O documento discute os conceitos fundamentais do sistema ISO/ABNT de tolerâncias e ajustes, incluindo: 1) A necessidade de intercambiabilidade de peças levou ao desenvolvimento de padrões dimensionais; 2) Medidas nominais, efetivas e dimensões limites; 3) Terminologia de tolerâncias e ajustes como dimensão nominal, máxima, mínima, afastamentos e campo de tolerância; 4) Regras para determinar afastamentos de referência e representá-los graficamente.

1. sistema ISO/ABNT de tolerâncias e ajustes
Prof. Fernando Oliveira, MSc.
Operações Mecânicas II

2. 2
Início do século XX – surgimento da sociedade
de consumo.
Necessidade do abandono da fabricação
individual realizada pelos artesãos.
Primeira Guerra Mundial – necessidade de se
repor peças de armamentos na zona de
combate.
Conceito de INTERCAMBIABILIDADE.
Introdução

3. 3
Possibilidade de, quando se monta um
conjunto mecânico, tomar-se ao acaso de
um lote de peças semelhantes, prontas e
verificadas, uma peça qualquer que, seja
montada ao referido conjunto, sem nenhum
ajuste ou usinagem secundárias, dará
condições para que o mecanismo funcione
de acordo com o que foi projetado.
INTERCAMBIABILIDADE

4. 4
MEDIDA NOMINAL
Todas as peças manufaturadas devem ser
montadas com a peça par sem qualquer ajuste.
Esse procedimento só é possível se as peças
fabricadas forem “iguais” nas suas características
dimensionais, formas e posição geométricas.
Ex.: dimensão de um diâmetro: 25,00 mm
Introdução

5. 5
MEDIDA NOMINAL
Devido as condições operacionais, ocorrem
desvios em relação a medida nominal das peças
do lote fabricado.
Ex.: Dimensão nominal: 25 mm
Medidas verificadas ao longo da fabricação:
24,95 mm; 24,75 mm; 25,01 mm; 25,15 mm
Introdução
Verifica-se que essas dimensões podem oscilar dentro de
certos limites, mantendo as nas condições de
funcionamento previstas anteriormente.

6. 6
Terminologia de
tolerâncias e ajustes
Dimensão nominal (D, d)
Dimensão indicada nos desenhos, a
partir da qual são derivadas as dimensões
limites.
Dimensão efetiva
Valor dimensional de um elemento
obtido pelo resultado da medição.

7. 7
Terminologia de
tolerâncias e ajustes
Dimensão máxima (Dmáx, dmáx)
Valor máximo admissível para a
dimensão efetiva.
Dimensão mínima (Dmín, dmín)
Valor mínimo admissível para a
dimensão efetiva.
Dimensões limites
Valores máximo e mínimo admissíveis
para a dimensão efetiva.

8. Definições de Eixo e Furo
8
Termos convencionais
Segundo a NBR 6158,
como é definido tolerância?

9. 9
Tolerância (T, t)
Variação dimensional admissível, dada
pela diferença entre as dimensões
máxima e mínima ou pela diferença entre
os afastamentos superior e inferior.
T = Dmáx − Dmín
t = dmáx − dmín
T = As − Ai
t = as − ai
Definições
Tolerância
tem sinal?

10. 10
Linha zero (lz)
Linha reta que representa a dimensão
nominal e serve de origem aos
afastamentos numa representação
gráfica de tolerâncias e ajustes.
Definições
O que é
eixo-base e furo-base?

11. 11
Eixo-base (as = 0)
Eixo cujo o afastamento superior é
preestabelecido como sendo igual a zero.
Furo-base (Ai = 0)
Furo cujo o afastamento inferior é
preestabelecido como sendo igual a zero.
Definições

12. Linha Zero (lz)

13. 13
Campos de Tolerância (CT)
Numa representação gráfica, o campo
compreendido entre duas linhas,
representando as dimensões limites, é
definido pela magnitude da tolerância
e sua posição relativa em relação às
linha zero.
Definições

14. 14
Afastamentos fundamentais
Afastamento que define a posição do
campo de tolerância em relação a linha
zero, podendo ser superior ou inferior.
Definições

15. 15
Terminologia de
tolerâncias e ajustes
Afastamento superior (As, as)
Diferença entre a dimensão máxima e a
correspondente dimensão nominal.
As = Dmáx − D
as = dmáx − d

16. 16
Terminologia de
tolerâncias e ajustes
Afastamento inferior (Ai, ai)
Diferença entre a dimensão mínima e a
correspondente dimensão nominal.
Ai = Dmín − D
ai = dmín − d

17. 17
Terminologia de
tolerâncias e ajustes
Tolerância (T, t)
T = Dmáx − Dmín
t = dmáx − dmín
T = As − Ai
t = as − ai

18. Representação de
um Campo de Tolerância

19. 19
O posicionamento dos afastamentos dos campos de
tolerância é feito sempre em relação à linha zero,
que, na representação gráfica, é a materialização da
dimensão nominal. Sendo considerados
afastamentos negativos aqueles que estão abaixo da
linha zero e positivos os que forem acima dela.
A magnitude de tolerância será representado por
afastamentos com:
letras MAIÚSCULAS para os FUROS
letras minúsculas para os eixos
Posição dos CT
O posicionamento dos afastamentos dos campos de
tolerância é feito sempre em relação à linha zero, que,
na representação gráfica, é a materialização da
dimensão nominal. Sendo considerados afastamentos
negativos aqueles que estão abaixo da linha zero e
positivos os que forem acima dela.

20. AJUSTES
COM FOLGA
AJUSTES COM
INTERFERÊNCIA
AJUSTES
INCERTOS

21. 21
O sistema ISO
O sistema ISO estabelece 18 qualidades de
trabalho designadas de IT01 até IT16 para atender
as diversas finalidades de construção de peças.

22. 22
Utilização das qualidades IT

23. 23
Grau de tol., qual. de trab., qualidade
Estabelecido por norma de tolerâncias e
ajustes e calculadas para cada qualidade
em função do grupo de dimensões.
Afastamentos de referência
É aquele que está mais próximo da linha
zero, com valores definidos empiricamente,
em função da dimensão nominal.
Tabelas

24. 24
1. 60 g7
2. 60 G7
3. 50 f6
4. 50 F6
5. 100 h7
Determine os afastamentos de referência e
as dimensões limites para os eixos e furos
relacionados abaixo e represente-os
graficamente.
6. 100 H7
7. 100 P7
8. 80 J7
9. 30 N9
10. 30 N8
Exemplos

25. 25
A Tabela de afastamentos de referência
utilizada para eixos, pode ser utilizada
para furos, aplicando-se a Regra Geral,
também conhecida como Regra da
Simetria:
As = − ai
Ai = − as
Regra Geral (R.G)

26. lz
+
-
D=d=60 mm
60 G7
1º passo: tolerâncias fundamentais (Tabela 1)
D=d=60 mm
IT7 = T = t = 30
2º passo: afastamentos do eixo
t = 30
as = - 10 (Tabela2)
ai = - 40
40
-10
(m)
t = as - ai
10
3º passo: afastamentos do furo
T = 30
As = 40
Ai = 10 (R.G)
Regra Geral: Ai = - (as)
60 g7
-40
T = As - Ai
dmin=59,96 mm
dmax=59,99 mm
Dmin=60,01 mm
Dmax=60,04 mm
1m = 0,001 mm

27. 3º passo: afastamentos do furo
T = 16
As = 41
Ai = 25 (R.G)
lz
+
-
D=d=50 mm
50 F6
1º passo: tolerâncias fundamentais (Tabela 1)
D=d=50 mm
IT6 = T = t = 16
2º passo: afastamentos do eixo
t = 16
as = - 25 (Tabela2)
ai = - 41
41
-25
(m)
t = as - ai
25
50 f6
-41
T = As - Ai
dmin=49,959 mm
dmax=49,975 mm
Dmin=50,025 mm
Dmax=50,041 mm
Regra Geral: Ai = - (as)

28. 3º passo: afastamentos do furo
T = 35
As = 35
Ai = 0 (furo-base)
2º passo: afastamentos do eixo
t = 35
as = 0 (eixo-base)
ai = - 35
1º passo: tolerâncias fundamentais (Tabela 1)
D=d=100 mm
IT7 = T = t = 35
lz
+
-
D=d=100 mm
100 H7
35
(m)
t = as - ai
100 h7
-35
T = As - Ai
dmin=99,965 mm
dmax=Dmin=100,000 mm
Dmax=100,035 mm
35
35
35
Regra Geral: Ai = - (as)
0 (eixo-base)
- 35 0 (furo-base)
35

29. 29
Quando o furo for na posição N com grau de
tolerância entre IT9 e IT16, o afastamento
superior deste furo será igual a zero. Portanto:
Regra Especial 1 (R.E)
As = 0

30. 30
Quando o furo tiver nas posições: J ; K ; M ; N
com grau de tolerância padrão menor ou igual
a oito (IT ≤ 8) ; e posições P ; R ; S ; T ; U ; V ;
X ; Y ; Z ; ZA ; ZB ; ZC com grau de tolerância
padrão menor ou igual a sete (IT ≤ 7).
Regra Especial 2 (R.E)
As(n)= - ai(n-1) - IT(n) - IT(n-1)

31. 2º passo: afastamentos do furo
T = 33
As = -[15-(33-21)] = - 3 (R.E)
Ai = - 36
As = 0
lz
+
-
D=d=30 mm
30 N8
1º passo: tolerâncias fundamentais (Tab.1)
D=30 mm
IT7 = T = 21
IT8 = T = 33
IT9 = T = 52
2º passo: afastamentos do furo
T = 52
As = 0 (R.E)
Ai = - 52
-3
(m)
-52
30 N9
Dmin=29,948 mm
As(n)= - ai(n-1) - IT(n) - IT(n-1)
R.E 1:
R.E 2:
-36 Dmin=29,964 mm
Dmax=29,997 mm
T = As - Ai

32. 2º passo: afastamentos do furo
T = 30
As = -[-7-(30-19)] = 18 (R.E)
Ai = - 12
As = 0
lz
+
-
D=d=100 mm
80 J7
1º passo: tolerâncias fundamentais (Tab.1)
D=100 mm D=80 mm
IT7 = T = 35 IT7 = T = 30
2º passo: afastamentos do furo
T = 35
As = -[37-(35-22)] = - 24 (R.E)
Ai = - 59
(m)
-59
100 P7
T = As - Ai
Dmin=99,941 mm
As(n)= - ai(n-1) - IT(n) - IT(n-1)
R.E 1:
R.E 2:
Dmin=79,988 mm
Dmax=80,018 mm
-24 Dmax=99,976 mm -12
18
lz
+
-
D=d=80 mm
(m)

33. 33
Próxima Aula
Tipos de ajustes, cálculos e
aplicações

34. 34
Sites e links recomendados
https://www.youtube.com/watch?v=lPHxxE
gA2wo
https://www.youtube.com/watch?v=ajXwU
V7G9xo

35. Muito obrigado e até
a próxima aula!
Prof. Fernando Oliveira, MSc.