Doc.Igor_9

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Artigo sobre Layout.

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  1. 1. Análise de layout de uma empresa em expansão: um estudo de caso de uma micro-indústria de confecção Igor Teixeira de Melo (UFV) itmaltz@gmail.com Erick Donatelli (UFV) erickdonatelli1@hotmail.com Paulo Henrique (UFV) phss_ufv@yahoo.com.br Resumo: Tendo em vista a competitividade e dinamismo do mercado, as empresas buscam meios de reduzir seus custos e aumentar a utilização de seus recursos como forma de ganhar competitividade e se adaptar ao mercado. Sendo assim, o estudo de Layout tem se mostrado uma ferramenta efetiva na otimização da produção em indústrias manufatureiras. O presente trabalho tem como objetivo propor um projeto de layout com base nos fluxos de materiais de uma micro-indústria têxtil em processo de expansão. O trabalho constitui-se em um estudo de caso com a aplicação de uma metodologia, citada por Corrêa et.al (2007), a SLP (Systematic Layout Planing) para Arranjo Físico por Processo. Como resultado foi sugerido a disposição física das máquinas e postos de trabalho dentro dos espaços físicos disponíveis. Palavras-chave: SLP; layout; confecção.   1. Introdução Nos últimos anos observa-se um mercado cada vez mais dinâmico e competitivo, onde os clientes se tornam mais exigentes. Por isso, visando sempre atender aos produtos e serviços requeridos pelos clientes na hora e quantidade certa, é importante que as empresas busquem ferramentas que possibilitem a ela manter-se viva no mercado através da otimização da produção e utilizando os seus recursos da maneira mais eficiente possível. Segundo Gaither et.al(2004,p.197) os layouts de instalações atuais são projetados com a meta última de produzir produtos e serviços que atendam as necessidades dos clientes. Portanto, concluímos que o arranjo físico (ou layout) é uma ferramenta que se tem usado satisfatoriamente no aumento da eficiência do sistema de manufatura. Segundo Slack et. al. (2002,p.201) se o arranjo físico está errado, pode levar a padrões de fluxos longos ou confusos, estoque de materiais, filas de clientes formando-se ao longo da operação, inconveniências para os clientes, tempos de processamento longos, operações inflexíveis, fluxos imprevisíveis e altos custos. Krajewski et. al. (2007, p.197) fala que as prioridades competitivas são afetadas pelo arranjo físico ao: • facilitar o fluxo de matérias e informações; • aumentar a utilização eficiente de mão-de-obra e equipamentos; • reduz os riscos para os trabalhadores;   1 
  2. 2. • aumenta a moral dos funcionários; • melhora a comunicação; Para completar, pode-se ainda citar Mutter (1978, p.1), que afirma: “Os custos de implantação de um bom arranjo ou de um arranjo deficiente podem ser praticamente idênticos. Mas uma vez implantado um arranjo deficiente, os custos relativos ao rearranjo, interrupção de produção e novos investimentos tornam quase impossível transformá-lo num arranjo eficiente”. Dada tamanha importância na elaboração do arranjo físico. O presente trabalho tem o objetivo propor um projeto de arranjo físico em uma indústria têxtil, de pequeno porte, que está passando por um processo de expansão. Um dos critérios para a escolha da empresa foi a acessibilidade a informações. Para atingir o objetivo deste trabalho foi, inicialmente, feita uma pesquisa bibliográfica com base em livros e artigos relacionados ao assunto, posteriormente foi obtido os dados necessários, que foram fornecidos pelo proprietário. Diante às informações foi feita uma análise de todo o processo e posteriormente sugerido um arranjo físico. 2. Revisão de Literatura 2.1 Arranjo Físico De acordo com Slack et. al (2002 p.200) arranjo físico significa decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção. Mudanças relativamente pequenas no posicionamento de uma maquina pode afetar significativamente todo o fluxo de materiais e informação. Conseqüentemente afetar na eficácia e no custo da empresa. Segundo Muther (1986) o arranjo físico ou layout pode ser definido como o estudo do posicionamento relativo dos recursos produtivos, homens, máquinas e materiais, ou seja, é a combinação dos diversos equipamentos/máquinas, áreas ou atividades funcionais dispostas adequadamente. A escolha do tipo de arranjo físico está, na grande maioria, ligada ao tipo de processo. E a escolha do tipo de processo está ligada principalmente às características volume-variedade da produção. Sendo assim, Slack et. al (2002) classifica os arranjos físicos em quatro tipos: • Arranjo físico posicional ou de posição fixa: onde os recursos transformados não se movem, enquanto os recursos transformadores (maquinas, pessoas e etc.) se locomovem de acordo com o necessário. Geralmente se trata de produtos que são muito grandes ou delicados para serem locomovidos. • Arranjo físico por processo ou funcional: nesse tipo de arranjo dá-se mais importância à utilização dos recursos transformadores. Por isso são agrupados e fixados de acordo com a similaridade dos processos transformadores. Isso significa que são os produtos, pessoas e informações que percorrem um roteiro de processo a processo. O padrão de fluxo na operação é bastante complexo. • Arranjo físico celular: é aquele em que o os recursos transformados com certo grau de similaridade são movimentados para uma determinada célula onde as   2 
  3. 3. máquinas e equipamentos são dispostas para aqueles recursos pré-selecionados. Um determinado produto pode ser processado por mais de uma célula. De fato, o arranjo físico celular é uma tentativa de diminuir a complexidade do arranjo físico por processo. • Arranjo físico por produto ou linha: onde os recursos produtivos transformadores são localizados segundo uma seqüencia lógica com base nos produtos. O fluxo de produtos, informações ou clientes é muito claro e previsível nesse arranjo físico, o que o torna fácil de controlar. Além disso é fácil de automatizar, reduz os inventários, tempo de ciclo e o manuseio dos materiais. Harding (1992) afirma que para desenvolver um projeto de layout é necessário seguir cinco etapas: Levantamento – consiste em conhecer algumas características da organização, os funcionários, as matérias primas, os equipamentos e os processos utilizados. Planejamento de soluções – fase onde se estudada de forma passível as modificações, onde são levantadas as possíveis soluções, identificadas às intervenções físicas e projetadas as melhorias que deverão ser observadas. Crítica do Planejamento – fase que ocorrem as mudanças, que seria a fase de adaptação ou o tempo de acomodação. A implantação ou mudança de um arranjo físico requer um tempo para aceitação por parte das pessoas envolvidas, então nesta fase análise crítica do planejamento tem a dupla finalidade de fazer com que a transição seja facilitada através dos entendimentos e, também, permitir o aprimoramento do planejamento desenvolvido. Implantação – nesta fase são providenciadas as mudanças necessárias para o arranjo físico, incluindo maquinários, divisões, elevações, determinação dos pontos de água e energia, iluminação, sinalização, equipamentos de prevenção de acidentes e sinistros, etc. Controle de resultados – esta é a última fase onde são levantados todos os dados necessários ao desempenho dos setores para que sejam adotados os ajustes quando necessários. A partir do desenvolvimento das etapas acima, de acordo com Oliverio (1985), deve-se atender seis princípios gerais: Princípio da integração – trata-se em dispor os equipamentos e máquinas de forma harmônica. Uma unidade fabril é composta por diversas mini unidades interligadas numa seqüência em série, sendo assim, uma falha em qualquer parte das mini unidades, afeta toda a unidade; Princípio da mínima distância – o movimento de material em processo não agrega valor ao produto. Esse princípio versa no esforço de redução para o mínimo possível o movimento de material, buscando reduzir custos; Princípio de obediência ao fluxo de operações – referiram-se aos materiais, equipamentos, pessoas, quanto ao movimento de um fluxo contínuo, em observância ao processo de manufatura;   3 
  4. 4. Princípio do uso das três dimensões – este princípio trata da preocupação da ocupação dos espaços. Considerando, portanto, o volume dos objetos, área de circulação de ar, espaços de movimentação e operação, espaços para manutenção volume, segurança, etc; Princípio da satisfação e segurança – diz respeito a satisfação e o conforto as pessoas proporcionado por um arranjo físico bem elaborado. Preocupando-se com o ambiente de manufatura propício para desenvolver as atividades com segurança e aprazível. São fatores relacionais a esse princípio as cores, iluminação, temperatura ambiente, ruídos, limpeza, odor, etc; Princípio da flexibilização – trata-se da necessidade em prever mudança de produto,mudança de máquinas frente às inovações tecnológicas e, a mudança de métodos e sistema de trabalho. 2.2 Método SLP (Systematic Layout Planing) para Arranjo Físico por Processo De acordo com Corrêa et. al (2007) nos anos 50, R. Muther (1961) propôs um método sistemático de análise e projeto de arranjo físico funcional que se tornou bastante popular, chamado método SLP. Embora o método não contemple tendências modernas como o arranjo físico celular, pode ser útil em determinadas situações, principalmente quando se desenha o arranjo físico de operações que processam clientes. A aplicação do método se dá basicamente por 5 etapas (Schonberger e Knodd Jr., 1994): SLP, Passo 1, Análise de fluxos – O fluxo de materiais pode ser analisado com a construção do Diagrama de Fluxo, que consiste basicamente na criação de uma tabela ou diagrama de-para com intuito de verificar o fluxo de materiais entre todos os setores. São traçados a partir daí prioridades para proximidade dos centros de acordo com os critérios de Muther (1961). Corrêa et. al (2007) cita, critérios de Muther (1961) para definição de prioridade de proximidade: A ⇒ Proximidade absolutamente necessária; E ⇒ Proximidade especialmente necessária; I ⇒ Proximidade importante; O ⇒ Proximidade regular; U ⇒ Proximidade não importante; X ⇒ Proximidade indesejável. SLP, Passo 2, Análise e inclusão de fatores qualitativos – Segundo Corrêa et. al, faz-se isso utilizando um diagrama de relacionamento de atividades, que inclui os fatores quantificados de fluxo tratados acima e outros. SLP, Passo 3, Avaliação dos dados e arranjo das áreas de trabalho – Utiliza-se para tal o algoritmo cartas de relacionamento, de acordo com o passo 2. O algoritmo segue de acordo com Vidal (2007) as etapas abaixo apresentadas:   4 
  5. 5. Etapa 1: Selecionar a primeira seção a entrar no Layout “A”. A seção com maior número de “A” é selecionada. Regra para desempate: o maior n° de “E”, o maior n° de “I”, o menor n° de “X”. Etapa 2: Selecionar a segunda seção a entrar no Layout. A seção deve ter um relacionamento do tipo “A” com a primeira seção já selecionada. Empates: regra de desempate descrita na etapa 1. Etapa 3: Selecionar a terceira seção a entrar no Layout. A seção deve ter a mais alta combinação de relacionamentos com as duas seções já selecionadas. Empates: regra de desempate descrita na etapa 1. Etapa 4: Selecionar a quarta seção a entrar no Layout. A seleção da quarta seção segue a mesma lógica da etapa 3. Etapa “n”: Selecionar a seção ‘n’ a entrar no Layout. ‘n’ é localizado de acordo com as regras descritas nas etapas 3 e 4. SLP, Passo 4, Determinação de um plano de arranjo de espaços – A partir do arranjo de atividades obtido no passo 3, determina-se um diagrama levando, agora, em consideração a proporcionalidade das áreas requerida para cada setor. SLP, Passo 5, Ajuste do arranjo no espaço disponível – Com base em Corrêa et. al (2007) neste ponto do método SLP, tenta-se, a partir das análises anteriores, respeitando suas áreas e as prioridades de proximidade, na área disponível. 3. Estudo de Caso O estudo aqui apresentado se desenvolveu com base na análise do processo produtivo de uma micro-empresa do ramo de confecção localizada na cidade de Lagoa da Prata/MG. A empresa produz, atualmente, apenas camisas do tipo social e emprega um total de 8 funcionários. Durante seus primeiros 5 meses de vida a fábrica localizava-se em um ambiente provisório, onde produzia apenas uma pequena parcela do que seu mercado era capaz de absorver. Hoje com a nova fábrica construída a empresa passa por um processo de reestruturação de seu espaço físico, necessitando assim de um rearranjo do processo produtivo. A antiga sede da empresa foi utilizada pelos estudantes apenas para medição e análise dos tempos de processo. Não foi necessário neste trabalho a análise do arranjo físico da antiga fábrica. Neste trabalho vamos propor um layout para a nova sede, através de um estudo de tempos e movimentos de cada etapa do processo produtivo e da utilização de um método para definição de layout em processo do tipo jobshop (ou tarefa). Por meio de uma análise comparativa entre o fluxograma de processo e o fluxograma de tempos e movimentos, figuras 1 e 2, foi possível traçar um diagrama de fluxo de materiais.   5 
  6. 6. Figura 1 – Fluxograma do Processo Produtivo. Fonte: Dos autores. Figura 2 – Fluxograma de Tempos e Movimentos. Fonte: Dos autores.   6 
  7. 7. 4. Resultados e Discussões Através da análise dos processos produtivos, foi possível identificar seis processos básicos: 1- Reta 2- Mesa 3- Overlock 4- Caseadeira 5- Botoneira 6- Mesa de Arremate De acordo com esses processos foram realizados os cinco passos sugeridos pelo método SLP. Os resultados são expressos abaixo: Passo 1: O diagrama de-para, sugerido pelo passo 1, foi construído com base no número de vezes que a matéria-prima, em processo, passa por aquele setor. Figura 3 – Análise de fluxos de produtos. Fonte: Dos Autores. Passo 2: Após a análise do passo 1, confeccionou o diagrama de relacionamentos, como mostrado abaixo:   7 
  8. 8. Figura 4 – Diagrama de Relacionamentos. Fonte: Dos Autores. Passo 3: Utilizou-se o algoritmo “Cartas de Relacionamentos” para definição do arranjo da área de trabalho. Os passos são apresentados a seguir: Montando a tabela de relacionamentos através do passo 2 têm-se: 1 2 3 4 5 6 A 2 1 - - - - E 3 - 1 - - - I 4 3,4,5 2 1,2 2,6 5 O - - - - - - U 5,6 6 4,5,6 3,5,6 1,3,4 1,2,3,4 X - - - - - - Tabele 1 – Tabela de Relacionamentos. Fonte: Dos Autores. Seguindo as etapas apresentadas na revisão de bibliográfica: • Observa-se que o processo com maior numero de (A) são 1 e 2, porém o processo um apresenta maior numero de (E) do que o processo 2. Logo o 1 é escolhido • O único processo que se relaciona de maneira (A) com 1 é o processo 2, assim sendo 2 é o segundo a entrar • Não existem mais processos com relacionamento (A), assim sendo escolhe-se o processo 3 por apresentar relacionamento (E) com 1. • O próximo processo a entrar é o processo 4, pois se relaciona de maneira (I) com 1 e 2, e não existem mais processos com relacionamento (E). • O relacionamento (I) é o que esta sendo observado, assim entra o processo 5 porque apresenta relacionamento (I) com 2. • Sobrou apenas um processo que é o 6, este entra próximo ao 5 por ter o melhor relacionamento com o mesmo, nesse caso relacionamento (I).   8 
  9. 9. O arranjo de atividade fica, então: Figura 4 – Arranjo das áreas de trabalho. Fonte: Dos Autores. Passo 4: Tomando como base alguns dados levantados, como número de cada tipo de máquina e espaços ocupados por cada uma, foi determinado o número espaços que cada setor ocupará. Dados: 4 Máquinas Retas 1 Máquina Overlock 2 Mesas 1 Máquina Botoneira 1 Máquina Caseadeira 1 Mesa de Arremate Todas as máquinas ocupam reativamente o mesmo espaço, as mesas ocupam o dobro desse espaço e a mesa de arremate é equivalente à 6 vezes o espaço ocupado por uma máquina. Portanto, com o cruzamento desses dados, temos o número de espaços ocupado por cada setor: Setor 1 – 4 espaços Setor 2 – 4 espaços Setor 3 – 1 espaço Setor 4 – 1 espaço Setor 5 – 1 espaço Setor 6 – 6 espaços   9 
  10. 10. Com isso o Diagrama de relações de espaços fica: Figura 5 – Diagrama de relações de espaços. Fonte: Dos Autores. Passo 5: Neste passo, o espaço disponível para instalação dos setores, foi definido através de uma análise da planta baixa da fábrica e dos demais processos que não foram utilizados neste estudo (setor de corte, embalagem, etc). Ao organizar em espaço real, viu-se a inviabilidade de manter o setor 3 onde foi definido, portanto fez-se uma pequena modificação em relação ao posicionamento desse. Figura 6 – Planta Baixa com layout em espaço físico real. Fonte: Dos Autores.   10 
  11. 11. 5. Conclusão A realização deste trabalho demonstra claramente como um estudo simples, com métodos facilmente aplicados, pode ser de grande valia para uma empresa em crescimento. O custo praticamente nulo desse processo viabiliza totalmente a realização do mesmo. Foi verificado, através de análise visual, um ótimo fluxo de material durante o processo, no entanto seria necessário um estudo mais aprofundado para a conclusão de um fluxo contínuo. As limitações deste trabalho podem ser verificadas no uso exclusivo do método SLP, que extingue qualquer análise de tempo de produção, não identificando gargalos e velocidade de processo. O trabalho teve por objetivo apenas a análise de seqüencial do processo e o fluxo de materiais. Apesar de ter sido citado a velocidade no fluxograma de tempos e movimentos, não foi levado em consideração a velocidade do fluxo. Outro fator limitante da utilização deste trabalho pela empresa estudada, foi o fato de ela estar em expansão. Como ainda não foi definido os novos processos, não foi possível prever a utilização do trabalho em um estado futuro. Em conversa informal com a diretora da empresa, foi informado que já foram concluídos, a compra de oito novas máquinas, tanto para produção de camisas, como para produção de outros produtos. 6. Bibliografia VILLAR A. M.; PORTO E. S. Análise do arranjo físico geral como base para racionalização da produção – um estudo de caso. Artigo UFPB: João Pessoa, 2007. LEITE R. L.; DINIZ A. M. F. Estudo do arranjo físico: o caso do gargalo de produção na manufatura de máquinas de costura. URCA; CENTEC, 2006. FERREIRA R. L.; MARQUES R. E.; MOREIRA F. S.; RODRIGUES F. M.; VIEIRA J.G.V. Estudo do arranjo físico de uma mini confecção. UFV, 2007 SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. São Paulo: Atlas, 2002. GAITHER, N.; FRAZIER, G. Administração da Produção e Operações. São Paulo: Pioneira, 2004. KRAJEWSKI, L. J.;RITZMAN L.P. Administração da Produção e Operações. São Paulo: Perarson Prentice Hall, 2004. CORRÊA H. L.; CORRÊA C. A. Administração de Produção e Operações. São Paulo: Atlas, 2007. OLIVÉRIO, J. L. Projeto de fábrica: produtos, processos e instalações industriais. São Paulo: IBLC. 1985. HARDING, H.A. Administração da Produção. São Paulo: Atlas, 1992. VIEIRA J. G. V., Apostila 1.0.0.1, Viçosa, 2007.     11 

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