Tesis haccp planta de pollos

MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE SACRIFICIO DE POLLOS DE ENGORDE,
UTILIZANDO EL ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO
(HACCP) EN LA EMPRESA POFRESCOL LTDA.
MARIA CAROLINA VITERI PALACIOS
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTA, 2013

MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE SACRIFICIO DE POLLOS DE ENGORDE,
UTILIZANDO EL ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO
(HACCP) EN LA EMPRESA POFRESCOL LTDA.
MARIA CAROLINA VITERI PALACIOS
Trabajo de grado para optar al título de Ingeniero(a) Industrial
DIRECTORA: ING. MABEL OLANO PARRA
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTA, 2013

TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN................................................................................................................. 9
1.PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA...................................... 12
2. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO........................................................................... 13
2.1 Justificación General.................................................................................................. 13
2.2 Justificación Académica ............................................................................................ 15
2.3 Justificación Social ..................................................................................................... 15
3. MARCO TEÓRICO....................................................................................................... 16
3.1 Sistema HACCP ......................................................................................................... 16
3.1.1 Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos – HACCP ........................... 16
3.1.2 Prerrequisitos del Plan HACCP ............................................................................ 17
3.1.3 Contenido del Plan HACCP................................................................................... 17
3.1.4 Etapas del Plan HACCP: ....................................................................................... 19
3.1.5 Principios del Plan HACCP.................................................................................... 19
3.2 Métodos y Tiempos en los Procesos de Producción............................................ 25
3.2.1 Estudio de los Tiempos de Trabajo...................................................................... 26
3.2.2 Estudio de Métodos ................................................................................................ 27
4. OBJETIVOS................................................................................................................... 30
4.1 Objetivo General......................................................................................................... 30
4.2 Objetivos Específicos................................................................................................. 30
5. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA ................................................................. 31
6. DISEÑO DEL SISTEMA HACCP EN LA PLANTA DE POFRESCOL. ................ 33
6.1 Diagnostico y Evaluación de la Situación Actual.................................................. 35
6.1.2 Elaboración del Diagnóstico................................................................................. 35
6.2 Formación del Equipo HACCP................................................................................. 36
6.3 Descripción del Producto........................................................................................... 38
6.4 Elaboración del Diagrama de Flujo In Situ ............................................................ 39
6.4.1 Descripción de las etapas del proceso ................................................................ 42
6.5 Análisis de Peligros .................................................................................................... 55

6.6 Determinación de los Puntos Críticos de Control ............................................... 69
6.7 Establecimiento de los Límites de Control ............................................................. 70
6.8 Establecimiento y Aplicación de Procedimientos de Monitoreo.......................... 71
6.9 Aplicación de Acciones Correctivas......................................................................... 71
7. SISTEMA DE REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN .................................................. 78
7.1 Codificación De Documentos Plan HACCP ........................................................... 78
7.1.1 Planillas del Plan HACCP...................................................................................... 78
7.1.2 Planes y Programas Complementarios ............................................................... 95
8. ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS EN EL PROCESO DE SACRIFICIO DE
POLLOS EN LA PLANTA DE POFRESCOL LTDA..................................................... 96
8.1 Análisis grafico del proceso de sacrificio de pollos............................................... 96
8.2 Estudio de Tiempos de Trabajo en el Proceso de Sacrifico de Pollos .............. 99
8.2.1. Calculo de la eficiencia........................................................................................ 101
8.2.2 Cálculo del Tiempo Normal del Proceso de Sacrifico de Pollos.................... 102
8.3 Estudio de Métodos de Trabajo en el Proceso de Sacrificio de Pollos ........... 103
8.3.1 Procedimiento del estudio de métodos.............................................................. 105
9. ANÁLISIS COSTO BENEFICIO DE LA PROPUESTA......................................... 111
CONCLUSIONES............................................................................................................ 117
RECOMENDACIONES .................................................................................................. 118
BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................ 119
ANEXOS........................................................................................................................... 121

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Distribución de las plantas de beneficio de pollo en Nariño................................ 13
Tabla 2. Simbología de un Diagrama de Proceso............................................................ 29
Tabla 3. Requisitos del Decreto 3075 de 1997 ................................................................ 35
Tabla 4. Formación del equipo HACCP ........................................................................... 36
Tabla 5. Hoja para Análisis de peligros............................................................................ 57
Tabla 6. Hoja de control de puntos críticos ...................................................................... 73
Tabla 7. Codificación de los documentos del plan HACCP.............................................. 78
Tabla 8. Calidad del Pollo en Granja. 001PHF01............................................................. 79
Tabla 9. Planilla de entrega del ave en la planta de sacrificio. 001PHF02 ....................... 79
Tabla 10. Recepción de pollos en la planta de beneficio. 001PHF03.............................. 80
Tabla 11. Informe de sacrificio por granja. 001PHF04 ..................................................... 81
Tabla 12. Programación de sacrificio. 001PHF05 ............................................................ 81
Tabla 13. Control de materias primas y proceso. 001PHF06........................................... 81
Tabla 14. Descarte de pollos. 001PHF07 ........................................................................ 83
Tabla 15. Control de temperatura. 001PHF08 ................................................................. 83
Tabla 16. Acciones correctivas para PCC. 001PHF09..................................................... 85
Tabla 17. Registro de Desechos por granja. 001PHF10 .................................................. 86
Tabla 18. Reporte de calidad. 001PHF11........................................................................ 87
Tabla 19. Resumen planta de sacrificio. 001PHF12 ........................................................ 88
Tabla 20. Propuesta de mejora del proceso. 001PHF13................................................. 89
Tabla 21. Acciones correctivas para el control del sistema. 001PHF14 ........................... 89
Tabla 22. Revisión y versiones. 001PHF15 ..................................................................... 91
Tabla 23. Préstamo de documentos. 001PHF16 ............................................................. 92

Tabla 24. Listado Maestro de Documentos.001PHF17.................................................... 92
Tabla 25. Tiempos de demora de las actividades del proceso de sacrificio ..................... 99
Tabla 26. Calculo del tiempo normal.............................................................................. 102
Tabla 27. Métodos de trabajo del proceso de sacrificio de pollos .................................. 103
Tabla 28. Propuesta de mejoramiento de los métodos de trabajo.................................. 107
Tabla 29. Estado de resultados financieros de la propuesta.......................................... 112
Tabla 30. Flujo de caja proyectado-beneficios............................................................... 113
Tabla 31. Calculo del TMAR .......................................................................................... 115
Tabla 32. Relación costo beneficio ................................................................................ 116
Tabla 33. Encuesta 1. Evaluación del estado sanitario de la planta de beneficio........... 122

ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 1. Ingeniería De Métodos .................................................................................... 28
Gráfico 2. Secuencia lógica del sistema HACCP en Pofrescol LTDA............................... 34
Gráfico 3. Diagrama de flujo del proceso de sacrificio de pollos de engorde de la planta de
Pofrescol Ltda.................................................................................................................. 41
Gráfico 4. Determinación de los puntos críticos de control............................................... 70
Gráfico 5. Diagrama de flujo del proceso de sacrificio de pollos en la planta Pofrescol con
PCC identificados. ........................................................................................................... 77
Gráfico 6. Diagrama de operaciones del proceso de sacrificio de pollos de engorde...... 96
Gráfico 7. Representación gráfica del tiempo del proceso de sacrificio.......................... 103

ANEXOS
Anexo 1. Diagnóstico y Evaluación de la Situación Actual............................................ 122
Anexo 2. Decreto 3075 de 1997 ................................................................................... 137
Anexo 3. Decreto 60 del 2002....................................................................................... 201
Anexo 4. Diagrama de Proceso de Sacrificio de Pollo de Engorde............................... 212
Anexo 5. Diagrama de Flujo. Procedimiento Recepción de pollo en planta................... 213
Anexo 6. Diagrama de Flujo. Procedimiento Colgado de Ave....................................... 215
Anexo 7. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Insensibilización ................................. 216
Anexo 8. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Degüelle y Desangre .......................... 218
Anexo 9. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Escaldado........................................... 220
Anexo 10. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Desplumado y Corte de Patas. ......... 222
Anexo 11. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Revisado e Inspección Sanitaria....... 223
Anexo 12. Diagrama de Flujo. Procedimiento Evisceración. ......................................... 225
Anexo 13. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Pre-enfriamiento............................... 228
Anexo 14. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Enfriamiento. .................................... 230
Anexo 15. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Pesaje y Selección ........................... 232
Anexo 16. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Empaque.......................................... 233
Anexo 17. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Refrigeración y/o Congelación.......... 234

9
INTRODUCCIÓN
El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos conocido como HACCP es un método
sistemático, dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros asociados con
las materias primas, ingredientes, procesos, ambiente, comercialización y su uso por el
consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del alimento. Este sistema de carácter
preventivo está enfocado hacia el control de las etapas críticas para la inocuidad del
alimento, a diferencia del control tradicional que se basa en la inspección de las
instalaciones y el análisis del producto final. El sistema HACCP es un documento formal
que contiene básicamente dos componentes: el análisis de peligros y el plan HACCP,
basado en los principios del HACCP. En el control del plan HACCP se presentan todos los
detalles de las etapas del proceso donde existen puntos críticos de control (PCC), la
identificación de los peligros significativos asociados a cada PCC, los límites críticos, los
procedimientos de vigilancia o monitoreo, la frecuencia de dicha vigilancia, la acción
correctiva cuando exista alguna desviación y la persona responsable de cada etapa.
Cuando se realiza un análisis de riesgos, se examinan exhaustivamente las posibilidades
que puedan existir para que un producto o línea de proceso se puedan ver afectados con
la presencia de contaminantes de origen físico, químico o biológico, capaces de causar
daño o enfermedad a las personas que consumen el alimento.
Algunos de los factores que influyen activamente en la entrada de riesgos a las plantas de
proceso de alimentos son las materias primas alteradas, infectadas o de procedencia
desconocida, el almacenamiento inadecuado de materias primas y de productos
terminados, los malos hábitos de higiene y de proceso de los manipuladores, las malas
condiciones locativas de la planta, los equipos deficientes, inadecuados y/o mal
mantenidos, un inadecuado sistema de limpieza y desinfección, las instalaciones
sanitarias inadecuadas y deficientes, la inexistencia de facilidades para la limpieza y
desinfección obligatorias, un mal manejo de residuos sólidos y líquidos, un inadecuado
control de plagas y la falta de capacitación técnico sanitaria, entre otras.

10
La carne de pollo está expuesta a varios tipos de peligros, tales como: agentes biológicos,
que son de origen bacteriano, pero pueden surgir de agentes como virus, parásitos,
protozoos u hongos, causando intoxicaciones, infecciones, zoonosis y/o micotoxicosis en
el organismo humano; peligros químicos, causados por la contaminación de los alimentos
con sustancias que pueden adicionarse en forma intencional o accidental o que ocurren
en la naturaleza; peligros físicos, por la presencia de cualquier material extraño que pueda
aparecer en el alimento y que suponga un daño para la salud del consumidor al
manipularlo o ingerirlo. Las fuentes de contaminación de este tipo de peligros pueden ser:
la materia prima, los equipos y utensilios, los procedimientos defectuosos y las prácticas
impropias del empleado.
En la empresa objeto de estudio, se realiza un control de calidad del producto; no
obstante, se presentan problemas de calidad en el proceso. Por esta razón, es necesario
determinar las causas y factores que generan problemas de inocuidad que dificultan la
posterior comercialización de los productos en el mercado para así poder implementar
métodos preventivos y correctivos que contribuyan al mejoramiento de la calidad del
producto. Con este trabajo, se busca desarrollar un documento estructurado que permita
ser una guía a seguir en el desarrollo del mejoramiento y aseguramiento de la calidad en
la planta de sacrificio y beneficio de pollos; el análisis del sistema HACCP en la planta de
Pofrescol Ltda. Permite mejorar la calidad del producto y diseñar una política de calidad
para poder ser implementada posteriormente en el proceso de sacrificio, con el fin de que
pueda obtener las respectivas certificaciones que permitirán a la empresa el
posicionamiento en el mercado como una empresa de alta calidad y competitividad.
Por otra parte y como metodología de trabajo trasversal está la implementación de los
métodos y tiempos de trabajo del procesamiento del sacrificio de pollos, como
herramienta que permite el mejoramiento de los métodos de trabajo y los tiempos de
procesamiento, para incrementar la productividad en la planta.
El estudio de métodos y tiempos como conjunto de procedimientos sistemáticos para
someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto, con vistas a introducir
mejoras que faciliten más la realización del trabajo y que permitan que este se haga en el

11
menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida, por lo tanto el
objetivo final de la ingeniería de métodos es el incremento en las utilidades de la empresa.
Tanto el sistema HACCP como el estudio de métodos y tiempos ayudan de manera
significativa a la empresa a posicionar su producto en el mercado regional como un
producto de calidad, con los mejores atributos nutricionales y de seguridad en la inocuidad
de la carne de pollo.

12
1. PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓNDEL PROBLEMA
En la sociedad actual y en el comercio alimentario, la exigencia por tener un producto de
calidad se hace cada día más relevante para los consumidores de todo el mundo, puesto
que todos los seres humanos tienen el derecho de alimentarse de una manera sana y
este derecho debe ser garantizado de manera responsable por todos los productores de
alimentos, cumpliendo con las normas y los requisitos necesarios para garantizar una
alimentación de calidad
La empresa POFRESCOL LTDA se ha esforzado por disponer en el mercado un producto
que tenga las condiciones de higiene y sanidad necesarias, sin embargo la empresa no
cuenta con un sistema de calidad avanzado, de vanguardia y de mejor calidad.
La empresa en la actualidad implementa en su proceso las BPM como medida de
aseguramiento de la higiene y sanidad de los pollos, esto limita su competitividad y su
rentabilidad en el momento de prestar el servicio de sacrificio de pollos de engorde; al no
contar con un mejor sistema de calidad, su producción tiene una calidad aceptable, es
limitada y sus servicios son de menor valor.
La empresa al no contar con el desarrollo del sistema HACCP queda sujeta a los
lineamientos de los mercados regionales, por lo cual no presta un servicio de gran calidad
que le permita diferenciarse de las demás empresas, para que su producto a su vez sea
reconocido y mejor pagado.

13
2. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
2.1 Justificación General
La población, los alimentos y la nutrición, son factores que ejercen una influencia
considerable sobre el crecimiento y desarrollo económico, industrial y social de una
región; por lo cual, hoy en día la necesidad de alimentarse adecuadamente, de garantizar
la seguridad alimentaria y el bienestar de las personas, es primordial para los países del
mundo entero; los cuales con su nivel de desarrollo tecnológico y científico, han venido
implementando técnicas de transformación y producción de alimentos para suplir las
necesidades y exigencias de los hombres modernos; contribuyendo al fortalecimiento de
las economías nacionales y regionales mediante el incremento de la productividad,
efectividad y competitividad del sector agropecuario, apoyados en un proceso de
tecnificación en busca de un desarrollo sostenible, en el que el único beneficiado es el
consumidor final al obtener un producto de calidad.
La historia de la avicultura ha sufrido una transformación a lo largo del tiempo, ya que
pasó de ser una explotación artesanal a una verdadera agroindustria. Esto lo demuestra
el incremento en el consumo masivo de pollo en el país y también el incremento de las
plantas de beneficio de pollo, según informa el INVIMA en la Resolución 2008018777 del
10 de Julio de 20081
.
Tabla 1. Distribución de las plantas de beneficio de pollo en Nariño
FENAVI
Departamento Beneficio
N°de
Plantas
Capacidad
Beneficio aves/día
Producción
aves/día
Nariño 21 2 9.000 27.043
Fuente: Revista Avicultores. Edición 153. Julio de 2008
1
JAIRO CESPEDES CAMACHO, Ministerio de la Protección Social:
http://web.invima.gov.co/portal/documents/portal/documents/root//Resolucion_2008018777_jul102008.pdf

14
Según la Tabla N° 1, se puede observar que en el de partamento de Nariño, de las 21
plantas registradas por el INVIMA, solo dos presentan registros de capacidad de
producción, las cuales son POFRESCOL LTDA y “Pollo al Día”.
La planta procesadora “Pollo al Día” es pionera a nivel departamental al contar con alta
tecnología y un sistema de producción basado en las exigencias de normas de
bioseguridad y BPM que garantizan la seguridad e inocuidad del producto, lo que la
convierte en una fuerte competencia para POFRESCOL.
De acuerdo al planteamiento anterior, donde se evidencia la competencia directa de
PROFESCOL, también se puede visibilizar para la empresa una clara oportunidad de
crecimiento al ser una de las dos empresas registradas y reconocidas como empresas
con capacidad de producción. Para lograr este crecimiento (incremento de su
competitividad y posicionamiento en el departamento de Nariño), es necesario entonces
que la empresa Pofrescol Ltda encamine y profundice sus esfuerzos en mejorar su
proceso de sacrificio de pollo de engorde.
El mejorar el proceso de sacrificio de pollos de engorde por parte de la empresa Profescol
Ltda se convierte en una necesidad y en un compromiso por brindar un producto de
calidad y de seguridad alimentaria a los consumidores.
En este orden de ideas y considerando que el sistema HACCP, así como también el
mejoramiento de los métodos y tiempos de trabajo, son una oportunidad de mejorar la
calidad de los pollos en canal y de mejorar su competitividad en el mercado regional, se
hace necesario el proponer un documento que se convierta en una guía a seguir en el
mejoramiento de la calidad del proceso de sacrificio de pollos de engorde en la planta de
beneficio de Pofrescol Ltda.

15
2.2 Justificación Académica
La academia como parte del desarrollo del conocimiento aporta en su conjunto en el
desarrollo económico, social, cultural y político de una sociedad, los conocimientos que se
adquieren a través del camino académico de los profesionales deben aportar entonces al
desarrollo regional y nacional. Puntualmente la carrera de Ingeniería Industrial permite al
profesional tener una visión empresarial que se enfoca en la consecución de la
productividad y la competitividad. El conocimiento de asignaturas básicas y la aplicación
de asignaturas propias de la carrera, permiten demostrar competencias, aptitudes y
habilidades al servicio de la empresa colombiana, y de alguna forma, contribuir al
crecimiento del país y del departamento para este caso.
Así mismo, la realización del presente proyecto permite aplicar conceptos en un contexto
real, donde se adquiere conocimiento y compromiso para dar solución a la problemática
planteada.
2.3 Justificación Social
Las empresas procesadoras de alimentos deben tener en cuenta el gran compromiso que
tienen con la sociedad, al tener bajo su responsabilidad la manipulación y procesamiento
de alimentos destinados al consumo humano. Deben garantizar la seguridad de los
alimentos que están ofreciendo a sus clientes, ser empresas que proporcionen la
confianza de que se está gestionando adecuadamente la seguridad de los alimentos,
siendo ésta su máxima prioridad, para planificar el qué hacer y evitar los problemas en
vez de esperar a que ocurran.
De igual manera, a partir de la inclusión de estas prácticas de mejora en la empresa
nariñense, se incrementa la participación y el desarrollo del departamento en el sector,
con respecto a otros departamentos con niveles superiores a Nariño.

16
3. MARCO TEÓRICO
3.1 Sistema HACCP
3.1.1 Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos – HACCP
Es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, de forma
lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la
industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en
contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de
contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los
procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas
para su control tendientes a asegurar la inocuidad.
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de control, HACCP permite identificar
peligros específicos y medidas para su control, con el fin de garantizar la inocuidad de los
alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control
que se centren en la prevención en lugar de basarse únicamente en el ensayo de
producto final.2
El sistema HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el
productor primario hasta el consumidor final, y su desarrollo deberá basarse en pruebas
científicas de peligros para la salud humana.
La Certificación HACCP es la certificación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de
Control Críticos - como sistema para la inocuidad de los alimentos- basada en las
directrices establecidas del CAC/RCP 1 del Codex AlimentariusComission.
2
PASCULLI HENAO, Laura. VARON GARCIA, Andrea. Plan Genérico para la implementación del Sistema
HACCP en la Industria Avícola. Producción, Beneficio, Transporte y Comercialización de Pollo. Fenavi –
Fonavi. Bogotá, Colombia 2000.

17
El sistema HACCP se basa en siete principios, adoptados en 1997 por el National
Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF) y validado por el
Codex Alimentarius.
3.1.2 Prerrequisitos del Plan HACCP
• Las buenas prácticas de manufactura establecidas en el Decreto 3075 de 1997 y la
legislación sanitaria vigente, para cada tipo de establecimiento.
• Un programa de capacitación dirigido a los responsables de la aplicación del sistema
HACCP, que contemple aspectos relacionados con su implementación e higiene en los
alimentos, de conformidad con el Decreto 3075 de 1997
• Un programa de mantenimiento preventivo de áreas, equipos e instalaciones
• Un programa de calibración de equipos e instrumentos de medición
• Un programa de saneamiento que incluya el control de plagas (artrópodos y roedores),
limpieza y desinfección, abastecimiento de agua, manejo y disposición de desechos
sólidos y líquidos
• Control de proveedores y materias primas incluyendo parámetros de aceptación y
rechazo
• Planes de Muestreo
• Trazabilidad de materias primas y producto terminado
3.1.3 Contenido del Plan HACCP
1. Organigrama de la empresa en la cual se indique la conformación del Departamento de
Aseguramiento de la Calidad, funciones propias y relaciones con las demás
dependencias de la empresa.
2. Plano de la empresa en donde se indique la ubicación de las diferentes áreas e
instalaciones y los flujos del proceso (producto y personal)
3. Descripción de cada producto alimenticio procesado en la fábrica, en los siguientes
términos. Ficha Técnica
4. Diagrama de flujo del proceso para cada producto y narrativa o descripción de las
diferentes fases o etapas del mismo.

18
5. Análisis de peligros, determinado para cada producto la posibilidad razonable sobre la
ocurrencia de peligros razonables sobre la ocurrencia de peligros biológicos, químicos
o físicos, con el propósito de establecer las medidas preventivas aplicables para
controlarlos.
6. Descripción de los puntos de control crítico que puedan afectar la inocuidad para cada
uno de los peligros que puedan originarse tanto al interior de la fábrica, planta o
establecimiento, como en el exterior de la misma.
7. Descripción de los límites críticos que deberán cumplir cada uno de los puntos de
control crítico, los cuales corresponderán a los límites aceptables para la seguridad del
producto y señalarán el criterio de aceptabilidad o no del mismo. Estos límites se
expresarán mediante parámetros observables o mesurables los cuales deberán
demostrar científicamente el control del punto crítico.
8. Descripción de procedimientos y frecuencias de monitoreo de cada punto de control
crítico, con el fin de asegurar el cumplimiento de los límites críticos. Estos
procedimientos deberán permitir detectar oportunamente cualquier pérdida de control
de punto crítico y proporcionar la información necesaria para que se implementen las
medidas correctivas
9. Descripción de las acciones previstas frente a posibles desviaciones respecto a los
límites críticos, con el propósito fundamental de asegurar que:
• No salga al mercado ningún producto que, como resultado de la desviación pueda
representar un riesgo para la salud o esté adulterado, alterado o contaminado de
alguna manera.
• La causa de la desviación sea corregida.
10. Descripción del sistema de verificación del plan HACCP, para confirmar la validez de
dicho Plan y su cumplimiento.
11. Descripción del sistema de registro de datos y documentación del monitoreo o
vigilancia de los puntos de control crítico y la verificación sistemática del
funcionamiento del Plan HACCP.

19
3.1.4 Etapas del Plan HACCP:
• Definir el ámbito de estudio.
• Constituir un equipo de trabajo.
• Recogida de datos relativos a los productos.
• Identificar la utilización esperada del producto.
• Establecer diagramas de flujo.
• Confirmar los diagramas de flujo.
• Listar los peligros y las medidas preventivas.
• Determinar los CCP
• Establecer los límites críticos de los CCP
• Establecer el sistema de vigilancia de los CCP
• Establecer un plan de acciones correctoras.
• Establecer la documentación.
• Verificar.
• Revisar periódicamente.
3.1.5 Principios del Plan HACCP
3.1.5.1 Principio 1
Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las
fases, desde el cultivo, elaboración, fabricación y distribución, hasta el punto de consumo.
Evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar medidas preventivas
para su control. En este principio se recomienda preparar una lista de pasos u
operaciones del proceso en el que puedan ocurrir peligros significativos y describir las
medidas preventivas. El equipo HACCP, debe enumerar todos los peligros biológicos,
químicos o físicos que podrían producirse cada fase, y describir las medidas preventivas
que puedan aplicarse para controlar dichos peligros.
A continuación el equipo HACCP, analizará cada uno de los peligros. Estos peligros
deberán ser de tal índole que su eliminación o reducción hasta niveles aceptables sea

20
esencial para la producción de un alimento inocuo. Luego, el equipo determinará qué
medidas preventivas, si las hay, pueden aplicarse para controlar cada peligro.
Estas medidas preventivas son las intervenciones y actividades necesarias para eliminar
los peligros o reducir sus consecuencias a niveles aceptables. A veces, puede ocurrir, que
sea necesaria más de una medida preventiva para controlar un peligro específico y que
con una determinada medida preventiva se pueda controlar más de un peligro.
En la aplicación de este Principio, se hace necesario identificar las materias primas,
ingredientes y/o alimentos que puedan contener algún tipo de contaminante (físico,
químico y/o biológico), y por otro lado, identificar las condiciones que pudieran facilitar la
supervivencia o multiplicación de gérmenes.
3.1.5.2 Principio 2
Identificación en cada etapa del proceso de elaboración del alimento de los posibles
puntos de contaminación. Realizar el análisis del proceso en su conjunto, desde la
recepción de las materias primas, el proceso Con la información producida en la
aplicación del Principio 1, es decir, una vez identificados los peligros de contaminación y/o
condiciones favorables para la multiplicación de microorganismos durante el proceso, es
factible determinar cuáles son los PCC.
Se deberán tener en cuenta todos los peligros que sea razonable prever que podrían
presentarse o introducirse en cada fase. Puede, incluso, ser necesario brindar
capacitación en la aplicación de la secuencia de decisiones.
Si se ha determinado la existencia de un riesgo en una fase en la que el control es
necesario para mantener la inocuidad y no existe ninguna medida preventiva que se
pueda adoptar en esa fase o en cualquier otra, deberá modificarse el producto o el
proceso en esa fase, o en la anterior o posterior, que permita incluir una medida
preventiva.

21
3.1.5.3 Principio 3
Establecer los límites críticos en cada uno de los Puntos Críticos de Control identificados
que aseguren que dichos PCC están bajo control.
Este Principio impone la especificación de los límites críticos para cada medida
preventiva. Estos límites críticos son los niveles o tolerancias prescritas que no deben
superarse para asegurar que el PCC está efectivamente controlado.
Si cualquiera de los parámetros referentes a los puntos de control está fuera del límite
crítico, el proceso estará fuera de control. Por otra parte, las medidas preventivas están
asociadas a esos límites críticos que funcionan como frontera de seguridad.
En ciertos casos, puede establecerse más de un límite crítico para una determinada fase.
Para definir el límite y estado para un producto o proceso, suelen utilizarse la medición de
la temperatura y tiempo, nivel de humedad, pH, actividad acuosa, cloro disponible,
especificaciones microbiológicas y otras, así como, parámetros organolépticos como
aspecto, aroma, color, sabor y textura.
3.1.5.4 Principio 4
Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante
ensayos u observaciones programados. El monitoreo o vigilancia es la medición u
observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos. Los
procedimientos de vigilancia deberán ser capaces de detectar una pérdida de control en el
PCC. Sin embargo, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo
para que se adopten medidas correctivas con el objeto de recuperar el control del proceso
antes de que sea necesario rechazar el producto.
La información obtenida a través de la vigilancia o monitoreo debe ser evaluada por un
persona responsable, debidamente entrenada y con la facultad de decisión suficiente para
aplicar medidas correctivas en caso necesario. El responsable de la vigilancia debe

22
conocer la técnica de monitoreo de cada medida preventiva, entender la importancia del
monitoreo, completar las planillas de registro y firmarlas.
En el caso que la vigilancia no sea continua, su frecuencia deberá ser programada de
modo de garantizar que el PCC esté bajo control y disminuir al mínimo el factor riesgo. En
todos los casos, deben existir planes de monitoreo que contengan frecuencias y métodos
de observación.
La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC, deben efectuarse con rapidez,
porque se refieren a procesos continuos y no hay tiempo para realizar análisis
prolongados. Frecuentemente se prefieren mediciones físicas y químicas más que
ensayos microbiológicos, ya que, se realizan más rápido y por lo general, son indicadores
del estado microbiológico del producto.
En este principio es recomendable, que la o las personas que realicen la vigilancia, junto
con el encargado del examen, firmen todos los registros y documentos relacionados con
la vigilancia de los PCC. Asimismo, estos registros y documentos se utilizan para el
cumplimiento del Principio 6 y 7 que se refieren a la Verificación y establecimiento de
Registros y Documentos, respectivamente.
3.1.5.5 Principio 5
Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia o el
monitoreo indiquen que un determinado PCC no está bajo control o que existe una
desviación de un límite crítico establecido.
Con el fin de corregir las desviaciones que pueden producirse deben formularse planes
de medidas correctivas específicas para cada PCC del programa HACCP.
Estas medidas deben asegurar que el PCC está bajo control e incluye tomar medidas en
relación con el destino que habrá de darse al producto afectado. Los procedimientos
relativos a las desviaciones y al destino de los productos deben ser documentados en los
registros del HACCP. Es importante, aplicar medidas correctivas cuando los resultados de
la vigilancia estén indicando una tendencia hacia la pérdida de control en un PCC y

23
deben ser encaminadas a restablecer el control del proceso antes que la desviación dé
lugar a una pérdida de la inocuidad.
Las medidas correctivas deben estar claramente definidas antes de ser llevadas a cabo y
la responsabilidad de aplicarlas debe recaer en un responsable previamente determinado
y éste debe conocer el proceso, las medidas correctivas que deberá tomar y comprender
acabadamente el Sistema HACCP.
Cuando indefectiblemente se produce una desviación de los límites críticos establecidos,
los planes de medidas correctivas deben responder objetivamente a tener definido con
antelación cuál será el destino del producto rechazado o corregir la causa del rechazo
para tener nuevamente bajo control el PCC o llevar el registro de medidas correctivas que
se han tomado ante una desviación del PCC.
El uso de planillas u hojas de control en las que se identifiquen los PCC y las medidas
correctivas que deben tomarse al momento de una desviación es lo que permitirá tener la
documentación adecuada cuando sea necesario volver a utilizarlas. Asimismo es
recomendable archivar, por el plazo que se considere adecuado, la documentación como
parte de los registros dispuestos en el Principio 7.
3.1.5.6 Principio 6
Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y procedimientos
Complementarios, para comprobar que el sistema HACCP está trabajando
adecuadamente.
Se deben establecer procedimientos que permitan verificar que el Programa HACCP
funciona correctamente. Para lo cual se pueden utilizar métodos, procedimientos y
ensayos de vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La
frecuencia de la verificación debe ser suficiente para validar el Programa HACCP. Como
actividades de verificación se pueden mencionar:

24
• Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros
• Examen de desviaciones y del destino del producto.
• Operaciones para determinar si los PCC están bajo control.
• Validación de los límites críticos establecidos.
3.1.5.7 Principio 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros
apropiados a estos principios y a su aplicación. Esto significa establecer un sistema de
registros que documentan el HACCP.
Para aplicar el Programa HACCP es fundamental contar con un sistema de registro
eficiente y preciso. Esto incluye documentación sobre los procedimientos del HACCP en
todas sus fases, que deben reunirse en un Manual.
Así, pueden llevarse registros de:
• Responsabilidades del equipo HACCP
• Modificaciones introducidas al Programa HACCP
• Descripción del producto a lo largo del procesamiento
• Uso del producto
• Diagrama de flujo con PCC indicados
• Peligros y medidas preventivas para cada PCC
• Límites críticos y desviaciones
• Acciones correctivas
De lo descrito hasta este punto se deduce que la única clave para el buen funcionamiento
de un sistema HACCP es el personal. La concienciación de cada uno de los empleados
en la línea de producción, así como de las personas responsables del mantenimiento, la
provisión de insumos y el despacho de productos es un elemento indispensable.
Cada involucrado debe tener pleno conocimiento de la importancia que tiene su rol en la
producción y en la prevención. También, es importante que toda la cadena

25
agroalimentaria esté concienciación con el objeto de producir eficientemente un alimento
inocuo, sin tener que reparar errores en cada una de las etapas.
En cuanto a los beneficios de la implementación de un sistema HACCP, en primer lugar
se asegura la obtención de alimentos inocuos con la consecuente reducción de costos
por menores reclamos por daño de parte de los consumidores. En segundo lugar y desde
el punto de vista comercial, tener este sistema implementado puede representar una
herramienta de marketing que mejore el posicionamiento de la empresa en el mercado.
Por último, se logra optimizar el funcionamiento de la empresa dada la organización que
requiere la implementación del sistema.
Finalmente, tras la implementación de un sistema HACCP la empresa está en
condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de los
consumidores. De esta manera, se logra acceder a un ciclo de mejora continua que ubica
a la empresa en una posición de privilegio respecto a sus competidoras.
3.2Métodos y Tiempos en los Procesos de Producción.
El campo de estas actividades comprende el diseño, formulación y la selección de los
mejores métodos, procesos, herramientas, equipos diversos y especialidades necesarias
para manufacturar un producto después de que han sido elaborados los dibujos y planos
de trabajo en la sección de ingeniería del producto. El mejor método debe entonces
compaginarse con las mejores técnicas o habilidades disponibles, a fin de lograr una
eficiente interrelación humano-maquina. Una vez que se ha establecido cabalmente un
método, la responsabilidad de determinar el tiempo requerido para fabricar el producto
queda dentro del alcance de este trabajo, también está la responsabilidad de vigilar que
se cumplan las normas o estándares de procedimiento.
Estas medidas incluyen también la definición del problema en relación con el costo
esperado, la repartición del trabajo en diversas operaciones, el análisis de cada una de
estas para determinar los procedimientos de manufactura más económicos según la
producción considerada, la utilización de los tiempos apropiados y, finalmente las

26
acciones necesarias para asegurar que el método prescrito sea puesto en operación
cabalmente3
.
3.2.1 Estudio de los Tiempos de Trabajo
El procedimiento técnico empleado para calcular los tiempos de trabajo consiste en
determinar el denominado tiempo tipo o tiempo standard, entendiendo como tal, el que
necesita un trabajador cualificado para ejecutar la tarea a medir, según un método
definido. Este tiempo tipo, (Tp), comprende no sólo el necesario para ejecutar la tarea a
un ritmo normal, sino además, las interrupciones de trabajo que precisa el operario para
recuperarse de la fatiga que le proporciona su realización y para sus necesidades
personales.
El tiempo de reloj TR: Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la
tarea encomendada y que se mide con el reloj. (No se cuentan los paros realizados por el
productor, tanto para atender sus necesidades personales como para descansar de la
fatiga producida por el propio trabajo).
• El factor de ritmo FR: Este nuevo concepto sirve para corregir las diferencias
producidas al medir el TR, motivadas por existir operarios rápidos, normales y lentos,
en la ejecución de la misma tarea.
• El coeficiente corrector, FR: queda calculado al comparar el ritmo de trabajo
desarrollado por el productor que realiza la tarea, con el que desarrollaría un operario
capacitado normal y conocedor de dicha tarea.
• El tiempo normal TX: Es el TR que un operario capacitado, conocedor del trabajo y
desarrollándolo a un ritmo «normal», emplearía en la ejecución de la tarea objeto del
estudio. Su valor se determina al multiplicar TR por FR:
TN = TR x FR = Cte
3
Fernando Espinoza Fuentes, Universidad de Talca. Facultad de ingeniería, Apuntes sobre métodos y
tiempos p12,19

27
y debe ser constante, por ser independiente del ritmo de trabajo que se ha empleado en
su ejecución.
Los suplementos de trabajo K: Como el operario no puede estar trabajando todo el
tiempo de presencia, por ser humano, es preciso que realice algunas pausas que le
permitan recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y para atender sus
necesidades personales. Estos períodos de inactividad, calculados según un K% del TN
se valoran según las características propias del trabajador y de las dificultades que
presenta la ejecución de la tarea.
En la realidad, esos períodos de inactividad se producen cuando el operario lo desea.
Suplementos = TN x K = TR x FR x K
El tiempo tipo Tp: Según la definición anteriormente establecida, el tiempo tipo está
formado por dos sumandos: el tiempo normal y los suplementos.Es decir, es el tiempo
necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la realice a ritmo
normal más los suplementos de interrupción necesarios, para que el citado operario
descanse de la fatiga producida por el propio trabajo y pueda atender sus necesidades
personales4
.
3.2.2 Estudio de Métodos
Es el análisis sistemático de los métodos de trabajo, para desarrollar un método mejorado
(a un costo mínimo), normalizar los métodos, determinar los tiempos necesarios para que
una persona calificada realice cierta tarea y ayudar al operario a cualificarse siguiendo el
método mejorado.
4
SILVIO.A.MOSQUERA.(2008) Estudio de métodos y tiempos en una planta de alimentos
[http://www.webhp?source=search_app#hl=es&sclient=psyab&q=ingenieria+de+metodos+y+tiempos+pdf&oq=
]

28
Gráfico 1.Ingeniería De Métodos
Fuente: Grijalva R, Métodos y tiempos en la producción industrial, Madrid España, 2009, P166.
Técnicas de Medición.
La medición del trabajo, cuando se usa para evaluar determinadas actividades humanas
en una empresa, por lo general, viene después de seleccionar una tarea, del trabajo
general, para su examen. La empresa puede utilizar varias técnicas de medición pero la
elección dependerá de los objetivos del estudio y estos son:
• Determinar y cuantificar las actividades no productivas
•Determinar los tiempos normalizados necesarios para ejecutar las actividades de
fabricación seleccionadas.
Los Diagramas de Flujo
Un instrumento de la ingeniería de métodos es el diagrama de flujo que, determinado
dentro de un proceso de producción sería: el diagrama general de flujos y el diagrama de
análisis por procesos.
El primero se usa fundamentalmente para investigar la secuencia de pasos (de todos o
algunos de los procesos) en la fabricación de una pieza mobiliaria y para indicar lo que
debe hacerse para eliminar los re procesos y así encontrar el método más económico
para procesar.

29
Su utilidad radica en que brinda no sólo una visión general del proceso que se estudia,
sino también de las diferentes relaciones lógicas existentes entre ese proceso y otros
empleados por la empresa.
Tabla 2.Simbología de un Diagrama de Proceso
Actividad Símbolo Resultado inmediato
Operación Produce, completa, realiza algo
Trasporte Mueve, transporta, desplaza
Inspección Verifica, comprueba algo
Almacenamiento Guarda o protege algo
Operación-inspección
Combinación
Demora o espera Retrasa, interfiere un proceso
Fuente: Elkin Javier Ustate Pacheco, 2005. Métodos de trabajo y tiempos de proceso;P100

30
4. OBJETIVOS
4.1 Objetivo General
• Mejorar el proceso de sacrificio de pollos de engorde, a través del análisis de
peligros y puntos de control crítico HACCP y del estudio de métodos y tiempos en
la empresa Pofrescol Ltda Nariño.
4.2 Objetivos Específicos
• Establecer los procedimientos y actividades a seguir de acuerdo con los principios
del sistema HACCP, para asegurar el control de los peligros que pudieran alterar
las características del alimento.
• Diseñar el estudio de métodos y tiempos equilibrando los recursos humanos,
tecnológicos y físicos en el proceso de sacrificio de pollo de engorde, con el fin de
detectar oportunidades de mejora.
• Realizar el análisis costo-beneficio de la propuesta de mejoramiento planteada.

31
5. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
Actualmente la empresa presta el servicio de sacrificio de pollo de engorde a las granjas
ubicadas en la zona rural del municipio de Taminango y Chachagui en el departamento de
Nariño; estrategia comercial que le ha permitido sostenerse en el mercado avícola del
departamento y tener un paulatino crecimiento en la producción y trasformación de pollos
de engorde.
Socios:
La empresa está integrada por avicultores nariñenses de la región y ex acreedores,
conformándose la sociedad por 13 integrantes, de los cuales 3 son accionistas
mayoritarios con una participación del 85% de la empresa.
Recurso Humano:
Para cumplir con el objeto social de la empresa, la planta cuenta con la siguiente
distribución:
• Personal administrativo de nómina directa con la empresa: Gerente General, Jefe
de Planta, Auxiliar de Mantenimiento, Auxiliar de Seguridad
• Personal administrativo contratado por prestación de servicios: Veterinario,
Contador, Revisor Fiscal
• Personal operativo en producción: 24 operarios
Capacidad instalada y producción:
La capacidad instalada de la planta es de 12.000 pollos/día. Actualmente la empresa
procesa un promedio real de 6.000 pollos/día. La variación en la cantidad de pollo
procesado varía de acuerdo al día de la semana que se está trabajando, los fines de
semana la producción de pollos/día se incrementa de 10.000 a 12.000 pollos/día.
Horario de trabajo:
Las jornadas de trabajo operativas en la planta generalmente son de 8 horas continuas,
de lunes a sábado, sin embargo, dependiendo de la cantidad y hora de llegada de la
materia prima estas jornadas se pueden extender hasta 12 horas continuas de trabajo.

32
Como la planta no cuenta con turnos para el proceso de producción, los 24 operarios
cubren en su totalidad la jornada hasta finalizar todo el proceso.
Precio:
El precio del canal de pollo es de $ 516 pesos para clientes externos y un costo de $416
pesos para socios.

33
6. DISEÑO DEL SISTEMA HACCP EN LA PLANTA DE POFRESCOL.
El sistema de análisis de peligros y puntos de control HACCP debe partir de un proceso
científico de análisis objetivo de la empresa y del proceso de sacrificio de pollos de
engorde de la planta de Pofrescol. El diseño del sistema HACCP parte de una secuencia
lógica de pasos donde se desarrollan los principios del sistema apuntando a prevenir la
incidencia de los problemas al asegurar la aplicación de controles en cualquier punto del
proceso de sacrifico de pollos donde se presenten los riesgos de contaminación.Los
riesgos o peligros incluyen la contaminación biológica, química o física de los productos
alimenticios.
Para el diseño del sistema HACCP en la empresa Pofrescol se tomó como metodología
de trabajo un diagrama de flujo, que permite identificar los pasos lógicos de cómo se va a
llevar el proceso de análisis del sistema HACCP en la empresa. (Ver Gráfico 2)

34
Formación del Equipo HACCP
Diagnóstico Actual - Cumplimiento de prerrequisitos
Descripción del producto
Elaboración in situ del diagrama de flujo
Análisis de los peligros
Determinación de los puntos críticos de control
Establecimientos de límites críticos para cada PCC
Sistema de vigilancia de los PCC
Establecimiento de medidas correctivas
Procedimientos de verificación
Sistema de registro y documentación
Gráfico 2.Secuencia lógica del sistema HACCP en Pofrescol LTDA.

35
6.1 Diagnostico y Evaluación de la Situación Actual
El diagnóstico de la empresa parte de la evaluación del perfil sanitario que ésta tiene en la
actualidad, para ello se desarrollaron unos formatos de cumplimiento de los prerrequisitos
que tiene el sistema HACCP para poder ser implementado (Ver Anexo 1. Diagnóstico y
Evaluación de la situación actual).
Los prerrequisitos están constituidos por el cumplimiento de las BPM y sus diferentes
programas como el plan de saneamiento, limpieza y desinfección, control de plagas y el
manejo de los desechos sólidos, al igual que el cumplimiento del Decreto 3075 de 1997
del Ministerio de Salud(Ver Anexo 2. Decreto 3075), el perfil sanitario se compone de 137
registros en total, establecidos en 28 artículos que componen el título II del Decreto (Ver
Tabla 3).
Tabla 3. Requisitos del Decreto 3075 de1997
ARTICULO ASPECTO REQUISITO
8 Edificación e instalaciones 22
9 Condiciones específicas del área de elaboración 18
10-12 Equipos y utensilios 18
13-15 Personal manipulador de alimentos 18
17-21 Requisitos higiénicos de fabricación 30
22-27 Aseguramiento y control de calidad 8
28-30 Plan de saneamiento 3
31-35 Almacenamiento, distribución, trasporte y comercialización 20
Total 137
Fuente. Decreto 3075 de 1997 ministerio de la salud
6.1.2 Elaboración del Diagnóstico.
Como prerrequisito para el diseño del plan HACCP en la empresa Pofrescol, es necesaria
la elaboración del diagnóstico actual del perfil sanitario de la empresa, el cual permite
tener un análisis previo del cumplimiento de las normas de calidad y la normatividad legal
vigente para el procesamiento de alimentos (Decreto 3075).
Para el diagnóstico sanitario de la empresa, se desarrolló un formato donde se expone los
puntos de cumplimiento de la norma asignando una puntuación a ítem, con el fin de

36
generar un resultado de cumplimiento o no cumplimiento de las BPM en la planta de
sacrificio de pollos de engorde de Profescol.
El diagnóstico actual de la empresa se presenta en la Tabla 33 del Anexo 1 del presente
trabajo.
6.2 Formación del Equipo HACCP
La formación del equipo HACCP debe partir de una decisión administrativa de la Junta
Directiva de la empresa, con el fin de designar a las personas más calificadas y
cualificadas en el desarrollo del diseño y su posterior implementación del sistema HACCP.
El equipo HACCP debe ser un equipo interdisciplinario que cumpla diferentes funciones
dentro de la planta, esto permite tener mayor conocimiento para la toma de decisiones
consideradas de suma importancia.
Para ello se cuenta con profesionales que a continuación se nombran, como también las
responsabilidades que deben asumir en el diseño del plan HACCP.
Tabla 4. Formación del equipo HACCP
Integrantes Nombre Responsabilidades
Gerente General Adriana
Delgado
• Líder del Equipo HACCP
• Desarrollo de reuniones del equipo HACCP.
• Proporcionarlos recursos para la implementación y
aplicación del sistema HACCP.
• Promover la continuidad del Sistema HACCP.
• Supervisión de las áreas involucradas, revisión
mensual de registros en inspecciones de planta.
Jefe de producción Juan Camilo
Fajardo
• Organizar y programar la producción diaria.
• Verificar el cumplimiento de los parámetros del
proceso.
• Evaluar los requerimientos de materia prima e
insumos.

37
• Motivar, dirigir, supervisar y evaluar al personal
a su cargo.
• Informar al gerente general los reportes de
producción.
Jefe de calidad Natalia
Samantha
Ocaña
• Verificar y supervisar
diariamente el Plan HACCP a través de la revisión
de registros de monitoreo de proceso.
• Reportar los defectos y fallas del producto. .
• Coordinar con el gerente general para brindar las
charlas de capacitación.
• Firmar y revisar los registros del sistema HACCP
• Informar de manera regular al presidente del
equipo HACCP sobre la marcha del sistema.
• Hacer cumplir los procedimientos del programa de
higiene y saneamiento.
Responsable del
programa de
higiene y sanidad
Jhon Bolaños • Prever y verificar la operatividad y limpieza de los
equipos, maquinarias e instalaciones de la planta.
• Programar y hacer cumplir el mantenimiento
preventivo y correctivo delos equipos.
• Informar al Gerente de Producción sobre cualquier
variación del programa de mantenimiento de
maquinarias y equipos.
Responsable de la
estructuración del
proyecto.
María Carolina
Viteri
• Presentar la propuesta estructurada del plan HACCP.
Fuente: Autor

38
6.3 Descripción del Producto
POLLO POFRESCOL LTDA.
Nombre Pollo en canal
Descripción física Canal de pollo obtenida del beneficio de aves de la familia
phaisanidae del genero Gallus de la especie domesticus. La canal
de pollo constituye el cuerpo del ave libre de sangre, plumas y
vísceras la cual durante el proceso se han retirado las patas a nivel
de la articulación tibio metatarsiana, el cuello a nivel de la última
vertebra.
Características
sensoriales
Carne de color rosado pálido, de olor característico a pollo natural,
sin aditivos ni materias o sustancias extrañas, presencia de
productos químicos, rancidez o descomposición.
Características físico-
químicas
pH (20°C) 5.8
Temperatura: 4°C
% de Hidratación: 13% máximo
Color: característico
Olor: característico
Textura: Musculo fino sin signos de deshidratación.
Proteína: 20.2%
Grasa: 10.2%
Ceniza: 1%
Agua: 68.6%
Calorías. 178cal/kg
Formol: negativo
Características
microbiológicas
Microrganismos n m M C
Recuento de coliformes fecales/g 5 120 1100 1
Recuento de esporas clostridium sulfito
reductor, UFC/g
5 100 1000 1
Recuento de Staphylococcus aureus
coagulasa positiva UFC/g
5 100 500 1
Detección de salmonella/25g 5 0 - 0
Detección de Listeria monocytogenes/25g 5 0 - 0

39
Clasificación por
aspectos de calidad.
Pollo de primera (canal grado 1):pollo beneficiado con abundante
carne magra bien revestida con resto de plumas o plumones, sin
traumatismo(huesos rotos, hematomas, rasgaduras de la piel, ni
quemaduras por frio)
Pollo de segunda (canal tipo 2): pollo beneficiado con abundante
carne magra bien revestida sin resto de plumas o plumones, puede
presentar traumatismo (rasgaduras de la piel, fracturas) que no sean
causales del decomiso del pollo según la legislación vigente.
Forma de consumo y
consumidores
potenciales
Cualquier tipo de cocción y preparación culinaria y/o industrial; para
consumo general. Como consumidor se cuenta el grupo familiar,
restaurantes y asaderos.
Vida útil Este es un producto perecedero, con una vida útil determinada
según el tipo de conservación.
Refrigeración: 8-15 días (-2 a 0°C) y 3 días aproxi madamente bajo
condiciones de refrigeración casera de (4 a 6)°C pa ra pollo fresco
Congelación: 6 meses (-18)°C y 365 días para pollo congelado en
túnel y almacenamiento bajo condiciones de congelación sin
interrupción de la cadena de frio.
Embalaje y transporte El pollo es embalado en canastas plásticas perforadas de 60x40x25
cm con capacidad de 20 a 25 unidades según el tamaño.
El transporte se realiza en vehículos tipo furgón refrigerados con la
temperatura adecuada, limpios y desinfectados, con la leyenda
“transporte de alimentos”
Realizado por: María Carolina Viteri Fecha: Junio de 2013
Revisado por: Jefe de Producción. Juan Camilo Fajardo
6.4 Elaboración del Diagrama de Flujo In Situ
El equipo HACCP deberá elaborar y verificar el diagrama de flujo correspondiente al
proceso de sacrificio de pollos de engorde, el cual debe ser un diagrama sencillo y que
contenga todas las etapas del proceso, para luego ser verificado en cuanto a su precisión
y cubrimiento total.
El objetivo de la elaboración del diagrama es suministrar de manera gráfica una clara
descripción del proceso permitiendo analizar cada paso, para poder identificar los posibles

40
riesgos que se estén presentando en las diferentes etapas del proceso de sacrificio de
pollos.
A continuación se presenta el diagrama de flujo que se elaboró en medio de una
inspección visual de todo el proceso que se lleva a cabo en la planta de Pofrescol.

41
Gráfico 3. Diagrama de flujo del proceso de sacrificio de pollos de engorde de la
planta de Pofrescol Ltda.
Fuente: Autor. Diagrama in situ de sacrificio de pollos, Junio 2013

42
6.4.1 Descripción de las etapas del proceso
Ver Diagrama de Proceso de Sacrificio de Pollo de engorde. Anexo 4
Etapa de recepción
El objetivo de ésta etapa es disponer a las aves sobre la plataforma de recepción para ser
colgadas en la línea. Se debe recibir la orden de la granja donde se dé fe del buen estado
de los pollos, libres de enfermedades que puedan contaminar el proceso de sacrificio en
la planta.Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento Recepción de pollo en Planta. Anexo 5.
Foto: Recepción de los pollos en la planta de Pofrescol
Responsables
• Pesador de pollo vivo.
• 1 Operario disponible.
• 2 Operarios asignados para el cargue en banda.
• 1 Operario asignado para el enjuague de guacales.
• Jefe de Producción en Planta de Beneficio.
Documentos asociados (Las planillas se pueden observar en el numeral 7.1.1)

43
• Planilla de calidad pollo en granja (001PHF01).
• Remisión de entrega de aves en granja a planta (001PHF02).
• Recibo de Pollos en la Planta de Beneficio (001PHF03).
• Informe sacrifico por Granja (001PHF04).
• Programación de sacrificio (001PHF05).
Etapa de Colgado.
Colgar el pollo vivo en los ganchos para dar comienzo al beneficio y facilitar el proceso.
Se toma el pollo por la parte inferior de la pierna a la altura del tarso y de espalda,
evitando hacer mucha presión para evitar la formación de hematomas, luego se cuelga las
piernas evitando fracturas, traumatismos y excitación dejando el tarso apoyado sobre la
parte más angosta del gancho pollos por vuelta.
Las aves que por algún motivo se han ahogado o presentan algún traumatismo durante el
viaje y en plataforma, deben ser contados y registrados en la planilla “Recibo de Pollos en
la Planta de Beneficio (001PHF03)”, éstas son colgadas al final del viaje y se evalúan
detenidamente en la etapa de revisado a fin de descartar los que no cumplen los
requisitos de calidad.Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento Colgado de Ave. (Anexo 6)
Foto: Proceso de colgado de los pollos en la línea de producción

44
Responsables
• 1 Operarios asignados.
Documentos asociados
• Recibo de Pollos en la Planta de Beneficio (001PHF03).
Etapa de Insensibilización.
El objetivo de esta etapa es asegurar que los pollos no recuperen la sensibilidad antes
de llegar al degüello para permitir un corte correcto.Ver Diagrama de Flujo.
Procedimiento de Insensibilización. (Anexo 7)
• Pasar el ave colgada por la máquina aturdidora, la cual por medio de descargas
eléctricas atonta el pollo dejándolo semi-inconsciente. Para facilitar la conducción
eléctrica se utiliza una mezcla de sal y agua; ésta proviene de un tanque en donde
se prepara la solución salina que va entrando permanentemente al aturdidor a
medida que ésta se renueva.
• Verificar al inicio de cada viaje el correcto aturdimiento del ave, el cual debe
presentar las siguientes características: cuello arqueado, ojos bien abiertos, pupilas
dilatadas, piernas rígidas y extendidas, alas pegadas al cuerpo.
• Tomar al azar un pollo a la salida del aturdidor y realizar la prueba de recuperación
del ave. Ésta debe recuperarse, levantarse y caminar, una vez hayan transcurrido
2minutos +/- 20 segundos; esta verificación se debe hacer semanalmente.
Foto: Insensibilización de pollos por proceso de choque eléctrico

45
Responsables
• Operario asignado para control.
• Planilla de control de materias primas y proceso (001PHF06).
Etapa de degüelle y desangre
En esta etapa debe hacerse un correcto corte sobre la yugular para permitir un sangrado
suficiente, eliminando la mayor cantidad de sangre posible del cuerpo del ave.Ver
Diagrama de Flujo. Procedimiento de Degüelle y Desangre. (Anexo 8)
Foto: Proceso de degüelle y desangre
Responsable
• 1 operarios asignados para degüelle.
• 1 Operario asignado para recolección de las tinas de sangre.

46
Etapa de Escaldado
El objetivo del proceso de escaldado es producir una dilatación de los folículos que facilita
la posterior eliminación de las plumas. Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento de
Escaldado. (Anexo 9)
Foto: Escaldado de pollos en la planta
Responsables
• 1 Operario designado para el control.
Etapa de desplumado y corte de patas
El objetivo de este proceso es eliminar las plumas del ave para facilitar el proceso de
Evisceración. Para ellos se cuenta con una máquina la cual y antes de iniciar el proceso
de beneficio, se debe revisar el estado de limpieza del equipo y ajustar la distancia entre
las hileras que contienen los rodillos y los dedos de cuerpo del ave; verificar que todos los
dedos se encuentren en buen estado.Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento de
Desplumado y Corte de Patas. (Anexo 10)

47
Foto: Proceso de desplume
Responsables
• 1 Operario asignado.
Etapa de Revisado e Inspección sanitaria
Realizar visualmente un control e inspección sanitaria de traumas por viaje para verificar
el estado del pollo recibido y facilitar los procesos posteriores.Ver Diagrama de Flujo.
Procedimiento de Revisado e Inspección Sanitaria. (Anexo 11)
• Revisar la calidad del ave desplumada que no presente desgarros, maltratos,
fracturas y que el grado de remoción de la pluma sea del 95 al 100%. En caso de
fallas informar al supervisor de planta, para realizar ajustes en cadena y equipo.
• Por cada viaje de pollo seleccionar el 10% de los pollos de manera aleatoria y
revisar el estado, apariencia general del cuerpo del pollo y clasificar de acuerdo al
tipo de trauma descrito en la planilla 001PHF06 y 001PHF07. Registrar el número
de aves para cada uno de ellos.

48
• De acuerdo a la revisión anterior, realizar los descartes de pollo que no se
encuentren en las condiciones adecuadas y depositar en las canastas ubicadas en
el lugar asignado para el pollo de descarte, el número de aves descartadas se
reporta en la planilla 001PHF06/07.
Foto: Proceso de revisión del pollo en canal de producción
Responsables
• 1 Operarios asignados.
• Reporte de Descarte de Pollo (001PHF07)
• Reporte de calidad No. 1: Recepción de pollo, descartes y reproceso por lote de
producción (001PHF11)
• Reporte generado por el sistema en la planilla 001PHF12 “Resumen Planta de
sacrificio”

49
Etapa de Eviscerado
Realizar la extracción de las vísceras comestibles y no comestibles, de tal forma que no
exista peligro de contaminación para el proceso de enfriamiento.Ver Diagrama de Flujo.
Procedimiento Evisceración. (Anexo 12)
Foto: Proceso de evisceración, selección de viseras comestibles
Responsables
• 6 Operarios de línea de Evisceración.
• Auxiliar de supervisión.
• Jefe de producción en planta de beneficio.
Documentos asociados (Las planillas se pueden observar en el numeral 7.1.1)
• Reporte de Descarte de Pollo (001PHF07).
• Formato de Registro de Desechos por Granja (001PHF10).
• Reporte de calidad No. 1 Recepción de pollo, descartes y reproceso por periodo
(001PHF11).
• Reporte generado por el sistema en la planilla 001PHF12 “Resumen Planta de
sacrificio”.

50
Etapa de Pre-enfriamiento y enfriamiento
Pre-enfriamiento (Pre-chiller) Iniciar la disminución de la temperatura de canal y enjuagar
para retirar el exceso de sangre para prevenir la proliferación de microorganismos.Ver
Diagrama de Flujo. Procedimiento de Pre-enfriamiento. Anexo 13)
• Descolgado.
• Llenado del tanque.
• Tomar cada media hora la temperatura del agua y verificar que ésta oscile entre
18 – 20°C
• Tomar la temperatura de la canal que se encuentra en la cámara 1 del prechiller y
verificar que ésta se encuentre entre 37-39°Caproxi madamente
• El tiempo aproximado de duración de las canales dentro del prechiller es de 20
minutos.
• En caso de presentarse alguna desviación registrar de qué tipo fue y cómo se
corrigió en la planilla 001PHF10.
• Registrar la temperatura del agua y la canal cada media hora en la planilla
001PHF08.
• La hidratación del pollo se logra mediante masaje sobre el músculo, provocado por
la presión del aire que genera turbulencia, permitiendo en cada golpe la entrada
del agua por los poros que aún se encuentran abiertos, debido a que la
temperatura en la canal aún es alta de 40 - 41°C.
Enfriamiento (Chiller) Retardar la acción bacteriana que produce la descomposición de la
canal por medio de la higienización y disminución de la temperatura de ésta.Ver Diagrama
de Flujo. Procedimiento de Enfriamiento. (Anexo 14)
• Llenado del tanque
• Iniciar el funcionamiento del chiller permitiendo que el eje gire libremente sobre el
agua por 5 – 10 minutos.
• Tomar cada media hora a la salida del desagüe del chiller, 1 litro de agua
aproximadamente e introducir un termómetro de punzón en el agua dejándolo por
1-5 minutos.

51
• Leer la temperatura del agua la cual debe estar entre 1 – 2°C.
• Registrar la temperatura reportada en la planilla 001PHF08.
• Tomar cada media hora una canal de pollo al azar a la salida del chiller.
• Leer la temperatura reportada la cual debe estar entre 2 – 4°C y registrar la
temperatura reportada en la planilla 001PHF08
• Si ésta es mayor de 4°C, tomar medida correctiva p ara la regulación de
temperatura del agua del chiller, hasta lograr las temperaturas requeridas.
• Todas las medidas correctivas que se tomen durante éstas operaciones, se
registran en la planilla 001PHF10.
• El tiempo de duración de las canales de pollo en la etapa de enfriamiento (chiller)
es de 20 minutos aproximadamente.
Foto: Etapa de pre-enfriamiento y enfriamiento en el prechiller y chiller
Responsables
• Operario asignado al chiller y auxiliares de producción
• Jefe de Producción en Planta de beneficio y Jefe de Calidad
• Planilla de control de temperaturas en chiller y prechiller (001PHF08).
• Planilla de acciones correctivas para PCC (001PHF14).

52
Etapa de Pesaje y selección
El objetivo de esta etapa es la clasificación del pollo en rangos de peso preestablecidos
de acuerdo a los pedidos existentes.Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento de Pesaje y
Selección. (Anexo 15).
Foto: Etapa de pesaje y selección de los pollos
Responsables
• Operario asignado al pesaje del pollo en canal.
• Jefe de Producción en Planta de beneficio y Jefe de Calidad
Etapa de empaque.
El proceso de empaque se debe hacer por medio de una bolsa plástica grado alimenticio
tipo capuchón calibre delgado. El proceso de empaque se hace a granel. Ver Diagrama
de Flujo. Procedimiento de Empaque. (Anexo 16)
Existen varios tipos de embalaje según el pedido del cliente, ellos son:

53
• Las piernas del pollo quedan hacia el fondo de la canasta y hacia la parte superior
quedan las alas de tal forma que para evacuar las canales de la canasta, se toma
de la parte media, por la rabadilla del pollo y se hala hacia arriba.
• La parte de las alas hacia el fondo de la canasta y en la parte superior queda la
pierna pernil de tal forma que para evacuar las canales de la canasta se toman de
la pierna.
• Tomar la canal del pollo por las piernas, cruzarlas e introducirlas por la cavidad
abdominal y luego que salgan por el ojal de la cloaca; la ubicación dentro de la
canasta es: La parte de las alas hacia el fondo de la canasta y en la parte superior
queda la pierna pernil de tal forma que para evacuar las canales de la canasta se
toman de la pierna del pollo y se halan hacia arriba.
• Colocar las canales de forma ordenada dentro de la canasta de 20 a 25 unidades.
Foto: Empaque de pollos en canal
Etapa de refrigeración y/o congelación
Almacenar el pollo a temperaturas de congelación o refrigeración para conservar el
producto e impedir el crecimiento de microorganismos y reducir la actividad
enzimática.Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento de Refrigeración y/o Congelación.
Anexo 17.

54
• Organizar en el interior del cuarto en hileras de 5 canastas de acuerdo con el tipo
de pollo y su destino: Salón de Crudos, Almacenes y Bodegas.
• Dejar espacios aproximados de 20 cm entre hilera e hilera con el fin de facilitar la
circulación de aire y garantizar la conservación de la temperatura en las canales
de pollo.
Nota 1: Mantener el producto almacenado en el cuarto máximo 24 horas, transcurrido
éste tiempo trasladarlo a congelación ya sea al túnel o a cuarto de congelación.
Nota 2: Verificar el estado de limpieza de canastas y cuarto de almacenamiento temporal
al igual que su funcionamiento antes de iniciar a cargar.
• El cuarto debe estar a una temperatura promedio de 3 a 6º C.
Responsables
1 Operario asignado por despachos.
• Resumen planta de sacrificio (001PHF11).
Etapa de despacho
El operario debe verificar que el transporte del proveedor o cliente se realice en vehículos
tipo furgón refrigerados con la temperatura adecuada, limpios y desinfectados, con la
leyenda “transporte de alimentos”
El medio de transporte deberá estar diseñado de tal manera que se evite la contaminación
cruzada como resultado de transportes simultáneos o consecutivos. Con revestimientos
apropiados que permitan la facilidad de limpieza. El diseño y la construcción del medio de
transporte deberán facilitar las tareas de inspección, limpieza y desinfección, además de
permitir el control de la temperatura.

55
6.5 Análisis de Peligros
Para el análisis de peligros existen en el proceso de sacrifico de pollos de engorde el
equipo HACCP debe identificar todas las posibilidades de contaminación que existen en
cada una de las etapas del proceso, donde el producto se pudiera ver afectado con la
presencia de contaminantes de origen físico, químico o biológico.
Con base en el diagrama de flujo del proceso el equipo HACCP debe realizar el análisis
de riesgos como se indica en la tabla 5.
El proceso de sacrificio de pollos en sus etapas presenta puntos a controlar por su nivel
de peligrosidad de producir cierta contaminación al proceso de sacrificio de pollos. Los
puntos donde se debe tener un análisis de los peligros son los siguientes:
• La recepción de pollos en la planta procedentes de granjas es un punto crítico que
se debe controlar puesto que la crianza intensiva de pollos puede generar
enfermedades y producir contaminación en la línea de proceso por tener pollos
enfermos, para evitar que esto suceda las granjas de producción deben estar
certificadas, es decir Granjas que cumplan con el plan gradual de cumplimiento de
bioseguridad ante el ICA (Instituto Colombiano Agropecuario), donde se debe
garantizar tener aves de una sola especie, no tener malezas, escombros, basuras
o desechos en los galpones y proteger los galpones con mallas que no permitan el
ingreso de aves silvestres, entre otros. Se debe contar en la planta con un formato
donde se especifique que los pollos están sanos y no presentan ningún peligro
para la salud humana.
• El escaldado es un punto crítico que se debe controlar puesto que puede
presentar contaminación por la proliferación de microorganismos.
• El proceso de pre enfriamiento ye enfriamiento también es una etapa donde se
debe controlar la temperatura y el tiempo de enfriamiento del pollo puesto que
esto puede deteriorar la calidad de la carne al ser sometida a unas temperaturas y
tiempos inadecuados.

56
• La etapa de refrigeración es un punto crítico de control porque hay la posibilidad
que el pollo en canal se contamine con microorganismos por el mal uso de la
temperatura, que se presenta en el cuarto frio o en el túnel de enfriamiento

57
Tabla 5. Hoja para Análisis de peligros
Etapa: Recepción
POSIBLES
PELIGROS
SIGNIFICATIVO
(SI/NO)
JUSTIFICACIÓN
DEL PELIGRO
MEDIDAS PREVENTIVAS ES PCC
BIOLOGICOS
Contaminación
cruzada por
patógenos
SI
La crianza de pollos
en granjas es un
posible lugar donde
se generen focos de
contaminación por
animales enfermos
• Verificar el desarrollo del programa de limpieza y desinfección en
plataforma de recibo
• Limpiar frecuentemente la zona para evitar la acumulación de
material orgánico y posible crecimiento de bacterias
• Asegurar que la zona de descargue se encuentre limpia y sin la
presencia de animales diferentes a lo que se está procesando
(pollos).
• Proteger la plataforma de descargue
• Tener un sistema de ventilación para evitar la deshidratación del
ave y mantener la temperatura fresca.
• Desarrollar un programa de pre-monitoreo en granja, de manera
que las aves enfermas sean procesadas en la planta de beneficio al
finalizar el colgado del viaje.
• Inspección veterinaria para detectar aves enfermas en las granjas
de producción de pollos.
• Formato de certificación de calidad del proceso de crianza de
pollos, procedencia, registro veterinario
• Proveedores certificados y legalmente constituidos.
SI
Realizado por: María Carolina Viteri Fecha: Julio de 2013
Revisado por: Responsable programa de higiene y sanidad. Jhon Bolaños

58
• Etapa de colgado
POSIBLES
PELIGROS
SIGNIFICATIVO
(SI/NO)
JUSTIFICACIÓN
DELPELIGRO
MEDIDASPREVENTIVAS
ES
PCC
BIOLÓGICO
Contaminación
cruzada por
microorganismos
patógenos
NO
• Acumulación
de bacterias en los
ganchos
• Contaminación
ambiental
• Limpieza frecuentemente de los ganchos de colgado y el túnel de colgado
• Personal cumpliendo hábitos higiénicos y buenas prácticas de manufactura
• Controlar el polvo en suspensión y la materia orgánica (humedeciendo el
área), e implementar barreras de aislamiento del proceso de sacrificio.
NO
• Etapa de insensibilización
POSIBLESPELIGR
OS
SIGNIFICATIVO
(SI/NO)
JUSTIFICACIÓNDEL
PELIGRO
MEDIDAS PREVENTIVAS
ES
PCC
BIOLÓGICO
• Contaminaci
ón
microbiológi
ca
• Contaminaci
ón cruzada
por equipos
y utensilios
SI
NO
Malas prácticas
durante el
aturdimiento, ocasión
de contaminación por
el paso de bacterias
del tracto
gastrointestinal a la
sangre
• Verificar las operaciones de aturdimiento, matanza y desangre para asegurar
la muerte del ave
• Capacitar al operario en sus labores
• Realizar un mantenimiento permanente a la máquina de aturdido
• Evacuar la sangre coagulada, para evitar una posible contaminación
NO

59
• Etapa de degüelle y desangre
POSIBLES
PELIGROS
SIGNIFICATIVO
(SI/NO)
JUSTIFICACIÓNDEL
PELIGRO
MEDIDASPREVENTIVAS ESPCC
BIOLÓGICOS
• Contaminación
microbiológica
• Contaminación
cruzada por
equipos y
utensilios
SI
NO
Malas prácticas
durante la matanza,
ocasionan
contaminación por el
paso de bacterias
del tracto
gastrointestinal a la
sangre
• Verificar las operaciones de sacrificio, evitando el aumento de la carga
• Mantenimiento permanente a la máquina aturdidora, la cual es un
dispositivo donde se insensibiliza al pollo.
• Evacuar la sangre coagulada, para evitar una posible contaminación.
NO

60
• Etapa de escaldado
POSIBLES
PELIGROS
SIGNIFICATIVO
(SI/NO)
JUSTIFICACIÓNDELPELIGRO MEDIDASPREVENTIVAS ESPCC
BIOLÓGICOS
Contaminación cruzada
por microorganismos
patógenos
QUÍMICOS
Residuos químicos
FÍSICOS
Inhalación de agua
SI
NO
NO
• Posible proliferación de
microorganismos
• Contaminación por
residuos de desinfectantes
o detergentes en el tanque
de escaldado
inhalación del aguade
escaldado.
• Utilizar sistemas de escaldadora contracorriente con entrada
constante de agua
• Ajustar la temperatura del agua, de acuerdo con las
necesidades de la línea y el producto
• Realizar un mantenimiento continuo al equipo
• Se puede aumentar la tasa de mortalidad de los
microorganismos si se modifica el pH del agua, creando un
ambiente ácido básico, para eliminar patógenos
• Verificar el desarrollo del programa de limpieza y
desinfección de equipos
• Verificar que las aves no entren vivas al equipo
SI

61
• Etapa de desplumado y corte de patas
POSIBLES
PELIGROS
SIGNIFICATIVO
(SI/NO)
JUSTIFICACIÓN
DEL PELIGRO
MEDIDAS PREVENTIVAS ES
PCC
BIOLÓGICOS
Contaminación
cruzada o
contaminación por
microorganismos
patógenos
QUÍMICOS
Residuos químicos
FÍSICOS Presencia
de plumas o
cañones
SI
SI
SI
presencia de
microorganismos
en el equipo
• Caída del pollo al
piso
residuos de los
detergentes o
desinfectantes
plumas o cañones,
por una deficiente
operación.
• Constante lavado y desinfección del equipo
• Incluir sistemas de lavado de canales dentro del equipo para bajar la carga
bacteriana
• Examinar las canales para descubrir la evidencia de materia fecal
• Lavar las canales que caigan al piso con desinfectante
• Realizar mantenimiento preventivo al equipo para prevenir la caída del pollo
• Asegurar bien los dedos de goma de la desplumadura
• Mantener el equipo y la cadena transportadora en buenas condiciones de
funcionamiento.
• Mantenimiento preventivo y desinfección al finalizar el proceso
NO

62
• Etapa de revisado
POSIBLES
PELIGROS
SIGNIFICATIVO
(SI / NO)
JUSTIFICACIÓN
DEL PELIGRO
MEDIDAS PREVENTIVAS
ES
PCC
BIOLÓGICOS
Contaminación
cruzada o por
microorganismos
patógenos
QUÍMICOS
Residuos
químicos
FÍSICOS
Presencia de
plumas o
cañones
SI
SI
SI
presencia de
microorganismos en el
equipo
• Caída del pollo al piso
residuos de químicos
• Contaminación por plumas
o cañones, por una
deficiente operación.
• Mantener constante un lavado y desinfección del equipo interna y
externamente
• Examinar las canales para descubrir la evidencia de materia
haciendo una desinfección y desarrollar una lista de chequeo de la
conformidad del procedimiento de desinfección
• Asegurar bien los dedos de goma de la desplumadora
• Mantener el equipo y la cadena transportadora en buenas
condiciones de funcionamiento, limpieza y desinfección
NO

63
• Etapa de eviscerado
POSIBLES
PELIGROS
SIGNIFICATIVO
(SI / NO)
JUSTIFICACIÓN
DELPELIGRO
BIOLÓGICOS
Contaminación por
microorganismos
patógenos
QUÍMICOS
Contaminación por
sustancias
químicas
FÍSICOS
Presencia de
materiales extraños
SI
SI
SI
• Contaminación entre
áreas
vísceras en mal
estado
residuos de
detergentes
• Contaminación por la
ruptura de la hiel
• Presencia de
materiales extraños
• Retirar de la línea las aves que evidencien la presencia de
vísceras en mal estado
• Capacitar al personal en el desarrollo de las operaciones de
evisceración.
• Realizar frecuentemente limpieza y desinfección en la línea de
evisceración, y supervisar las operaciones de extracción de
vísceras
• Capacitar al personal sobre el manejo de detergentes y
desinfectantes
• Usar cuchillos de acero inoxidable, de mango sanitario
• Realizar pruebas microbiológicas a las canales, los utensilios y los
equipos con periodicidad
NO

64
• Etapa de pre-enfriamiento y enfriamiento
POSIBLES
PELIGROS
SIGNIFICATIVO
(SI / NO)
JUSTIFICACIÓN
DEL
PELIGRO
MEDIDAS PREVENTIVAS
ES
PCC
BIOLÓGICOS
Contaminación por
microorganismos
FÍSICOS
Contaminación con
materiales
extraños
QUÍMICOS
Contaminación
química
SI
SI
SI
Crecimiento de
microorganismos
en el tanque de
enfriamiento
Contaminación
microbiana del
agua
Contaminación con
materiales
extraños
Abuso en el uso de
desinfectantes
• Disponer de varios tanques de enfriamiento
• Mantener flujo constante de agua
• Desinfectar el agua del equipo para bajar la carga microbiana
• Controlar la temperatura del agua y de la canal
• Realizar pruebas microbiológicas y fisicoquímicas al agua y a la canal
para verificar la inocuidad
• Utilizar materiales para la limpieza que no dejen residuos en los
equipos
• Controlar las concentraciones de desinfectante utilizado
SI

65
• Etapa de pesaje y selección
POSIBLES
PELIGROS
SIGNIFICATIVO
(SI / NO)
JUSTIFICACIÓN DEL
PELIGRO
BIOLÓGICOS
Contaminación
microbiológica
FÍSICOS
Contaminación
ambiental
SI
NO
• Ambientes
contaminados
• Contacto de las
canales con equipos
o utensilios
• Controlar los flujos de aire de la zona, para prevenir cualquier foco de
contaminación
• Mantener los utensilios como canastillas limpios y desinfectados
• Proteger las zonas donde se desarrollan estas etapas NO

66
• Etapa de empaque
POSIBLES
PELIGROS
SIGNIFICATIVO
(SI / NO)
JUSTIFICACIÓN
DELPELIGRO
MEDIDAS PREVENTIVAS
ES
PCC
BIOLÓGICOS
Contaminación
cruzada y
proliferación
FÍSICOS
Residuos
extraños
QUÍMICOS
Residuos de
productos
químicos
SI
SI
SI
• Contaminación
por empaques
sucios o en mal
estado
• Contaminación
por manipulación
y ruptura de la
cadena de frío
• Residuos
extraños por la
presencia de
canales con
vísceras por
desinfectantes
• Almacenar adecuadamente los empaques y mantenerlos en canastillas
limpias y secas
• Llevar programas de limpieza y desinfección para equipos y área de
empaque
• Cubrir las canastillas con bolsa capuchón cuando la canal no vaya
empacada individualmente
• Almacenar correctamente el producto en caso de no ser despachado
inmediatamente
• Rotular el empaque, según la Norma ICONTEC512 - 1
NO

67
• Etapa de refrigeración
POSIBLES
PELIGROS
SIGNIFICATIVO
(SI / NO)
JUSTIFICACIÓN
DELPELIGRO
MEDIDAS PREVENTIVAS
ES
PCC
BIOLÓGICOS
Contaminación
por
microorganismos
FÍSICOS
Contaminación
por cuerpos
extraños
QUÍMICOS
Cavas
contaminadas
SI
SI
SI
• Supervivencia de
microorganismo
por el incorrecto
manejo de la
temperatura de
los cuartos fríos
• Contaminación
por mala limpieza
de los cuartos
fríos
• Residuos de
desinfectantes
• Almacenar el producto de acuerdo con la capacidad del cuarto frio
registrar en el formato de temperatura 001PHF 08 y controlar las
temperaturas, para el daño del producto
• Monitorear el programa de saneamiento
• Controlar el procedimiento de acuerdo con los procedimientos
estándar
• Eliminar los olores de los cuartos
• Llevar un programa de mantenimiento de los cuartos de
refrigeración y congelación
• Verificar las dosis de desinfectantes utilizadas
SI
NO
NO

68
• Etapa de despacho
POSIBLES
PELIGROS
SIGNIFICATIVO
(SI/NO)
JUSTIFICACIÓN
DELPELIGRO
MEDIDAS PREVENTIVAS
ES
PCC
BIOLÓGICOS
Contaminación
por
microorganismos
FÍSICOS
Contaminación
con cuerpos
extraños
QUÍMICOS
Contaminación
por la limpieza de
las cavas
SI
Si
Si
• Supervivencia de
microorganismos
por el incorrecto
manejo de la
temperatura de
los cuartos fríos
durante el
almacenamiento
• Contaminación
con materiales
extraños por
mala limpieza de
los cuartos fríos
• Residuos de
desinfectantes
• Almacenar el producto de acuerdo con la capacidad del cuarto
• Llevar controles y registro de las temperaturas, para reducir las
fluctuaciones y evitar la deshidratación y desecación de los
productos
• Controlar el procedimiento de despacho de acuerdo con los
procedimientos estándar
• Evitar colocar el producto debajo de la unidad refrigeradora
• Llevar un programa de mantenimiento de los cuartos de
refrigeración y congelación
• Verificar las dosis de desinfectantes utilizadas
• Verificar que el transporte se realice en vehículos tipo furgón
refrigerados con la temperatura adecuada, limpios y desinfectados,
con la leyenda “transporte de alimentos”
NO

69
6.6 Determinación de los Puntos Críticos de Control
Los Puntos Críticos de Control (PCC), son una tarea que debe desarrollarse por parte
del equipo HACCP y se establecen conociendo el proceso estandarizado y todos los
riesgos posibles que se presenten de acuerdo al diagnóstico con el que se logre la
caracterización de la planta y eso permite establecer las medidas preventivas para
controlarlos.
El trabajo en equipo es muy importante, porque cuando los PCC se establecen con
criterios dispersos, es posible que se identifiquen más de los necesarios y a que existe la
tendencia a ser muy cautelosos, permitiendo que se pierda la visión del sistema al estar
dispuesto a admitir desviaciones en algunos puntos.
Por otra parte la identificación de pocos PCC, puede generar riesgos de contaminación
del producto en etapas de proceso críticas, ocasionando que se vendan alimentos
peligrosos. Para la identificación de los PCC, se emplea el árbol de decisiones y a que
es una herramienta que facilita la elección, sin reemplazar los conocimientos técnicos
sobre el proceso y las observaciones realizadas en la ejecución del diagnóstico.
La utilización del árbol de decisiones ayuda al equipo HACCP a pensar de un modo
estructurado y permite un estudio racional y consecuente de cada etapa de proceso y
riesgo identificado, alcanzando una mayor objetividad. El árbol de decisiones que se
emplea para la identificación de los PCC en el proceso de sacrificio de pollos de engorde
en la planta de Pofrescol se muestra en el grafico siguiente.

70
Gráfico 4. Determinación de los puntos críticos de control
Fuente: Henao Laura, Plan genérico para la implementación del sistema HACCP en la industria
avícola., FENAVI, Bogotá 2000, P. 145.
6.7 Establecimiento de los Límites de Control
Los límites críticos representan los rangos máximos y mínimos usados para medir si una
operación garantiza la seguridad de los productos. El PCC tiene uno a más límites críticos
para cada riesgo significante. Cuando los procesos se desvían de los límites críticos, una
acción correctiva se toma para garantizar la seguridad del alimento. Con la determinación
de los límites críticos por parte del equipo HACCP, se estableció la frontera entre un
producto seguro y otro peligroso, y por esto fue necesario establecer los niveles correctos
para cada criterio como se puede observar posteriormente.
Para la determinación de los límites críticos, es necesario hacer pruebas, estudiar guías o
reglamentos, hacer estudios experimentales; lo cual debe estar a cargo del Jefe de
Producción en Planta, Jefe de Calidad y Coordinador de Calidad.

71
La selección de la mejor opción de control y de los límites críticos, debe ser un resultado
de las prácticas que se lleven a cabo de las experiencias y de las observaciones que se
realizaran durante la elaboración del diagnóstico de la situación y el análisis de riesgos,
además de seguir continuamente el proceso. Las variables que se seleccionaran para fijar
los límites críticos, posibilitan una lectura rápida de resultados para poder decidir sobre la
marcha las acciones correctivas pertinentes para retomar la continuidad del proceso si
éste llega a presentar alguna desviación. La determinación de los límites críticos y las
acciones correctivas se observan en la Tabla 6 estrategias de control de PCC.
6.8 Establecimiento y Aplicación de Procedimientos de Monitoreo
El monitoreo es el proceso de observación mediante el cual se mantiene bajo control el
proceso, sirve para indicar precisamente cuando se perdía el control del PCC o estaba
ocurriendo desviaciones de los limites críticos. Fue de gran ayuda garantizar que el
producto se elabora de manera segura continuamente y permitió corregir oportunamente
las desviaciones que el proceso presentaba sin afectar la inocuidad del producto. Gracias
al monitoreo constante, se lograra seguir el proceso de operación e identificar tendencias
de los límites críticos ocasionando ajustes; se identificaron las desviaciones en los PCC y
gracias al control se pudo documentar el proceso de producción y por medio de los
registros que se implementaran, se hará un seguimiento continuo al proceso por medio de
registros, manteniendo bajo control los PCC, cuidando que el proceso se mantiene bajo
los criterios que se han estandarizado.
Los procedimientos de monitoreo que el equipo HACCP deben identificar, se encuentran
explicados en la Tabla 6. Estrategias de control de PCC, donde se tomara en cuenta: Qué
es lo que se monitorea; Cómo son monitoreados los limites críticos; Cuándo o sea la
frecuencia con que se ejecuta el monitoreo y Quién realiza el monitoreo.
6.9 Aplicación de Acciones Correctivas
El sistema de Análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) es un enfoque
científico para tratar el control del proceso. Está diseñado para prevenir la incidencia de
problemas al asegurar la aplicación de controles en cualquier punto de un sistema de

72
producción de alimentos donde pudieran surgir situaciones riesgosas o críticas. Los
riesgos o peligros incluyen la contaminación biológica, química o física de los productos
alimenticios. La aplicación de las acciones correctivas así como la identificación de los
PCC el equipo HACCP es el idóneo para la implementación de estrategias técnicas para
prevenir la contaminación en todas las etapas del proceso de sacrificio de pollos de
engorde; por esto se establecieron acciones correctivas con antelación, que establecen
procedimientos para restaurar el control del proceso y determinar si la seguridad del
producto fue afectada, corrigiendo el problema en el punto. Las acciones correctivas
fueron definidas por el equipo HACCP y permitieron que al detectarse una desviación se
corrigiera y se eliminara la causa asegurando que el PCC retornara a su control.
Las acciones correctivas pre – establecidas, se presentan en la Tabla 6. Estrategias de
control de PCC. En caso que se presentara alguna desviación y para saber qué hacer con
el producto involucrado, el equipo HACCP definirá tres pasos fundamentales a seguir:
• Determinar si el producto presenta riesgos de seguridad: Basado en la evaluación
del Jefe de Producción en Planta de Beneficio y el Jefe de Calidad y en pruebas
microbiológicas, químicas (realizadas por el Jefe Calidad en el laboratorio de la
planta), físicas y organolépticas.
• Si no existen riesgos basados en la evaluación del paso anterior, el producto puede
ser liberado.
• Si el riesgo potencial existe basado en las evaluaciones del primer paso, el Jefe de
Producción en Planta y el Jefe de Calidad, deben determinar si el producto puede
ser re trabajado o destinado a otro uso seguro.

73
Tabla 6.Hoja de control de puntos críticos
Nombre de la empresa: Pofrescol Ltda. Descripción del producto: Pollo Crudo
Fecha ________________
Firma________________
Etapa de Recepción
Punto
crítico de
control
PCC
Peligro
significante
Límites
críticos
para cada
medida
preventiva
Monitoreo
Acciones
correctivas
Registro Verificación
Qué Cómo Cuándo Quién
Recepción
de los
pollos en
la planta
Biológico,
posible
contaminación
por patógenos
que los pollos
han adquirido
en la granja
de crianza
Adquirir
pollos en
granjas
certificadas
Rechazar
pollos con
signos de
enfermedad
Certificado
de
procedencia
de los lotes
de pollos al
llegar a la
planta.
Observación
visual
Todos
los días
o cada
vez que
llegue
el
camión
Jefe u
operario
de
sacrificio
Rechazar
pollos en
malas
condiciones
y que no
presenten
registro de
granjas
certificadas
• Planilla de
calidad pollo en
granja
(001PHF01).
• Remisión de
entrega de aves en
granja a planta
(001PHF02).
• Recibo de Pollos
en la Planta de
Beneficio
(001PHF03).
• Informe sacrifico
por Granja
(001PHF04).
• Programación de
sacrificio
(001PHF05).
Evaluar y
hacer visitas
rutinarias a
los
proveedores
de la materia
prima
*Granja Certificada: Granja que cumpla con el plan gradual de cumplimiento de bioseguridad ante el ICA (Instituto Colombiano Agropecuario)
*Características de un pollo enfermo: Pollo inactivo, no se para derecho, ojos aguachosos, trazas de diarrea alrededor de su abertura anal, caminar con paso extraño a los demás
pollos.

74
Tabla 6. Continuación
Nombre de la empresa: Pofrescol Ltda. Descripción del producto: Pollo crudo
Fecha ________________
Firma________________
Etapa de Escaldado
Punto
crítico de
control
PCC
Peligro
significante
Límites
críticos
para cada
medida
preventiva
Monitoreo
Acciones
correctivas
Registro Verificación
Qué Cómo Cuándo Quién
Escaldado Se puede
producir
contaminación
cruzada por la
presencia o
por la
adquisición de
patógenos
No se
permite
escaldar
pollos
enfermos.
Temp:
80°C
Tiempo: 1
min
Uso de un
termómetro y
un cronómetro
calibrado y
verificado.
Control y
calibración de
las
herramientas
de medición
Observación
visual
Continua
Cada 2
días
Operario
del
proceso
de
escaldado
Revisar y
regular la
cantidad de
vapor
suministrado
en el
proceso.
Revisar la
velocidad de
la cadena
Revisar el
equipo
Planilla de
control de
materias
primas y
proceso
(001PHF06).
Revisión de
los registros
de tiempo y
temperatura
durante el
proceso de
escaldado
de los pollos

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