аис диспетчер презентация 5 3

Система АИС «Диспетчер» для контроля работы промышленного оборудования и производственного персонала на предприятии
Система мониторинга работы промышленного
оборудования и производственного персонала на
предприятии
ООО ИЦ «Станкосервис» г. Смоленск
АИС «Диспетчер»
информационная система класса MDC
(Manufacturing Data Collection)
http://www.intechnology.ru
http://www.intechnology.ruhttp://www.intechnology.ru

Цели и задачи системы
Цель - повышение эффективности и
энергоэффективности работы промышленного
оборудования на предприятиях, за счет:
• сбора и использования информации о работе и простоях
оборудования и производственного персонала;
• сбора и использования информации об энергопотреблении
оборудования в различных режимах работы;
• диспетчеризации работ, выполняемых заводскими службами;
• оптимизации проведения ТО и ППР оборудования.

Полученные данные позволяют принимать оптимальные управленческие решения
на разных уровнях производственной деятельности, контролировать результат
таких решений и экономический эффект от их внедрения
ПЛАНИРОВАНИЕ
КОНТРОЛЬ
АНАЛИЗ РЕАЛИЗАЦИЯ
1. Контроль за работой оборудования и персонала.
2. Анализ полученных данных.
3. Планирование мероприятий (управленческое
решение) по повышению загрузки оборудования и
оптимизации работы персонала.
4. Реализация запланированных
мероприятий.
5. Повторный контроль и оценка
эффективности управленческого решения.
Этапы непрерывного цикла управления производством:

Для достижения цели система решает следующие задачи:
1. Ведение объективного контроля за работой оборудования и персонала,
обслуживающего оборудование.
2. Формирование сменных заданий и контроль производства продукции на
цеховом уровне.
3. Организация централизованного хранения и передачи управляющих
программ на станки с ЧПУ различных моделей по сети.
4. Ведение контроля энергопотребления станков в различных режимах
работы.
5. Организация диспетчеризации сервисных и ремонтных служб
предприятия.
6. Организация планирования и контроля выполнения технического
обслуживания (ТО) и проведения планово-предупредительных работ
(ППР) на основе автоматизированного контроля состояния оборудования.

Архитектура системы АИС «Диспетчер»
АИС «Диспетчер» – комплекс запатентированных аппаратных и
программных средств для непрерывного мониторинга и контроля
промышленного оборудования в реальном времени и обработки его
результатов по локальной сети предприятия или посредством сети
Интернет.
Возможен мониторинг станков с ЧПУ, автоматических линий,
универсальных станков, термического, сварочного и другого
промышленного оборудования не зависимо от производителя и года
выпуска.

http://lan.cncinfo.ruhttp://www.intechnology.ru
Схема организации мониторинга
Система в автоматическом режиме собирает данные о работе оборудования с УЧПУ,
контроллеров станка или, при необходимости, посредством дополнительно устанавливаемых
станочных терминалов и передает на сервер АИС "Диспетчер".
Кроме данных, получаемых в автоматическом режиме, в системе предусмотрен ручной ввод
производственным персоналом сведений о состоянии и результатах работы оборудования.

Схема организации мониторинга
Пользователи системы осуществляют мониторинг работы оборудования:
● посредством программного обеспечения (клиент АИС «Диспетчер»);
● через интернет-сервис (web-диспетчер);
● с помошью мобильных устройств;
● с помощью коллективного пульта мониторинга.

Дополнительное оборудование
сканер штрих-кода; видео-камера; токовые датчики; блок сигнализации.
Аппаратная часть: базовый комплект
Станочный терминал «ТВВ-10»
- получение данных о работе оборудования в автоматическом режиме при
наличии соответствующих сигналов электроавтоматики станка (контроль до 5
цифровых сигналов);
- получение данных о работе оборудования от производственного персонала
в ручном режиме (причины простоя оборудования, какая технологическая
операция выполняется, количество бракованных и годных деталей,
детализация брака и т.д.);
- передача управляющих программ на станки с ЧПУ.
Регистратор «Р-02» (расширение возможности контроля данных о работе оборудования)
- получение данных о работе оборудования в автоматическом режиме при
наличии соответствующих сигналов электроавтоматики станка (контроль до 8
цифровых сигналов);
- контроль аналоговых сигналов (до 2);
- контроль потребляемых станком активной, полной мощности, токов и
входных напряжений (всплесков и провалов) по каждой фазе.

Терминал-регистратор «ТР-05»
- получение данных о работе оборудования в автоматическом режиме
при наличии соответствующих сигналов электроавтоматики станка
(контроль до 6 цифровых сигналов);
- контроль аналоговых сигналов (до 2);
- контроль потребляемых станком активной, полной мощности, токов и
входных напряжений (всплесков и провалов) по каждой фазе.
ПМ-03 - индикация основных состояний станка, выбор, ввод, индикация и сброс причин простоя станка.
ПМ-02М - индикация состояний станка, ввод кода (или выбор имени) и индикации причины простоя станка,
регистрация операторов, установка, индикация и сброс выполняемых станком технологических операций.
МПМ/КПМ - индикация длительности состояний и причин простоя станка, регистрация персонала
установка/сброс причин простоя станка, установка, индикация и сброс выполняемых станком
технологических операций, ввод количества изготовленных деталей, количества бракованных деталей.
Аппаратная часть: эконом комплект
Пульты мониторинга

Примеры монтажа оборудования
Получаемые данные
В автоматическом режиме
• станок включен/выключен;
• станок готов к работе;
• работа по программе (Цикл);
• авария;
• токи, потребляемые агрегатами
станка;
• значения входных напряжений;
• активная и полная мощность
станка.
В ручном режиме
• причины простоя станка;
• выбор детали, технологической
операции;
• ввод количества обработанных
деталей, количества браковнных
деталей, детализация брака;
• выбор, запрос и передача УП на
станки;
•Регистрация персонала.

Подключение станков с ЧПУ без применения терминалов для
станков с ЧПУ: NC, Fanuc, Маяк
• текущий режим работы станка; текущее состояние системы; состояние перемещения оси; состояние
выполнения; состояния системы и станка; готовность УЧПУ, станка, основные сигналы электроавтоматики;
• аварийные состояния; номер текущей главной УП и подпрограммы; текущий кадр УП; подсчет текущего
количества обработанных деталей; активная G-функция; номер активного инструмента;
• номер активного корректора инструмента; причина простоя; и т.д.
Информация, получаемая автоматически со стоек УЧПУ:
Условия подключения:
• наличие функции «ETHERNET» на УЧПУ;
• наличие открытого протокола передачи данных мониторинга.
Ввод информации в ручном режиме осуществляется с применением пультов
мониторинга МПМ или КПМ

Программное обеспечение АИС «Диспетчер»
Клиент
● отображения данных мониторинга;
● аналитика и отчетность;
● справочники и производственные
журналы.
Сервер
● сбора информации с терминалов
и систем ЧПУ;
● настройка системы.
Программное обеспечение работает на базе MS SQL Server 2008 R2 Express Edition и состоит из
серверной и клиентской части.

Структура клиентской части АИС «Диспетчер»
● модуль «Базовый»
- контроль оборудования
- контроль событий
- аналитика и отчетность
● опция «Контроль энергопотребления»
● опция «Архив УП»
● опция «Табло эффективности»
● опция «Видеомониторинг»
● модуль «Генератор отчетов»
● модуль «Контроль производства»
● модуль «Мобильное приложение»
● модуль «Управление простоями»
Программное обеспечение может быть доработано под специфические требования клиента
или интегрировано с используемой на предприятии информационной системой

Варианты отображения информации
• на линейной диаграмме и на схеме предприятия;
• в табличном виде с перечнем станков и событий;
• в виде сводной таблицы;
• в виде графика измеряемых параметров.
Модуль «Базовый»

Контроль событий. Система оповещений.
Система позволяет контролировать события, возникающие на оборудовании,
создавать и настраивать оповещения ответственым работникам (ремонтникам,
технологам и т.д.) для своевременного реагирования на такие события, а также
осуществлять контроль за работой ответственных рабоников.
• ведение электронных журналов
сервисных служб;
• различные способы оповещения
(сообщения, SMS, Email, );
• настройка и ведение журнала
«Контроль событий».

Передача программ на станки с ЧПУ по сети
Система позволяет осуществлять централизованное хранение и передачу
управляющих программ на станки с ЧПУ, управлять доступом пользователей к УП,
имеет средства интеграции с системами подготовки производства
• возможность разграничения доступа персонала к
архиву УП;
• работа с PDM системами WindChill, Seach и
другими;
• загрузка УП в УЧПУ по интерфейсам RS232, USB,
Ethernet, ИРПР;
• возможность работы в режиме «бесконечная
лента».
Возможности

Отчетность и аналитика
Система накапливает данные для анализа и формирует отчеты по станкам и
работникам предприятия за заданный период времени с возможностью
фильтрации по подразделениям предприятия.
• учет календарного графика рабочего
времени предприятия, цеха, станка;
• различные виды отчетов по станкам и
работникам предприятия;
• настройка специальных форм отчетов
по запросу клиентов;
• выгрузка данных в Microsoft Excel
(.xlsx).
• автоматическая расылка отчетов на e-
mail ответственных лиц.

Для оценки эффективности работы станков применяется комплексный показатель
OEE (Overall Equipment Effectiveness):
ОЕЕ = Готовность x Производительность x Качество х 100
Готовность = Фактическое время работы станка/ Плановое время работы
Производительность = Текущая выработка / Запланированная выработка
Качество = Количество качественных изделий / Общее количество изделий
Контроль эффективности работы оборудования

Опция «Контроль энергопотребления»
Регистрация во времени потребляемой станком полной и активной мощности,
расчет затрат электроэнергии как на каждую единицу оборудования, так и на
выпускаемую продукцию, анализ энергозатрат с целью выработки мер по их
снижению.
• учет потребляемой электроэнергии;
• контроль уровня входного напряжения
(провалы и всплески);
• определение режима перегрузки станков;
• расчет значения коэффициента мощности
(косинуса фи)
• формирование отчетов и автоматическая
рассылка ответственным работникам.

Опция «Архив УП»
• ведение перечня и параметров изделий, обрабатываемых на предприятии с применением УЧПУ;
• ведение комплектов и параметров УП для конкретных изделий;
• идентификация файлов УП;
• поиск УП и/или их отбор по фильтру наименования; контроль состояния актуальности УП;
• перемещение УП между следующими хранилищами: серверный компьютер, клиентские компьютеры,
внутренняя память отдельных УЧПУ;
• печать штрих-кодов, используемых в системе мониторинга для автоматизации загрузки УП в УЧПУ;
• контроль истории изменения файлов УП; просмотр, редактирование файлов УП;
• контроль отличий версий УП.
Решаемые задачи
Ведение хранилищ управляющих программ для станков с ЧПУ, создание регистрационных
записей для конкретных УП, корректировка и удаление таких записей и т.д.

Опция «Табло эффективности»
Формирование показателей эффективности работы станков подразделения (цеха, участка) и отображение
этих показателей, а также текущего состояния станков на схеме подразделения, с помощью монитора
большого формата (крупноразмерного дисплея, телевизора) в удобном для просмотра месте подразделения.
● отображение динамически чередующейся информации на дисплеях большого формата в цехах
(вывод плановых и фактических показателей, текущее состояние станков на схеме цеха);
● дополнительная мотивация производственного персонала.

Используются IP-видеокамеры (видеозапись должна иметь метод сжатия MPEG-4, H.264),
устанавливаемые в интересующих местах производственного помещения и подключаемые к локальной
вычислительной сети.
Опция «Видеомониторинг»
Проведение видеозаписи на выбранных точках производственной зоны (например, возле
станков), просмотра живого видеоизображения (онлайн-видео), а также для воспроизведения
ранее записанного видео в интересующих точках и за нужный период времени.

Модуль «Генератор отчетов»
Создание произвольных настраиваемых пользователем отчётов, основанных на
накопленной системой мониторинга информации о длительности контролируемых
состояний станочного оборудования.
• подготовку отчетов за произвольные промежутки времени;
• просмотр содержимого этих отчётов непосредственно в программе в удобном формате;
• возможность выбора типа диаграммы; типа данных: абсолютные часы, средние часы, относительные;
• возможность выбора периода наблюдения;
• перевод данных отчётов в формат .xls;
• автоматическая рассылка отчётов сотрудникам предприятия.

Учет и обработка разнообразной информации о производительном использовании станочного
оборудования, учет изготовления деталей операторами станков, учет бракованной продукции
с классификацией по видам причин брака.
• Трехуровневый контроль: оператором, автоматически
системой, мастером в конце смены;
• Учет годных/бракованных изделий с детализацией
видов брака;
• Справочник видов брака;
• Формирование сменного задания на
цеховом уровне;
• Журнал изготовленных деталей.
Модуль «Контроль производства»

Позволяет вести контроль за работой оборудования в режиме реального времени, с
индикацией длительности состояний и причин простоя с применением мобильных устройств
на базе Android, iOS.
• возможность работы с несколькими единицами
оборудования;
• подключение через Wi-Fi сеть, интернет соединение,
USB-otg-Ethernet кабель;
• выбор, установка, сброс причин
простоя;
• отчеты в реальном времени.
Модуль «Мобильное приложение»

Модуль «Управление простоями»
Управление простоями оборудования – процесс сбора информации о времени, когда
оборудование не работало или работало с пониженной скоростью или качеством, анализа
причин возникновения данных простоев и разработки программы повышения эффективности
работы оборудования.
Модуль состоит из подсистем «Диспетчеризация» и «ТОиР»
Подсистема «Диспетчеризация» - организации работы сервисных служб предприятия,
отвечающих за техническое состояние оборудования и обеспечение его всем необходимым
для выполнения производственного задания.
Подсистема «ТОиР» предназначена для организации планирования и контроля проведения
технического обслуживания (ТО) и планово-предупредительных работ (ППР) промышленного
оборудования, применяется ремонтными службами предприятия, отвечающим за техническое
состояние оборудования.

Подсистема «Диспетчеризация»
Решаемые задачи:
1. Определение сферы ответственности каждой службы предприятия за устранение простоев
оборудования.
2. Точная по времени фиксация состояний простоя и организация контроля в течение всего периода
простоя оборудования, от момента остановки до запуска в работу.
3. Контроль за расходом запасных частей и расходных материалов при устранении причин простоя.
Для информирования соответствующих руководителей, соисполнителей и заинтересованных операторов
оборудования могут применяться средства оповещения

Этапы планирования и контроля проведения ТОиР:
1. Разработка регламентов проведения ТОиР.
2. Планирование ТО и ППР.
3. Оповещение о проведении ТО и ППР операторов станков и ремонтных служб.
4. Контроль проведения работ и составление отчетов.
Подсистема «ТОиР»
• за заданное время до начала
проведения работ сервисные службы
получают предупреждение о начале их
проведения для подготовки к
выполнению работ. По достижении
времени проведения работ система
сообщает об этом;
• факт проведения ТО, время его
выполнения, фамилии исполнителей,
использованные материалы и
комплектующие фиксируются в журнале
соответствующей сервисной службы. По
итогам работы станков формируются
отчеты о выполнении ТО и ППР.

Результаты внедрения
ОАО РКЦ «Прогресс»
(Самара)
ФГУП “УЭМЗ”
(Екатеринбург)
Смоленский Авиационный
Завод (Смоленск)
ОАО "КМТ"
(Санкт-Петербург)
ОАО НПО «Волна»
АО «Редуктор-ПМ» (Пермь)
ОАО "Костромской завод
автокомпонентов” (Кострома)
ОАО «Радиозавод»
(Пенза)
ФГУП “ВНИИА им. Н.Л.
Духова” (Москва)
ОАО «КТРВ»
(Королев)
ЗАО «МРК»
(Магнитогорск)
АО «Монокристалл»
(Ставрополь)
АО «НПП «Салют»
(Москва)
ЗАО «Невский завод”
ЗАО «Сатурн –
Инструментальный
завод» (Рыбинск)
ООО «Балт-Систем»
ООО «Фанук»
(Москва)
ООО «ХАЙДЕНХФЙН»
(Москва)
ООО «Ижпрест»
(Ижевск)
ООО «Перитон Индастриал»
(Москва)
Наши партнеры

Преимущества системы «Диспетчер»
✓ Возможность мониторинга станков с ЧПУ, автоматических линий,
универсальных станков, термического, сварочного и другого
промышленного оборудования.
✓ Возможность учета энергозатрат оборудования.
✓ Удобство использования системы различными службами на
предприятии: технолога, ремонтных служб и т.д.
✓ Возможность адаптации системы под особенности производства
заказчика.
✓ Возможность интеграции с системами управления производством (ERP,
MES, ТОиР, 1С).
✓ Наличие регламентов и методик по применению и работе с системой.
✓ Оперативность внедрения и невысокая стоимость системы.
✓ Оперативная гарантийная и пост гарантийная поддержка.

аис диспетчер презентация 5 3

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to аис диспетчер презентация 5 3

Similar to аис диспетчер презентация 5 3 (20)

аис диспетчер презентация 5 3