Este documento presenta diferentes métodos para diseñar la distribución de planta de un sistema productivo, incluyendo el Systematic Layout Planning (SLP). El SLP implica 10 pasos como analizar el flujo de materiales, relaciones entre actividades, necesidades de espacio, y desarrollar y seleccionar soluciones. También se describen diagramas como el de operaciones, acoplamiento, secuencia y matriz origen-destino para representar el movimiento de materiales a través del proceso productivo. Finalmente, se mencionan diagramas de recorrido y hilos

1. Mtro. Andrés Castro Villagrán

2. PROYECTO
LOCALIZACIÓN
DISTRIBUCIÓN
 Diseñar una distribución de planta consiste en determinar la
posición, en cierta porción del espacio, de los diversos
elementos que integran el proceso productivo

3. SISTEMA PRODUCTIVO
OFICINAS ALMACENES PRODUCCCIÓN
DE
POSICIÓN
FIJA
DE
PROYECTO
SINGULAR
POR
PRODUCTO
POR GRUPO
DE TRABAJO
POR
PROCESO
SERVICIOS

4. Distribución por posición fija
Ventajas:
 Poca manipulación de la unidad principal de montaje
 Alta flexibilidad para adaptarse a variantes de un producto
e incluso a una diversidad de productos
Inconvenientes:
 Ocupación de espacio
 Manutención de las piezas hasta el emplazamiento
principal de montaje
 Dificultad para utilizar equipos difíciles de mover
Recomendable si:
 El coste de mover la pieza principal es elevado
 El número de unidades a producir es bajo
 Las operaciones requieren principalmente trabajo manual
o herramientas o máquinas ligeras

5. Distribución orientada a proceso
Ventajas:
 Mayor utilización de los equipos y, por tanto, menor inversión.
 Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de
la demanda
 Mayor fiabilidad (más fácil mantener el sistema en
funcionamiento ante averías ausencias o fallos en el
aprovisionamiento)
 Posibilidad de individualizar rendimientos
Inconvenientes:
 Manutención cara
 Alto stock de materiales en curso de elaboración
 Programación compleja
Recomendable si:
 Variedad de productos y demanda baja o intermitente de cada
uno de ellos
 Maquinaria cara y difícil de trasladar

6. Distribución orientada a producto
 Ventajas:
 Mínima manipulación de los materiales.
 Reducción del tiempo entre el inicio del proceso y la obtención del producto
acabado
 Menos material en curso
 Mano de obra más fácil de entrenar y de substituir
 Programación y control sencillos
 Inconvenientes:
 Mayor inversión
 rigidez
 Diseño y puesta apunto complejos
 El ritmo de producción lo marca la máquina más lenta
 Una avería puede interrumpir todo el proceso
 Tiempos muertos en algunos puestos de trabajo
 El aumento de rendimiento individual no repercute en el rendimiento global
 Recomendable si:
 Alto volumen de producción de unidades idénticas o bastante parecidas
 Demanda estable

7. MÉTODOS PARA LA DISTRIBUCIÓN

8. SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING
Datos sobre:
Productos (P), cantidades (Q), proceso y recorrido (R), servicios (S)
1.- Flujo de
materiales
2.- relación de
actividades
3.- diagrama de relaciones
4.- necesidades de
espacio
5.- espacios
disponibles
6.- Diagrama de relación de espacios
7.- factores
influyentes
8.- limitaciones
prácticas
9.- Desarrollo de soluciones
10.- Evaluación y selección
AnálisisBúsquedaSelección

9.  El SLP posee un carácter jerárquico
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING
PROCESO
SUB PROCESO
SUB
SUB
SUB PROCESO SUB PROCESO

10. Recogida y análisis de información sobre el
volumen de producción
 Lógicamente el primer paso en el proceso de diseño de distribución en
planta es conocer qué se va a producir y en qué cantidades. Puesto que una
distribución en planta no es efímera y cambiarla o ampliarla es
costoso, especialmente si la modificación no ha sido prevista en el diseño
inicial, se ha de disponer de previsiones para cierto horizonte temporal.
 Gráfico P-Q*
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING * Muther

11. Movimiento de materiales
 Para su estudio se ha de partir de la descripción del proceso, para la cual es
indispensable utilizar instrumentos adecuados. Tales instrumentos no son
privativos de la distribución en planta; al contrario, son los utilizados en los
estudios de métodos
 Símbolos de la
ASME
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

12. • Representaciones
convencionales en los
diagramas de operaciones
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

13.  Ejemplo de diagrama
de operaciones
ASME tomado de
material de la OIT
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

14.  Diagrama de
acoplamiento
correspondiente
a una asilla de
oficina con
ruedas
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

15.  Elaborado por: Hiroshi
Yague, INCUBA networks

16.  Cursograma analítico o
Diagrama de secuencia de
operaciones, fuente O.I.T
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

17.  Diagrama
multiproducto
 Los números
entre paréntesis
corresponden al
volumen diario
 Los números
junto a las op
corresponden a la
unidad de trabajo
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

18.  Matriz origen
destino
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

19.  Matriz origen
destino con
volumenes
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

20.  En todas las formas de representación mencionadas hasta aquí, el aspecto
espacial aparece en todo caso de una forma poco explícita. Y por supuesto
es esencial en el estudio de una distribución de planta.
 Este aspecto se refleja claramente en los diagramas de recorrido y los
diagramas de hilos.

21.  Diagrama de hilos
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

22.  Fuente: O.I.T.

23. 1.- contar con plano a escala

24. 2.- se colocan operaciones, inspecciones, etc

25. REFERENCIAS
 Vallhonrat. Josep M., Corominas. Albert, Localización, Distribución en
planta y manutención. MARCOMBO BOIXAREU EDITORES. Barcelona, España
1991