2. Biografía
Shigeo Shingo nació en Saga, Japón, el 8
de enero de 1909.
En 1930, se graduó de Ingeniero
Mecánico, en el Colegio Técnico
Yamanashi.
Posteriormente trabajó en la fábrica de
trenes de Taipéi en Taiwán, ahí introdujo
la dirección científica.
3. Shigeo Shingo
Es uno de los Gurús en calidad que más impacto ha tenido
en el nivel de vida de los pueblos, debido a que sus
contribuciones a las técnicas modernas de manufactura
ayudaron a las empresas a abatir sus costos en un 60 y hasta
un 80%.
4. Frases
“El Control de la Calidad va más allá del control estadístico si se quieren
evitar los errores”.
“La causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores, y los
defectos son los resultados de continuar con dichos errores“
“Existen muchas clases de despilfarro en el lugar de trabajo, pero no todo
el despilfarro es obvio. A menudo aparece el disfraz de un trabajo útil.
Tenemos que mirar bajo la superficie y captar la esencia”
- S. Shingo
5. Filosofía
El proceso se debe detener siempre que ocurra un
defecto, se debe identificar la fuente u origen para
prevenir la recurrencia del defecto.
6. Aportaciones Importantes
Entre las aportaciones de Shingo podemos encontrar:
- El Sistema de Producción Toyota
- El Justo a Tiempo
- El sistema de Jalar vs. Empujar
- El Poka Yoke
- El Sistema de Control Visual
- El SMED (Cambio Rápido de Dados en un Minuto)
- Las 5 S's
7. Sistema de Producción Toyota
Este sistema tiene una filosofía de “cero inventarios en proceso”. Este no solo
es un sistema, sino que es un conjunto de sistemas que nos permiten llegar a
un determinado nivel de producción que nos permita cumplir el “justo a
tiempo”.
Hay varias ventajas que nos proporciona el sistema de “cero inventarios”:
Los defectos de la producción se reducen al 0 % porque al momento en
que se presenta uno, la producción se detiene, hasta eliminar sus causas.
Al hacer esta reducción de cero defectos, se reducen también los
desperdicios y otros materiales consumibles quedan también en ceros.
El espacio de las fábricas también se ve beneficiado, ya que no tiene
necesidad de almacenar productos defectuosos ni materiales
desviados.
Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo, ya que
se obliga a trabajar sin errores.
8. Just In Time (JIT)
La idea básica es frenar el proceso de producción cuando ocurre algún
defecto, definir la causa y prevenir que el defecto vuelva a ocurrir. Este es uno
de los principios del JIT.
No son necesarias las muestras estadísticas. Se van detectando los errores antes
de que se conviertan en defectos y corrigiéndolos para que no se repitan.
Como error podemos entender lo que hace mal el trabajador y que después
hace que un producto salga defectuoso. Por lo que es imprescindible que la
inspección sea en la fuente utilizando mediciones con Poka-yoke. Esta
combinación hace posible el establecimiento del ZQC. Shingo fue ingeniero en
Toyota, donde creó y formalizó el (ZQC).
La habilidad para encontrar los defectos es esencial, como dice Shingo "la
causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores, y los defectos son
los resultados de continuar con dichos errores".
Aportó también el método SMED que tiene por principal objetivo reducir al
mínimo la cantidad de tiempo necesario para preparar las máquinas y
herramientas en el cambio de producto a fabricar.
9.
10. El sistema de “JALAR” versus
“EMPUJAR”
Este concepto, nos dice que se va a producir
una pieza únicamente si la línea siguiente lo
necesita, para eso tenemos unas tarjetas que
nos indican cuando se necesita y cuanto.
El sistema de justo a tiempo, es muy difícil y
constituye un reto que solo puede ser
aplicable en las empresas que han resuelto
todos sus problemas y pueden dominar los
imprevistos que se les presenten
11.
12. Poka Yoke
Es una técnica de calidad que sirve para
detectar errores.
En japonés significa “a prueba de errores”. Por
lo general es un instrumento detector sensible a
las anormalidades o desviaciones de las piezas
en proceso.
YOKERU= evitar y POKA= Errores involuntarios.
“POKA-YOKES”: “Evitar los defectos SIEMPRE”
13. Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones:
• Hacer la inspección al 100%. de las partes
producidas
• Si ocurren anormalidades puede dar
retroalimentación y acción correctiva.
Poka -Yoke está constituido por:
•Un sistema de detección: cuyo tipo dependerá
de la característica a controlar y en función del
cual se suelen clasificar.
•Un sistema de alarma: (visual y sonora
comúnmente) que avisa al trabajador de
producirse el error para que lo subsane.
14. El Sistema de Control Visual
Los aparatos de control, información, código
de colores, distribución de tableros, están
estandarizados y crean un lenguaje visual común para
distinguir rápidamente lo normal de los que no lo es,
esto ayuda a llevar la decisión al pie de la máquina.
Otro concepto de gran importancia es su definición de
desperdicio. Para Shingo, el objetivo del control de
calidad es evitar el desperdicio, entendido este como
cualquier elemento que consume tiempo y recursos,
pero que no agrega valor al producto o servicio. El
Poka – Yoke debe ayudar a identificar el desperdicio
fácil y rápidamente.
15. SMED (Single-Minute Exchange of Die)
Es esencial para realizar la producción en pequeños lotes y para tratar
los cambios de la demanda. Forma parte del corazón del sistema de
producción Toyota (eliminación de despilfarros para reducir costes y
producción basada en pedidos). Es un método necesario para alcanzar
el JIT, que como escribe el autor es un fin no un medio.
El SMED contiene tres elementos esenciales:
• Es un método de pensamiento básico sobre la producción
• Es un sistema realista
• Es un método practico
16. • El SMED nació en 1950 cuando dirigía un estudio de mejora
de eficacia para Toyo Kogyo (Mazda).
• Esta pretendía eliminar los grandes cuellos de botella
provocadas por las prensas de moldeado de carrocerías.
Después del análisis se observo que las operaciones de
preparación de maquina eran realmente de dos tipos
fundamentalmente diferentes:
• Preparación interna(IED), solo pueden realizarse con la
maquina parada
• Preparación externa (OED), pueden realizarse cuando la
maquina está en operación.
Todo lo que se hizo fue establecer un procedimiento de
preparación externa: verificar que los pernos necesarios
estaban listos para la siguiente preparación. Esto elevó la
eficacia de las prensas alrededor del 50% y el cuello de botella
desapreció. Así nació el SMED
17. En síntesis la relación del SMED con el Sistema de Producción
Toyota es:
• La eliminación de los despilfarros de la sobre producción
(sistema Ford) no pueden alcanzarse sin el SMED.
• La reducción de los plazos de ejecución requiere
pequeños lotes de producción.
• Debe llegarse a dominar el SMED si deseamos tener
capacidad para responder a los cambios en la demanda
de los consumidores.
18. Las 5 S´s
Orden y limpieza.
Dos características importantes del sistema de producción de Toyota con el
orden y la limpieza. No se puede avanzar en la eliminación del desperdicio,
si el lugar de trabajo no está debidamente limpio y ordenado. Es posible
organizar la estación de trabajo recurriendo a la técnica Japonesa de las
cinco S’s:
• Seri: selección.- distinguir lo que es necesario de lo que no lo es.
• Seiton: orden.- Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Hay
que establecer indicadores de conde se va cada artículo y cuántos de
ellos van ahí.
• Seiso: limpieza.- Establecer métodos para mantener limpio el lugar de
trabajo.
• Seiketsu: estandarización.- Establecer estándares y métodos que sean
fáciles de seguir.
Shitsuke: mantenimiento.- Establecer mecanismos para hacerlo un
habito.
19. Aplicaciones
A prueba de errores
Poka Yoke
Cero Control de Calidad
Estos tres enfoques son aplicables cuando nos encontramos con una o más de las
siguientes situaciones:
• Operaciones manuales donde es necesario vigilar al operario.
• Cuando pueden darse errores de posición equivocada Cuando se requiere
ajustar algo
• Cuando se requiere sentido común y no sólo motivación
• Cuando es difícil o imposible aplicar SQC
• Cuando lo importante son los atributos y no las mediciones
• Donde los costos de entrenamiento y la rotación de personal son altos.
• Cuando existen modelos de producción mixtos
• Cuando los consumidores pueden cometer errores y culpar al proveedor
• Cuando los costos de errores externos son superiores a los de errores en el
proceso.
