu ở chỗ rẽ nhánh không bị đông đặc sớm gây nghẽn dòng nên thiết kế
thêm đuôi nguội chậm. Đuôi nguội chậm sẽ giúp quá trình điền đầy diễn ra nhanh và tốt
hơn. Thường nằm ở những nhánh giao nhau của kênh dẫn.
Hình 5.17: Kết cấu đuôi nguội chậm [1]
Với D = Tmax + 1.5 = 2.5 + 1.5 = 4 (mm).
5.1.8.6. Thiết kế kênh làm nguội
Kênh làm nguội được thiết kế bao phủ hầu hết các phần xung quang của sản phẩm
giúp đảm bảo được nhiệt độ khuôn cũng như nhiệt độ trong quá trình làm mát. Điều này
giúp giảm thời gian quá trình phun ép sản phẩm.
- Để đảm bảo làm nguội đồng đều sản cần phải chú ý đến bề dày sản phẩm.
- Đường kính rãnh dẫn nguội để gần mặt phân khuôn giúp giải nhiệt tốt hơn.

50. 33
- Đường kính của rãnh dẫn nguội nên không đổi trên toàn bộ chiều dài kênh để tránh
sự ngắt dòng sẽ làm trao đổi nhiệt không tốt.
Hình 5.18: Tính toán kênh làm nguội
➢ Chi tiết có bề dày lớn nhất là 2.5 (mm) và nhỏ nhất là 1.5 (mm).
=> Chọn D = 8 (mm), khoảng cách a = 16 (mm), b = 16 (mm).
Khi thiết kế đường dẫn nguội, do cách bố trí lòng khuôn và các chốt dẫn phức tạp,
nhóm đã linh hoạt cách bố trí các đường dẫn nguội mà vẫn bám theo lý thuyết.

51. 34
5.1.9. Chọn các chi tiết tiêu chuẩn
5.1.9.1. Bạc cuống phun
Hình 5.19: Tiêu chuẩn bạc cuống phun
- Chọn loại có góc côn 3° và đường kính ngoài D = 10 (mm), đường kính trong 3
(mm), chiều dài L = 30 (mm).
5.1.9.2. Vòng định vị
Chức năng chính của vòng định vị là đảm bảo vị trí giữa vòi phun của máy ép và bạc
cuống phun. Do đó, việc lựa chọn vòng định vị sẽ dựa trên máy ép và bạc cuống phun.
Từ đó đưa ra được kích thước phù hợp cho chi tiết vòng định vị.

52. 35
Hình 5.20: Tiêu chuẩn vòng định vị
- Tương ứng với đường kính ngoài là D = 100 (mm) thì chọn vòng định vị sử dụng
bu lông M6, vòng trong đường kính d = 70 (mm), T = 10 (mm).

53. 36
5.1.9.3. Chốt hồi
Hình 5.21: Tiêu chuẩn chốt hồi
- Chọn H = 17 (mm), D = 12 (mm), T = 4 (mm), L = 150 (mm).
5.1.9.4. Chốt dẫn hướng
Khuôn sử dụng hai loại chốt dẫn hướng: SPP và PBTN.
Chốt dẫn hướng mã SPP:

54. 37
Hình 5.22: Tiêu chuẩn chốt dẫn hướng mã SPP
- Chọn H = 23 (mm), D = 20 (mm), N = 60, L = 115 (mm).
Chốt dẫn hướng mã PBTN:

55. 38
Hình 5.23: Tiêu chuẩn chốt dẫn hướng mã PBTN
- Chọn H = 18 (mm), D = 10 (mm), L = 60 (mm).
5.1.9.5. Bạc dẫn hướng
Khuôn sử dụng 2 loại bạc dẫn hướng: GBSE và GBHE.
GBSE:

56. 39
Hình 5.24: Tiêu chuẩn bạc dẫn hướng mã GBSE
- Chọn bạc dẫn hướng GBSE với D = 30(mm), d = 20 (mm), L = 20 (mm).
GBHE:
Hình 5.25: Tiêu chuẩn bạc dẫn hướng mã GBHE
Chọn bạc GBHE với D = 30 (mm), d = 20 (mm), L = 35 (mm), H = 35 (mm).

57. 40
5.1.9.6. Lò xo
Ta có lực đẩy cần thiết:
- Tấm đẩy: m = 2751.29 (g).
- Tấm giữ: m = 2321.29 (g).
- Chốt hồi: m = 19 x 4 = 76 (g).
➢ Tổng m = 5148.58 g = 5.15 kg.
➢ Hệ số an toàn k = [1.5 – 2.5] => chọn k = 2.
➢ Fct = 5.15 x 2 x 10 = 103 (N).
➢ Vậy mỗi lò xo phải chịu được 103÷4 = 25.75(N).
➢ Chọn lò xo TF có OD = 27 (mm), L = 40 (mm).
Hình 5.26: Bảng tra lò xo theo tiêu chuẩn Misumi

58. 41
5.1.9.7. Chốt dựt đuôi keo
Hình 5.27: Tiêu chuẩn chốt dựt đuôi keo
- Chọn chốt dựt đuôi keo mã RLR: D = 4 (mm), L = 40 (mm).
5.1.9.8. Ty lói
Sau khi sản phẩm trong khuôn được làm nguội, khuôn được mở ra, lúc này sản phẩm
còn dính trên lòng khuôn do sự hút của chân không và sản phẩm có xu hướng co lại sau
khi được làm nguội nên cần hệ thống đẩy để đẩy sản phẩm ra ngoài.
Phần đỉnh của ống đẩy về lý thuyết nằm ngang bằng với lòng khuôn, nhưng thực tế,
có thể là trên hoặc dưới 0,05 ÷ 0,1 mm. Tốt nhất là đặt thấp hơn khoảng 0,02 ÷ 0,04
mm.
Hình 5.28: Hệ thống lói sản phẩm

59. 42
5.2. Vật liệu làm khuôn
Khuôn có thể được làm từ nhiều vật liệu khác nhau tùy vào mục đích sản xuất như
sản xuất với số lượng lớn hay nhỏ, sản xuất ra sản phẩm gì bằng vật liệu gì, tuy nhiên
thép vẫn là sự lựa chọn hàng đầu. Thép là vật liệu thông dụng nhất hiện nay được đưa
vào dùng làm vật liệu làm khuôn. Nó đảm bảo cho khuôn làm việc với tuổi thọ cao, tính
gia công dễ dàng, độ cứng vững cao, độ biến dạng tương đối thấp, chịu mài mòn và
truyền nhiệt tốt. Tuy nhiên một số bề mặt sau khi được gia công xong cần phải nhiệt
luyện trở lại để nâng cao chất lượng làm việc.
Với khuôn của nhóm đang làm thì khuôn có kích thước không lớn, vật liệu nhựa dùng
để phun không có tính chất ăn mòn hóa học đối với các loại thép. Sau khi bàn bạc, nhóm
quyết định chọn vật liệu C45 để tiến hành gia công cho vỏ và lòng khuôn.
Hình 5.29: Bộ khuôn hoàn chỉnh

60. 43
Bảng 5.2: Các chi tiết trong bộ khuôn
STT Ký hiệu Tên gọi SL Vật liệu
Kích thước
(mm)
1 ISO4762 M12 Ốc lục giác M12x95 4 CT38
2 ISO4762 M6 Ốc lục giác M6x15 2 CT38
3 PC12-M12-1.75 Đầu nối ống nước Ø12 16
4 Tấm giữ 1 C45 205x125x15
5 Tấm đẩy 1 C45 205x125x15
6 TF22*40 Lò xo 4 Thép hợp kim
7 EPH12-150 Chốt dẫn hướng Ø12 4 C45
8 EPJ10-100 Ty lói Ø10 2 C45
9 EPJ7.5-80 Ty lói Ø7.5 2 C45
10 ISO4762 M8 Ốc lục giác M8x15 4 CT38
11 Chốt giật Ø13 4 Plastic
12 DIN580 M12 Bulong vòng M12 2 C45
13 PBTN10-60 Chốt dẫn hướng Ø10 4 C45
14 GBHE20-30-40
Bạc lót mặt bích
Ø20x40
4 Thép hợp kim
15 GBHE20-30-35
Bạc lót mặt bích
Ø20x35
4 Thép hợp kim
16 GBSE20-30-20 Bạc lót Ø20 4 Thép hợp kim
17 SJAC10 Bạc cuống phun 1 Thép hợp kim
18 RLR4-40 Chốt giật đuôi keo 4 C45
19 LRBS100-10 Vòng định vị 1 C45
20 ISO4762 M3 Ốc lục giác M3 4 C45
21 Tấm kẹp trên 1 C45 255x205x25
22 Tấm thoát kênh dẫn 1 C45 205x205x25
23 Tấm khuôn âm 1 C45 205x205x40
24 Tấm khuôn dương 1 C45 205x205x60
25 SPP20-(60-130) Chốt dẫn hướng Ø20 4 C45
26 Gối đỡ 2 C45 205x65x40
27 Tấm kẹp sau 1 Thép C45 255x20x205

61. 44
5.3. Phân tích CAE cho khuôn ép nhựa
5.3.1. Giới thiệu về công dụng của CAE trong việc thiết kế khuôn
CAE là tên gọi tắt của kỹ thuật phân tích có trợ giúp máy vi tính (Computer Aided
Engineering). Lợi dụng khả năng phân tích và tính toán chính xác, nhanh chóng của máy
vi tính, để hiểu mô hình nguyên lý của hệ thống (Theoretical Model), đồng thời kết hợp
chức năng đồ họa vi tính (Computer Graphics), giúp người sử dụng thu được kết quả
phân tích nhanh chóng, và sử dụng kết quả để sửa đổi tối ưu hóa tham số thiết kế và ép
phun. CAE kết hợp đồ họa, thiết kế có trợ giúp máy vi tính (Computer-Aided
Design/Draft, CAD) và chế tạo có sự trợ giúp của máy vi tính (Computer-Aided
Manufacture, CAM) [3].
Công nghệ CAE trong thiết kế chế tạo khuôn ép phun nhựa gồm có 3 nội dung chính
nêu lên đầy đủ và rõ ràng nhất chức năng, vai trò của CAE trong quy trình chế tạo khuôn
và sản xuất ép phun.
5.3.2. Lợi ích của việc ứng dụng CAE trong việc thiết kế khuôn
CAE ở giai đoạn thiết kế trên máy tính để sửa đổi thiết kế giúp giảm thời gian, giá
thành thử khuôn, sửa đổi khuôn, rút ngắn chu trình thử đồng thời tiết kiệm thời gian,
tiền bạc mà không cần quá nhiều kinh nghiệm trong lĩnh vực.
CAE có thể đưa cho người dùng dự đoán và nắm bắt thông số phun ép ảnh hưởng đến
sản phẩm. Từ đó đưa ra phương án xử lý và thông số phun ép tốt nhất.
CAE còn giúp người dùng tiếp cận được với các vật liệu, quy trình và phương pháp
ép phun mới hiệu quả hơn, giúp nhanh chóng nâng cao tích luỹ kinh nghiệm trong thiết
kế khuôn.
5.3.3. Ứng dụng phần mềm Moldex 3D vào khuôn ép nhựa
5.3.3.1. Chia lưới sản phẩm (Meshing)
Qua thiết kế thấy được sản phẩm có cấu trúc trụ nên sẽ chia lưới dạng tứ giác. Các
điểm nút càng nhỏ thì khi mô phỏng càng chính xác. Tuỳ thuộc vào mức độ quan trọng,
từ đó đưa ra phương án để tăng bề mặt Mesh [3].

62. 45
Hình 5.30: Sản phẩm sau khi được tiến hành chia Mesh
5.3.3.2. Phân tích áp suất (Pressure)
Hình 5.31: Áp suất phun nhựa (Pressure)

63. 46
Áp suất là một thông số chính trong quá trình gia công, thông số này ảnh hưởng đến
tốc độ dòng chảy nhựa trong khuôn, sự ổn định về mặt kích thước và cơ tính của sản
phẩm. Áp suất thấp sẽ làm tăng thời gian ép, gây ra hiện tượng co ngót không đều trên
sản phẩm. Áp suất tăng cao sẽ ảnh hưởng tới lực kẹp khuôn. Áp suất tăng vượt qua mức
sẽ gây khả năng phát sinh bavia tại mặt phân khuôn và vị trí các điểm có khe hở (ty lói,
thoát khí).
=> Theo kết quả phân tích ở (Hình 5.31), áp suất phun lớn nhất để điền đầy lòng
khuôn là 81.7 (MPa) tương ứng với thời gian điền đầy là 0.404s. Giá trị áp suất lớn nhất
tại vị trí đầu cuống phun và giảm dần khi điền đầy xuống lòng khuôn. Giá trị áp suất
này sẽ là giá trị để ta nhập vào thông số trên máy ép nhựa khi tiến hành ép khuôn. Việc
này sẽ giúp ta kiểm soát các dữ liệu nhập vào, đảm bảo điền đầy lòng khuôn và dễ dàng
thay đổi các giá trị nhập vào khi cần thiết.
5.3.3.3. Phân tích nhiệt độ (Temperature)
Với hình ảnh phân tích được từ phần mềm thì nhiệt độ cao nhất của chi tiết đạt 227°C
điều đó cho thấy có những vị trí nhiệt độ tăng lên hơn nhiệt độ phun ban đầu là 210°C.
Từ những phân tích nhiệt độ trên ta có thể dựa vào đó để đánh giá các vấn đề về nhiệt
độ có thể xảy ra có thể kể đến việc nhiệt độ tối đa cao hơn nhiệt độ nóng chảy, điều đó
cho thấy rằng một lượng nhiệt đáng kể đã được tạo ra trong quá trình ép phun, từ đó
chúng ta có thể thiết kế lại đường nước cho hợp lý hơn so với thực tại.
Hình 5.32: Sự phân bố nhiệt độ nhựa trong khuôn (Temperature)

64. 47
5.3.3.4. Phân tích thời gian điền đầy (Melt Front Time)
Ở hình 5.33 thấy được khoảng thời giản để điền đầy toàn bộ sản phẩm là 0.404s. Đối
với sản phẩm có thể tích nhỏ thì thời gian điền đầy như vậy là hợp lý. Màu sắc ở các sản
phẩm đồng điều cho thấy các dòng chảy nhựa khi được chia ra ở các cổng đồng đều.
Nhận thấy rằng, ngay khi quá tình ép phun bắt đầu, nhựa nóng chảy được điền đầy vào
cuống phun trước tiên. Sau đó, nhựa lỏng dần ưu tiên điền đầy vào phần đỉnh sản phẩm
gần miệng phun nhất, rồi điền đầy lòng khuôn. Nhìn chung lòng khuôn được điền đầy
hợp lý và đồng nhất từ gần ra xa, từ trên xuống dưới, ta cũng thấy rằng thời gian điền
đầy giữa các lòng khuôn tương đối đều nhau, cho thấy việc bố trí hệ thống kênh dẫn hợp
lý và điền đầy hoàn toàn lòng khuôn.
Hình 5.33: Thời gian điền đầy sản phẩm (Melt Front Time)
5.3.3.5. Phân tích rỗ khí (Air Trap)
Rỗ khí trong quá trình ép được hiện hữu trong sản phẩm. Các bọt khí này hình thành
các lỗ bên trong sản phẩm làm ảnh hưởng đến cơ tính cũng như thẩm mỹ của sản phẩm.
Các rỗ khí xảy ra khi các dòng chảy của nhựa cùng bao quanh các bọt khí. Khuyết tật rỗ
khí khiến cho nhựa không thể điền đầy lòng khuôn một cách hoàn toàn và làm xấu bề
mặt sản phẩm. Ngoài ra, các rỗ khí còn tạo ra ứng suất nén lên các vùng khác của sản
phẩm và bị gia nhiệt gây ra các vết cháy trên bề mặt sản phẩm. Rỗ khí hình thành khi
nhựa nóng chảy sẽ giữ không khí bên trong lòng khuôn, không khí không thể thoát ra
khỏi các lỗ thông hơi hoặc ở các góc của sản phẩm. Các vị trí xuất hiện rỗ khí (Air trap)
thể hiện ở hình 5.34.

65. 48
Hình 5.34: Vị trí xuất hiện rỗ khí trên sản phẩm (Air Trap)
Nguyên nhân:
- Sự hóa rắn không đồng nhất về tính chất giữa phần vật liệu bên ngoài thành và bên
trong sản phẩm.
- Lực kẹp không đủ khiến không khí trong khuôn dễ bị bẫy trong quá trình hóa rắn.
- Nhựa đầu vào bị ẩm, chưa được sấy khô trước khi gia nhiệt.
- Độ kín khít, chính xác giữa các tấm khuôn không cao khiến khí lọt vào.
- Do linh kiện khuôn: vị trí cổng phun không thích hợp, kênh dẫn nhựa gia công có
độ bóng không cao, gồ ghề và rất dễ hình thành các bọt khí khi nhựa nóng chảy đi qua.
Các bọt khí nào có thể hòa trộn vào dòng chảy và tạo hình trong thành sản phẩm hoặc
mặt ngoài sản phẩm.
- Khi sản phẩm có các dòng tập trung, thường dồn khí vào một chỗ gây ra bọt khí tại
chỗ đó.
- Trong suốt quá trình điền đầy khuôn, không khí được giữ lại trong sản phẩm tại
những vùng sản phẩm điền đầy sau cùng.
- Phun với tốc độ quá cao (khí không thoát ra kịp).
Khắc phục:
- Sấy khô nhựa trước khi gia nhiệt.

66. 49
- Đảm bảo hệ thống thoát khí hoạt động tốt.
- Đảm bảo lực kẹp đủ.
- Tối ưu hệ thống thoát khí, sau đó mới tính đến việc giảm tốc độ phun (phun với tốc
độ cao thì bọt khí không thoát được) nên thiết lập tốc độ phun khác nhau ở các vùng
khác nhau.
- Giảm sự mất áp suất của trục vít hoặc giảm lực ép bằng cách giảm tốc độ (đặc biệt
khi bọt khí được hình thành ngay gần cổng phun).
- Nếu có bọt khí thì cần phải đưa chúng vào vùng dễ thoát khí hoặc thêm các thanh
lói vào để thoát khí.
- Bố trí kênh dẫn nhựa phù hợp.
5.3.3.6. Phân tích đường hàn (Weld Line)
Hình 5.35: Vị trí xuất hiện đường hàn (Weld Line)
Đường hàn biểu hiện là các vết đen ở cuối dòng chảy (không khí bị giữu lại), các vết
hình chữ V, các đường màu khác nhau, đặc biệt khi dùng màu vô cơ thì đường hàn xuất
hiện là các đường màu xám. Dễ thấy nhất trong bóng tối hoặc sản phẩm trong có bề mặt
bóng. Đường hàn gây ảnh hưởng nghiêm trọng đến cơ tính cũng như tính thẩm mỹ của
sản phẩm. Các đường hàn hình thành trên trên sản phẩm được thể hiện ở hình 5.35.
Nguyên nhân: Khi nhựa chảy vào sản phẩm bị chia thành hai dòng chảy và gặp nhau
ở cuối sản phẩm. Lúc này vì nhiệt dộ đã bị giảm nên việc hoà hơp nhựa không hoàn toàn
nên hình thành đường hàn.

67. 50
Khắc phục:
- Thay đổi độ dày.
- Làm nhiều miệng phun.
5.3.3.7. Phân tích cong vênh, co rút (Volumetric Shrinkage)
Hình 5.36: Độ cong vênh, co rút của sản phẩm (Volumetric Shrinkage)
Phân tích này biểu diễn sự thay đổi của sản phẩm sau khi ép có bảo đảm hình dáng
bề ngoài giống thiết kế ban đầu hay không. Dưới ảnh hưởng của nhiệt độ, vật liệu nở ra
trong quá trình ép phun, sau quá trình bảo áp nhiệt độ trong khuôn giảm dần tới nhiệt
độ mở khuôn, sản phẩm có xu hướng bị co lại. Nếu lượng nhựa bù vào không đủ cho sự
co ngót này thì sản phẩm sẽ bị hụt kích thước. Ảnh hưởng của bề dày sản phẩm là rất
lớn, khó có thể điều chỉnh được bằng các thông số khác. Do đó để giảm quá trình co
ngót, cần tối ưu trong thiết kế bề dày sản phẩm, tránh sự thay đổi đột ngột bề dày sản
phẩm trong thiết kế mà vẫn đảm bảo yêu cầu sử dụng của sản phẩm, áp suất ép phun
phải tăng lên, đồng thời quá trình làm nguội phải chậm và đồng đều để lượng co ngót
đồng đều hơn.
Sự cong vênh sản phẩm là do quá trình làm nguội không đồng đều, ứng suất dư làm
cho sản phẩm bị uốn cong về các hướng khác nhau, do bề dày sản phẩm khác nhau.

68. 51
CHƯƠNG 6. GIA CÔNG VÀ ÉP THỬ KHUÔN
6.1. Gia công khuôn
6.1.1. Lập quy trình gia công chung
Bước 1: Lau sạch mặt phôi và ê tô.
Bước 2: Xác định phôi khuôn - kiểm tra kích thước phôi và bản vẽ.
Dựa vào các thông tin trên bản vẽ, tiến hành lựa chọn phôi nguyên liệu và kích thước
phôi phù hợp để gia công khuôn theo yêu cầu.
Bước lựa chọn nguyên vật liệu này cực kỳ quan trọng và được xác định bởi những kỹ
sư có tay nghề cao để đảm bảo chất lượng của khuôn sau này.
Bước 3: Xử lý nhiệt.
Trong trường hợp yêu cầu độ cứng của khuôn cao thì sau khi chọn được phôi sẽ tiến
hành bước xử lý nhiệt để đạt được độ cứng với HRC theo tiêu chuẩn yêu cầu bản vẽ.
Bước 4: Tiến hành gia công khuôn.
Triển khai gia công khuôn bằng các dụng cụ như dao, mũi khoan, máy cắt…từ phôi
có sẵn đã được lựa chọn ở bước trên.
Việc gia công khuôn ở bước này thông thường được thực hiện trên máy phay CNC.
Tuy nhiên, có thể kết hợp thêm máy cắt, máy khoan, máy tiện CNC để gia công.
Bước 5: Xử lý hoàn thiện bề mặt.
Sau khi gia công xong phần khuôn, ở bước này sẽ tiến hành mài và hoàn thiện bề mặt
để đạt được độ nhám theo bản vẽ yêu cầu.
Các dụng cụ thường sử dụng ở bước này sẽ là: Máy mài bóng, chà nhám, dao phay
tinh, đá mài bóng.
Một số khuôn sẽ yêu cầu phủ CVD hay gia nhiệt sẽ được thực hiện ở bước này.
Bước 6: Lắp ráp và hoàn thiện khuôn.
Sau khi gia công khuôn thành phẩm, bước tiếp theo là sẽ lắp ráp các bộ phận và phụ
kiện để hoàn thiện kết cấu khuôn như: đường nước, ống dẫn nhựa, lẫy đẩy sản phẩm…
Bước 7: Kiểm tra khả năng gia công của khuôn.
Tiến hành cho khuôn chạy thử và gia công sản phẩm bằng khuôn để kiểm tra chức
năng và khả năng hoạt động của khuôn trước khi giao cho khách hàng.

69. 52
6.2. Gia công từng tấm (CAM)
6.2.1. Chuẩn bị
Bảng 6.1: Kích thước tiêu chuẩn các chi tiết của bộ khuôn
STT Tên chi tiết Kích thước (mm) Vật liệu Số lượng
1 Tấm kẹp trên 255x205x25 Thép C45 1
2 Tấm kênh dẫn 205x205x25 Thép C45 1
4 Tấm khuôn âm 205x205x40 Thép C45 1
5 Tấm khuôn dương 205x205x60 Thép C45 1
6. Gối đỡ 205x65x40 Thép C45 2
6 Tấm đẩy 205x125x15 Thép C45 1
7 Tấm giữ 205x125x15 Thép C45 1
8 Tấm kẹp sau 255x20x205 Thép C45 1
6.2.2.1. Tấm kẹp trên
Dùng để kẹp phần cố định của khuôn vào máy ép, chứa vòng định vị, bạc cuống phun
để tiếp xúc với đầu phun máy ép.
Các thông số của tấm kẹp trên được thiết kế như sau:
- Vật liệu: thép C45.
- Kích thước: 250x200x24 (mm).
- Số lượng: 1.
- Khối lượng: 8,6 (kg).

70. 53
Hình 6.1: Tấm kẹp trên
- Quy trình công nghệ gia công:
+ Nguyên công 1: Phay mặt đáy, phay 2 mặt bên và gia công các biên dạng lỗ trên
mặt đáy.
Bảng 6.2: Quy trình công nghệ gia công
STT
Bước công
nghệ
Dao
Chế độ cắt
Tốc độ
cắt F
(mm/p)
Số vòng
quay S (vg/p)
Chiều sâu
cắt t (mm)
1
Phay thô
mặt đáy
Dao phay
mặt đầu ϕ40
450 2200 0,2
2
Phay tinh
mặt đáy
Dao phay
mặt đầu ϕ40
400 3000 0,1
3
Phay thô 2
mặt bên
Dao phay
ngón ϕ25
1000 2200 0,2
4
Phay tinh 2
mặt bên
Dao phay
ngón ϕ25
900 3000 0,1
3 Khoan mồi Mũi khoan mồi 60 400 -
6
Khoan lỗ
ϕ10
Mũi khoan
ϕ10
20 150 25

71. 54
6
Khoan lỗ
ϕ10
Mũi khoan
ϕ10
20 150 25
6
Khoan lỗ
ϕ6
Mũi khoan ϕ6 20 150 25
7
Phay tinh lỗ
ϕ8
Dao phay
ngón ϕ4
900 3000 0,1
6
Khoan lỗ
ϕ2.5
Mũi khoan
ϕ2.5
20 150 25
7 Phay lỗ ϕ4
Dao phay
ngón ϕ2
900 3000 0,1
+ Nguyên công 2: Phay mặt đầu và phay 2 mặt bên còn lại.
Bảng 6.3: Quy trình công nghệ gia công
STT
Bước công
nghệ
Dao
Chế độ cắt
Tốc độ cắt
F (mm/p)
Số vòng
quay S
(vg/p)
Chiều sâu
cắt t (mm)
1
Phay thô mặt
đầu
Dao phay mặt
đầu ϕ40
1000 2200 0,2
2
Phay tinh mặt
đầu
Dao phay mặt
đầu ϕ40
900 3000 0,1
3
Phay thô 2 mặt
bên còn lại
Dao phay
ngón ϕ25
1000 2200 0,2
4
Phay tinh 2
mặt bên còn lại
Dao phay
ngón ϕ25
900 3000 0,1
1 Phay lỗ ϕ26
Dao phay
ngón ϕ12
1000 2200 0,2
1 Phay lỗ ϕ16.1
Dao phay
ngón ϕ8
1000 2200 0,2
1 Phay lỗ ϕ6
Dao phay
ngón ϕ2
1000 2200 0,2

72. 55
19
Khoan lỗ ren
M6
Mũi khoan
ϕ5
20 150 5
20 Taro lỗ ren M6 Mũi taro M6 - - -
6.2.2.2. Tấm kênh dẫn
Là tấm khuôn giúp đảm bảo kênh dẫn nhựa và sản phẩm sẽ tách rời khi tách khuôn.
Các thông số của tấm kênh dẫn được thiết kế như sau:
- Vật liệu: thép C45.
- Kích thước: 200x200x20 (mm).
- Số lượng: 1.
- Khối lượng: 5,8 (kg)
Hình 6.2: Tấm kênh dẫn
- Quy trình công nghệ gia công:
+ Nguyên công 1: Phay mặt đáy, phay 2 mặt bên và gia công các biên dạng lỗ trên
mặt đáy.
Bảng 6.4: Quy trình công nghệ gia công
STT Bước công nghệ Dao
Chế độ cắt
Tốc độ
cắt F
(mm/p)
Số vòng
quay S
(vg/p)
Chiều sâu
cắt t (mm)

73. 56
1 Phay thô mặt đáy
Dao phay mặt
đầu ϕ40
1000 2200 0,2
2 Phay tinh mặt đáy
Dao phay mặt
đầu ϕ40
900 3000 0,1
3
Phay thô 2 mặt
bên
Dao phay ngón
ϕ25
1000 2200 0,2
4
Phay tinh 2 mặt
bên
Dao phay ngón
ϕ25
900 3000 0,1
3 Khoan mồi Dao khoan mồi 60 400 -
6
Khoan lỗ lắp bạc
dẫn hướng
Mũi khoan ϕ13 30 350 6,5
7
Khoan lỗ lắp bạc
dẫn hướng
Mũi khoan ϕ16 20 150 3
9
Phay thô lỗ lắp
bạc dẫn hướng
Dao phay ngón
ϕ12
1000 2200 0,2
10
Phay tinh lỗ lắp
bạc dẫn hướng
Dao phay ngón
ϕ12
900 3000 0,1
8
Khoan lỗ lắp chốt
dẫn hướng
Mũi khoan ϕ6 15 110 20
6 Khoan lỗ ϕ2.5 Mũi khoan ϕ2.5 20 150 25
14
Phay tinh lỗ lắp
chốt dựt đuôi keo
Dao phay ngón
ϕ2
500 4000 0,1
+ Nguyên công 2: Phay mặt đầu và phay 2 mặt bên còn lại.
Bảng 6.5: Quy trình công nghệ gia công
STT
Bước công
nghệ
Dao
Chế độ cắt
Tốc độ cắt
F (mm/p)
Số vòng
quay S
(vg/p)
Chiều sâu
cắt t (mm)
1
Phay thô
mặt đầu
Dao phay mặt
đầu ϕ40
1000 2200 0,2

74. 57
2
Phay tinh
mặt đầu
Dao phay mặt
đầu ϕ40
900 3000 0,1
3
Phay thô 2
mặt bên
còn lại
Dao phay ngón
ϕ25
1000 2200 0,2
4
Phay tinh 2
mặt bên
còn lại
Dao phay ngón
ϕ25
900 3000 0,1
6.2.2.3. Tấm cố định (Khuôn âm)
Là tấm khuôn chứa insert khuôn âm (lòng khuôn âm hay Cavity) nằm bên phần khuôn
cố định, xác định hình dáng bên ngoài của sản phẩm.
Các thông số của tấm khuôn âm sau được thiết kế như sau:
- Vật liệu: thép C45.
- Kích thước: 200x200x35 (mm).
- Số lượng: 1.
- Khối lượng: 8,1 (kg).
Hình 6.3: Tấm cố định
- Quy trình công nghệ gia công:
+ Nguyên công 1: Phay mặt đáy, phay 2 mặt bên và gia công các biên dạng lỗ trên
mặt đáy.

75. 58
Bảng 6.6: Quy trình công nghệ gia công
STT Bước công nghệ Dao
Chế độ cắt
Tốc độ
cắt F
(mm/p)
Số vòng
quay S
(vg/p)
Chiều sâu
cắt t (mm)
1 Phay thô mặt đáy
Dao phay mặt
đầu ϕ40
1000 2200 0,2
2 Phay tinh mặt đáy
Dao phay mặt
đầu ϕ40
900 3000 0,1
3
Phay thô 2 mặt
bên
Dao phay ngón
ϕ25
1000 2200 0,2
4
Phay tinh 2 mặt
bên
Dao phay ngón
ϕ25
900 3000 0,1
5
Phay thô biên
dạng lòng khuôn
âm
Dao phay ngón
ϕ8
1000 2200 0,3
5
Phay thô biên
dạng lòng khuôn
âm
Dao phay ngón
ϕ4
1000 2200 0,3
6
Phay tinh biên
dạng lòng khuôn
âm
Dao phay cầu
ϕ2
900 3000 0,125
6
Phay tinh biên
dạng lòng khuôn
âm
Dao phay cầu
ϕ1
900 3000 0,125
6
Khoan lỗ lắp bạc
dẫn hướng ϕ30
Mũi khoan ϕ13 30 350 6,5
7
Khoan lỗ lắp bạc
dẫn hướng ϕ30
Mũi khoan ϕ16 20 150 3
9
Phay thô lỗ lắp
bạc dẫn hướng
ϕ30
Dao phay ngón
ϕ12
1000 2200 0,2