diseño de plantas insdustriales

1. INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSION PORLAMAR ESTADO- NUEVA ESPARTA
REALIZADO POR:
Patiño Ysamarys
Prof. Julián Carneiro
Porlamar 6 de septiembre del 2016

2. Definió al diseño
como “La conversión
de un requerimiento
indefinido en una
costumbre
satisfecha”.
Chaddock
(1975)
El diseño de plantas
consiste en obtener el
mejor uso del espacio en
sus tres dimensiones
permitiendo la mejor
interacción de las tres
variables: recurso humano,
materiales e insumo,
maquinaria y equipo.

3. Cuando se
consideran posibles
caminos para llegar
al objetivo, el
diseñista deberá
considerar muchos
factores, los cuales
determinaran el
numero posible de
soluciones.

4. Diseño económico óptimo
Si hay dos o mas
alternativas para
obtener exactamente
resultados finales
equivalentes, la
alternativa preferida
debería ser la que
involucre el menor costo
total.
Operación óptima
Muchos procesos requieren
definir condiciones de
temperatura, presión, tiempo de
contacto, u otras variables si se
desean obtener mejores
resultados. Esto es muchas
veces posible al hacer una
separación de estas condiciones
optimas de las consideraciones
económicas directas. En casos
de este tipo, el mejor diseño es
designado como el diseño optimo
de la operación.

5. Es una trabajo de gestión
donde se aplican los códigos de
diseños que se basan no solo en la
experiencia si no también en el
conocimiento de los expertos y
especialistas, el cual solo es
adquirido a través del tiempo y
luego de haber ensayado y
comprobado relativamente los
diferentes planes. Esta determina la
localización de la planta y
determinación de tamaño óptimo.
Su objetivo final es elegir
aquella que permita las mayores
ganancias entre las alternativas que
se consideren factibles.

6. La cercanía de las fuentes de materias primas y del
mercado consumidor
La disponibilidad de mano de obra y la cercanía de los
mercados laborales calificados para utilizar la tecnología
del proyecto.
La disponibilidad y confiabilidad de los sistemas de apoyo
(electricidad, agua potable, energía, comunicaciones,
etc.)
Disposición de residuos, protección contra incendios,
disminución del ruido.
Clima
Las condiciones sociales y culturales
Las consideraciones legales y políticas

7. Método de evaluación
Método del cribado
Consiste en definir los factores de mayor
relevancia en el proyecto y verificar la factibilidad o no
sobre una localización determinada.

8. Método cualitativo por
puntos
Consiste en definir los
principales factores
determinantes de una
localización, asignarles
valores ponderados de peso
relativo, de acuerdo con la
importancia que se les
atribuye, y se le asigna una
calificación a cada factor.
Método de evaluación
Procedimiento: ‰
• Desarrollar una lista de
factores relevantes.
• Asignar un peso a cada factor
según su importancia relativa
(debe sumar 100)
• Asignar una escala común a
cada factor y elegir cualquier
mínimo.
• Calificar a cada sitio potencial
de acuerdo a la escala
designada y multiplicar la
calificación por el peso.
• Sumar la puntuación de cada
sitio y elegir el de máxima
puntuación

9. Método de evaluación
MÉTODO DE BROWN GIBSON
Combina factores posibles de cualificar
con factores subjetivos a los que se les
asignan valores ponderados de peso
relativo.
Maximización del valor actual neto
Tiene su base sobre un criterio
económico (al igual que la selección del
tamaño óptimo ), que corresponde a
maximizar el VAN de los flujos de caja
asociados a cada opción de ubicación
del negocio.

10. La importancia de definir el tamaño se
manifiesta en su incidencia sobre el nivel de
inversiones y costos que se calculen y por
tanto, sobre la estimación de la rentabilidad
que podría generar su implementación.
Además, determinará el nivel de operación que
permitirá estimar los ingresos por venta.

11. • Demanda del producto
• Disponibilidad de insumos/disponibilidad
de recursos energéticos
• Localización
• Plan estratégico comercial de desarrollo
futuro de la empresa (Disponibilidad de
inversión)
• Tecnología y equipos

13. Método de Escalado‰
• Considera la capacidad de los equipos
disponibles en el mercado
• Analiza las ventajas y desventajas de
trabajar cierto número de turnos de trabajo
• Establece los días que se trabajarán al año
y si el proceso es continuo o puede
detenerse en cualquier momento.

14. El éxito de una buena
distribución en planta
depende de lograr
combinar la mano de
obra, los materiales y el
transporte de estos dentro
de las instalaciones de
una manera eficiente
contribuyendo a un
proceso productivo eficaz
que se vera reflejado en
el costo de la producción.

15. Se procurará encontrar aquella ordenación de los equipos y de las
áreas de trabajo que sea más económica y eficiente, al mismo tiempo
que segura y satisfactoria para el personal que ha de realizar el trabajo.
De forma más detallada, se podría decir que este objetivo general se
alcanza a través de la consecución de hechos como:
• Disminución de la congestión.
• Supresión de áreas ocupadas innecesariamente.
• Reducción del trabajo administrativo e indirecto.
• Mejora de la supervisión y el control.
• Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
• Mayor y mejor utilización de la mano de obra, la maquinaria y los
servicios. · Reducción de las manutenciones y del material en
proceso.

16. Distribución en planta por producto
La distribución en planta por producto es la adoptada cuando la
producción está organizada, bien de forma continua, bien
repetitiva, siendo el caso más característico el de las cadenas
de montaje.

17. Distribución en planta por proceso
La distribución en planta por proceso se adopta cuando la producción
se organiza por lotes (por ejemplo: muebles, talleres de reparación de
vehículos, sucursales bancarias, etc.). El personal y los equipos que
realizan una misma función general se agrupan en una misma área, de
ahí que estas distribuciones también sean denominadas por funciones
o por talleres. En ellas, los distintos ítems tienen que moverse, de un
área a otra, de acuerdo con la secuencia de operaciones establecida
para su obtención. La variedad de productos fabricados supondrá, por
regla general, diversas secuencias de operaciones, lo cual se reflejará
en una diversidad de los flujos de materiales entre talleres.

18. • Los materiales (materias primas, producto en curso,
producto terminados)
• Las maquinarias
• La mano de obra
• El movimiento( de personas y materiales)
• Las esperas (almacenes temporales, permanentes y
sala de espera)
• Los servicios auxiliares (mantenimiento ,inspección,
control, programación, etc.)
• El edificio (elementos y particularidades interiores y
exteriores del mismo, instalaciones existente, etc.)
• Los cambios

19. Es un conjunto formado por maquinas equipos y
herramientas y otras instalaciones dispuesto
convenientemente en edificios o lugares adecuados, cuya
función es transformar meterías primas o energías en
productos o servicios de acuerdo a un proceso básico
establecido.
La producción de un bien o servicio puede verse en
términos de un sistema de producción, y una planta
industrial constituye un elemento básico dentro del sistema.
Este sistema puede representarse esquemáticamente
como una “caja negra” dentro de la cual ocurren las
actividades requeridas para completar el producto o
servicio .

20. 1)Por la índole del proceso puesto en practica.
• Proceso continuo : Es una planta que trabaja
las 24 horas diarias.
• Proceso repetitivo : Es una planta en la que el
tratamiento del producto se hace por lotes.
• Proceso intermitente : Es una planta en la que
se manipulan partidas del producto contra
perdido.
2)Por el tipo de proceso predominantes
• Mecánico
• Químico
3)Por las materias primas predominantes .
• Maderera
• Del pescado
• Petrolera , Petroquímica , Carboquímica etc.
4)Por el tipo de productos obtenidos.
• Alimenticia
• Farmacéutica
• Textiles
• Del cemento
5)Por tipo de actividad económica
• Agricultura , silvicultura , caza y
pesca .
• Explotación de minas y canteras .
• Manufactureras.
• Construcción.
• Comercio.
• Transporte , almacenaje y
comunicaciones