1. Empaque y Logística: Fuentes Creativas
de Eficiencia y Diferenciación
Esperanza Bedoya
Senior Manager SOLOG – Instructor

2. Red de Abastecimiento
Rol del MERCADEO Estimular la DEMANDA
Rol de la LOGÍSTICA SATISFACERLA.

3. La estrategia más allá del producto y el servicio.
• El productor ayuda al cliente a
mejorar su rentabilidad.
– Alinear sus procesos con los
procesos del cliente
– Desarrollar junto con el cliente,
productos más rentables.
– Mejor imagen, mejor
presentación
– Asesorar al cliente en fortalecer
sus procesos y en encontrar
nuevos usos para sus productos.

4. Empaque y embalaje
• Manipulación y
almacenaje están
relacionados con
empaque y el embalaje.
– Reducir tiempos
– Reducir y facilitar
manipulación
– Mejorar calidad de
empaque para mantener la
calidad del producto.
– Lograr mejor apilamiento

5. Tendencias que impactan el empaque y la
logística.
• Reducción de insumos vírgenes
• Materiales reciclados, biodegradables,
reutilizables.
• Sustitución de materiales
• Gestión de residuos y recuperación de
activos.
• Influencias económicas, demográficas y
sociales
– Incremento del poder adquisitivo
– Hogares de una sola persona
– Crecimiento población mayor de 60 años.
– La mujer participando más en los negocios
– Consumidor más informado.
– Conciente de la protección ambiental.

6. Aspectos a Considerar en el Empaque
• Requerimientos legales
– Componentes que puedan ser dañinos para el consumidor.
– Promoción en el uso de empaques reciclables, biodegradables o mixtos.
• Organización de la distribución
– Consistencia y uniformidad del producto
– Mucho producto poco empaque
– Altamente resistente de poco peso
• Vida de anaquel y rotación de producto
– Colocar en anaquel sin manipular.
– Permita alargar vida útil del producto.
• Presentación para el consumidor
– Invite a la compra
– Presentación al consumidor en los embalajes en que se almacena el producto.
• Variedad

7. Como minimizar costos de logística, mejorando
el proceso de empaque
• Minimizar la manipulación a lo largo de la red
abastecimiento.
• Buscar tener el producto quieto la menor cantidad
de tiempo posible.
• Grupos de mejoramiento interdisciplinarios, cross
funcionales, con proveedores y clientes.
• Optimice el todo. Evalúe las disyuntivas.

8. Como minimizar costos de logística, mejorando el
proceso de empaque y la experiencia al cliente
• IKEA.
– Fundada por Ingvar Kamprad en 1943 en
Smoland, Suecia.
– Más de 230 tiendas en Europa, Asia,
Australia, y los Estados Unidos y su casa
matriz está en la ciudad de Helsingborg,
Suecia.
– Cerca de 84.000 empleados.
– Facturó 2006 17.658 millones de euros.
líder en diseño sostenible, conservación de recursos
y reforestación.

9. IKEA. Como minimizar costos mejorando el
proceso de empaque.
• Haga del empaque su estrategia de venta.
• Minimice los “no vendibles” a lo largo de la cadena
de abastecimiento.
• Minimice la manipulación del producto a lo largo de
la cadena de abastecimiento
• Productos con pocas materias primas y menos
residuos.
• Apueste al desarrollo sostenible

10. • Pionero en estrategias de • Gana IKEA y el cliente
logística y mercadeo – Buena calidad
– Visita circular de sus tiendas. – Excelente precio
– Sistema de bodega abierta – Fácil de transportar
– Amistad con el consumidor. – Fácil de ensamblar
• Flatpack from IKEA – Control de la propiedad intelectual
– Embalajes planos y uniformes
– No ensambla, menor costo del
producto y de logística.
– Empaque con alto contenido de
material reciclado.

11. Sala de ventas en dos niveles.
El cliente realiza el mismo el
picking del producto.
Fuente de inspiración. Soluciones
inteligentes de decoración.
“Self-serve warehouse”
IKEA es su bodega.
El fabricante coloca las
etiquetas de precio. Tome el producto desde
el empaque secundario..

12. • No acepta madera de bosques
naturales.
• El cliente siente que compra a
una compañía que comparte
sus puntos de vista y sus
valores.
IKEA Green Materias primas
Método de la
rueda
Uso Manufactura

13. Filosofía de trabajo IKEA.
Todo lo que hacemos debe ser usado, reutilizado y
reciclado. No solo por nosotros mismos o la
naturaleza, sino para impactar en el menor grado
posible la armonía del ambiente.
Portavoz IKEA Marty Marston

14. Diseñe productos, servicios, innovación pensando en
la cadena de abastecimiento - Hewlett Packard
• Filosofía “DfSC – Design for Supply Chain”
• Permite a HP a considerar el impacto de
las decisiones sobre todos sus socios en la
cadena de abastecimiento.
• 6 técnicas para reducir los costos de la
cadena de abastecimiento, mejorar la
experiencia del cliente e incrementar los
rendimientos.
Dibujo de un Bulk Pack
Fuente: Hewlett-Packard’s Design for Supply Chain Program
By Brain Cargille, Stephen Bear, and Jason Amaral

15. Design for Supply Chain en Hewlett Packard
1. Control de la variedad. Costo logística vs impacto ventas
– Cambio en numero de módulos y opciones. 42% reducción de inventario incremento
de disponibilidad.
2. Mejora logística. Rediseño Producto/ Empaque
– Ahorros de US $1 por unidad al reducir en 45% tamaño de la InkJet
3. Modularidad y Reuso. Componentes módulos interfases comunes
– Ahorro de $32 millones en materiales, Cambiando de 12 a 5 los kits para montar los
servidores en racks.
4. Aplazamiento. Inventario genérico mayor tiempo
– Mejoras en el nivel de servicio del inventario a más del 98% con menos de 2
semanas de abastecimiento.
5. Reducción impuestos y tasas. Rediseño Producto/Empaque
– Impresión en red permitió ahorros de más de US $ 10 millones de dólares.
6. Facilidad retorno. Componentes módulos interfases comunes
– Mejoras en cartuchos, aumento el reciclaje en un 25%.
Fuente: Hewlett-Packard’s Design for Supply Chain Program
By Brain Cargille, Stephen Bear, and Jason Amaral

16. Como minimizar costos de logística, mejorando
el proceso de empaque
• Detecte y corrija rápidamente problemas con el
empaque.
• Evalúe el daño del producto a lo largo de la cadena
de abastecimiento.
• Empaque con sentido “social y humano”.
• Creación de métricas balanceadas.
• Estandarización para lograr flexibilidad.

17. Detecte y corrija rápidamente problemas con el
empaque. Campbell Sales Company and Food Lion
• Socios comerciales trabajando
juntos.
• En 15 días se rediseñó e
implementó un nuevo
empaque secundario.
– Diciembre de 2004. Campbell
lanza V8 y jugo de tomate
– Producción en la planta de Ohio,
despacha a 3 CD en el este
– Enero 2005 Llega a los clientes.
Fuente: 2005 CSCMP Supply Chain Innovation Award Submission

18. • Enero 10, 2005. Reporte del problema.
– Food Lion reporta “insuficiente pegante”
– Campbell comunica a sus clientes que
aceptara devoluciones
• Enero 12. Retroalimentación Food Lion .
Se detecta el problema.
– En Food Lion utilizan la ventanilla para
cargar.
– El pegante no aguanta
• Enero 13. Creación del grupo de
solución.
– Empresa de diseño del empaque, de
producción del corrugado, del pegante,
del plástico adherente (shrink-wrap)
• Nuevo diseño.
– Huecos para facilitar manipulación
– El proveedor del pegante visita la planta
de producción Fuente: 2005 CSCMP Supply Chain Innovation Award Submission

19. • Enero 19 y 20. Resultados de las
pruebas.
– Rediseño de la ventana, totalmente
incluida en la caja. .
• Enero 20. Campbells adecua el
inventario existente
– Refuerzo del inventario en empaque
anterior
• Enero 25. Implementación de la
solución.
– Aprobación del nuevo diseño
– Mejora del pegante
– Simulaciones y pruebas de pickinkg,
– Pruebas sobre el pegante
– Prueba en ambiente frío. Cristalización
del pegante.

20. • Mejores practicas en Campbells
– Atacó el problema inmediatamente utilizando un grupo miltifuncional
– Logró en 15 días una solución de largo plazo
– Cliente participa activamente en la solución del problema.
– Nuevo empaque más resistente a manipulación.
– Adecuación del inventario existente
– Recibo de devoluciones.
• Mejores practicas en Food Lion
– Food Lion define un proceso para identificar los no vendibles.
– Comunicación permanente logística y ventas.
– Excelente comunicación y retroalimentación con Campbell.
– Participa activamente en el desarrollo y pruebas del nuevo empaque.

21. Como minimizar costos de logística, mejorando
el proceso de empaque
• Unitarización y paletización
• Involucrar la logística de reversa en la planeación
de las estrategias de empaque y embalaje.
– Reducción de insumos vírgenes, reciclado, sustitución
de materiales y gestión de residuos.
• Gestión de residuos

22. Unitarización y Paletización
• La unitarización
– Agrupar piezas en unidades de
mayor volumen, como pallets o
contenedores facilitando su
manejo.
Space-saving.
Empresa. Mupsped - alemania

23. Unitarización y Paletización
• La paletización
– Agrupar productos con sus respectivos
sistemas de empaque y/o embalaje sobre una
estiba
– Manipulación, almacenaje y transporte como
una “unidad de carga”.
Carga paletizada y unitarizada. Paletización de
Una sola “Unidad de carga”. bultos

24. Creación de métricas balanceadas para los procesos
de empaque y unitarización

25. Puntos de enfoque
• Proporcione visibilidad total de activos y material.
• Estrategia integral de la compañía, clientes y proveedores
claves.
• Sincronice la distribución estratégica con la operación.
• Desarrolle indicadores de desempeño a nivel estratégico y
operacional.
• Utilice contenedores, sistema de pallets e identificación de
datos con radio frecuencia
• Establezca visibilidad sobre las devoluciones y la logística
de reversa.

26. Iniciativas para mejorar el sistema de
distribución
• Gerencia de contenedores.
• Solo Pallet. Entregas directas totalmente
paletizadas.
• Disminuya manipulación.
• Verificar volumen y peso con el transporte a utilizar
para optimizar el espacio en el modo de transporte.
• Rastreo. Georeferenciación y radiofrecuencia, para
tener visibilidad permanente.
• Sincronice las fuentes y priorice los movimientos.

27. Modelo de distribución
Cuál será la ruta probable que seguir el producto embalado.

29. Bibliografía
• www.bancomext.com
• Bureau G., Multon, J.L. 1995. Embalaje de los alimentos de gran consumo..Editorial Acribia,
S.A.
• Brody A.L. 2001. What’s Active in Active Packaging. Food Technology. 55: 104 –105
• Castell-Perez M. H., 1999. Engineering Aspects of Food Packaging. Class notes. Texas
A&M University. College Station, Texas.
• Catala, R. 2000. Migración en envases de materiales plásticos, en Memorias del II
Congreso Internacional de Envases de Alimentos RISEA 2000, México.
• Galotto, M.J., Garde J.A. 1999. Interacción envase-producto: Procesos de migración del
envase al alimento, Valencia, ITENE, pp. 15-20
• Hanlon, J.F. 1984 Handbook of Package Engineering. McGraw-Hill, New York.
• Milts, J. 1992. Food Packaging. In Handbook of Food Engineering (Heldman, D.R. and
Lund, D.B., eds). Marcel Dekker, Inc, New York.
• Robertson, G.L. 1993. Food Packaging. Principles and Practice. Marcel Dekker, Inc.