1) Una correcta manipulación y almacenamiento de materiales es importante para las empresas para reducir daños y contar con trabajadores sanos. 2) Se deben seguir técnicas de seguridad como capacitar a los trabajadores en el manejo manual de materiales. 3) Un almacén requiere una adecuada infraestructura, equipos, procesos y tecnología de información para recibir, almacenar, preparar y despachar de manera eficiente los productos.

1. Por:
ANGELICA MARIA ALBA
JEFFERSON CHICUE FLORIANO
LOGISTICA
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE COLOMBIA

2. Una correcta manipulación y almacenamiento de materiales,
materias primas y productos terminados garantiza a las
empresas ventajas competitivas al tener el mínimo de daños
en los materiales, y al contar con unos trabajadores sanos que
conocen y aplican técnicas seguras de manejo de materiales.
El manejo inseguro de los materiales es causa frecuente de
heridas, fracturas, luxaciones y dolores de espalda. El
almacenamiento y manejo de materiales está estrechamente
relacionado con el orden, el aseo y las condiciones de
seguridad. Todo trabajador debe recibir capacitación sobre los
métodos seguros para el manejo manual de materiales, la
forma correcta de utilizar las ayudas mecánicas disponibles y
la identificación de los riesgos que a simple vista no se ven.

4. Funciones:
- Recepción e Identificación
- Custodia y Entrega

5. Parámetros Constructivos
- Dimensiones
- Pisos
- Puertas
- Ventanas
- Andenes
- Aleros
- Iluminación
- Ventilación
- Áreas Auxiliares
Zonas de Almacén
- Zona de Descarga
- Zona de Control de Entrada
- Zona de Cuarentena
- Zona de Almacenamiento
- Zona de Consolidación
- Zona de Control para salida
- Zona Técnica
- Zona Administrativa
- Zona de Servicios

6. Tipos de Almacenes
A. Industriales
A. Distribución
A. Depósitos
A. Controlados
A. Transito o Acumulación
A. Clasificación
A. Francos ò Libres
A. En Prestamos
A. De Cintas Transportadoras
A. Cerrados
A. Abiertos
Procesos Operativos
1. Flujos de Entrada
2. Flujo de Salida
- El Picking
- Preparación del Pedido
- Expedición

7. Sistema de Almacenamiento
- Almacenaje en Bloque o Arrume Negro
- Almacenamiento en Silos
- Almacenamiento en Estantería
- Almacenamiento Automático
Gestión de Almacén

8. Elementos de Manipulación en el Almacén
- Transpaleta Manual
- Trasnspaleta Eléctrica
- Apiladoras
-Carretilla Contrapesada

9. - Carretilla Retractil
- Carretilla Trilateral
- Transelevador
- Automático Guided Vehicle (AVG)

10. Razones Para Almacenar
- Reducción de los Costo de Transporte – Producción
- Coordinación entre el suministro y la demanda
- Precio de los Productos
- Apoyo al Proceso de Producción
- Apoyo al Proceso de Comercialización

11. Lugar donde se guardan o almacenan
ordenadamente los materiales.

12. Entre las causas más frecuentes de accidentes en el manejo
manual de materiales se encuentran:
Desconocer el método para levantar o descargar objetos en
forma apropiada.
Levantar o transportar objetos demasiado pesados.
Recorrer distancias muy largas transportando materiales.
Sujetar incorrectamente o tomar objetos en forma
inadecuada.
Apilar o retirar materiales de manera incorrecta.
No usar los elementos de protección personal, como zapatos
de seguridad y guantes

13. Clasificación de materiales
El primer paso es conocer y clasificar los materiales. Se
clasifican bajo dos aspectos importantes:
• Almacenamiento en patios o áreas descubiertas: Se
ubican materiales que no sufran deterioro en su
naturaleza misma y en su embalaje.
• Almacenamiento bajo techo: Se deben almacenar los
materiales que por su forma, volumen, valor, actividad de
entrega y salida lo requiera

14. Para la organización interna de una bodega, se debe tener en
cuenta:
• Pasillos: Dejar un pasillo peatonal periférico de 70 cm., entre
los materiales almacenados y los muros del almacén, lo que
facilita realizar inspecciones, prevención de incendios y defensa
del muro contra los derrumbes.
• Los pasillos interiores longitudinales y transversales deben
tener dimensiones apropiadas al tipo de manipulación y al
equipo a utilizar en esta maniobra.

15. Demarcación:
Pintar una franja de 10 cm. con pintura amarilla en los
pasillos, las zonas de almacenamiento y la ubicación de
los equipos de control de incendios y primeros auxilios

16. Señalización:
Colocar carteles y/o avisos en los sitios de ubicación
de los equipos de control de incendios y de primeros
auxilios, salidas de emergencia, sitios y elementos
que presenten riesgos como columnas, áreas de
almacenamiento de materiales peligrosos y otros

17. Embalaje:
Empaque o cubierta que protege una mercancía o
material. Un embalaje de calidad contribuye a mantener
la cohesión de la carga, favoreciendo su estabilidad y
aportando a la carga mayor resistencia y protección. Se
debe tener especial cuidado con embalajes resbaladizos,
así como con la pérdida del equilibrio de las cargas como
consecuencia de vaciados accidentales de líquidos o
granulados.

18. ESTANTERIA
Calcular la capacidad y resistencia de la estantería para sostener los
materiales por almacenar, teniendo en cuenta que la altura más
apropiada la determina la capacidad portante del piso, la altura
disponible al techo, la capacidad del alcance del equipo de manipulación
y la altura media de la carga en los entrepaños. Los materiales más
pesados, voluminosos y tóxicos, se deben almacenar en la parte baja. La
mayoría de las estanterías tienen entre 6 y 7.5 m.

19. No se deben almacenar materiales que por sus
dimensiones sobresalgan de las estanterías, y en caso
de que esto ocurra (lo cual se debe evitar) se debe
señalizar convenientemente.
• En apilamiento ordenado: Se debe tener en cuenta la
resistencia, estabilidad y facilidad de manipulación del
embalaje.
• Se debe cubrir y proteger el material cuando éste lo
requiera.

20. A GRANEL
Son pilas de materiales sin empaquetar, en condiciones libres
como: polvos, granos, escamas o productos originales. En este
tipo almacenamiento existe la probabilidad de explosión sobre
todo en las instalaciones donde se almacena grano, el cual con
unas condiciones especiales de humedad, una determinada
temperatura y con la presencia de una chispa, pueden
provocar una explosión.

21. Está formado por contenedores de cartón, cajas, pacas,
bolsas, que están en estrecho contacto los unos con los
otros. Solamente existen espacios de aire en los lugares
donde el contacto no es perfecto. Este tipo de
almacenamiento se hace a mano o por medio de elevadores
que utilizan mordazas laterales, en comparación con el
almacenamiento en estanterías o en estibas, le da una
mínima oportunidad a un incendio para desarrollarse.

22. ALMACENAMIENTO EN ESTIBAS
Paletizar: Agrupar sobre una superficie (paleta o estiba) una
cierta cantidad de objetos individualmente poco manejables,
pesados o voluminosos; o bien objetos fáciles de desplazar
pero numerosos.

23. El sistema de paletización busca optimizar el tiempo y reducir el
esfuerzo durante el transporte y almacenamiento de materiales.
• Estiba: Bandeja, tablero o paleta, generalmente construida con
tablones de madera, que se utiliza para apilar o arrumar
materiales y facilitar su transporte.
• En la paletización, la calidad de la estiba es fundamental, ya que
ella soporta todo el trabajo realizado con la carga.
• El instituto Colombiano de Automatización Comercial (I.A.C.),
recomienda a las empresas de Colombia que el tamaño de la
estiba estándar deber ser 1.000 x 1.200 m.m.

24. La carga normal es aproximadamente un cubo de 0.9 a 1.2 m. de
altura, que consiste en un paquete individual o bloques de
paquetes que presentan una superficie superior capaz de
sostener el peso de cargas de estibas adicionales sobre ella. Las
estibas generalmente son manipuladas mediante montacargas,
puesto que permiten el libre acceso de sus ganchos (tenedores).
La altura de un almacenamiento en estibas, está limitada por la
capacidad de apilamiento propia de los bienes empacados

25. Productos envasados en tambores y canecas: Se deben
separar en lotes por productos, dejando espacio suficiente
entre lotes que permitan un control y manipulación segura.
• Los tambores o canecas se pueden almacenar horizontal o
verticalmente, teniendo en cuenta el producto envasado y la
capacidad de soporte de los tambores de la base.

26. Se deben realizar inspecciones periódicas para detectar
las fugas que pueden presentar, riesgos de incendio,
explosión y contaminación.
• Se debe construir un sistema de recolección de
residuos independiente al resto de las cañerías.

27. El almacenamiento de sacos de cemento u otros
materiales deberá hacerse en lugares secos, sin filtraciones
y sobre tarimas de madera.
• Las hileras de separación con largueros transversales
deben hacerse de acuerdo con la pila; y la altura límite
para el almacenamiento y manejo manual es de 2.15 m.

28. Distancia:
No existen estándares sobre la distancia entre estante,
distancia al techo u otras dimensiones del almacén.
Todo depende del tamaño de la bodega y de las
exigencias de las condiciones de operación.
Altura:
No debe almacenarse sacos y tambores a alturas
mayores de 2 m a menos que se aseguren contra caídas
y exista una forma segura de bajarlos.
• También hay que tener en cuenta que el techo de la
bodega debe quedar por lo menos un metro más arriba
que el último recipiente o saco

29. Las canecas: no se apilan unas sobre otras
directamente porque van soportadas por las estibas,
aunque si el diseño de los recipientes y la altura de las
estibas lo permite, se podrán apilar máximo 2
canecas.
Los bultos: Se apilan en capas formando hileras
trabadas sin sobrepasar las 10 capas. La pila debe
construirse en forma de pirámide

30. Las varillas o tubos: Ambos debes estar apilados y
bien asegurados con cuñas para evitar que se
rueden.
Tablas de madera: La orientación de los arrumes o
pilas debe coincidir con la dirección de la corriente
de aire para permitir su secado

31. 1. Recepcionar
2. Informar al Departamento
3. Almacenar
4. Informar a la jefatura
5. Despachar los bienes y materiales
6 Mantener actualizados los registros

33. Procesos
Especiales
Recepción
Control Custodia
Información
Distribución
de productos
Transporte
Manejo
Que es

34. Mercadeo
cruzado
Optimización
de recursos
Información
ON LINE
Justo a
Tiempo
Ventajas de la CEDI
Auditoria
permanente
Mejoramiento
continuo
Capacidad de
respuesta

35. Función

36. Porque Existen?

37. Infraestructura y Equipos
Patios
Equipos
Bandas Transportadoras
Montacargas

38. Doble Reach
Trilaterales
Orden Picker
Pisos

39. Muelles
Estanteria
Pisos

40. Procesos
- Recibo
- Acomodo
- Almacenamiento
- Cubicaje
- Alistamiento
- Despacho

41. Tecnología de la Información
Lector código de
barras
Radiofrecuencia Internet
EDI (Intercambio
Electrónico de
Documentos)
Consistencia de
la información
Integración de la
Información
WMS (Sistema
de Manejo de
Almacenes)

42. En un C.D. se han recolectado los siguientes datos:
- Flujo diario promedio = 20 cajas / día
- Inv. De seguridad = 5 días de inv.
- Tiempo de espera (orden) = 10 días
- Tamaño de una orden = 45 días de inv.
Cuál es el máximo y el número promedio de cargas unitarias a almacenar?
•300 cajas
•285 cajas
•150cajas
•320 cajas
Máxima cantidad a almacenar
•500 cajas
•988 cajas
•1000 cajas
•670 cajas
Cantidad promedio a ser almacenada
•420 cajas
•550 cajas
•520 cajas
•510 cajas

43. Cuál es el máximo y el número promedio de cargas unitarias a
almacenar?
• Punto de reorden = Demanda durante el tiempo de reposición +
Inventario de
seguridad
= (10 días) (20 cajas/día) + (5 días) (20 cajas/día)
= 300 cajas
Máxima cantidad a almacenar
= Tamaño de una orden + Inv. de seguridad
= (45 días) (20 cajas/día) + 100 cajas
= 1.000 cajas
Cantidad promedio a ser almacenada
= (1/2) (tamaño de una orden) + Inv. de Seguridad
= (1/2 ) 900+ 100
= 550 cajas