1. MANUAL DE CONSTRUCION DE TANQUE VERTICALES
INDICE
PAG
CAPITULO I. PREVIOS A LA CONSTRUCCION
A. MEMORIA DESCRIPTIVA Y PLANOS
B. MATERIALES
C. EQUIPOS
D. PERSONAL
CAPITULO II. OBRA CIVIL
A. EXCAVACION
B. CONCRETO
C. ENCOFRADO
D. FIERRO
CAPITULO III. OBRA METALMECANICA
A. PREFABRICADOS
B. INSTALACION DEL FONDO
C. INSTALACION DEL CILINDRO
D. INSTALACION ESTRUCTURA SOPORTE DEL TECHO
E. INSTALACION DEL TECHO
F. INSTALACION DE ACCESORIOS
G. PRUEBAS
5. 5
CAPITULO I
PREVIOS A LA CONSTRUCCION
Como el nombre lo indica las siguientes actividades son pasos a seguir previos y en paralelo a la
construccion de un tanque de almacenamiento.
Cada uno de estos rubros representa un tema amplio e importante a tratar aún desde el punto
específico de nuestro manual, pero haremos un análisis resumido de ellos, como sigue:
A. MEMORIA DESCRIPTIVA Y PLANOS:
Es el primer recurso técnico (usado como herramienta de construccion) por el cual, mediante la
memoria descriptiva, planos y detalles se dan las características físicas del proyecto.
El constructor al familiarizarse con ellos los usará como la referencia más categórica al confrontar
posibles discrepancias en el desarrollo de la obra.
Dentro de los planos mas importantes para la construccion del tanque estan:
• Cimentación del tanque
• Distribución de planchas del fondo/techo
• Distribución de planchas del cilindro
• Estructura del techo
• Accesorios del tanque
B. MATERIALES
B.1 Para Obra Civil
Son todos aquellos que intervienen en relleno de la sub-base, base y anillo de
cimentación del tanque y están conformado por los siguientes elementos:
1. Material de relleno: De acuerdo a especificaciones.
2. Agua: Limpia libre de sales, aceites, ácidos y materiales
orgánicos.
3. Sand-oil: De acuerdo a especificaciones.
4. Cemento: ASTM-C-150-56.
6. 6
5. Arena: Limpia, de composición y granulometría
especificada.
6. Piedra: Limpia, de composición y tamaño especificado.
7. Acero: Para la armadura de fierro corrugado según
especificaciones.
8. Madera: Para encofrado, de tamaño y condiciones que
garanticen buena ejecución de obra.
B.2 Para obra Metal-Mecánica
Son los materiales que se usan en la construcción del tanque y sus accesorios.
1. Planchas: ASTM especificadas.
2. Perfiles estructurales: ASTM especificadas.
3. Electrodos de soldadura: AWS-A5. 1.
4. Tubería y conexiones: API Std. 5L
5. Bridas. ANSI-B16.5
6. Válvulas: ANSI-ASTM
7. Pernos (espárragos): ASTM-A307
8. Varios (empaques, filtros, aislamientos, discos de esmeril, vidrios, carbones, fusibles,
tintas penetrantes, escobillas de disco, etc.)
Para cada uno de estos grupos de materiales, se tendrá en cuenta los requisitos de
fabricación y calidad que deben cumplir según el respectivo organismo de Normas.
C. EQUIPOS
En la construcción de tanques, los equipos, máquinas y herramientas a emplear son
numerosos y diversificados, dependiendo su empleo de la modalidad de montaje y/o
procedimiento de soldadura.
Hacemos una relación de ellos y su aplicación.
1. Grupo Electrógeno y/o Transformadores:
Para generar energía eléctrica para las máquinas soldadoras, herramientas portátiles,
iluminación, debiendo instalarse un tablero de mando y control con instrumentos y caja de
fusibles.
2. Soldadoras Eléctricas:
7. 7
Máquinas a Transformador-Rectificador Trifásicas de 300-400 Amp. cuyas principales
características eléctricas sean: 80% de voltaje en vacío, y 60% mínimo de ciclo de
trabajo. El número de máquinas debe ser de 10 para soldar las paredes del cilindro y de
un tanque de 146 MB y 6 máquinas de apoyo para el fondo, techo apuntalado que
pueden ser de capacidad menor (250-300 Amp.), pudiendo ser del tipo de Motor a
Combustión a gasolina o petróleo.
3. Grúas.
Dependiendo del sistema de montaje del cilindro la grúa puede ser:
- Simple, o de pluma corta y fija para el sistema de montaje por gateado (anillo bajo
anillo).
- De pluma extensible para el sistema de montaje con pluma (anillo sobre anillo).
4. Gatas Hidráulicas:
Cuando la erección se hace por el sistema de anillo bajo anillo armado y soldado
(gateado).
Estas gatas podrán ser de dos capacidades, para las primeras cargas de 4 6 5 anillos: de
20-25 ton., colocadas cada 15
º
cada 6 m. de largo y para levantar el cilindro con más de 5
anillos serán de 50 ton. de capacidad.
Estas gatas deben ser revisadas y reparadas, antes del izaje de cada anillo.
5. Equipo de Oxi-Corte con carro-transportable:
Pudiendo emplearse el propano combustible, se deberán emplear par lo menos en N
°
de
3, con sus respectivos accesorios para las labores de ajuste, corte, remociones, etc.
6. Esmeril Eléctricos Portátil Angular:
8. 8
En número de 1 por cada soldador, para la limpieza de los pases de raíz, y desbastes
finos, se inspeccionará su estado y funcionamiento y protección (deberán preverse
esmeriles de repuesto por ser muy sensibles al deterioro en este trabajo).
7. Equipo de Prueba al Vacío:
Consistente en una caja de cierre hermético con sus conexiones y manómetro indicador
de vacío, para la prueba de las uniones soldadas del fondo.
8. Compresora:
Con capacidad de 600 a 900 PCM. para empleo de 3 6 4 pistolas de arenado.
9. Equipo de Arenado:
Tolvas, Mangueras, Boquillas.
Para la preparación de las superficies a ser pintadas.
10. Equipo Semi-Automático Portátil de Oxi-Corte:
Para biselados y cortes de precisión en campo.
D. FABRICACION:
La inspección respectiva debe iniciarse durante el proceso de fabricación o preparación de
piezas, las cuales deben efectuarse en talleres que cuenten con la implementación adecuada,
poniendo especial atención en la secuencia de trabajo que detallamos a continuación:
1. Preparación de las Planchas:
a. Enderezado:
Debe hacerse en frío mediante el uso de prensa y sélo se martillará a temperatura
de forja (rojo).
9. 9
b. Dimensiones:
Las tolerancias para las planchas del cilindro son: ancho y largo = ± 1/16" (1.5 mm.)
diagonales = ± 1/4" (6.0 mm.)
c. Corte.
Con Cizalla. hasta 3/8" para uniones a tope.
Con Cizalla: hasta 5/8" para uniones traslapadas. Tolerancia de rectitud del corte: ±
1/32" (0.8 mm.)
Corte con oxígeno se hará con guía, y de preferencia con equipo semi-automático de
corte, excepto en los bordes circunferenciales del techo y fondo que se podrá
efectuar con soplete manual.
2. Preparación de Bordes:
Para las juntas de diferentes tipos de soldadura en tanques (ver figura 1.1).
a. Bordes rectos (a escuadra) para los tipos Pl y Vl. (Fig. 1.1).
b. Bordes con bisel de 30
°
y talón de 1/8" (3 mm.) para tipo H-1 (Fig. 2.1).
c. Sólo un borde con bisel de 45
°
y talón de 3 mm. para H-2. (Fig. 1.1).
d. 1 borde con doble bisel de 45
°
y talen de 3 mm. para H-3. (Fig. 5.1).
e. Bordes con bisel de 30
°
y talón de 3 mm. (Fig. 2.1) para P-2 y V_2.
f. Bordes con doble bisel de 30
°
talen de 3 mm. para tipo V-3 (Fig. 5.1).
g. Bordes con bisel de 30
°
(sin talan) (Fig. 3.1) para tipo C.
h. Bordes rectos (a escuadra) para tipos D y E. (Fig. 1.1).
Los bordes cortados y biselados deberán presentar finalmente una superficie uniforme y
lisa, libre de estrías, socavados, escamas, escoria, rebarbas, distorsiones, quemaduras, y
dentro de las tolerancias dimensionales indicadas, y sólo cumplidas estas condiciones
estarán aptas para el rolado.
3. Rolado:
10. 10
Las planchas ya. preparadas Y biseladas serán roladas en frío mediante el uso de
rola mecánica o motorizada, cuidando que el lado del bisel quede en la parte convexa de
la plancha.
La curvatura a obtenerse es de acuerdo a la siguiente tabla:
Espesor Nominal de las Plan- Diámetro Nominal del Tq
chas en Pulg. en Pies
3/16" a 3/8" 40 6 menos
3/8" a l/2" 60 ó menos
1/2" a 5/8" 120 6 menos
5/8" 6 más cualquiera.
De preferencia antes de alcanzar la curvatura final, se verificará que los bordes estén
paralelos, y sin alabeo ni distorsión.
En el plano vertical las planchas no quedarán con curvatura que signifique una flecha
mayor de 1/4" para una cuerda de 36".
4. Apilado:
Las planchas roladas deberán mantener su curvatura y paralelismo durante el tiempo
previo al montaje, para lo cual al apilarlas, debe emplearse el sistema de calzos (Fig.-4.1
a y b) o colocarlas de canto sobre un soporte apropiado (Fig. 4.1.c).
5. Transporte:
Si es posible, el rolado debe hacerse en el lugar de la obra, sobre todo el lugares a donde
el transporte es difícil, o por las excesivas distancias, se corre el riesgo de perder la forma
de las planchas roladas por sacudidas violentas, los cambios de temperatura, etc.
Si hay que transportarlas, se construirán apoyos especiales, con medios de sujeción
adecuados en los camiones (Fig. 4.1.c).
Para la carga y descarga, se usarán ganchos de auto-ajuste o mecánicos, y al descargar
y apilar se empleará los métodos propuestos anteriormente (Numeral 4).
Se cuidarán los bordes biselados de los golpes, y del contacto con el terreno húmedo o
con materias grasosas.
11. 11
E. MONTAJE.
El montaje es el armado y soldadura del tanque, el cual se inicia con el fondo, continúa con las
paredes verticales (cilindro), luego el techo y finalmente los accesorios, conexiones y
escalera.
1. Fondo:
La presentación de las planchas del fondo, el orden y secuencia de la soldadura se
indican en los planos, los que han sido establecidos de acuerdo a las técnicas para
disipar el calor y minimizar la deformación de las planchas y los esfuerzos de las costuras
soldadas que las unen.
a. Presentación y Apuntalado:
Las planchas se colocarán de manera que queden traslapadas de bordes a l" y se
sujetarán con puntos de soldadura de l" de long. (2.5 cms.) con penetración
completa, con electrodos E-6011 de 1/8" diam. a fin de no obstaculizar el ler.
cordón de raíz.
12. 12
El ler. punto se coloca en el centro de la junta, y los siguientes a una distancia de
20-25 espesores (de la plancha) 6", en orden alterno, hacia los extremos (Fig. 6.1).
Las juntas transversales se apuntalan primero y luego las juntas laterales
adyacentes, hasta llegar al borde perimetral. Antes de colocar los puntos se
presiona la junta de modo que no quede ninguna luz entre las superficies, esta
operación se hace por medios mecánicos tales como el ilustrado (Fig. 7.1).
Sólo debe aplicarse golpes en frío (martillado) para este ajuste, en los lugares de la
junta lateral adyacentes al traslape transversal (zonas marcadas xxxxxx en los
bordes de la plancha, (Fig. 6.1).
El proceso de apuntalado se lleva hasta la zona del corte perimetral, donde se
encuentra el eje del anillo base de concreto en el cual descansa el borde del primer
anillo del cilindro (casas) este corte se hace a 1.1/2" más afuera de la linea que
marca el diámetro exterior del tanque (Fig. 8.1).
Realizado este corte se procede a preparar la zona del borde recortado donde se
encuentran los traslapes, fin de que la pared del tanque descanse sobre los dos
bordes a ras (Fig. 10.1).
Esto se realiza por forja, colocando una matriz debajo de la plancha inferior y
calentándola al rojo en una zona de 2" de ancho y 3" de largo (Fig. 9.1 y 11.1) y
golpeando sobre un aplanador, colocado sobre la plancha superior del traslape,
hasta conformar el perfil de la Fig. 10.1.
En los fondos con anillo perimetral, (Fig. 12.1) el apuntalado se hace con la misma
técnica en lo que respecta al área central, puesto que la corona o anillo perimetral
se prepara para que sus juntas radiales sean soldadas a tope, cuando ya esté
construido el cilindro y apoyado en la base. Las demás juntas se mantendrán casi
libres a excepción de un tramo de 30 cms. que suelda de ante mano, donde
quedará el cilindro.
b. Soldadura:
El orden y secuencia general de soldadura para todo el fondo será de modo tal que
el avance sea desde el centro hacia afuera, usando el "paso de peregrino", con cada
electrodo (Fig. 14.1).
Primero se sueldan todas las juntas transversales, en sus tramos A y después los
tramos B (Fig. 13.1.a y 14.1).
13. 13
La soldadura de las juntas longitudinales se hace también con la técnica de "paso de
peregrino", pero en forma contínua del centro hacia los extremos de la línea a soldar
(Fig. 13.1.b), hasta llegar a 1.5 6 2 m. del borde (o hasta el empalme con el anillo
perimetral (Fig. 12.1).
Los parámetros para las soldaduras de filete, tipo E, Fig. 3.1 se muestran en el
cuadro de la página siguiente.
La alternativa N
°
3 de soldadura considera 2 pases para los casos donde no es
posible conseguir electrodos de 6.3 mm. diam. (1/4") con el cual se obtiene el
tamaño del filete de soldadura con 1 pase, que es lo ideal para optimizar el tiempo
de ejecución, al soldar fondos de 6.4 mm. de espesor.
En el caso de los fondos con anillo perimetral (Fig. 12.1) las juntas radiales de éste
se sueldan a tope (Soldadura tipo P-1), y la junta a solape circunferencial que
conecta con el plato central se fija con puntos hasta que el cilindro esté terminado y
apoyado en la base, sólo entonces se soldará simultáneamente con la junta del
cilindro al fondo, siguiendo una secuencia adecuada tal cómo la de la Fig. 16.1.
b.l. Inspección de la Soldadura: (desde la colocación de los puntos en el
armado).
a. En las juntas a solape las planchas deben estar en contacto "bien pegadas"
(ver Fig. 7.1).
b. La dimensión y ubicación de los puntos (E-la) de acuerdo a las indicaciones
(Fig. 6.1).
c. Los electrodos de acuerdo al tipo y diámetro, y en función de las alternativas
mencionadas en la tabla anterior, que cumplan los requisitos de penetración,
acabado y rendimiento.
14. 14
ALTERNATIVAS DE SOLDADURA DE FONDO
------------------------------------------------------------
ALTERNA- ESP.PLANCHA TAM.FILETE DIAM.ELECT. CLASE ELECT. CORRIENTE Nº
TIVAS Nº mm. Mm. Am. Pases
--------------------------------------------------------------------------------
1 5.0 5.0 5.0 E.6012 225 1
2 6.4 6.4 6.4 E-6012 300 1
3 6.4 6.4 4.0 E-6010/11 155 1
5.0 E-6012 235 1
E-6013 235
--------------------------------------------------------------------------------
(*) Si no hay, se toma la alternativa 3.
(*) Mayor rendimiento y fluidez.
d. Las soldaduras de filete usadas en esta parte de la construcción deben
tener:
- Tamano: igual al espesor de la plancha.
- Forma : En orden de preferencia: Fig. 15.1.a, b, c.
- Sin abultamientos y/o falta de metal.
- Sin escoria incrustada ni porosidad.
e. Finalmente, todas las soldaduras deberán ser limpiadas con escobilla
elécrica para hacer la inspección visual y posteriormente la prueba de vacío.
b.2. Prueba de la Soldadura del Fondo:
Concluida la soldadura de las planchas de fondo y de preferencia antes del
techado total se probará el fondo, usando una solución jabonosa y aplicando
vacío mediante una caja metálica provista de una ventana de vidrio
transparente en la parte superior, y de una empaquetadura de jebe esponjoso
(Sponge Rubber) en la parte inferior. La caja no debe tener una longitud mayor
de 24" por 6" de ancho, para que se adapte mejor a la superficie del fondo, y
15. 15
deberá contar con sus conexiones, válvulas e instrumentos indicadores de
vacío, el cual se puede conseguir en la caja, conectándola a:
a. Un múltiple de admisión de un motor de explosión a gasolina o Diesel.
b. Una bomba de vacío.
c. El valor del vacío no será menor de 2 lbs/pulg. 2 (Ref. API-650).
d. El tiempo de observación de cada toma depende de la calidad de los
implementos de prueba y la habilidad de operación, pudiendo basta 15 a 20"
seg.
El mejor de los casos, para detectar as burbujas que delatarían grietas o
porosidades, que son las fallas buscadas con esta prueba.
Terminada la prueba y no dejando transcurrido mas de 4 horas, deberán
lavarse con agua limpia todas las planchas y costuras donde se haya aplicado
el agua jabonosa.
b.3 Reparaciones:
Las fugas detectadas a causa de pequeños agujeros o porosidad en las
uniones pueden ser reparados esmerilando y aplicando otro cordón en el lugar
del defecto, toda reparación estará sujeta a la aprobación del Inspector.
Se revisará aparte de las uniones soldadas, las posibles desgarraduras o
perforaciones por arranque de piezas apuntaladas o el corte de ellas con
soplete.
Defectos considerables como grietas, inclusiones, deben repararse por
remoción de toda la zona afectada, y aplicación de nueva soldadura.
2. Cilindro:
El montaje del cilindro, se realiza en nuestro medio por los siguientes sistemas
convencionales:
a. Montaje con Grúa (anillo sobre anillo) ASA
b. Montaje por gateado (anillo bajo anillo)
a. Montaje con Grúa:
16. 16
En el sistema con grúa/s, el montaje del cilindro se inicia con el anillo inferior, el cual se
arma sobre la línea circunferencial del borde del fondo, marcada con el radio interior y
exterior del tanque, fijando la posición de las planchas mediante topes-guías distanciados
12" ó menos, por el lado interior y exterior (Fig. 17.1.a).
Se alinean y fijan las juntas verticales mediante cartelas de arrioestre eventual,
apuntaladas con cordones de 2" de largo, por el lado interior, dejando una separación o luz
de 3-4 mm. entre bordes.
No se permite colocar puntos de soldadura en los bordes de la junta donde se hará la
soldadura (a menos que se tenga que retirar el cordón de raíz por el lado interior posterior-
mente).
Antes de completar el armado del anillo, se verifica sus medidas y alineado con plantillas
(Fig. 17. 1 c y d), nivel, plomada,
-
regla, etc. y si al cerrar el anillo presentado, la, última
plancha hubiera un traslape o cruce de bordes excesivo, no se corta la parte sobrante,
hasta no tener la absoluta seguridad de que todas las medidas son correctas.
En este sobrante se tiene en cuenta la suma de las luces de todas las juntas verticales.
Estas pautas se siguen para los demás anillos, para los cuales, sirve de referencia el ler.
anillo correctamente armado.
Al armar el 2do. anillo (sobre el lro.) se prepara la unión (junta horizontal) de ambos para lo
cual se emplea espaciadores de l/8" de espesor con dos agujeros (octavas), (Fig. 18.1 e, f)
que se colocan entre los bordes de los anillos, cada 10" a 12" y se arriostran eventualmente
con cartelas apuntaladas verticales, cada 3' 6 4' o bien con "Chicagos" o con "Braquetas"
(Fig. 17.1.b y 18.1 c, d).
Simultáneamente, se alinean y arriostran las juntas verticales, hasta terminar el armado del
2do. anillo e iniciar el armado del 3ro. y s61o entonces, se inicia la soldadura de las
costuras verticales del ler. anillo y luego las verticales del 2do. para después soldar la lra.
junta horizontal.
Ninguna soldadura horizontal se ejecutará mientras las juntas verticales adyacentes
inferiores no estén soldadas totalmente y las superiores por lo menos en un 50% de
manera que el armado debe estar adelantado por lo menos en 2 anillos con respecto a la
soldadura.
17. 17
A medida que avanza la soldadura se comprueba la verticalidad de la pared, en la zona de
la soldadura horizontal, no debe haber una luz mayor de 1/4" producida por contracción del
metal aportado, comprobándose con una regla de 36" de longitud.
La desviación total de la vertical medida del borde superior del último anillo al inferior del
lro. será máximo de l 3/4", lo cual se comprueba con un plomada de 3 kg., esta comproba-
ción se hace antes de armar el ángulo de borde superior.
La soldadura del cilindro al fondo, se hace cuando el montaje del primero esté por concluir
o ya terminado, y se suelda conjuntamente con la zona perimetral del fondo que se dejó
apuntalada.
El tipo de soldadura a usar en este caso es de filete interior y exterior, cuyo tamaño sea
igual al espesor de la plancha del fondo (Fig. 1.1.D).
Se usa electrodos de la clase E-6012 ó E6013 de 1/4" diam.
para un solo pase o la alternativa 3 con dos payes (E.1-b).
También es posible usar el electrodo E-7024 de relleno rápido de 3/16" diam. con el cual
puede lograrse el codón con l solo pase, y un rendimiento de 50% mayor, al usar éstos se
utilizará el método de "paso de peregrino" por el mayor amperaje necesario para este
electrodo.
b. Montaje por el Sistema de Gateado o Sistema Anillo Bajo Anillo "ABA"
1.0 Descripción del Sistema:
La construcción del cilindro del tanque vertical, se realiza armando y soldando
cada uno de los anillos comenzando por el último (superior), y elevando la
estructura soldada mediante gatas hasta dejar un espacio en la parte baja que
permita el armado de un nuevo anillo sucesivamente (Figs. 19.1 y 20.1).
El proceso integral del montaje se desarrolla en las siguientes etapas:
1.1 Instalación de las Estructuras Soportantes.
1.2 Armado de anillo/s
1.3 Soldadura.
1.4 Gateado.
18. 18
Cada una de estas etapas implica la utilización de métodos de trabajo, personal
especialista, equipos, herramientas, elementos y materiales de apoye. medidas
de seguridad, etc. que requieren inspección constante y de las cuales hacemos
un resumen, excluyendo el de soldadura, que se trata posteriormente.
1.1 Instalación de los Elementos Soportantes de la Estructura
a.1 Cimentación del Tanque:
Al encofrar el anillo base de concreto se puede dejar hacia afuera los
extremos de dos varillas de fierro corrugado para cada columna a fin de
soldar una escuadra para fijar y mantener la columna de gateado, en
posición vertical (Fig. 21.1).
a.2 Trazado del diámetro del Tanque:
Mediante un tramo fabricado al efecto, se traza sobre el fondo, el díametro
interior y exterior del cilindro en su anillo inferior (Fig. 21.1 a, b).
No ser permite el uso de wincha para este trazado porque se pega al perfil
del fondo que es cónico tomando la forma de él.
a.3 Ubicación y Montaje de las columnas:
La ubicación de las columnas para el gateado, se hace tomando en cuenta
la posición de las conexiones del tanque, y las costuras verticales para que
no coincidan con alguna de ellas (Fig. 21.1).
Las columnas de gateado están arriostradas convenientemente para
proporcionar seguridad a las fuerzas horizontales de viento o de sismo, al
movimiento circunferencial y de torsión mediante los arriostren diagonales
(Fig. 23.1).
Estos últimos se desmontan cada vez que en el gateado se alcanza la
altura tope, para dar lugar al montaje de un nuevo anillo (Figs. 24.1 a, b).
a.4 Ubicación y Montaje de los Apoyos de Anillo "Burritos.
El espacio que hay entre columnas se divide de tal manera que ninguna
costura vertical coincida con un soporte.
19. 19
La distancia entre soportes no es necesariamente igual.
1.2 Armado de Anillo/s
Sobre los soportes de 46 cms. de altura (Fig. 25.1) en cuyo extremo superior hay
una muesca de 4 cms. de profundidad y un ancho variable según el espesor del
anillo ; que se va a armar, se colocan las planchas mediante una grúa de pluma
corta (Hiab) y se van armando a medida que se retiran los arriostres diagonales y
las gatas. Se emplea 2 grupos de armado partiendo de un punto avanzado en
ambas direcciones.
Hay 2 métodos de sujeción-alineado para el armado de los anillos.
- Método de sujeción con "chicagos".
- Método de sujeción con cartelas.
En el método de sujeción con "chicagos", antes del armado, aún estando sobre el
suelo, se sueldan por el lado cóncavo de las planchas (interior del anillo) 4 ó más
dados cercanos a los bordes y a lo largo de cada uno de ellos).
En el método con cartelas, éstas se colocan después de presentar las planchas,
ajustar la luz entre borde: de la unión vertical primero y de la horizontal después.
La luz y alineamiento de la junta horizontal se logra mediante el separador y dos
punzones (Fig. 25.1).
La función de los "chicagos" o de las cartelas, es
-
de mantener el alineamiento y el
ajuste de la jnta durante los primeros pases de soldadura que se hacen por el
lado exterior del cilindro, y luego se retiran para soldar por dentro.
Las cartelas tienen la ventaja de permitir terminar la soldadura de la costura y
mantienen con mayor seguridad el control de deformaciones por contracción
transversal de la soldadura, siempre y cuando tengan las dimensiones indicadas y
el contorno según el radio interior del anillo para las juntas verticales, en cambio
dificultan el alineamiento retardando el avance del armado.
1.3 Soldadura
Tratado en capítulo posterior.
1.4 Gateado:
20. 20
Terminada la soldadura de la unión horizontal, el izaje se realiza con el siguiente
procedimiento y secuencia:
- Se arma nuevamente los arriostres diagonales de las columnas.
- Se nivela y revisa los arriostres de viento de las columnas.
- Se preparan los elementos calzadores y sujetadores (Fig. 27.1. b, c, e, f, g).
- Las gatas (han sido revisadas y reparadas en la etapa de soldeo).
- Se colocan las gatas en posición.
- Se colocan los "candados" (Fig. 27.1 e) con 2 puntos de soldadura, sin
socavar los biseles.
- Se inicia el gateado, cuidando de que el izaje sea lo más uniforme posible en
todas las columnas colocando dos operadores en donde las gatas son de 50
ton. de capacidad y cuya operación es más lenta y fatigosa.
- Al levantar entre 5" a 6" que es la carrera del pistón de las gatas, se calza
provisionalmente a un lado de la columna, mediante los soportes auxiliares y
los suples cortos (Fig. 28.1 h, g) para volver a colocar las gatas cambiando o
combinando las cápsulas de base con los suples, y luego iniciar
simultáneamente el gateada siguiente, sucesivamente.
- Al llegar a la máxima altura de gateado se procede a una nivelación general
para alistar el armado del siguiente anillo.
Este proceso se repite hasta gatear el antepenúltimo anillo, que se levanta a
una altura máxima que es igual al ancho de las planchas, más la altura de los
soportes "burritos". En cambio cuando se levanta el penúltimo anillo, salo se
izará a una altura igual al ancho de la plancha más 10 ó 80 mm. para permitir
las maniobras de colocación y ajuste de las planchas del último anillo.
- Armado del último anillo (lro. del Tanque)
Se realiza una limpieza general en toda la periferia del fondo, retirando todos
los soportes guías. Las gatas se retiran de las columnas a medida que se
vaya armando las planchas.. El punto de partida. del armado es de ambos
extremos de la zona donde quedará la plancha con la conexión de entrada
de limpieza a ras (Fig. 26.1).
Se ha hecho una descripción general del montaje del cilindro de tanque por el sistema
de gateado tal cual es empleado hasta el momento en nuestro medio, utilizando los
equipos, herramientas y elementos auxiliares convencionales.
21. 21
Pero existen actualmente métodos de erección de tanques con equipos e
implementación más sofisticados que permiten un montaje mucho más rápido y seguro
tal como los de la fig. 29.1.
Igualmente sucede con la soldadura, en nuestro medio utilizamos el método manual.
3. Techo
Clases de Techos:
Como se mencionó anteriormente, existen varios tipos de techo para tanques que se consideran
en dos grupos:
1. Fijos.
2. Flotantes.
1. Fijos:
1.1 Techo fijo cónico soportado (con armaduras, vigas y viguetas con o sin columnas).
1.2 Techo fijo cónico autosoportando (soportados únicamente en su periferia).
1.3 Techo fijo tipo domo autosoportado (con una superficie semiesférica soportado
únicamente en su periferia).
1.4 Techo fijo tipo paraguas autosoportado (cualquier sección horizontal es un polígono
regular cuyos lados son las planchas, soportando únicamente en su periferia).
2. Flotantes:
2.1 Techo Flotante de doble cubierta.
2.2 Techo Flotante de tipo flotadores.
Montaje del Techo:
Mencionaremos solo las pautas a seguir en el montaje del techo rijo cónico soportado con
columnas y estructuras portantes de vigas y viguetas.
Paralelamente a la iniciación del armado del cilindro, se debe iniciar las maniobras del montaje
de las columnas en sus respectivas ubicaciones en el fondo, donde ya han sido probadas las
22. 22
soldadura. De preferencia la prueba de las soldaduras del fonde debe realizarse apenas se
termina la soldadura del plato central:
Las columnas se "amarran" con las vigas y Estas, con las viguetas que conforman el armazón
portante de la cubierta.
Las planchas con que se arma la cubierta no se sueldan a la armazón portante, sino entre ellas
con soldadura de filete en junta de traslape, similar a las del fondo y solo se soldará la cubierta
con el tanque en su periferia con el ángulo de borde del cilindro.
La soldadura empleada para la cubierta es del tipo D (Fig. 3) con 1 solo pase, electrodos de la
clase E-6012 6 E-6013 de 3/16", teniendo en cuenta que las planchas son de 3/16" de espesor.
Se usará igualmente una secuencia y método similar que con el fondo para minimizar los
efectos de deformación por el calor.
F. PRUEBAS:
Las pruebas que se realizan en el transcurso de la erección del tanque son las siguientes:
1. Del Fondo.
2. De las planchas de refuerzo (conexiones del tanque).
3. Del cilindro.
4. Del techo.
1. Del Fondo (tratadas en A)
2. De las planchas de refuerzo (conexiones del tanque):
Esta prueba se realiza antes de la prueba del cilindro, inyectando aire a presión de 5
lbs/pulg.2 por un agujero roscado -de 1/4" para conexión de aire, que se practica en la
plancha de refuerzo antes de soldarla a la pared del tanque, cubriendo todas las costuras
interiores y externas con agua jabonosa, con aceite de linaza u otro material adecuado para
detectar escapes o filtraciones, principalmente en las soldaduras interiores.
Se inspeccionará mediante una linterna por la parte interior y de detectarse una fuga, se
hará la reparación de acuerdo a las indicaciones del Inspector.
3. Pruebas del Cilindro (excepción la Radiográfica)
23. 23
Después de terminar la soldadura del tanque y las pruebas de las planchas de refuerzo de
las conexiones y antes de conectar cualquier tubería externa al tanque, se probará con los
siguientes procedimientos:
a. se aplica Diesel 2 ligeramente calentado a todas las costuras, por el lado interior y se
observa durante 12 horas por el exterior para detecta manchas que indicarían
defectos en las soldaduras. Si la hubiera/n se procederá a su reparación. Este
procedimiento asegura la continuidad de la prueba hidrostática subsiguiente,
evitando demoras a causa de reparaciones a realizar recién en el momento del
llenado.
b.1 Prueba Hidrostática. Esta prueba permite comprobar:
- La estanqueidad del tanque bajo carga.
- El comportamiento de la cimentación durante el llenado parcial y total y
además somete a toda la estructura a un alivio de tensiones.
Procedimiento de la Prueba Hidrostática:
Para efecto de obtener en la Prueba Hidrostática las controles de asentamientos
totales y diferenciales, durante su ejecución ésta se efectuará en tres etapas.
b.2 Antes de iniciar el llenado, se marca en la base de concreto o en el ala de la plancha del
fondo que sobresale del cilindro, puntos equidistantes de registros de asentamientos
de cimentación, según la tabulación siguiente:
Diámetro del tanque N
°
de Registros Equidistantes.
D < 30 8
30 < D < 75 12
D 7 75 16
Estos puntos corresponden a la cota de inicio "O" con relación a un B.M. referencial de
asentamiento "Cero".
b.3 Se inicia el llenado del tanque con agua a un régimen no mayor al indicado en la tabla de
velocidades de llenado, hasta una altura máxima de 5.00 m.; durante esta etapa de
llenado se medirán los asentamientos en cada uno de los puntos marcados, cada 2
horas. En estas condiciones se dejará el tanque durante 24 horas de estabilización,
midiendo los asentamientos cada 2 horas.
Se continuará la prueba con las siguientes etapas, previa verificación de los
asentamientos tal como se detalla más adelante y de acuerdo a:
24. 24
Altura de Llenado Período de Estabilización
2
°
Etapa - 8.50 m. 5 días (mínimo: 2 días).
3
°
Etapa -13.50 m. 5 días (mínimo: 2 días).
Sólo mediante autorización escrita del Inspector de PETROPEIC S.A., se podrá reducir
los períodos de estabilización a los
mínimos indicados de cada uno a los resultados obtenidos del registro de
asentamientos.
La altura total del llenado será de 5 cms. por encima del ala horizontal del ángulo
superior (tanques de techos herméticos). Para tanques de techo flotante, la altura
máxima de llenado será hasta el tope superior de flotación del techo.
Tabla de Velocidades de Llenado:
Espesor del Anillo Veloc. de llenado
Inferior en Pulg. Porción del Tanque máximo (Pulg./hr)
Menos de 7/8 Anillo superior 12
otros anillos 18
7 / 8 y m á s T e r c i ó s u p e r i o r 9
Tercio intermedio 12
Tercio inferior 18
El nivel del líquido, terminado el llenado, deberá mantenerse sin descender durante
todo el proceso hasta el inicio del vaciado.
Los asentamientos obtenidos serán anotadas en un registro como el mostrado en el
Formato N
°
1 anexo, y luego ploteados en una gráfica mostrada en el Formato N
°
2, en
donde se comparan los asentamientos (eje vertical) vs. tiempo (eje horizontal). La
curva obtenida muestra el comportamiento de la cimentación bajo la carga aplicada.
Un comportamiento normal se manifestará mediante una curva de tendencia
horizontal, aunque no es de alarmar que durante los 5 primeros registros, se observe
un desarrollo de la curva de cierta inclinación respecto al eje horizontal (30
°
aprox.).
Un comportamiento anormal de la cimentación se manifestará a través de una curva
de tendencia uniformemente inclinada a ángulos mayores que el indicado, aunque no
será motivo de alarma si los asentamientos que ocurren en los demás puntos siguen la
25. 25
misma tendencia. En esta caso, está ocurriendo un asentamiento total de la
cimentación y los esfuerzos que se originan en el tanque son nulos.
Si se observan asentamientos diferenciales mayores a los establecidos en la tabla de
asentamientos que se indica, se detendrá el llenado del tanque, esperando la
estabilización de los asentamientos. En este caso, se deberá tomar controles de
asentamiento cada hora hasta que la curva inicie una tendencia asintótica con la
horizontal> el llenado podrá ser reiniciado con la aprobación del inspector, cuando un
asentamiento sea del orden del 20% del inmediato anterior en el mismo período, en
esta etapa el terreno está llegando al 80% de consolidación.
Los asentamientos permisibles serán:
Tanque Techo Fijo Techo Flotante
Asenta- ----------------------------------------miento D<30.5m. D>30.5m.
DS30.5m. D>30.5m.
Entre centro y borde 1% 0.5% 1% 0.5%
Entre 2 puntos diame_ 0.35% 0.35%0.23%0.23% tralmente opuestos.
Entre 2 puntos de la 0.05m. -- 0.04m. -circunferencia a 90
°
Entre 2 puntos de la -- 0.05m. -- 0.04m. circunferencia a 45
°
26. 26
Asentamiento residual en la periferia
desde el final de la prueba hidrostática
a la estabilización completa cuando el
tanque se encuentra en condiciones de
operación normal.
Fuente: Instituto Francés del Petróleo.
c. Prueba con Producto:
En este caso si hubiese dificultades en obtener el agua para la prueba, se seguirá
previa autorización expresa del Inspector de PETROPERU S.A., el siguiente
procedimiento:
Se llenará el tanque con 1.00 m. de agua y a confirmación se completará con un
producto, Diesel 2 de preferencia, hasta 5 cms. por encima del ángulo superior.
En este caso, la secuencia del procedimiento a seguir es el mismo que para.la prueba
con llenado total de agua.
d. El vaciado del tanque, verificada su estanqueidad, el normal asentamiento de su
cimentación, y la apertura de los Man Holes y ventilaciones del techo, se hará igualmente
en 3 etapas, con 1/2 día de estabilización entre ellas.
4. Prueba del Techo:
Terminado el techosé le probará por uno de los siguiente métodos:
a. Aplicando presión interna de aire que no exceda el peso de las planchas del techo, que es de
0.05 lbs. por pulg.2 para pls, de 3/16", y usando agua jabonosa.
b. Por vacío, en forma similar a la prueba del fondo.
c. Aplicando Diesel calentado a las juntas verticales de los pontones, en el caso de los techos
flotantes.
G. PERSONAL:
En la construcción de un tanque interviene personal operativo de diferentes ramas de la técnica
(sin mencionar el personal administrativo) tales como: operarios, soldadores, caldereros,
tuberos, electricistas, arenadores, además operadores de grúa, choferes, etc.
De ellos, son los soldadores y los armadores (montajistas) en los que recae la tarea de armar y
soldar la estructura del tanque dentro de las condiciones óptimas de seguridad y calidad. También
27. 27
se tendrá en cuenta al personal de apoyo (ayudantes) de los cuales los esmeriladores merecen
mención especial.
La inspección tiene que poner gran cuidado de que el personal aludido sea calificado, en especial
los soldadores, ya que en la calidad de su trabajo depende el buen funcionamiento del tanque.
H. INSTALACIONES ACCESORIAS:
Para darle operatividad a un tanque, se le instalará una serie de accesorios y conexiones, en las
cuales la inspección pondrá atención desde la ubicación hasta las pruebas de-cada uno de ellos.
Estas conexiones son por ejemplo: los Manholes de Cilindro, los de techo (las entradas o pasos
de hombre) de drenaje, las cámaras de espuma, las conexiones de entrada de producto y de
despacho, el accesorio de limpieza, tipo a ras, de medición, de líneas contra incendio, de
venteo, soportes de sujeción de cables para andamiaje, escaleras, pasarelas y plataformas,
sumideros, decantadores y tubería roscada y tubería para soldar en general.
I. SEGURIDAD Y PROTECCION:
Es el más importante objeto de la Inspección. El Inspector estará pendiente de todas las
medidas de seguridad y protección que el Contratista tome para proteger la salud e integridad
física del personal, y para prevenir o evitar daños a las instalaciones adyacentes de la Empresa.
En todos los casos se debe tener en cuenta para su aplicación el manual sobre "Normas
Básicas de Seguridad para Contratistas", en su edición más reciente.
46. 46
CAPITULO II
CALIFICACION DE SOLDADORES PARA TANQUE5 Y TUBERIAS GENERALIDADES
En la construcción de tanques verticales soldados y, como actividades preparatorias al montaje, el
fabricante dirigirá las pruebas y/o ensayos para la calificación de los soldadores que empleara en
las diferentes fases de la obra.
Estas pruebas Serán realizadas en presencia del inspector, quien procederá a calificar de
conformidad con los resultados visuales previos y los ensayos mecánicos posteriores de las
probetas ejecutadas.
La calificación de un soldador será para que desempeñe determinados trabajos de soldadura que
el inspector autorice de acuerdo al tipo y resultado de las pruebas efectuadas.
El Contratista debe mantener un registro de las pruebas y resultados de calificación de los
soldadores que incorpore a la obra, asignando a cada uno de ellos un numero o código que servirá
para identificar el trabajo o trabajos que se realicen.
El numero de código de un soldador retirado de la obra, no podía ser usado para un soldador
reemplazante.
Este registro debe estar al alcance o disposición del inspector, durante toda la ejecución de la
obra.
A. PRUEBAS PARA TANQUE:
Cada soldador postulante ejecutará las siguientes pruebas:
47. 47
1. A tope Horizontal:
Estando la probeta en el plano vertical y la junta a soldar según una Horizontal (Fig. 1.2.b).
2. A tope Vertical:
Estando la probeta en el plano vertical y la junta a soldar según una Vertical (Fig. 1.2.c).
3. A tope sobre Cabeza:
La probeta en el plano horizontal, la junta según una Horizontal y electrodos se aplica de
abajo hacia la costura (Fig. 1.2.f.).
A.1 Preparación de las Probetas:
La preparación de las probetas se hará de acuerdo a las especificaciones siguientes:
A.1.a Clase de material: Plancha de acero estructural A-36 ASTM.
b. Dimensiones : 10 x 100 x 100 mm.
(3/8" x 4" x 4").
c. Cantidad : 2 pzas. x cada probeta, o sea
(6 piezas para 3 pruebas).
d. Preparación de : 4 pzas.con bisel de 30
°
y talón
de 3mm.
Bordes Fig. 4.2.a (para las probetas 1 y 2).
: 2 pzas.con bisel de 35
°
y talón de 1.5 mm. Fig. 4.2.b
(para la probeta 3).
e. Armado de las : Se apuntalan con puentes por el lado - probetas
opuesto al chaflán dejando una
separación de bordes (luz) de:
3 mm. (1/8") para las probetas 1 y 2. (Horizontal y
Vertical). Fig.2.2. 2 mm. (3/32") para la probeta 3.
(Sobre Cabeza). Fig. 3.2.
A.2 Inspección Visual de la Prueba
A.2.a Antes del inicio de la prueba, se verifica lo siguiente:
a.1 Estado de equipo y/o elementos de protección y seguridad que empleará el
examinado:
+ Careta de soldar.
+ Guantes.
48. 48
+ Mandil.
+ Careta esmerilar
- Biombos (aislamiento de los efectos del arco).
- Banco de trabajo o mesas posicionadoras.
a.2 Estado y características técnicas básicas de los equipos y/o herramientas de
trabajo:
+ Máquina de soldar (terminales, sistema regulación, capacidad, voltaje mínimo,
tipo, etc.
+ Tenazas (de tierra y porta-electrodos).
+ Cables y conexiones.
+ Esmeril eléctrico portátil (conexiones, extensión).
+ Escobilla eléctrica portátil.
+ Martillo, cincel, escobilla manual, tipo acero.
+ Equipo para prueba de doblado.
a.3 Probetas (Preparación y armado):
+ Dimensiones (según A-la).
+ Angulo Chaflán (para la prueba).
+ Alineamiento - Luz (para la prueba).
+ Electrodos: Diámetro (1/8" y 5/32").
+ Electrodos: Estado (Secos).
+ Disco de esmeril de 1/8". + Oxígeno.
+ Acetileno y/o propano.
+ Tiza de calderero.
No se iniciará la prueba, si faltara o no cumpliera alguno de los elementos o
condiciones marcadas con un aspa o cruz (+) a excepción de la matriz para el doblado
que pueden alistarlo mientras se desarrolla la ejecución de la soldadura de las
probetas.
A.2.b Durante la Ejecución.- Se verifica que el examinado:
b.1 Use los electrodos adecuados a cada tipo de prueba.
b.2 Emplee las técnicas operativas tales como: inclinaci6n, velocidad de avance,
movimientos oscilatorios del electrodo, amperaje que usa y la limpieza, entre
cordones y limpieza final de la probeta para la calificación.
49. 49
b.3 Comenzará con la prueba N
°
1 y si lo ejecuta bien, hará las N
°
2 y la N
°
3.
A.2.c Después de la Ejecución
Soldadas las 3 probetas, el Inspector examinará visualmente y calificará según las
siguientes características y defectos aparentes que presente la soldadura.
c.1 Penetración adecuada y uniforme (por lo menos de 1/16" de tamaño).
c.2 Ausencia de Socavaciones (mordeduras internas y externas).
c.3 Libre porosidad.
c.4 Sin inclusiones de escoria ni poros.
c.5 Sin abultamientos ni faltas de metal (uniformidad).
c.6 Dimensión del cordón de acabado (ancho, espesor y forma) .
c.7 Deformación de la probeta por mal armado.
A.2.d Preparación de las Muestras para el Ensayo Doblado.
Las probetas que se califican por inspección visual, se cortarán con soplete oxi-
acetilinico, para extraer dos muestras de cada una para ser sometidas al ensayo de
doblado. Este corte se efectuará de acuerdo a las medidas e indicaciones que se
muestran en el croquis de la Fig. 5.2.
Una vez cortadas las muestras, éstas se esmerilan a ras con la superficie de la
plancha por ambos lados, solo en la zona de la soldadura, según Fig. 6.2.b.
A.3 Ensayo de Doblado:
Cada prueba será ensayada con un doblado de raiz y uno de cara de la soldadura, para
lo cual, el Contratista tendrá listo un probador mecánico, con sus respectivos accesorios
(gata hidráulica, matriz hembra y macho de doblado). Las muestras se doblarán hasta
formar aproximadamente una "U" de 180
°
.
Antes de doblar, el inspector visará la plantilla de doblado en sus dimensiones y estado,
el esmerilado del refuerzo de la soldadura y la posición de doblado (Figs. 9.2 y 10.2).
Las dimensiones x y x' (Fig. 10.2) de acuerdo a la necesidad, pudiendo adaptarse esta
base al vástago de la gata.
50. 50
A.3.a Resultado del Ensayo de Doblado:
La calificación final de las pruebas se realiza observando las fallas o defectos
que presentan las muestras dobladas. Las fallas que se producen al doblar, por
lo general son en forma de rajaduras de diferente magnitud, desde las pequeñas
hasta las que ocasionan la rotura completa y violenta de la muestra, este amplio
margen, permite evaluar la habilidad del soldador en prueba.
La prueba se considera aceptable si:
l. En el metal de la soldadura o en la zona de transición con el metal base, no
presenta rajaduras que excedan de 1/8" en cualquier dirección y en el plano
de la superficie.
2. Si las rajaduras que se originan en el extremo final de la soldadura no
sobrepasan de 1/32" de profundidad.
3. Si las rajaduras que se originan a lo largo de los bordes de la muestra no
sobrepasa de 1/4" de long.
A.3.b Control de Calificación:
El Inspector llevará permanentemente un control de campo de los soldadores en
proceso de prueba y de los aprobados ya incorporados a obra, en este control
debe consignar el nombre, código, N
°
de orden, el factor y o factores de
calificación en los que falló al examinado, con las observaciones pertinentes.
Damos un ejemplo del cuadro de control y seguimiento, con una leyenda de
símbolos:
51. 51
--------------------------------------------------------
1 2 3
PRUEBA HORIZ. VERT. S.CAB. RESULTADO OBSERVACIONES ---------------------
-----------------------------------Cod. Sold. R C R C R C
-----------------------------------
TA.01 N.N. OK OK OK OK OK OK Calif. "A"
TA.02 N.N. OK OK OK OK F OK Calif. "B" Aprobó en 2
°
op
3R.
TA.03 N.N. OK F F OK F OK Descalíf.
TA.04
TA.05
TA.06
TA.07
--------------------------------------------------------
R : Doblado de raíz Calif. "A": Aprobado sin fallas en
C : Doblado de cara la 1
°
opción.
F : Falló Calif. "B": Aprobado con 2 fallas
OK : sin falla en 2
°
opción. (siempre
TQ : Tanques y cuando no falle en
TU : Tuberías la vertical)
Descalific.:Si aprueba en 2
°
opción
sólo se le aceptará para techo y/o
apuntalado.
B. PRUEBAS PARA TUBERIAS:
Los soldadores que aprueben para trabajar en tanques no podrán soldar las tuberías para las
interconexiones. Esta calificación se hará de acuerdo a las pruebas para tubería standard
especificada por PETROPERU a utilizar en las instalaciones tubulares del tanque.
52. 52
Las pruebas son:
1. A tope horizontal (tubo eje vertical).
2. A tope vertical (tubo eje horizontal).
En ambas pruebas, el carrete se posicionará fijo previamente sujetos sus dos niples y
apuntalados mediante 3 ó 4 equidistantes, por el interior del tubo y con la separación de 2.0
mm. máximo en la raíz.
1. Preparación de las Probetas:
Para la tubería standard que es la que se emplea para estas pruebas, la preparación de
bordes será como, la que se muestra en el croquis fig. 1.2.e.
Los niples se cortarán de 10 mm. de long. de tubería Sch. 40 de 150 mm. diam.
Las probetas se posicionarán a la altura del pecho.
2. Inspección Visual de la Prueba
Antes de la Ejecución:
- Marcado de número y clave de la probeta.
- Calidad y estado de elementos de trabajo (máquina, tenaza, esmeril, disco de esmeril,
escobilla, etc.).
- Clase, dimensiones y estado de los electrodos.
- Alineamiento de la probeta, ángulo de chaflán, separación, etc.
- Ubicación y seguridad de la probeta en la posición de soldeo.
Durante la Ejecución:
- Método de soldar: Ascendente (para la prueba N
°
2).
- Regulación de la corriente, uso del electrodo en los diferentes pases, limpieza entre
cordones, empalmes, etc.
Después de la Ejecución:
- Defectos aparentes como porosidad, falta o exceso de metal en el acabado.
- Penetración.
- Fusión.
- Socavaciones.
3. Preparación de muestras para ensayo de doblado
53. 53
Una vez aprobadas por examen visual, se extraerán muestras de las probetas, por corte oxi-
acetilénico, de acuerdo a las especificaciones que señale el inspector, quien determinará que
número y clase de ensayos se hará en función de las normas y de los implementos
disponibles. Por lo general, para tubería de 1/16" a 3/4" de pared, las muestras se extraerán
de las zonas indicadas en el croquis, (Fig. 11.2), se prepararán para el doblado de manera si-
milar a las muestras de soldadura en plancha, cuidando de obtener la sección recta por
esmerilado.
De la prueba N
°
1 se cortarán únicamente 3 muestras: 2 para doblado, 1 para tensión.
4. Ensayo de Doblado (igual que en A-4).
5. Resultado del Ensayo de Doblado y Tensión
En el caso del ensayo de doblez, la prueba será aceptable si las rajaduras que se presenten
no exceden de los valores señalados para la calificación en planta. El ensayo de tensí6n de
acuerdo a los valores mecánicos del metal base (en caso de hacerse).
6. Control de Calificación
En un cuadro similar al usado para el seguimiento de soldadores de tanques, el inspector
registrará las calificaciones de las pruebas de tubería, debiendo operar en el montaje y soldeo
de la otra, únicamente soldadores calificados para todos los pases, salvo casos especiales, se
calificará solo para el relleno y acabado.
57. 57
CAPITULO III
INSPECCION DEL SOLDEO Y PRUEBAS DEL CILINDRO
INSPECCION VISUAL DEL MONTAJE, SOLDEO Y P R U E B A DEL CILINDRO.
En la construcción de tanques, es el cilindro el que absorbe el 80% del tiempo total de ejecución,
y el que exige la utilización de los mejores recursos técnicos, materiales y mano de obra para su
correcta ejecución incluyéndose en esta la inspección de PETROPERU.
Existen diferentes métodos de erección, algunos modernos y sofistica dos que reducen
considerablemente el tiempo de ejecución mediante el empleo de máquinas automáticas de
soldadura, equipos de izaje, que complementan los sistemas planificados de montaje de la
estructura.
En nuestro medio los métodos de montaje del cilindro son los convencionales, ver 1-E-2, en los
que predomina el empleo de manó de obra especializada para el armado y la soldadura por arco
manual.
habiendo ya tratado sobre el montaje en el Capitulo I, veamos lo concerniente a la inspección
del soldeo del cilindro.
1. Inspección Visual de la Soldadura del Cilindro.
58. 58
El inspector deberá conocer y detectar visualmente los defectos anormalidades de la
soldadura, en los pases,.. costuras, planchas y anillos del cilindro en construcción, para lo
cual estará atento a los siguientes rubros de inspección visual para la soldadura por
procedimiento manual del arco metálico protegido (con electrodos revestidos).
a. Que los bordes de las juntas a soldar estén alineados.
b. Electrodos: Clase E-6010 ó E-7010 de 1/8" diam., 5/32" para primeros pases.
c. Electrodos: E-7018 de 5/32", 3/36" diam. para los pases de relleno y acabado.
d. Electrodos secos y medios de conservación.
e. orden de las soldaduras (Fig. 1.3). Todas las verticales de cada anillo.
f. Limpieza entre pasadas, sobre todo al usar E-7018.
g. Uso de intensidad de corriente adecuada. (efectos de poca o excesiva).
h. Socavaciones y/o mordeduras, en el cordón de acabado mx. 1/32" de profundidad.
i. Socavaciones y/o soldaduras.
j. Falta de metal, depresiones, oquedades.
k. Abultamientos, colgaduras.
l. Falta de fusión.
m. Porosidades aisladas o agrupadas.
n. Ancho y regularidad del cordón de acabado (Fig. 2.3).
ñ. Deformaciones por contracción de las soldaduras (Fig. 3.3).
o. Grietas o rajaduras (se producen cerca a los cruces).
2. Corrección y control de las deformaciones de la costura horizontal por aplicación del método
alterno de soldeo.
Todo el metal del cordón de raíz y parte del 2` se remueve por el lado interior del tanque para
volver a depositar otra soldadura que ayudará a corregir los efectos deformatorios de la
soldadura exterior (Ver Fig 3.3).
a. Método Alterno de Soldeo de 3 etapas
Este método es utilizado en las juntas horizonatales cuando la preparación de los bordes es
en bisel simple para espesores mayores de 5/8".
1. Las primeras 5 ó 6 pasadas se dan por el lado exterior, dejando para la 3era. Etapa el relleno
o acabado final, se remueve con arco – aire y esmeril, todo el pase de raíz y casi todo el 2
°
pase. (Fig. 3.3.a).
59. 59
2. El canal abierto y esmerilado, se vuelve a rellenar con 3 ó más pasadas, de preferencia con
electrodos básicos (E-7018), con diámetros de 4.0 mm. mínimo y la corriente máxima
admisible 226%230-Amp., al realizar estas pasadas se irá "empujando" la pared hacia
afuera (Fig. 3.3.b).
3. Luego se dará el acabado por el lado exterior con 3 ó 4 pasadas esto hará que la unión de los
dos anillos quede centrada en el eje o fibra neutra de las planchas y queden alineadas por
lo menos dentro de las tolerancias.
- En las zonas que tal deformación persista fuera de las tolerancias, se tendrá que "gatear"
para corregirla.
- Después del soldeo total del anillo en sus uniones verticales, se chequeará los siguientes
detalles de soldadura: que el refuerzo de la soldadura o sobremonta, sea el tamaño
correcto:
a. Máximo 1/16" para PL hasta 1/2" de espesor.
b. Máximo 3/32" para PL espesor mayor a 1/2" a l".
c. Máximo 1/8" para PL espesor mayor a l".
- Ninguna soldadura horizontal se hará sin antes haber terminado las soldaduras
verticales (ver B-1-e).
- También para corrección de desalineamiento en la soldadura vertical, se aplicará el
orden alterno de depósito de pasadas anterior.
- Para las juntas horizontales y verticales, donde los anillos tengan menos de 5/8" de
espesor y cuya preparación de bordes sea acorde con los planos, la penetración será
total y continúa a lo largo de todas las uniones soldándose del lado exterior del tanque.
- Para mantener el alineamiento, será necesario arriostrar y/o armar los anillos y sus
elementos, con las "grapas" o "chicagos" y "punzones" de 12" y "cartelas" como las
que se mencionaron anteriormente: E-2-b-3.
3. Remoción de Elementos Soldados al Cilindro:
Una vez terminada la soldadura del cilindro, se exigirá al Contratista, retire todas las piezas de
fierro, soldadas a la pared, tanto por el exterior como interior, tales como--"pianos", "orejas",
"patas de gallo", "topes", etc. sin permitir el desgarramiento de las planchas. De preferencia se
sacará con Arco-Aire y esmeril, sin que la superficie esmerilada quede por debajo de la
superficie de las planchas.
60. 60
Las desgarraduras, agujeros, muescas, socavaciones, etc. que se detecten serán marcadas con
tizas de color resaltante, y rellenadas con electrodos de tipo adecuado, dejando esa zona a ras
con el resto de la superficie interior o exterior del cilindro.
4. Prueba del Cilindro:
Las pruebas a que se somete el cilindro una vez terminado el tanque, en orden lógico son:
a. Prueba con aceite caliente.
b. Prueba radiográfica.
c. Prueba hidrostática.
Las pruebas "a" y "c" ya se han tratado en el Capítulo I donde se mencionó en la alternativa
C.1 del llenado con producto; lo cual no es de aplicación corriente por la elevación de
costos que conlleva, sobre todo en caso de haber fugas en la prueba.
La prueba hidrostática, además de asegurar la hermeticidad de la soldadura, somete a todo
el cilindro a un tratamiento, aliviando tensiones estructurales (planchado), por distribución
uniforme del peso del agua, la prueba con aceite Diesel, permite detectar fugas que tal vez
escaparían al control radiográfico por no estar situadas en los lugares donde se tomen las
placas.
5. Prueba del fondo con el cilindro.
Las soldaduras de filete del fondo con el cilindro en la parte interna, generalmente se hace por el
método de líquido penetrante, el cual también puede aplicarse en algunas costuras de la pared
durante el proceso de soldadura entre pases. El método de aplicación está explicado
posteriormente.
B. PRUEBA RADIOGRAFICA DEL CILINDRO
Esta prueba proporciona la calidad de la estructura interna de las soldaduras, mostrando fallas o
defectos interiores que es difícil detectar por otros métodos. Este método de inspección es
especialmente importante para las uniones verticales de los primeros anillos, sometidos a los
mayores esfuerzos de presión del contenido del tanque y donde se requiere constatar que
dichas uniones tengan penetración y fusión completos.
En las zonas en donde van a tomarse las placas, las costuras y zonas adyacentes deberán estar
limpias de obstáculos e irregularidades en ambos lados de la superficie soldada.
61. 61
Las superficies terminales de los refuerzos de las soldaduras pueden estar a ras con la plancha
o pueden tener una elevación uniforme_ de acuerdo a la siguiente tabla:
Espesor de la PL Max. Espesor del Refuerzo
Hasta 1/2" incluido ................... 1/16'°pulg. 1.6 mm.
De 5/8" a 1" .......................... 3/32" pulg. 2.2 mm.
Más de 1" ............................. 1/8" pulg. 3.0 mm.
1. Cantidad y Ubicación de Tomas Radiográficas
En principio todas las juntas del cilindro soldadas a tope deberían radiografiarse, sobre todo
en las zonas bajas, sin embargo, el API ha establecido por la norma 650, los requerimientos
de radiografías para tanques en función de su capacidad y tipo de construcción.
Como puede apreciarse, estos requerimientos son indicados en los planos de erección del
cilindro, de acuerdo al API-650 que señala el número y ubicación de placas radiográficas
para cilindros diseñados con planchas alternadas. La inspección de obra, tendrá cuidado de
que estas pruebas, generalmente realizadas por personal y equipo especializado, se
ejecuten de acuerdo a las ' especificaciones del proyectista.
2. Defectos: su interpretación y calificación en placas radiográfica de soldadura
Los principales defectos a interpretar y calificar en la prueba de rayos X de las soldaduras son
las siguientes:
P.I: Penetración Inadecuada.
F.I: Fusión Incompleta (de raíz o interna).
F.L/F.T: Fisura longitudinal y transversal.
I.E/E.A: Escoria aislada y escoria alargada.
P.A.G/P.A: Porosidad agrupada y porosidad alargada.
Alguno de estos defectos tienen un margen de tolerancia, tales como las inclusiones de
escoria y la porosidad; en cambio las fisuras, penetración inadecuada, fusión incompleta, son
inaceptables.
Limites aceptables de inclusiones de escoria:
- Inclusión individual alargada, será mayor de 2/3 el espesor de la plancha más delgada de la
unión.
62. 62
- Ninguna inclusión deberá ser mayor que 3/4", y en ningún caso si es más corta que 1/4"
será causa de rechazo.
La porosidad es aceptable en las siguientes condiciones:
1. El área total porosa en una soldadura de 6" de largo y T = 1, no deberá exceder de 0.060
pulg.2. Si la longitud de la soldadura es menor de 6" de long. se reducirá
proporcionalmente el área total de porosidad. La máxima dimensión de poro será de 20%
T. 6 6 1/8", la que sea menor. (API-650-46.ó.1.11.d).
2. El API 650, establece un numero y tamaño permitido de poros en función del área, longitud
y espesor de la soldadura, que proporciona el número, tamaño y área total permitida de
porosidad para una soldadura cualquiera de 6" de long. por 1" de espesor.
3. La porosidad permisible para espesores diferentes podemos determinarla comparando con
las cartas de porosidad para 1/2, 3/4" 6 1 1/2" de espesor o por cálculo de área permitida,
para lo cual se usará la tabla del API-650.
4. La porosidad en línea se aceptará, siempre que la suma de los diámetros de los poros no
sobrepasen el espesor "T" de la soldadura en 12T 6 en 6" y cada poro esté separado
como mínimo 6 veces el diámetro del poro adyacente más grande.
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CAPITULO IV
CAPITULO IV
INSPECCION DE SOLDADURA DE ACCESORIOS E INTERCONEXIONES DEL TANQUE
A. GENERALIDADES
Tal como se mencionó en 1-H, los tanques de almacenaje son dotados de accesorios y
conexiones interiores y/o exteriores que permiten su operación y control una vez puesto en
servicio.
Estos elementos son:
l. Accesorios y/o Conexiones de Tanques
a. Conexión de Recepción.
b. Conexión de Despacho.
c. Conexiones para Drenaje.
d. Conexiones para Sumideros.
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e. Accesorios de Limpieza (compuertas, con tratamiento térmico).
f. Entradas de hombre de cilindro (Manholes).
g. Entradas de hombre de techo.
h. Conexiones embridadas de techo.
i. Cámaras de Espuma Contra Incendio.
j. Conexiones roscadas.
k. Plataformas, escaleras, pasarelas.
Estas conexiones y especialmente las correspondientes al cilindro (de "a" a "f") requieren
técnicas de trabajo y mano de obra calificada, aún más que para el cilindro como en los
casos de soldadura de bridas, tubería de recepción y despacho, planchas de refuerzo de
conexiones y de accesorio- de limpieza] todo esto en orden de dificultad decreciente. Estos
trabajos los efectuarán soldadores calificados para tubería o aquellos que a juicio del
Inspector sean aptos para ejecutarlos.
2. Precauciones que se deben tomar al soldar las Planchas de Refuerzo
1. Las planchas de refuerzo, roladas previamente y con un hueco roscado de 1/4",
estarán ajustadas a la PL del cilindro por prensado y/o apuntalado.
2. Las soldaduras se ejecutarán colocando las planchas verticales, Fig.1.4 para reducir al
mínimo las distorsiones, excepto, cuando al espesor del refuerzo sea de 1/2" o
menos en este caso, no requieren tratamiento térmico y se pueden soldar
directamente al cilindro.
3. Las soldaduras de filete tendrán el espesor requerido según lo indicado en API-650,
para el mínimo espesor del miembro unido.
4. Se emplearán electrodos de bajo hidrógeno para todas las soldaduras manuales de
arco metálico de los accesorios y anillos del cilindro que tengan 1/2" 6 más. Estos
electrodos son de la clase E-7018, pudiendo emplearse los electrodos E-6010 6 E-
7010 Al, para el primer pase y E-7018 pata los demás.
5. Los electrodos (especialmente los de bajo hidrógeno) deberán estar libres de
humedad, convenientemente conservados en estufas.
6. Deberá seguirse una secuencia de depósito de cordones que asegure una distribución
uniforme del calor, sin llegar a concentrarlo en una zona reducida.
3. Tratamiento Térmico
65. 65
Terminadas las soldaduras de los Manholes, se someterá a un tratamiento de recocido
para eliminar tensiones y zonas duras originadas por la soldadura.
El tratamiento consiste en lo siguiente:
1
°
Calentar en horno toda la plancha, a r6gimen lento, hasta una temperatura de 650
°
C y
mantenerla durante una hora.
2
°
Reducir la temperatura de la PL a 100
°
C por hora hasta llegar a 300
°
C, temperatura a
la cual se saca del horno y se deja enfriar a la temperatura ambiente.
El rango de temperaturas y el tiempo se muestra en la Fig.3.4 Terminado el tratamiento
térmico, el Contratista entregará a la inspección la gráfica de control del proceso
empleado, y procederá a soldar la plancha (Manhole) al cilindro.
Como norma general, las conexiones de tanques mayores de 12" de diámetro, deben ser
relevadas de tensiones.
4. Otros Accesorios
Todos los demás accesorios (excepto tubería) si bien no exigen un alto grado de calidad
de soldadura como los ya mencionados, siempre se soldarán ajustándose a la norma
API-650 6 a las especificaciones de PETROPERU. En cuanto a las conexiones rascadas
para tuberías, se seguirán las normas ANSI-B-1.
5. Conexiones Embriadas del Cilindro
Las conexiones embridadas del tanque requieren un seguimiento de control en cuanto a
su montaje y soldadura, para ello el Inspector, teniendo en cuenta que forman parte del
sistema de tubería, y que ésta se soldará en posición fija, visará los siguientes aspectos
a. Soldadores calificados en tubería.
b. Tipos, dimensiones y capacidad (150, 300 .... etc. lbs/pulg2) de las bridas (según
Normas ANSI B.16.5).
c. Clase, tipo, dimensión y estado de los electrodos a emplear (AWS).
d. Método de soldeo: Vertical, ascendente, para Sch. 40 y Sch. 80t Vertical Ascendente
y/o Descendente para el pase de raíz).
66. 66
A juicio del inspector se determinará el método a utilizar.
B. SOLDADURA DE TUBERIA EN OBRA
El soldeo de la tubería en instalaciones de baterías y tanques, exige el empleo de operarios
calificados en soldadura de tubería industrial los que se seleccionan de acuerdo a las pruebas
correspondientes (tratado en la parte 2.B), y de un procedimiento de soldeo manual al arco
metálico protegido en posición fija, ya sea con el eje de la tubería horizontal, inclinado a 45
°
ó
vertical.
Además de estas condiciones generales a la vista, la inspección tendrá en cuenta las
especificaciones siguientes:
1. Verificar que las tuberías y conexiones estén conformes con las especificaciones del
Expediente Técnico de la Obra, considerando:
a. Cantidad.
b. Clase (según Normas).
c. Dimensiones.
d. Presión de Prueba y Trabajo. e. Temperatura, etc.
2. Verificar el estado de la tubería (grado de oxidación, abolladuras, desgarramientos,
deformaciones, arenado, pintado, etc.).
3. Verificar en el terreno, de acuerdo a los planos originales y/o de modificación, los trazos de
ubicación y distribución de las líneas de tubería, niveles y/o gradientes, orientación con
arreglo al flujo de servicio, los puntos de apoyo, juntas de dilatación, etc. de la instalación
conexa y accesoria del tanque.
4. Verificar que la preparación de la tubería y las juntas a soldar se realice bajo las siguientes
condiciones:
a. Limpieza interna de la tubería (se hace con sondas).
b. Corte y/o acondicionamiento de extremos abollados o deformados.
c. Biselado de bordes según cotas indicadas (con biseladora a soplete oxi-acetileno).
d. Alineado y método de sujeción previa al soldeo (grapas externas o apuntalado).
e. Separación entre bordes, en función del electrodo y el método de soldeo.
67. 67
e1. Será de 1.5 a 2.0 mm. para el pase de raíz, en el método vertical descendente y
electrodo E-6010 de 3.0 mm. diam. Para el resto de pases puede hacerse
ascendente con E-6010 de 4.0 mm. diam. E-7018 de 3.0 mm. diam.
e2. Cuando se suelda ascendente desde el pase de raíz, la luz entre bordes es algo
mayor (2.5 a 3.0 mm.) y se. emplea electrodos E-7010 ó E-7018 de 3.0 mm.
diam. para el ler. pase y de 4.00 mm., para los pases restantes, a excepción
del cordón de cierre o acabado que debe hacerse con los de 3.0 mm. diam. y
de preferencia con el electrodo de bajo hidrógeno E-7018, este método se
emplea generalmente para la tubería pesada Sch. 80.
5. Verificar especificaciones y estado de los electrodos. El Contratista debe contar en su
Almacén con una estufa o caja térmica para conservar secos los electrodos de bajo
hidrógeno (E-7018) y proveerá a cada soldador de una estufa portátil para este fin.
6. Verificar que el método indicado de soldeo para las juntas verticales (tubería con eje
horizontal) sea cumplido.
7. Verificar que el pase de raíz, se realice con la óptima calidad y antes de las soldaduras de
relleno.
8. Comprobar por muestreo, después de cada pasada, la estanqueidad del metal depositado,
mediante la aplicación de tinta penetrante, asimismo, la limpieza de los pases.
9. Verificar medidas, forma, orientación y ubicación final de las piezas, accesorios y tubería
instalada y de las soldaduras correspondientes.
10. Comprobar que las reparaciones autorizadas se ejecuten de acuerdo a las normas y
especificaciones.
C. EMPALMES ESPECIALES
A fin de integrar al Servicio el nuevo tanque, será necesario conectarlo a las/s línea/s viva/s de
producción, mediante empalmes de los tramos nuevos de tubería de recepción y despacho, a
sus correspondientes de la red del sistema de producción existente.
1. Clases de Conexión o Empalmes a. Mecánicas
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Cuando las líneas en producción han sido preparadas para futuras ampliaciones y
provistas de bridas en sus terminales con válvulas cercanas o by-pass, la conexión es
sencilla, por embridado y ensamble mecánico.
b. Soldadas
En este caso, los terminales de las líneas en producción no están embridadas, y se impone
cortar la línea que contiene producto o crudo, para soldar la tubería nueva a ella.
Este trabajo requiere una planificación cuidadosa, en coordinación con los Departamentos de
Producción, Mantenimiento y Seguridad teniendo en cuenta los riesgos que implica y el tiempo
que se interrumpe el servicio de esta línea afectando la producción.
En general, esta operación se realiza estando los implementos, materiales prefabricados,
equipos de trabajo y seguridad preparados de antemano, de modo que y de ser posible, con
una solo unión soldada, quede ejecutado el empalme.
D. INSPECCION CON LIQUIDOS PENETRANTES
Sobre todo en juntas especiales como la descrita en "C", hay que cerciorarse de que cada
pase de soldadura de la unión, esté libre de poros, grietas, etc., para lo cual efectuará la
inspección aplicando líquido penetrante sobre el metal depositado de cada pasada.
1. Procedimiento
Después del pase caliente (en el. método descendente) cuando el cordón esté a una
temperatura por debajo de los-
70°
C, y quitados los resaltes, escoria, con esmeril y
escobilla eléctrica, se debe seguir el siguiente procedimientos
a. Aplicar el penetrante N
°
2 y dejar unos 10 minutos, luego con un trapo limpio
humedecido con rémovedor N
°
1 limpiar la superficie periférica de la costura.
b. Aplicar el revelador N
°
3, previamente se agita el frasco, para homogenizar los
constituyentes químicos, accionando la válvula del spray, desde una distancia de 15
cms. sin recargar demasiado. El producto aplicado, absorbe el líquido penetrante.o
tinta que estuviera oculto en los defectos y éstos aparecerán en la superficie en
forma de pequeños puntos que tienden a ampliarse a medida que el poro es más
profundo. Ver Fig. 3.4. Prueba de cordón de relleno, de la misma forma, se detectan
las fisuras, pegaduras e inclusiones de escoria ocultas o difíciles de ubicar a simple
vista.
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Si las manchas reveladoras, nos indican diámetros mayores de 1/8" para los poros
(aislados) y longitudes mayores de 1/2" por 1/4" de ancho en las grietas, se hará
reparar tal zona antes de soldar con el siguiente pase.
Al término de la reparación se volverá a probar dicha zona, esta prueba, llevada con
el procedimiento correcto, nos da la garantía de que toda la estructura de la unión
soldada es compacta, y evita costosos tomas radiográficas (en ciertos casos, tales
como empalmes de tuberías nuevas a líneas vivas).
El costo de la prueba radiográfica para el empalmé de una línea nueva a una línea
viva es de 10 a 50 veces más elevado que una prueba con tintas penetrantes por las
siguientes razones:
- El personal que ejecutó el trabajo de soldadura debe permanecer con todo el
equipo y herramientas en la obra hasta el resultado de las tomas radiográficas.
- Si hubiera una reparación, el equipo de Pruebas Radiográficas debe permanecer
para la toma posterior y el equipo reparador esperar los resultados.
En consecuencia para una sola junta, no es justificable el empleo de
Radiografía, si se emplea correctamente las pruebas con tintas penetrantes.
70. 70
E. NORMAS DE SEGURIDAD
Como se vió en el Capítulo "Objetos de Inspección General en la Construcción de Tanques
Soldados", el concepto de seguridad es muy amplio e importante, abarcando desde el capital
humano principalmente, hasta equipos e instalaciones y la calidad del trabajo que se realiza.
Recordemos que el Inspector es el primero que debe observar y acatar las normas establecidas
por la Empresa para hacerlas cumplir a su vez.
La Empresa debe proporcionar al constructor, adjunto al Expediente Técnico de la Obra, el
folleto M-400, que contiene las Normas Básicas de Seguridad para Contratistas, en el cual se
especifican prácticas y procedimientos de seguridad que deben observar al realizar trabajos en
las instalaciones de la Empresa tales como: áreas industriales, edificios, plantas, puertos,
aeropuertos, estaciones de servicio, etc.
Aquí señalamos algunas medidas específicas de seguridad, en la construcción de tanques y sus
interconexiones:
1. Inspección del Equipo de Seguridad y Protección Personal
Inspector verificará los siguientes puntos:
Uso y estado de:
- Caretas de soldar, de esmerilar, de arenar.
- Guantes de soldar, de maniobrar.
- Ropa apropiada y zapatos, de soldadores, mandiles, mangas.
- Correa de seguridad.
- Mascarillas antigases,.lentes de soldar, de esmerilar.
- Casco protector.
2. Inspección de Equipo y Accesorios de Seguridad y Protección Colectiva
Uso y estado de:
- Cables y/o cabos "líneas de vida", estrobos y ganchos. - Andamios, escaleras,
pasarelas.
- Esmeriles y/o escobillas eléctricas (fundas protectoras).
- Botellas de gases comprimidos, manómetros, mangueras.
- Botiquines de primeros auxilios, camilla.
- Extinguidores contra incendios.
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3. Inspección de Equipos, materiales y herramientas en función de la calidad del trabajo
Algunas medidas específicas son:
- Mantener los electrodos secos durante su almacenaje (en horno conservador).
- Mantener los electrodos en estufas cercanas al trabajo, durante su empleo.
- No deben ser despostillados o pelados por golpes o mal uso (porosidades).
- Las máquinas serán ajustadas y calibradas para los rangos de voltaje y amperaje necesarios
en el circuito de salida (chequeo con instrumentos).
- Las conexiones eléctricas, estarán en buen estado, cables, terminales, grapas de tierra,
portaelectrodos.
- Cada soldador debe contar con un ayudante, quien le regulará la corriente en la máquina y le
alcanzará las herramientas precisas para la limpieza primaria de escoria (cincel, cepillo
manual, etc.) y los electrodos que en número limitado deberá tener al aire inmediatamente
antes de su empleo (esto es respecto a los electrodos básicos E-7018).
- Cada esmerilador tendrá su herramientas convenientemente revisada, en buenas
condiciones de funcionamiento y con el diámetro y espesor adecuado de elemento abrasivo
lo mismo para las escobillas eléctricas.
- Por lo menos 2 equipos de corte con arco-aire, conectables a las máquinas de soldar, deben
estar siempre operativos. Con la debida provisión de carbones.
- Por lo menos 4 equipos de oxi-corte en perfecto estado y listos, pudiendo se los oxi-
propánicos y con las boquillas del número correcto.
- Todos los materiales, planchas, tubos y accesorios estarán en buenas condiciones para su
montaje y soldeo: biseles, limpieza interior, deformaciones, rolado, tratamiento térmico,
limpieza, etc.
- El área se mantendrá libre de obstáculos, ordenada y limpia.
- Todos los retazos sobrantes de planchas, perfiles, etc. se depositará en un lugar que la
inspección indique.
- No se mantendrán depósitos o recipientes llenos ni vacíos, de combustibles y aceites cerca
de la zona de trabajó.
- Al producirse un derrame de aceite o combustible, se deberá cubrir inmediatamente con
arena y limpiarlo.
- Al proceder al montaje de bridas y válvulas, se utilizará las empaquetaduras acordes con las
especificaciones.
- Al ajustar los pernos y/o tuercas de amarre de conexiones, se empleará, llaves de calidad,
dimensiones y estado correcto.
