Para evitar que los productos se deformen por los gases.

1. Diseño de moldes de
soplado: definiendo los
componentes
Descripción de los sistemas.

2. Aspectos generales de los moldes.
•Es una técnica cuyo objetivo es formar objetos
termoplásticos huecos. Se aplica aire a presión
en el interior de parison (manga) inflándolo
como un globo y presionándola contra las
paredes del molde, para tomar la forma de la
cavidad del molde. Allí se enfría y endurece. El
molde se abre y la pieza es retirada

3. Para el diseño del molde, es importante ver
de que lado se encuentra la boquilla de
soplado. En ésta ilustración se encuentra
del lado del lado opuesto a la salida de la
manga o parison
En ésta ilustración la salida
del aire se encuentra del lado
de la salida de la manga o
parison

4. Características y aplicaciones usuales.
• Produce objetos de pared delgada, huecos o tubulares
(envases)
• Los espesores pueden variar desde 0.3mm hasta los 3mm
por producto.
• Es empleado también en lo que es juguetería (pelotas,
muñecas, etc)
• La aplicación más rentable es el de recipientes para
líquidos y hoy se trabaja con preformas.

5. Los productos pueden ser
resultado de un solo molde con
una cavidad o un molde y varias
cavidades deferentes.
Depende del diseñador que
aplique criterios técnicos.

6. Esquema de un molde
de soplado
convencional.
Según la complejidad
de producto o
recursos económicos,
se van a utilizar
insertos o postizos
con el propósito de
mejorar las
características
mecánicas del molde.

7. Producto
muy similar
al molde
Area de
corte de la
manga
Area de
corte de la
manga
Bujes o
bocinas
Columna
Pines de
amortiguamiento
del corte
Manga o
parison
Sistema de
refrigeración

8. Cuidado
• Dependiendo del tipo del producto es que vamos a trabajas con
área de corte.
• Las características del producto, como tamaño y forma, van a
determina el tamaño y forma de las placas moldantes.
• Si amerita hacer una cavidad o varias cavidades en la misma placa.
• Si se trabajará con insertos.
• Es importante tener claro las características del producto así como
el uso para ver el tipo de polímero a utilizar.

9. Recomendaciones para el diseño
• Espesor de pared, debe ser lo más uniforme posible para
tener ciclos de moldeo rápido. Cuellos de botella no debe
exceder la proporción de 2:1
• Conicidad, en el diseño se debe considerar la conicidad
para facilitar la salida del producto de la cavidad del
molde.
• Esquinas, se necesitan esquinas redondeadas para
mantener el espesor de la pared casi uniforme y
resistencia de la pieza.

10. • Formas preferidas, se recomiendan piezas simétricas, bien
redondeadas. Se pueden producir recipientes con asas
integradas o juguetes pero simétricos y aristas redondeadas.
• Tallado de logos, figuras, aún cuando constituyen una
complicación y se deben evitar si son necesarios.
• Cierres normales, el empleo de cierre de recipientes que
han sido normalizados han facilitado el intercambio
comercial entre los recipientes de plástico y los de vidrio. La
rosca ya tallada en la preforma, es estándar y ayuda al
intercambio de las tapas.

11. ¿Cómo diseñar las áreas de corte?

15. Aspectos a tener presente durante el proceso
de soplado.
• La desgasificación de la cavidad del molde tiene gran
importancia en la calidad de la pieza soplada, también en
el tiempo de enfriamiento porque no existe contacto
entre la pared de la pieza y la superficie fría de la
cavidad, los separa un fino colchón de aire, esto hace que
el tiempo de enfriamiento sea mayor.
• Cuando el molde se cierra queda atrapada gran cantidad
de aire entre la manga y la superficie de la cavidad lo que
ocasiona superficies porosas en la pieza.

17. ¿Cómo mejorar la desgasificación?
Existen diferentes posibilidades para mejorar la desgasificación del
molde, se debe tener en cuenta:
• Superficie de la cavidad
• Superficie de separación (insertos)
• Cavidad del molde
• Superficie de la cavidad
Sobre la superficie se deben hacer acabados especiales, en lo posible
eliminar el brillo. En la mayoría de los casos se utilizan moldes con
superficie áspera, hecha por chorro de arena o tratamiento con ácidos.
El aire puede escapar a través de la superficie porosa.

18. • Superficie de separación (insertos o postizos)
La superficie de separación es muy importante para evacuar
el aire atrapado; se pueden realizar pequeñas ranuras que
comuniquen la cavidad y la parte exterior del molde.
Este aire atrapado puede generar en la pieza una
solidificación no uniforme, e igualmente una contracción no
uniforme en ésta zona, lo que implicaría en diferencias de
espesores de pared en la pieza soplada.

19. • Cavidad del molde
No siempre se puede desgasificar el molde por la superficie de
separación, esto puede deberse a que el molde es construido sin
separación o no se tiene esa posibilidad; en estos casos se debe hacer
la desgasificación en la cavidad y se puede hacer de varias maneras: de
acuerdo a la necesidad técnica del artículo.
A- Pines cilíndricos embebidos en la cavidad con pequeños orificios con
la finalidad de evacuar el aire por estos orificios, se utilizan para
moldes grandes.
B- Canales sobre la superficie de separación en el semimolde, estas se
hacen desde la cavidad hasta el lado exterior del molde, las medidas
pueden variar de acuerdo a la capacidad o tamaño de la pieza.
En general se recomiendan las siguientes medidas que sirven como
orientación, para la desgasificación sin que aparezcan huellas sobre las
piezas.

20. Las ranuras se hace sobre la superficie liza de la placa
moldante, lo más cerca de la cavidad, es como una fuga de
gases.

21. C. Agujeros, el aire remanente se acumula con preferencia en
las gargantas, rebajas, Estos puntos se pueden desgasificar
con pequeños taladros aproximadamente 0.2 a 0.4 mm. y
luego hacer desahogos con mayores diámetros.
D. Insertar, el aire sale por los insertos; se consideran las
medidas recomendadas en la tabla.
Otros sitios de desgasifiación.
• Se hace desgasificación también en los hilos de las roscas.
Pequeños agujeros con salida entre la placa de golpe y el
cuello, estos agujeros se taladran o erosionan con diámetros
entre 0.2 y 0.3 mm.

22. Zona de fuga de gases
o desgasificación.