2. Historia:
Hace varios años, la industria automotriz le solicita a sus
proveedores lo siguiente :
“ Planear el diseño, el desarrollo, y la fabricación
de sus productos “
El objetivo era :
asegurar la Calidad de los componentes de sus vehículos
3. Fue entre 1993 y 1994 cuando el grupo de manufactura (OEM)
formado por Chrysler, Ford Motors Company, y General Motor
comenzaron a solicitar a sus proveedores una certificación y
acreditación de sus productos.
4. En el transcurso de estos años, éste grupo de
manufactura emitió los siguientes manuales :
Manuales:
PPAP Proceso de aprobación de partes para producción
AMEF Análisis de Modo y Efecto de la Falla
APQP Planeación Avanzada de la Calidad del Producto
5. Por otra parte, el Destacamento de
Fuerzas Internacionales Automotrices (IATF)
trabajo con la comunidad de la ISO en la
puesta al día de la norma ISO/TS 16949 para
alinearlos con ésta norma.
Empresas miembros del grupo IATF :
Chrysler, Ford, General Motors, Fiat, Peugeot,
Citroen, BMW, VW.
6. Definición de PPAP:
Es el proceso que analiza y evalúa los métodos usados
para la aprobación de partes o componentes para la
producción y el servicio. Incluyendo los materiales a
granel, así mismo ayuda a controlar la calidad y
especificaciones de diseño con que debe de cumplir la
parte.
7. Propósito del PPAP:
El propósito es asegurarse de que los proveedores de
componentes, cumplan con la especificación de
diseño, y que sus partes logren funcionar en forma
continua y correcta sin afectar la línea de
producción, además de la calidad, disminuir los costos
y mejorar los sistemas de calidad.
8. Emisión del PPAP:
Los proveedores deberán de emitir la documentación
necesaria, así como muestras de partes iniciales de la
primera corrida de producción, para que el cliente las
someta a pruebas de vida y determine si se está
cumpliendo con las especificaciones de diseño y los
requisitos especificados.
9. Requisitos del PPAP:
1.- Dibujo
2.- Documentos de cambios de ingeniería
3.- Aprobación de Ingeniería
4.- Amef de diseño
5.- Diagrama de flujo
6.- Amef de proceso
7.- Plan de control
8.- Sistemas de análisis y estudios de medición
9.- Resultados dimensiónales
Continúa …..
10. ….. Viene de la anterior
Requisitos del PPAP:
10.- Registros de materiales / resultados de
comportamiento
11.- Estudios iniciales del proceso
12.- Documentos de laboratorio calificados
13.- Reporte de aprobación de apariencia
14.- Muestra de partes de producción
15.- Piezas maestras
16.- Ayudas visuales
17.- Requisitos y especificaciones
18.- Emisión de garantía del producto
11. Aprobación del PPAP:
Cuando el proveedor es aprobado
indica que la parte o el material, incluyendo todos los
sub – componentes han cumplido con los requisitos del
cliente.
Por lo que el proveedor es autorizado para
embarcar su producto en las cantidades que le sean
solicitadas en tiempo y forma acordados.
12. Rechazo del PPAP:
Cuando el proveedor no es aprobado
Ocurre cuando el proveedor no cumple con las
especificaciones del cliente.
En éste caso la emisión o el proceso deberá de ser
corregido de acuerdo a los requisitos del cliente.
La emisión deberá de ser aprobada antes de que
la producción pueda ser embarcadas.
