Herramientas principalmente usadas en el sector automotriz son procesos desarrollados para diseñar, desarrollar, prevenir, medir, controlar, registrar, analizar y aprobar productos y servicios de calidad que satisfagan las necesidades y expectativas del cliente.

1. El Rincón del Sueko
Las “Core Tools”,
una breve visión.

2. Introducción.
El Rincón del Sueko 2
Las CoreTools son un conjunto de herramientas principalmente usadas en el sector automotriz también
conocidas como APQP, PPAP,AMEF, SPC y MSA. Estas herramientas se documentan por separado mediante
la publicación de cinco manuales disponibles a través del Grupo de Acción de la IndustriaAutomotriz (AIAG).
Las cinco herramientas se enumeran en su orden de uso al diseñar productos o procesos:APQP, PPAP,AMEF,
SPC y MSA.
Estas herramientas son procesos desarrollados conjuntamente por Chrysler, Ford y General Motors para
diseñar, desarrollar, prevenir, medir, controlar, registrar, analizar y aprobar productos y servicios de calidad
que satisfagan las necesidades y expectativas del cliente.
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3. El Rincón del Sueko 3
Estas herramientas son un requisito de la especificación técnica
IATF 16949:2016 que sustituye a la antigua ISO/TS 16949:2009.
En teoría, cualquier proveedor-productor deTier 1,2,y 3 debe
cumplir a cabalidad dichos parámetros, sin embargo, cuando un
problema de calidad persiste, termina por convertirse siempre
en costos más elevados, así como la demora en las entregas,
además de resultar en un producto deficiente, cuya
consecuencia natural, sea la pérdida de confianza por parte del
cliente.
Los principales fabricantes de automóviles a nivel mundial siguen expandiendo operaciones, lo cual se
traduce en nuevos retos y oportunidades para los proveedores de las armadoras (Tiers). Esto implica la
necesidad de aprender a evaluarse a sí mismos, antes que los fabricantes los auditen a ellos.
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4. El Rincón del Sueko 4
El objetivo de dar seguimiento y hacer uso de las Herramientas Núcleo (CoreTools), es precisamente
erradicar problemas de raíz, originados al no aplicar un método estandarizado de procesos y no
documentar adecuadamente los pasos aplicados.
Estas son las ventajas y beneficios de utilizar las herramientas CORETOOLS:
 Cumplir los requerimientos y especificaciones del cliente y sus productos, además de, minimizar
riesgos de producción a través de la planeación estratégica.
 Prevenir las fallas potenciales en los productos y minimizar las quejas de sus clientes.
 Cumplir con los requisitos de los productos a través del control.
 Reducción de rechazos y reclamaciones por problemas de calidad.
 Aplicar las herramientas estadísticas para la mejora de sus procesos y productos.
 Asegurar la certidumbre de las mediciones mediante el monitoreo y el análisis de los sistemas de
medición.
 Conocer las causas de falla en maquinarias y equipos.
 Asegurar la aceptación de los nuevos productos durante le presentación de las muestras antes los
clientes.
 Asegurar la entrega a tiempo y la calidad de las partes requeridas por los clientes mediante la
planeación anticipada.
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5. El Rincón del Sueko 5
Fabricantes de primer nivel (TIER-1): fabricantes
de sistemas, subsistemas y componentes que, por
lo general, están completamente terminados.
Disponen de alta tecnología y suministran
directamente al fabricante de vehículos OEM
(Original Equipment Manufacturer).
Fabricantes de segundo nivel (TIER-2):
fabricantes de sistemas, subsistemas y
componentes con alta tecnología para su montaje
en sistemas o subsistemas de losTIER-1.
Fabricantes de tercer nivel (TIER-3): fabricantes
de productos semi-elaborados o materias primas
con suministro a fabricantes de componentes.
La cadena de suministro.
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6. El Rincón del Sueko 6
The Automotive Industry Action Group ( AIAG ) es una asociación sin fines de lucro fundada en 1982 y con sede
en Southfield, Michigan . Originalmente fue creado para desarrollar recomendaciones y un marco para la
mejora de la calidad en la industria automotriz de América del Norte. Las áreas de interés de la asociación se
han ampliado para incluir estándares de calidad de productos, códigos de barras y estándares RFID, gestión de
materiales, EDI, contenedores retornables y sistemas de empaque, y asuntos regulatorios y de aduanas.
La organización fue fundada por representantes de los tres fabricantes automotrices más grandes de América
del Norte: Ford, General Motors y Chrysler. La membresía ha crecido para incluir compañías japonesas como
Toyota, Honda y Nissan, fabricantes de camiones pesados y de movimiento de tierras como Caterpillar Inc. y
Navistar International, y muchos de sus proveedores y proveedores de servicios de Nivel Uno y subnivel. Más
de 800 OEM, fabricantes de piezas y proveedores de servicios para la industria son miembros.
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7. Las Core Tools.
Las cinco herramientas.
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8. 1. APQP - Advanced Product Quality Planning
(Planificación avanzada de la calidad del producto).
El Rincón del Sueko 8
APQP Es un marco de procedimientos y técnicas utilizadas para el desarrollo de productos en la industria, en
particular la industria automotriz. Es muy similar al concepto de Diseño para Six Sigma (DFSS). La
planificación avanzada de producto es una metodología que debe seguir un fabricante o proveedor para
llegar a un producto terminado. Es muy importante en proyectos complejos ya que la metodología facilita
mucho la comunicación entre las partes involucradas, ya sean departamentos internos de un corporativo o
clientes y proveedores.
El APQP cuenta con 5 fases, estas son:
• Planificación y definición del programa
• Diseño y desarrollo del producto
• Diseño y desarrollo del proceso
• Validación del producto y del proceso
• Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas
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La Planificación avanzada de la calidad del producto es un proceso estructurado para definir las
características dominantes importantes para la conformidad con requisitos reguladores y alcanzar la
satisfacción de cliente.APQP incluye los métodos y los controles (es decir, medidas, pruebas) que serán
utilizados en el diseño y la producción de un producto o de una familia específico de los productos (es
decir, piezas, materiales). El planeamiento de la calidad incorpora los conceptos de la prevención del
defecto y de la mejora continua según lo puesto en contraste con la detección del defecto.
Su propósito es producir un plan de la calidad del producto que apoye el desarrollo de un producto o lo
mantenga que satisfaga a cliente. Dicho proceso se enfoca en el desarrollo, la industrialización y el
lanzamiento de nuevos producto. Durante estas fases 23 temas son monitoreados, estos deberán estar
terminados antes de que la producción en serie inicie.
Algunos temas que son monitoreados son: robustez del diseño, pruebas de diseño y el cumplimiento de
las especificaciones, diseño del procesos de producción, estándar de inspección de calidad, capacidad de
proceso, capacidad de producción, embalaje de producto, pruebas de productos y plan de formación de
operadores, entre otros.
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10. Fases que integran al APQP.
El Rincón del Sueko 10
Proceso avanzado de planeación de la calidad del producto: consiste en cuatro fases y cinco actividades
importantes junto con el gravamen en curso de la regeneración y la acción correctiva según se muestra:
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11. El Rincón del Sueko 11
Fase 1: Planificación y definición el programa.
Aunque no lo parezca, estamos ante la fase más importante del proyecto ya que un buen resultado
depende, en gran medida, de cómo de bien se haya planificado y definido el proyecto. Además, en esta
fase aún se está a tiempo de realizar cambios y modificaciones de cualquier tipo con un coste e impacto
en plazos probablemente bajo o nulo.
La fase comienza con la creación de un equipo de proyecto, el cual estará liderado por un jefe de
proyecto y formado por integrantes pertenecientes a los distintos departamentos implicados.A partir de
ese momento se empezará a reunir toda la información disponible de la fase de oferta, así como a
establecer un planning y un presupuesto de todo el proyecto que permita cumplir los objetivos con
garantías.
La fase finaliza con las reuniones de lanzamiento interna y con cliente, donde se presenta el proyecto,
sus características y sus integrantes, se definen los objetivos y se resuelven dudas en relación a la
información disponible. Una vez hecho, se procede a cerrar la fase mediante la firma del Gate Review 1.
NOTA: Documentación obtenida de Ingeniería de Automoción.
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Fase 2 Diseño y desarrollo de producto.
La fase 2 es aquella en la que se entra de lleno en el proceso de desarrollo, comenzando a desarrollar el
producto que posteriormente será fabricado. Normalmente se recibe un cuaderno de cargas o
especificaciones de cliente, donde se indica todo aquello a tener en cuenta en el producto.Tomando
estas especificaciones como base, el proveedor comienza a diseñar el producto en 3D.
Posteriormente se hace necesario revisar dicho diseño, de tal forma que esté en consonancia con la
primera idea de concepto de utillajes y maquinaria pensados para el proyecto.
Si el diseño es correcto y aceptado internamente, se ha de revisar finalmente con el cliente para obtener
su aprobación formal y alcanzar uno de los hitos más importantes del proyecto, que es la
“congelación del diseño” o Design Freeze.
Ya con el diseño definido, es momento de actualizar toda la documentación APQP que proceda y
comenzar con la subfase de prototipos, previa nominación de los proveedores de utillaje, maquinaria y
componentes. Objetivo es alcanzar otro hito de gran importancia, la entrega de primeras muestras
FOT (First Off-Tool).
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Fase 2 Diseño y desarrollo de producto.
La característica principal de estas primeras muestras es que son piezas fabricadas a partir de utillajes de
prototipo, sin necesidad de que los útiles y maquinaria se encuentren en la localización de producción
serie, ni que el proceso sea el proceso de serie, ni que el producto cumpla estrictamente todas las
especificaciones. Es decir, se trata de entregar al cliente un producto de acuerdo al 3D que le permita al
OEM realizar sus primeras pruebas en el vehículo.
Paralelamente, un determinado número de muestras serán analizadas y sometidas a ensayos de acuerdo
al DVP (Design Verification Plan) para su validación. Con los resultados obtenidos y enviados al cliente, se
podrá proceder al cierre de la fase mediante la Gate Review 2.
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Fase 3: Diseño y desarrollo del proceso.
Conociendo los resultados de los primeros prototipos, es momento de mejorar y/o corregir el diseño, así
como analizar en detalle el proceso de fabricación para la producción serie.
Una vez más, se requiere de la revisión interna del diseño, del proceso, del concepto de los utillajes y de la
maquinaria.
El objetivo es alcanzar el Design Freeze final con cliente, el cual marcará un hito importantísimo ya
que, a partir de ese momento, cualquier modificación del mismo requerirá hacer uso del proceso de
gestión de cambios técnicos (ECM), con impacto económico y de plazos en el proyecto.
Con el diseño congelado se pasa a actualizar toda la información APQP de producto y proceso, y se
comienza con el proceso de producción de muestras de pre-serie, también llamada fase de
industrialización.
Dependiendo de cada proyecto y OEM, existirán una o varias fases de pre-serie, donde se lanzan los
utillajes, materias primas, componentes y maquinaria de serie. Por regla general, en esta fase el OEM
exige que la producción sea realizada con todo el equipamiento de serie, en la localización de producción
serie y con el proceso de serie.
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Fase 3: Diseño y desarrollo del proceso.
Las muestras así obtenidas se las denomina FOP (First Off-Process), y habrán de ser validadas
nuevamente de acuerdo al DVP. La fase se cierra con el Gate Review 3 una vez obtenidos los resultados
de la validación.
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Fase 4:Validación del proceso de producción.
La cuarta fase suele ser una de las más estresantes, ya que se acerca el momento de demostrar si
lo que se ha desarrollado funciona tal y como se espera. Para ello, se simula el proceso de serie con el
denominado R@R (Run at Rate), donde se producen piezas con el equipamiento, utillajes, localización,
proceso y tiempo ciclo de serie.
Normalmente el R@R es requerido, como mínimo, 8 semanas antes de entrar en producción serie, y
de él se obtendrán las muestras PPAP (Production Part Approval Process). Dichas muestras, junto con
su documentación PPAP correspondiente, serán las que servirán para que el cliente valide el producto y el
proceso, dando el visto bueno para comenzar con la producción en serie.
Tras la aprobación del PPAP por parte del OEM se está en disposición de actualizar toda la documentación
APQP correspondiente y cerrar esta fase con el Gate Review 4.
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Fase 5: Lanzamiento del producto y mejora continua.
Y por fin se llega a la tan esperada SOP (Start Of Production), momento crítico a pesar de haber sido
simulado con anterioridad. Aquí ya se tienen órdenes en firme de entrega de producto al cliente que,
bajo ningún concepto, pueden fallar. Cualquier retraso o problema en la entrega acarrea grandes
pérdidas para el cliente que, por supuesto, supondrá una multa para el proveedor que lo haya causado.
Momento anhelado también por parte del jefe de proyecto, ya que significa la culminación de su
trabajo y la transmisión de “toda” la responsabilidad y estrés a los
responsables homólogos en planta de producción. Por delante les
esperan unos duros meses de lucha para estabilizar el proceso y
mejorar todo lo posible la calidad y eficiencia de la producción.
Solo falta actualizar el archivo de lecciones aprendidas y
realizar el cierre oficial de proyecto con la Gate Review 5.
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El compromiso de la alta gerencia, además de la claridad de propósito y un enfoque disciplinado, se
requiere para un APQP exitoso.
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19. 2. PPAP - Product Part Approval Process (Proceso de
Aprobación de Partes para Producción).
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El propósito del PPAP es asegurar que todos los registros y especificaciones de ingeniería del cliente sean
entendidos con claridad por parte del proveedor. Aunque es similar al APQP, su enfoque está en la
aprobación de un producto que ya ha pasado por el proceso de APQP. El proceso PPAP está diseñado para
demostrar que el proveedor de componentes ha desarrollado su proceso de diseño y producción para
satisfacer las necesidades del cliente, minimizando el riesgo de incumplimiento por parte de un uso efectivo
de APQP.
La organización debe obtener la aprobación del representante autorizado por el cliente
para:
 Fabricación de una nueva parte o producto.
 Corrección de una discrepancia en una parte emitida previamente.
 Modificación del producto por un cambio en ingeniería al registro de diseño,
especificaciones y/o materiales.
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Garantía de la parte (PSW).
Este es el documento que resume todo el paquete PPAP.
Este formulario muestra el motivo de la sumisión (cambio
de diseño, revalidación anual, etc.) y el nivel de los
documentos presentados al cliente. Si hay cualquier
desviación el proveedor deberá anotarla en el PSW o
informar que el PPAP no puede ser presentado.
El PSW también es un documento con validez legal y
contractual por lo que el incumplimiento de los datos en
este puede generar temas legales muy severos y esto es
más representativo cuando el componente que se
pretende liberar por medio del PPAP es una parte de
seguridad. Por lo tanto este documento debe contener
documentación veraz.
A la izquierda se muestra un ejemplo de PSW.
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El proveedor cumplirá todos los requerimientos especificados, por ejemplo registros de diseño,
especificaciones, etc. Cualquier resultado que esté fuera de especificaciones será causa para que el
proveedor no admita las partes, la documentación y/o registros
El proveedor deberá tener documentos de cualquier cambio de ingeniería autorizado no registrado en el
diseño, pero incorporado en el producto , parte o herramienta.
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Los 16 elementos del PPAP son los siguientes:
1. Registros de Diseño: una copia del dibujo. Si el cliente es responsable de este diseño es una copia del
plano del cliente que se envía junto con la orden de compra (PO). Si el proveedor es responsable del
diseño es un dibujo publicado en el sistema de liberación del proveedor.
2. Autorización de cambio de ingeniería: un documento que muestra la descripción detallada del
cambio. Por lo general, este documento se denomina “Notificación de cambios de ingeniería”
3. Aprobación de Ingeniería: esta aprobación es generalmente el juicio de ingeniería con piezas de
producción realizadas en la planta del cliente.
4. DFMEA: una copia del DFMEA análisis y modo de falla de diseño, revisado y firmado por el proveedor
y el cliente.
5. Diagrama de Flujo de Proceso: una copia del flujo del proceso, indicando todos los pasos y la
secuencia en el proceso de fabricación, incluyendo los componentes entrantes. AMEF: una copia del
AMEF análisis y modo de falla de producción, revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El
PFMEA sigue los pasos de flujo de proceso, e indicar “qué podría ir mal” durante la fabricación y el
montaje de cada componente.
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23. El Rincón del Sueko 23
6. AMEF: una copia del AMEF análisis y modo de falla de producción, revisado y firmado por el
proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos de flujo de proceso, e indicar “qué podría ir mal”
durante la fabricación y el montaje de cada componente.
7. Plan de Control: una copia del Plan de Control, revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El Plan
de Control sigue los pasos PFMEA, y proporciona más detalles sobre cómo los “problemas
potenciales” son verificados en el proceso de montaje de calidad de entrada, o en las inspecciones de
productos terminados.
8. Sistema de Análisis de Medición (MSA): contiene generalmente el estudio R&R de las características
críticas, y una confirmación de que los indicadores utilizados para medir estas características son
calibrados.
9. Resultados Dimensionales: una lista de todas las dimensiones registradas en el dibujo. Esta lista
muestra la característica de producto, la especificación, los resultados de la medición y la evaluación
de la muestra si esta dimensión está “bien” o “mal”.
10. Registros de Materiales / Pruebas: un resumen de cada prueba realizada en la parte. Este resumen es
por lo general se encuentra en la forma DVP&R (DesignVerification Plan and Report), que enumera
cada prueba individual, cuando se llevó a cabo, la especificación, los resultados y la evaluación de la
aptitud / fallo. Si hay una especificación de ingeniería, por lo general se observa en la impresión.
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11. Estudios Iniciales del Proceso: por lo general, esta sección muestra todos los gráficos estadísticos de
control de procesos que afectan a las características más importantes del producto.
12. Documentación del Laboratorio Certificado: copia de todas las certificaciones del laboratorio donde
se realizan las pruebas reportadas en la sección 10.
13. Reporte de Aprobación de Apariencia: una copia de la AAI (Aprobación de la Inspección de la
Apariencia), firmado por el cliente.Aplicable para los componentes que afectan a la apariencia
únicamente.
14. Piezas muestra: una muestra del lote de producción inicial.
15. Pieza Maestra: una muestra firmado por el cliente y el proveedor, que por lo general se utiliza para
entrenar a los operadores de las inspecciones.
16. Ayudas deVerificación: cuando hay herramientas especiales para verificar las piezas, esta sección
muestra una imagen de los registros de la herramienta y la calibración, incluido el informe
dimensional de la herramienta.
17. Requisitos específicos del cliente: Cada cliente puede tener requisitos específicos que se incluyen en el
paquete PPAP.
18. Part SubmissionWarrant (PSW): Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP. Este
formulario muestra el motivo de la sumisión (cambio de diseño, revalidación anual, etc) y el nivel de
los documentos presentados al cliente. Si hay cualquier desviación el proveedor deberá anotarla en el
PSW ó informar que PPAP no se puede presentar.
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25. 3. FMEA - Failure Mode and Effects Analysis (Análisis
de Modos y Efectos de Fallas Potenciales).
El Rincón del Sueko 25
Proporciona las herramientas para el análisis de riesgo en productos o procesos nuevos, modificaciones
mayores en procesos ó especificaciones, cambios mayores de ubicación de procesos funcionales.
En principio, el AMEF conocido también así por sus siglas en español (Análisis de Modo y Efecto de Falla) se
encarga de analizar los posibles riesgos de falla en productos y procesos. El enfoque es metodológico, se
basa en diagramas de causa y efecto, criterios de evaluación, etc.
ElAnálisis del Modo y Efectos de Fallas, es una metodología utilizada durante el
desarrollo del producto y del proceso, para asegurar que se han considerado los
problemas que potencialmente se puede presentar y que pueden afectar la calidad
del producto y/o su desempeño.
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26. El Rincón del Sueko 2621/08/2019

27. El Rincón del Sueko 2721/08/2019

28. ¿Dudas?...
21/08/2019 El Rincón del Sueko 28

29. El Rincón del Sueko 29
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Nos vemos en…
El Rincón del Sueko
21/08/2019

30. Fin de la presentación.
El Rincón del Sueko