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Historia del método
de las 5S
La historia de esté método comienza en Japón. De hecho su
nombre viene designado por la primera letra del nombre de sus
cinco etapas, y se inicia con Toyota en los años 60 para conseguir
lugares de trabajo más limpios, ordenados y organizados. Surgió
tras la segunda guerra mundial por la Unión Japonesa de
Científicos e Ingenieros con el objetivo de mejorar la calidad y
eliminar obstáculos a la producción eficiente. En un principio se
aplicó al montaje de automóviles, pero en la actualidad tiene
aplicación a muchos más sectores, empresas y puestos de trabajo.
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Fases del método de las 5s
1. Clasificación (Seiri)
2. Orden (Seiton)
3. Limpieza (Seiso)
4. Estandarización (Seiketsu)
5. Disciplina (Shitsuke)
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1. SEIRI
(clasificación)
SEIRI significa eliminar del área de trabajo
todos los elementos innecesarios para
realizar nuestra labor. Frecuentemente nos
“llenamos” de elementos, herramientas,
cajas con productos, carros, útiles y
elementos personales y nos cuesta trabajo
pensar en la posibilidad de realizar el trabajo
sin estos elementos.
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2. SEITON (orden)
es ubicar los elementos necesarios
en sitios concretos donde se
puedan encontrar fácilmente para
su uso y nuevamente retornarlos al
correspondiente sitio.
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4. SEIKETSU
(ESTANDIRIZAR)
Cuando se lleve a cabo la estandarización o
control visual, los trabajadores harán su
trabajo con mayor eficiencia, lo que llevará a
reducir los costos y aumentar la productividad.
Los trabajadores también tienen una mayor
comprensión de sus expectativas de trabajo
cuando los requisitos y las responsabilidades
se aclaran a través de la estandarización.
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5.
SHITSUKE(disciplina)
Consiste en tener el hábito de implementar
permanente y correctamente los
procedimientos apropiados. Podremos
obtener los beneficios alcanzados con las
primeras “S” en un largo período de tiempo
si se logra crear un ambiente de respeto a
las normas y estándares establecidos.
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Principales objetivos
que las 5'S
> Organizar el lugar de trabajo.
> Mantener áreas de trabajo funcionales, seguras y
limpias.
> Aprovechar mejor los recursos disponibles.
> Maximizar la eficiencia y mejorar la calidad del
producto o servicio.
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¿Qué conseguimos?
> Adquiriremos seguridad y motivación para realizar el
trabajo.
> Se genera una cultura organizacional y participación
en equipo.
> Se optimiza y se economiza el uso del tiempo.
> Crea las bases para incorporar nuevas metodologías
de mejora
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Paradigmas que se oponen al desarrollo de
la metodología 5S
• Los objetivos individuales de los
colaboradores nada o poco tienen que
ver con los objetivos organizacionales.
• Los trabajadores no cuidan su área de
trabajo, para qué perder tiempo en eso.
• Los equipos no deben parar, aquí lo
importante es producir, no limpiar.
• Sale más barato contratar a alguien para
que limpie
a. Dirección
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b. Colaboradores
• Me pagan para trabajar, no para limpiar.
• Para qué limpiar, si todo se vuelve a
ensuciar.
• Llevo mucho tiempo en la empresa, siempre
he trabajado igual, no veo por qué limpiar
ahora.
• Lo que necesitamos es más espacio para
guardar.
