Este documento resume la implementación de métodos Lean en una empresa dedicada a la fabricación de aviones. Describe los antecedentes de la empresa y sus problemas de producción, así como la selección del método Lean y la estandarización del trabajo. Luego detalla los resultados antes y después de la implementación, incluida la reducción de variabilidad en los costos y retrasos. Finalmente, concluye que a pesar de las dudas iniciales, la implementación de Lean fue eficiente para la empresa y ayudó a reducir significativamente los desperdicios en la línea de producción.

1. Análisis
Implementación
de LM
Jose Bustamante
Romero

2. Índice
1. Antecedentes
2. Visión Lean de la Empresa
3. Situación Interna
4. Selección del Método
5. Estandarización del Trabajo
6. Política de Uso de Datos/KPI/Mediciones
7. Resultados de la Implementación Antes vs Después
8. Conclusiones

3. Antecedentes
La empresa A190 esta dedicada a la industria aeronáutica
(fabricación/ensamblaje de aviones).
Aplica enfoque de mejora continua, un equipo altamente
especializado.
Problemas críticos en al línea de producción debido a la
personalización e intervenciones constantes de operadores
especialistas, proceso largo, generándose un incremente de
los costos.
Deseos de aplicar Lean Manufacturing, pero hay dudas.
Malas experiencias en aplicar Just In Time.

4. Visión Lean de la Empresa
VSM
•Herramienta de
Diagnóstico
5’s
•Herramientas
Operativas
SMED
•Herramientas
Operativas
KanBan
•Herramientas
Operativas
KPI
•Herramientas
Seguridad
Just In Time JIT
Pieza correcta/cantidad
Correcta/cuando se necesita
MUDA
Reducir al máximo los desperdicios
Procesos estandarizados de Línea de producción / Mejora continua
Sistema PULL
Takt-Time (Medir Tiempos)
Celdas de Manufactura
Genchi Gentbusu: Ir al ORIGEN
5 Porqués
Poka Joke

5. Situación Interna
Variabilidad en los costos de
fabricación
Retrasos, falta
de materiales,
sobretiempos
Modificaciones
OF
Cambios en el
diseño
• Se venia utilizando un sistema de sugerencias
de mejoras de calidad que daba resultados
• Cuenta con equipos multifuncionales
especializados facilitan asistencia técnica y la
toma de decisiones
• Línea de producción flexible
• Enfoque de mejora continua
• Preocupación por los costos de fabricación por
los constantes cambios.
• A pesar de los cambios, no se han producido
grandes retrasos en los entregas.

6. Selección del Método
Compromiso de adopción de métodos Lean
Implementar un proyecto piloto de implementación
Elegir un proceso crítico para posible implementación
Realizar un diagnóstico con VSM
Establecer un estándar de trabajo
Realizar un diseño base y planear alternativas de diseño
Técnicas Lean
Manufacturing

7. Estandarización del Trabajo

8. Política de Uso de Datos/KPI/Mediciones
Identificar de la forma más precisa posible las causas de variabilidad y acometer
mejoras incidiendo en dichas causas.
Se optaron por considerar los siguiente indicadores:
- Desviación Media Total: para establecer los retrasos o adelantos de trabajo,
respecto a lo establecido en el estándar.
- Desviación Media Absoluta: para establecer el desequilibrio en el avance de los 4
conjuntos que estaban en curso de fabricación, respecto a lo establecido en el
estándar.
Recoger diariamente todas las incidencias que se produzcan en el proceso de
fabricación y la variación producida en ambos parámetros respecto al día anterior.

9. Resultados de la Implementación
Antes vs Después- No se sabía como identificar causas del
retraso.
- No se sabia como identificar causas de
asignación a recuperaciones.
- La política de flexibilidad aparentemente
ventaja, representaba un escollo importante
para la implementación de LM.
- representaba mayor fuente de fuente de
variabilidad, generando MURI y MURA
- revelaba la existencia del síndrome del
estudiante
- producía una falta de tensión, frecuentes
variaciones de productividad sin causa
identificada.
- Se identifico en causas de retraso (DMT-)
un 52% se debían a disminución de recursos
empleados en el proceso de producción, el
resto a fallas de calidad
- Se identifico causas asignadas a
recuperaciones (DMT+) un 38% fue el
trabajo con una productividad mayor que la
establecida del estándar, “sin causa
identificada”; la mayoría se debían a holguras
derivadas de la flexibilidad de los
trabajadores (horas extras y trabajos fines de
semana).
- 2 causas mas importante de desequilibrio
retraso en recibir el producto de otras fases y
ausencia de trabajadores en recuperación de
horas previamente adelantadas.
- causa de disminución de desequilibrios
fueron los cambios de programación.

10. Conclusiones
La implementación del método Lean fue eficiente, a pesar de la incertidumbre que
sentía basado en experiencias fallidas. Además, considerando que LM es mayormente
usando en otros contextos, donde la línea de producción es altamente automatizada
y en este contexto donde la variabilidad de la línea de producción y la constante
participación humana se logro un impacto significativo en la reducción del MUDA, el
cual era una de las principales preocupaciones la reducción de costos.
La participación de las personas es un factor importante para el éxito, la cultura
institucional y la disposición de las personas en aprender rápidamente y adaptarse.
Una buena planificación de implementación, sin duda alguna será decisivo para
alcanzar los objetivos deseados.