Este documento apresenta um estudo de caso sobre a proposta de um novo layout para uma micro-indústria têxtil em expansão. Ele descreve o processo produtivo atual da empresa, realiza uma revisão da literatura sobre métodos de layout e, em seguida, aplica o método SLP para sugerir a disposição das máquinas e postos de trabalho nos novos espaços da fábrica.

1. Análise de layout de uma empresa em expansão: um estudo de caso
de uma micro-indústria de confecção
Igor Teixeira de Melo (UFV) itmaltz@gmail.com
Erick Donatelli (UFV) erickdonatelli1@hotmail.com
Paulo Henrique (UFV) phss_ufv@yahoo.com.br
Resumo: Tendo em vista a competitividade e dinamismo do mercado, as empresas
buscam meios de reduzir seus custos e aumentar a utilização de seus recursos como
forma de ganhar competitividade e se adaptar ao mercado. Sendo assim, o estudo de
Layout tem se mostrado uma ferramenta efetiva na otimização da produção em
indústrias manufatureiras. O presente trabalho tem como objetivo propor um projeto de
layout com base nos fluxos de materiais de uma micro-indústria têxtil em processo de
expansão. O trabalho constitui-se em um estudo de caso com a aplicação de uma
metodologia, citada por Corrêa et.al (2007), a SLP (Systematic Layout Planing) para
Arranjo Físico por Processo. Como resultado foi sugerido a disposição física das
máquinas e postos de trabalho dentro dos espaços físicos disponíveis.
Palavras-chave: SLP; layout; confecção.
1. Introdução
Nos últimos anos observa-se um mercado cada vez mais dinâmico e competitivo,
onde os clientes se tornam mais exigentes. Por isso, visando sempre atender aos produtos
e serviços requeridos pelos clientes na hora e quantidade certa, é importante que as
empresas busquem ferramentas que possibilitem a ela manter-se viva no mercado através
da otimização da produção e utilizando os seus recursos da maneira mais eficiente
possível.
Segundo Gaither et.al(2004,p.197) os layouts de instalações atuais são projetados
com a meta última de produzir produtos e serviços que atendam as necessidades dos
clientes. Portanto, concluímos que o arranjo físico (ou layout) é uma ferramenta que se
tem usado satisfatoriamente no aumento da eficiência do sistema de manufatura. Segundo
Slack et. al. (2002,p.201) se o arranjo físico está errado, pode levar a padrões de fluxos
longos ou confusos, estoque de materiais, filas de clientes formando-se ao longo da
operação, inconveniências para os clientes, tempos de processamento longos, operações
inflexíveis, fluxos imprevisíveis e altos custos.
Krajewski et. al. (2007, p.197) fala que as prioridades competitivas são afetadas
pelo arranjo físico ao:
• facilitar o fluxo de matérias e informações;
• aumentar a utilização eficiente de mão-de-obra e
equipamentos;
• reduz os riscos para os trabalhadores;
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2. • aumenta a moral dos funcionários;
• melhora a comunicação;
Para completar, pode-se ainda citar Mutter (1978, p.1), que afirma:
“Os custos de implantação de um bom arranjo ou de um arranjo deficiente
podem ser praticamente idênticos. Mas uma vez implantado um arranjo deficiente,
os custos relativos ao rearranjo, interrupção de produção e novos investimentos
tornam quase impossível transformá-lo num arranjo eficiente”.
Dada tamanha importância na elaboração do arranjo físico. O presente trabalho
tem o objetivo propor um projeto de arranjo físico em uma indústria têxtil, de pequeno
porte, que está passando por um processo de expansão. Um dos critérios para a escolha
da empresa foi a acessibilidade a informações. Para atingir o objetivo deste trabalho foi,
inicialmente, feita uma pesquisa bibliográfica com base em livros e artigos relacionados
ao assunto, posteriormente foi obtido os dados necessários, que foram fornecidos pelo
proprietário. Diante às informações foi feita uma análise de todo o processo e
posteriormente sugerido um arranjo físico.
2. Revisão de Literatura
2.1 Arranjo Físico
De acordo com Slack et. al (2002 p.200) arranjo físico significa decidir onde
colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção. Mudanças
relativamente pequenas no posicionamento de uma maquina pode afetar
significativamente todo o fluxo de materiais e informação. Conseqüentemente afetar na
eficácia e no custo da empresa.
Segundo Muther (1986) o arranjo físico ou layout pode ser definido como o
estudo do posicionamento relativo dos recursos produtivos, homens, máquinas e
materiais, ou seja, é a combinação dos diversos equipamentos/máquinas, áreas ou
atividades funcionais dispostas adequadamente.
A escolha do tipo de arranjo físico está, na grande maioria, ligada ao tipo de
processo. E a escolha do tipo de processo está ligada principalmente às características
volume-variedade da produção. Sendo assim, Slack et. al (2002) classifica os arranjos
físicos em quatro tipos:
• Arranjo físico posicional ou de posição fixa: onde os recursos
transformados não se movem, enquanto os recursos transformadores (maquinas, pessoas
e etc.) se locomovem de acordo com o necessário. Geralmente se trata de produtos que
são muito grandes ou delicados para serem locomovidos.
• Arranjo físico por processo ou funcional: nesse tipo de arranjo dá-se mais
importância à utilização dos recursos transformadores. Por isso são agrupados e fixados
de acordo com a similaridade dos processos transformadores. Isso significa que são os
produtos, pessoas e informações que percorrem um roteiro de processo a processo. O
padrão de fluxo na operação é bastante complexo.
• Arranjo físico celular: é aquele em que o os recursos transformados com
certo grau de similaridade são movimentados para uma determinada célula onde as
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3. máquinas e equipamentos são dispostas para aqueles recursos pré-selecionados. Um
determinado produto pode ser processado por mais de uma célula. De fato, o arranjo
físico celular é uma tentativa de diminuir a complexidade do arranjo físico por processo.
• Arranjo físico por produto ou linha: onde os recursos produtivos
transformadores são localizados segundo uma seqüencia lógica com base nos produtos. O
fluxo de produtos, informações ou clientes é muito claro e previsível nesse arranjo físico,
o que o torna fácil de controlar. Além disso é fácil de automatizar, reduz os inventários,
tempo de ciclo e o manuseio dos materiais.
Harding (1992) afirma que para desenvolver um projeto de layout é necessário
seguir cinco etapas:
Levantamento – consiste em conhecer algumas características da organização, os
funcionários, as matérias primas, os equipamentos e os processos utilizados.
Planejamento de soluções – fase onde se estudada de forma passível as
modificações, onde são levantadas as possíveis soluções, identificadas às intervenções
físicas e projetadas as melhorias que deverão ser observadas.
Crítica do Planejamento – fase que ocorrem as mudanças, que seria a fase de
adaptação ou o tempo de acomodação. A implantação ou mudança de um arranjo físico
requer um tempo para aceitação por parte das pessoas envolvidas, então nesta fase análise
crítica do planejamento tem a dupla finalidade de fazer com que a transição seja facilitada
através dos entendimentos e, também, permitir o aprimoramento do planejamento
desenvolvido.
Implantação – nesta fase são providenciadas as mudanças necessárias para o
arranjo físico, incluindo maquinários, divisões, elevações, determinação dos pontos de
água e energia, iluminação, sinalização, equipamentos de prevenção de acidentes e
sinistros, etc.
Controle de resultados – esta é a última fase onde são levantados todos os dados
necessários ao desempenho dos setores para que sejam adotados os ajustes quando
necessários.
A partir do desenvolvimento das etapas acima, de acordo com Oliverio (1985),
deve-se atender seis princípios gerais:
Princípio da integração – trata-se em dispor os equipamentos e máquinas de
forma harmônica. Uma unidade fabril é composta por diversas mini unidades interligadas
numa seqüência em série, sendo assim, uma falha em qualquer parte das mini unidades,
afeta toda a unidade;
Princípio da mínima distância – o movimento de material em processo não
agrega valor ao produto. Esse princípio versa no esforço de redução para o mínimo
possível o movimento de material, buscando reduzir custos;
Princípio de obediência ao fluxo de operações – referiram-se aos materiais,
equipamentos, pessoas, quanto ao movimento de um fluxo contínuo, em observância ao
processo de manufatura;
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4. Princípio do uso das três dimensões – este princípio trata da preocupação da
ocupação dos espaços. Considerando, portanto, o volume dos objetos, área de circulação
de ar, espaços de movimentação e operação, espaços para manutenção volume,
segurança, etc;
Princípio da satisfação e segurança – diz respeito a satisfação e o conforto as
pessoas proporcionado por um arranjo físico bem elaborado. Preocupando-se com o
ambiente de manufatura propício para desenvolver as atividades com segurança e
aprazível. São fatores relacionais a esse princípio as cores, iluminação, temperatura
ambiente, ruídos, limpeza, odor, etc;
Princípio da flexibilização – trata-se da necessidade em prever mudança de
produto,mudança de máquinas frente às inovações tecnológicas e, a mudança de métodos
e sistema de trabalho.
2.2 Método SLP (Systematic Layout Planing) para Arranjo Físico por Processo
De acordo com Corrêa et. al (2007) nos anos 50, R. Muther (1961) propôs um
método sistemático de análise e projeto de arranjo físico funcional que se tornou bastante
popular, chamado método SLP. Embora o método não contemple tendências modernas
como o arranjo físico celular, pode ser útil em determinadas situações, principalmente
quando se desenha o arranjo físico de operações que processam clientes.
A aplicação do método se dá basicamente por 5 etapas (Schonberger e Knodd Jr., 1994):
SLP, Passo 1, Análise de fluxos – O fluxo de materiais pode ser analisado com a
construção do Diagrama de Fluxo, que consiste basicamente na criação de uma tabela ou
diagrama de-para com intuito de verificar o fluxo de materiais entre todos os setores. São
traçados a partir daí prioridades para proximidade dos centros de acordo com os critérios
de Muther (1961).
Corrêa et. al (2007) cita, critérios de Muther (1961) para definição de prioridade de
proximidade:
A ⇒ Proximidade absolutamente necessária;
E ⇒ Proximidade especialmente necessária;
I ⇒ Proximidade importante;
O ⇒ Proximidade regular;
U ⇒ Proximidade não importante;
X ⇒ Proximidade indesejável.
SLP, Passo 2, Análise e inclusão de fatores qualitativos – Segundo Corrêa et. al, faz-se
isso utilizando um diagrama de relacionamento de atividades, que inclui os fatores
quantificados de fluxo tratados acima e outros.
SLP, Passo 3, Avaliação dos dados e arranjo das áreas de trabalho – Utiliza-se para tal o
algoritmo cartas de relacionamento, de acordo com o passo 2. O algoritmo segue de
acordo com Vidal (2007) as etapas abaixo apresentadas:
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5. Etapa 1: Selecionar a primeira seção a entrar no Layout “A”. A seção com maior
número de “A” é selecionada. Regra para desempate: o maior n° de “E”, o maior n° de
“I”, o menor n° de “X”.
Etapa 2: Selecionar a segunda seção a entrar no Layout. A seção deve ter um
relacionamento do tipo “A” com a primeira seção já selecionada. Empates: regra de
desempate descrita na etapa 1.
Etapa 3: Selecionar a terceira seção a entrar no Layout. A seção deve ter a mais
alta combinação de relacionamentos com as duas seções já selecionadas. Empates: regra
de desempate descrita na etapa 1.
Etapa 4: Selecionar a quarta seção a entrar no Layout. A seleção da quarta seção
segue a mesma lógica da etapa 3.
Etapa “n”: Selecionar a seção ‘n’ a entrar no Layout. ‘n’ é localizado de acordo
com as regras descritas nas etapas 3 e 4.
SLP, Passo 4, Determinação de um plano de arranjo de espaços – A partir do
arranjo de atividades obtido no passo 3, determina-se um diagrama levando, agora, em
consideração a proporcionalidade das áreas requerida para cada setor.
SLP, Passo 5, Ajuste do arranjo no espaço disponível – Com base em Corrêa et.
al (2007) neste ponto do método SLP, tenta-se, a partir das análises anteriores,
respeitando suas áreas e as prioridades de proximidade, na área disponível.
3. Estudo de Caso
O estudo aqui apresentado se desenvolveu com base na análise do processo
produtivo de uma micro-empresa do ramo de confecção localizada na cidade de Lagoa da
Prata/MG. A empresa produz, atualmente, apenas camisas do tipo social e emprega um
total de 8 funcionários. Durante seus primeiros 5 meses de vida a fábrica localizava-se
em um ambiente provisório, onde produzia apenas uma pequena parcela do que seu
mercado era capaz de absorver. Hoje com a nova fábrica construída a empresa passa por
um processo de reestruturação de seu espaço físico, necessitando assim de um rearranjo
do processo produtivo.
A antiga sede da empresa foi utilizada pelos estudantes apenas para medição e
análise dos tempos de processo. Não foi necessário neste trabalho a análise do arranjo
físico da antiga fábrica.
Neste trabalho vamos propor um layout para a nova sede, através de um estudo de
tempos e movimentos de cada etapa do processo produtivo e da utilização de um método
para definição de layout em processo do tipo jobshop (ou tarefa). Por meio de uma
análise comparativa entre o fluxograma de processo e o fluxograma de tempos e
movimentos, figuras 1 e 2, foi possível traçar um diagrama de fluxo de materiais.
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6. Figura 1 – Fluxograma do Processo Produtivo. Fonte: Dos autores.
Figura 2 – Fluxograma de Tempos e Movimentos. Fonte: Dos autores.
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7. 4. Resultados e Discussões
Através da análise dos processos produtivos, foi possível identificar seis
processos básicos:
1- Reta
2- Mesa
3- Overlock
4- Caseadeira
5- Botoneira
6- Mesa de Arremate
De acordo com esses processos foram realizados os cinco passos sugeridos pelo
método SLP. Os resultados são expressos abaixo:
Passo 1: O diagrama de-para, sugerido pelo passo 1, foi construído com base no
número de vezes que a matéria-prima, em processo, passa por aquele setor.
Figura 3 – Análise de fluxos de produtos. Fonte: Dos Autores.
Passo 2: Após a análise do passo 1, confeccionou o diagrama de relacionamentos,
como mostrado abaixo:
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8. Figura 4 – Diagrama de Relacionamentos. Fonte: Dos Autores.
Passo 3: Utilizou-se o algoritmo “Cartas de Relacionamentos” para definição do
arranjo da área de trabalho. Os passos são apresentados a seguir:
Montando a tabela de relacionamentos através do passo 2 têm-se:
1 2 3 4 5 6
A 2 1 - - - -
E 3 - 1 - - -
I 4 3,4,5 2 1,2 2,6 5
O - - - - - -
U 5,6 6 4,5,6 3,5,6 1,3,4 1,2,3,4
X - - - - - -
Tabele 1 – Tabela de Relacionamentos. Fonte: Dos Autores.
Seguindo as etapas apresentadas na revisão de bibliográfica:
• Observa-se que o processo com maior numero de (A) são 1 e 2, porém o
processo um apresenta maior numero de (E) do que o processo 2. Logo o 1 é
escolhido
• O único processo que se relaciona de maneira (A) com 1 é o processo 2, assim
sendo 2 é o segundo a entrar
• Não existem mais processos com relacionamento (A), assim sendo escolhe-se
o processo 3 por apresentar relacionamento (E) com 1.
• O próximo processo a entrar é o processo 4, pois se relaciona de maneira (I)
com 1 e 2, e não existem mais processos com relacionamento (E).
• O relacionamento (I) é o que esta sendo observado, assim entra o processo 5
porque apresenta relacionamento (I) com 2.
• Sobrou apenas um processo que é o 6, este entra próximo ao 5 por ter o
melhor relacionamento com o mesmo, nesse caso relacionamento (I).
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9. O arranjo de atividade fica, então:
Figura 4 – Arranjo das áreas de trabalho. Fonte: Dos Autores.
Passo 4: Tomando como base alguns dados levantados, como número de cada tipo de
máquina e espaços ocupados por cada uma, foi determinado o número espaços que cada
setor ocupará.
Dados:
4 Máquinas Retas
1 Máquina Overlock
2 Mesas
1 Máquina Botoneira
1 Máquina Caseadeira
1 Mesa de Arremate
Todas as máquinas ocupam reativamente o mesmo espaço, as mesas ocupam o
dobro desse espaço e a mesa de arremate é equivalente à 6 vezes o espaço ocupado por
uma máquina.
Portanto, com o cruzamento desses dados, temos o número de espaços ocupado
por cada setor:
Setor 1 – 4 espaços
Setor 2 – 4 espaços
Setor 3 – 1 espaço
Setor 4 – 1 espaço
Setor 5 – 1 espaço
Setor 6 – 6 espaços
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10. Com isso o Diagrama de relações de espaços fica:
Figura 5 – Diagrama de relações de espaços. Fonte: Dos Autores.
Passo 5: Neste passo, o espaço disponível para instalação dos setores, foi definido
através de uma análise da planta baixa da fábrica e dos demais processos que não foram
utilizados neste estudo (setor de corte, embalagem, etc). Ao organizar em espaço real,
viu-se a inviabilidade de manter o setor 3 onde foi definido, portanto fez-se uma pequena
modificação em relação ao posicionamento desse.
Figura 6 – Planta Baixa com layout em espaço físico real. Fonte: Dos Autores.
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11. 5. Conclusão
A realização deste trabalho demonstra claramente como um estudo simples, com
métodos facilmente aplicados, pode ser de grande valia para uma empresa em
crescimento. O custo praticamente nulo desse processo viabiliza totalmente a realização
do mesmo. Foi verificado, através de análise visual, um ótimo fluxo de material durante o
processo, no entanto seria necessário um estudo mais aprofundado para a conclusão de
um fluxo contínuo.
As limitações deste trabalho podem ser verificadas no uso exclusivo do método
SLP, que extingue qualquer análise de tempo de produção, não identificando gargalos e
velocidade de processo. O trabalho teve por objetivo apenas a análise de seqüencial do
processo e o fluxo de materiais. Apesar de ter sido citado a velocidade no fluxograma de
tempos e movimentos, não foi levado em consideração a velocidade do fluxo.
Outro fator limitante da utilização deste trabalho pela empresa estudada, foi o fato
de ela estar em expansão. Como ainda não foi definido os novos processos, não foi
possível prever a utilização do trabalho em um estado futuro. Em conversa informal com
a diretora da empresa, foi informado que já foram concluídos, a compra de oito novas
máquinas, tanto para produção de camisas, como para produção de outros produtos.
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FERREIRA R. L.; MARQUES R. E.; MOREIRA F. S.; RODRIGUES F. M.;
VIEIRA J.G.V. Estudo do arranjo físico de uma mini confecção. UFV, 2007
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. São
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GAITHER, N.; FRAZIER, G. Administração da Produção e Operações. São Paulo:
Pioneira, 2004.
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HARDING, H.A. Administração da Produção. São Paulo: Atlas, 1992.
VIEIRA J. G. V., Apostila 1.0.0.1, Viçosa, 2007.
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