Producción y usos del Acero

Realizado por:
Patricia Rojas C.I 24.107.815.
María Elisa Useche C.I. 22.024.121
Fernando Guaina C.I 20.324.355
Ivannys Marval C.I 25.108.665
Profesora:
Gabriel Gómez Niño
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN PORLAMAR
VIII SEMESTRE - ARQUITECTURA
HISTORIA DE LA TECNOLOGÍA- SECCIÓN 3A
Porlamar, Agosto de 2016

La nueva realidad que vive el país ha llevado al estudiantado y a las autoridades
educativas a buscar nuevas formas de hacer la enseñanza más vivencial, buscando
alternativas de conocimiento que puedan dejar un aporte en las comunidades. Todo esto ha
provocado que se creen nuevas ideas, trabajos de investigación, que de acuerdo a ciertas
variables, recomendaciones y a la ayuda del profesor tutor y del mismo profesor de la
cátedra, además de sus familiares, pueda dejar una gran enseñanza en los estudiantes y
una valiosa contribución a la sociedad.
En un trabajo de investigación se
pone en práctica la creatividad y el
deseo de investigar, innovar y de
satisfacer un propósito, para brindar
una alternativa real que forma parte
de la evolución de la sociedad.
El presente trabajo trata sobre el Acero,
desde cómo lo podemos obtener hasta como
tenemos que utilizarlo ya que este material es
usado en la construcción y no se encuentran en
la naturaleza en estado puro y por lo que para
su empleo hay que someterlos a una serie de
operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el
metal de las impurezas u otros minerales que
lo acompañen.

¿Qué es el
Acero?
El Acero es básicamente una
aleación o combinación de
hierro y carbono (alrededor de
0,05% hasta menos de un 2%).
Ya que el acero es básicamente
hierro altamente refinado (más
de un 98%), su fabricación
comienza con la reducción de
hierro (producción de arrabio)
el cual se convierte más tarde
en acero.
El acero conserva las características metálicas
del hierro en estado puro, pero la adición de carbono y
de otros elementos tanto metálicos como no metálicos
mejora sus propiedades físico-químicas

No se conoce la fecha exacta en que
se descubrió la técnica de fundir mineral de
hierro para producir un metal susceptible de
ser utilizado. Los primeros útiles de hierro
descubiertos datan del año 3000 a. C. pero se
sabe que antes ya se empleaba este mineral
para hacer adornos de hierro.
Sin embargo, los Griegos
a través de un
tratamiento térmico,
endurecían armas de
hierro hacia el 1.000 A.
de C

Técnica que implicaba calentar una
masa de mineral de hierro y carbón vegetal en
un gran horno con tiro forzado.
De esta manera se reducía el mineral
a una masa esponjosa de hierro metálico llena
de una escoria de impurezas metálicas, junto
con cenizas de carbón vegetal.
Esta esponja de hierro se retiraba
mientras permanecía incandescente, dándole
fuertes golpes con pesados martillos para poder
expulsar la escoria y soldar el hierro.
Ocasionalmente esta técnica de
fabricación, producía
accidentalmente auténtico acero en lugar de
hierros forjado.

SIDERURGIA
La siderurgia es la tecnología relacionada con la producción del hierro
y sus aleaciones, en especial las que contiene un pequeño porcentaje de
carbono, que constituyen los aceros.

Acero en Horno
Eléctrico
En la producción moderna de acero se
emplean altos hornos que son modelos
perfeccionados de los que se usaban antiguamente.
El arrabio se refina mediante chorros de aire.
Los hornos eléctricos son sobre
todo útiles para producir acero inoxidable
y aceros aleados que deben ser fabricados
según unas especificaciones muy
exigentes. El refinado se produce en una
cámara hermética, donde la temperatura
y otras condiciones se controlan de forma
rigurosa mediante dispositivos
automáticos.

Proceso de Acabado Existen distintos tipos de
acabados para el acero, por lo tanto tiene
una salida al mercado de gran variedad de
formas y de tamaños, como varillas,
tubos, raíles de ferrocarril o perfiles en H
o en T.
El acabado del acero mejora
también su calidad al refinar su estructura
cristalina y aumentar su resistencia.

El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y
la fase de afino.
Fase de fusión
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes
reactivos y escorificantes (principalmente cal) se desplaza
la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos
hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco
hasta fundir completamente los materiales cargados. El
proceso se repite hasta completar la capacidad del horno,
constituyendo este acero una colada.
Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el
propio horno y la segunda en un horno cuchara.
En el primer afino se analiza la composición del baño
fundido y se procede a la eliminación de impurezas y
elementos indeseables y realizar un primer ajuste de la
composición química por medio de la adición de
ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios

La fabricación del acero en horno eléctrico se base en la
fusión de las chatarras por medio de una corriente
eléctrica, y al afino posterior del baño fundido. La
chatarra Presentan una interesante combinación de
propiedades mecánicas, las que pueden modificarse
dentro de un amplio rango variando los componentes de
la aleación o aplicando tratamientos.
Horno eléctrico
El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico
de chapa gruesa forrado de material refractario que forma
la solera que alberga el baño de acero líquido y escoria. El
resto del horno está formado por paneles refrigerados por
agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de
la chatarra a través de unas cestas adecuadas.

El proceso de laminado consiste en calentar previamente los
lingotes de acero fundido a una temperatura que permita la
deformación del lingote por un proceso de estiramiento y
desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión
llamado tren de laminación. Estos cilindros van formando el
perfil deseado hasta conseguir las medidas que se requieran.
Las dimensiones de las secciones conseguidas de esta forma no
se ajustan a las tolerancias requeridas y por eso muchas veces
los productos laminados hay que someterlos a fases de
mecanizado para ajustar sus dimensiones a la tolerancia
requerida.
Acero laminado
El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas
y obras públicas, se obtiene a través de la laminación de acero en
una serie de perfiles normalizados.

Acero Forjado
La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por
deformación plástica cuando se somete al acero a una presión o a
una serie continuada de impactos. La forja generalmente se realiza
a altas temperaturas porque así se mejora la calidad metalúrgica y
las propiedades mecánicas del acero
El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo
posible la cantidad de material que debe eliminarse de las piezas
en sus procesos de mecanizado. En la forja por estampación la
fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa,
compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la
pieza que se desea conseguir.

Acero Corrugado
El acero corrugado es una clase de acero laminado usado
especialmente en construcción, para emplearlo en hormigón
armado. Se trata de barras de acero que presentan resaltos o
«corrugas» que mejoran la adherencia con el hormigón. Está
dotado de una gran ductilidad, la cual permite que a la hora
de cortar y doblar no sufra daños, y tiene una gran
soldabilidad, todo ello para que estas operaciones resulten
más seguras y con un menor gasto energético.
Las barras de acero corrugados se producen en una gama de
diámetros que van de 6 a 40 mm, en la que se cita la sección en
cm² que cada barra tiene así como su peso en kg. Las barras
inferiores o iguales a 16 mm de diámetro se pueden suministrar
en barras o rollos, para diámetros superiores a 16 siempre se
suministran en forma de barras. Las barras de producto
corrugado tienen unas características técnicas que deben
cumplir, para asegurar el cálculo correspondiente de las
estructuras de hormigón armado. Entre las características
técnicas destacan las siguientes, todas ellas se determinan
mediante el ensayo de tracción.

La estampación del acero consiste en un proceso de mecanizado
sin arranque de viruta donde a la plancha de acero se la somete por medio
de prensas adecuadas a procesos de embutición y estampación para la
consecución de determinadas piezas metálicas. Para ello en las prensas se
colocan los moldes adecuados.
Estampado del acero

Troquelación del acero
La troquelación del acero consiste en un proceso de
mecanizado sin arranque de viruta donde se perforan
todo tipo de agujeros en la plancha de acero por medio
de prensas de impactos donde tienen colocados sus
respectivos troqueles y matrices.

Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos
de arranque de virutas en máquinas-herramientas (taladro,
torno, fresadora, centros de mecanizado CNC, etc.) luego
endurecerlas por tratamiento térmico y terminar los
mecanizados por procedimientos abrasivos en los diferentes
tipos de rectificadoras que existen.
Mecanizado blando

Rectificado
El proceso de rectificado permite obtener muy buenas
calidades de acabado superficial y medidas con tolerancias
muy estrechas, que son muy beneficiosas para la
construcción de maquinaria y equipos de calidad. Pero el
tamaño de la pieza y la capacidad de desplazamiento de la
rectificadora pueden presentar un obstáculo

Mecanizado duro
En ocasiones especiales, el tratamiento térmico del acero puede
llevarse a cabo antes del mecanizado en procesos de arranque de
virutas, dependiendo del tipo de acero y los requerimientos que
deben ser observados para determinada pieza. Con esto, se debe
tomar en cuenta que las herramientas necesarias para dichos
trabajos deben ser muy fuertes por llegar a sufrir desgaste
apresurado en su vida útil. Estas ocasiones peculiares, se pueden
presentar cuando las tolerancias de fabricación son tan estrechas
que no se permita la inducción de calor en tratamiento por llegar
a alterar la geometría del trabajo, o también por causa de la
misma composición del lote del material (por ejemplo, las piezas
se están encogiendo mucho por ser tratadas). En ocasiones es
preferible el mecanizado después del tratamiento térmico, ya que
la estabilidad óptima del material ha sido alcanzada y,
dependiendo de la composición y el tratamiento, el mismo proceso
de mecanizado no es mucho más difícil.

En algunos procesos de fabricación que se basan en la
descarga eléctrica con el uso de electrodos, la dureza
del acero no hace una diferencia notable.
Mecanizado por descarga eléctrica

En muchas situaciones, la dureza del acero es
determinante para un resultado exitoso, como por
ejemplo en el taladrado profundo al procurar que un
agujero mantenga su posición referente al eje de
rotación de la broca de carburo. O por ejemplo, si el
acero ha sido endurecido por ser tratado
térmicamente y por otro siguiente tratamiento
térmico se ha suavizado, la consistencia puede ser
demasiado suave para beneficiar el proceso, puesto
que la trayectoria de la broca tenderá a desviarse.
Taladrado profundo

El doblado del acero que ha sido tratado térmicamente no es
muy recomendable pues el proceso de doblado en frío del
material endurecido es más difícil y el material muy
probablemente se haya tornado demasiado quebradizo para ser
doblado; el proceso de doblado empleando antorchas u otros
métodos para aplicar calor tampoco es recomendable puesto
que al volver a aplicar calor al metal duro, la integridad de este
cambia y puede ser comprometida.
Doblado

Perfiles de acero
Para su uso en construcción, el acero se distribuye en
perfiles metálicos, siendo éstos de diferentes
características según su forma y dimensiones y debiéndose
usar específicamente para una función concreta, ya sean
vigas o pilares.

El acero en sus distintas clases está presente de forma
abrumadora en nuestra vida cotidiana en forma de
herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando
parte de electrodomésticos y maquinaria en general así
como en las estructuras de las viviendas que habitamos y en
la gran mayoría de los edificios modernos. En este contexto
existe la versión moderna de perfiles de acero denominada
Metalcón.
Los fabricantes de medios de transporte de
mercancías (camiones) y los de maquinaria agrícola
son grandes consumidores de acero.
También son grandes consumidores de acero las
actividades constructoras de índole ferroviario desde
la construcción de infraestructuras viarias así como la
fabricación de todo tipo de material rodante.

Como consumidores destacados de acero cabe
citar a los fabricantes de automóviles porque
muchos de sus componentes significativos son de
acero.
Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de
armamento, especialmente la dedicada a construir
armamento pesado, vehículos blindados y
acorazados.
También consumen mucho acero los grandes
astilleros constructores de barcos especialmente
petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.

Las propiedades físicas de los aceros y su
comportamiento a distintas temperaturas
dependen sobre todo de la cantidad de carbono
y de su distribución en el hierro. Antes del
tratamiento térmico, la mayor parte de los
aceros son una mezcla de tres sustancias:
ferrita, perlita y cementita.
La ferrita, blanda y dúctil, es hierro con
pequeñas cantidades de carbono y otros
elementos en disolución. La cementita, un
compuesto de hierro con el 7% de carbono
aproximadamente, es de gran dureza y muy
quebradiza. La perlita es una profunda mezcla
de ferrita y cementita, con una composición
específica y una estructura característica, y sus
propiedades físicas son intermedias entre las
de sus dos componentes.
La resistencia y dureza de un acero que
no ha sido tratado térmicamente depende
de las proporciones de estos tres
ingredientes. Cuanto mayor es el
contenido en carbono de un acero, menor
es la cantidad de ferrita y mayor la de
perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de
carbono, está por completo compuesto de
perlita.

El proceso básico para endurecer el acero mediante
tratamiento térmico consiste en calentar el metal
hasta una temperatura a la que se forma austenita,
generalmente entre los 750 y 850 ºC, y después
enfriarlo con rapidez sumergiéndolo en agua o aceite.
Estos tratamientos de endurecimiento, que forman
martensita, crean grandes tensiones internas en el
metal, que se eliminan mediante el temple o el
recocido, que consiste en volver a calentar el acero
hasta una temperatura menor.
El objetivo fundamental del proceso de tratamiento
térmico es controlar la cantidad, tamaño, forma y
distribución de las partículas de cementita contenidas
en la ferrita, que a su vez determinan las propiedades
físicas del acero.

Los materiales básicos para la fabricación de lingotes
de acero es material férrico coque y caliza. El coque
se quema como un combustible para calentar el
horno; cuando se quema el coque, este emite
monóxido de carbono que se combina con los óxidos
férricos, reduciéndolos a hierro metálico, esta es la
reacción química básica en el horno de la explosión;
tiene la ecuación: Fe2O3+3CO = 3CO2+2Fe.
Los lingotes de hierro ordinario son producidos por
hornos de la explosión que contiene hierro
aproximadamente en un 92%, carbono 3% o 4%, silicón
0.5% a 3%, manganeso 0.25% a 2.5%, fósforo 0.04% a
2%, y un rastro de azufre.

El acero al carbono es el más común, barato y aplicable de
los metales que se emplean en la industria. Tienen una
ductilidad excelente, lo que permite que se utilice en
muchas operaciones de formado en frío. El acero también
se puede soldar con facilidad.
Los aceros de alta resistencia se utilizan mucho en
proyectos de ingeniería civil. Los nuevos aceros, por lo
general, los introducen sus fabricantes con marca
registrada; pero un breve examen de sus composiciones,
tratamiento térmico y propiedades suele permitir
relacionarlos con otros materiales ya existentes.
En el mercado hay dos clases de aceros al carbono
con tratamiento térmico para usos en la construcción.
Los aceros al carbono con tratamiento térmico están
disponibles bien en su condición estándar o enfriada y
templada; su endurecimiento se logra a base del
contenido de carbono.

Para comprender el comportamiento de las
estructuras de acero, es absolutamente esencial que
el diseñador esté familiarizado con las propiedades
del acero. Los diagramas esfuerzo - deformación
presentan una parte valiosa de la información
necesaria para entender cómo será el comportamiento
del acero en una situación dada.
Si una pieza laminada de acero estructural se somete a
una fuerza de tensión, comenzará a alargarse. Si la fuerza
de tensión se incrementa en forma constante, el
alargamiento aumentará constantemente, dentro de
ciertos límites.
El mayor esfuerzo para el cual tiene aplicación la Ley de
Hooke, o el punto más alto sobre la porción de línea
recta del diagrama esfuerzo-deformación, es el llamado
límite de proporcionalidad. El mayor esfuerzo que puede
soportar el material sin ser deformado
permanentemente es llamado límite elástico.

El acero de refuerzo es aquel que
se coloca para absorber y resistir
esfuerzos provocados por cargas y cambios
volumétricos por temperatura y para
quedar ahogado dentro de la masa del
concreto.

El acero de refuerzo, también
llamado ferralla, es un importante
material para la industria de la
construcción utilizado para el refuerzo de
estructuras y demás obras que requieran
de este elemento.
Por su importancia en las edificaciones,
debe estar comprobada y estudiada su
calidad.
Los productos de acero de
refuerzo deben cumplir con ciertas
normas que exigen sea verificada su
resistencia, ductilidad, dimensiones, y
límites físicos o químicos de la materia
prima utilizada en su fabricación.

El acero debe
estar libre de
oxidación, sin grasa,
quiebres, escamas,
deformaciones e
imperfecciones que
afecten su uso.
La presencia de escamas
u oxidación no será
causa de rechazo solo si
estas desaparecen al
limpiar manualmente
con un cepillo de
alambre.
Los pedidos que se reciban en la obra se
estibaran de tal manera que se aislé de la humedad
excesiva para evitar deformaciones.

Si por alguna circunstancia el
acero de refuerzo a permanecido
almacenado un tiempo considerable
(o no se tiene certeza de su
procedencia ) se encuentra oxidado o
deteriorado, se deben realizar una
vez más las pruebas de laboratorio
necesarias para determinar si el acero
es apto para utilizarse o no.
Debe evitarse el contacto
de sustancias grasosas con la
superficie de las varillas. Si esto
sucede se limpiaran con solventes
que no dejen residuos grasos.
De acuerdo a las sanas prácticas
de la construcción no se permite
reenderezar y desdoblar varillas, ya sea
por corrección de armado o para su
reutilización.

Si por alguna circunstancia el acero
de refuerzo a permanecido
almacenado un tiempo considerable.
Se encuentra oxidado o deteriorado,
se deben realizar una vez más las
pruebas de laboratorio necesarias
para determinar si el acero es apto
para utilizarse o no.
Las varillas se deben colocar y
amarrar en los lugares especificados
por los planos, es importante
verificar el alineamiento y posición
del armado antes del vaciado de
concreto.
Antes del colado, el acero debe
calzarse con calzas prefabricadas de
plástico, calzas elaboradas de
concreto o silletas de varilla. No
utilizar madera.

Son diseñados para lograr recubrimientos de concreto
uniformes, separando lateralmente el acero de
refuerzo de la cimbra.
3.UNIONES ENTRE
VARILLAS
2.RECUBRIMIENTO
1.SEPARADORES
4.SOLDADURA
5.UNIONES
SOLDADAS
Los separadores también pueden ser utilizados con
malla electrosoldada.

2.RECUBRIMIENTO
1.SEPARADORES
3.UNIONES ENTRE
VARILLAS
4.SOLDADURA
5.UNIONES
SOLDADAS
2.RECUBRIMIENTO
El recubrimiento del acero de refuerzo es medida desde
el borde del elemento de concreto hacia la fibra más
cercana del acero de refuerzo, y sirve para proteger al
acero de los agentes corrosivos y del medio ambiente. En
cualquiera de los casos el recubrimiento mínimo debe ser
de 1.5 veces el tamaño máximo del agregado utilizado.

2.RECUBRIMIENTO
1.SEPARADORES
3.UNIONES ENTRE
VARILLAS
4.SOLDADURA
5.UNIONES
SOLDADAS
3.UNIONES ENTRE VARILLAS
Todas las uniones de varillas se
harán mediante traslapes con un
empalme de 40 veces el diámetro
de la varilla que se empalma,
excepto cuando se determine otra
especificación en el proyecto.
Los traslapes no podrán hacerse
entre varillas de distinto diámetro.
No deben coincidir con secciones
de máximo esfuerzo, a menos que
se tomen acciones necesarias
avaladas por el proyectista como
aumentar la longitud del traslape o
especificar un refuerzo adicional.
Se requiere que las uniones entre
varillas de una pulgada o mayores sea
de punta con un proceso que garantice
queden colíndales y sean capaces de
transmitir todos los esfuerzos de un
tramo de barra a la siguiente.

2.RECUBRIMIENTO
1.SEPARADORES
3.UNIONES ENTRE
VARILLAS
4.SOLDADURA
5.UNIONES
SOLDADAS
4.SOLDADURA
Características Para que una soldadura tenga la resistencia
esperada deberá cumplir con las siguientes
condiciones:
 Buena penetración: El material aportado
fundirá la raíz y penetrara debajo de ella.
 Sin socavaciones: El metal base
presentara ahondamientos en el pie de la
soldadura.
 Fusión completa: El metal base y el metal
aportado formaran una masa homogénea.
 Sin porosidades: La soldadura no
presentara en su interior ni burbujas de
aire ni escoria.
 Sin grietas: Ni grietas ni fisuras.
 Buen acabado: El cordón de soldaduras se
verá uniforme y sin hendiduras ni realces.

2.RECUBRIMIENTO
1.SEPARADORES
3.UNIONES ENTRE
VARILLAS
4.SOLDADURA
5.UNIONES
SOLDADAS
5.UNIONES SOLDADAS
Las soldaduras para uniones deberán tener una sección
transversal mayor a la sección nominal de la varilla. Cuando
las varilla estén en posición horizontal y son de igual
diámetro debe hacerse un corte en “V” en forma sencilla o
doble para poder soldar. Si se encuentra en posición
vertical conviene soldarlas con bisel sencillo o doble.
Soldadura Horizontal Soldadura Vertical

6.UNIONES
MECÁNICAS
7. ALAMBRÓN
8.ARMADURA
ELECTROSOLDADAS
6.UNIONES MECÁNICAS
Un sistema usual para ligar dos barras de refuerzo es la utilización de
uniones mecánicas, solo se usaran modelos que garanticen certeza en el
resultado final, estas uniones se restringen por su costo y porque reducen
la separación entre las varillas dificultando que el concreto baje en
elementos angostos como muros o densamente armados como columnas
Existen diversos tipos de
uniones:
• Coples Mecánicos
• Sistema Roscado
• Sistema Aluminotermico
Consisten en un tubo con resistencia mayor a la de las
varillas y al que en su lomo se le han hecho perforaciones
roscadas que aceptaran un tornillo o un “prisionero”.
El cople tiene roscas en ambos extremos y en ella se
introduce la varilla a la cual previamente se le formo una
cuerda cónica que embonara en él.
Es un cople liso en él se introducen las varillas, y
luego a través de orificios que ostenta, se inyecta
aluminio fundido o resina epóxica fijando de
manera permanente las varillas.
9.MALLA
ELECTROSOLDADA
10.ESCALERILLA

6.UNIONES
MECÁNICAS
7. ALAMBRÓN
8.ARMADURA
ELECTROSOLDADAS
9.MALLA
ELECTROSOLDADA
10.ESCALERILLA
7. ALAMBRÓN
Varilla de acero que esta
desprovista de rebabas o
salientes y si los tiene no cumple
con las especificaciones de
corrugación. Su principal uso en
la construcción es para la
fabricación de estribos.
Presenta resistencias alrededor
de fy = 2600 kg/cm2, en
diámetros de ¼” o numero 2 liso.
Se maneja en presentación de
rollos de 500, 625, 1250 y 2500
kg.

6.UNIONES
MECÁNICAS
7. ALAMBRÓN
8.ARMADURA
ELECTROSOLDADAS
9.MALLA
ELECTROSOLDADA
10.ESCALERILLA
8.ARMADURA ELECTROSOLDADAS
Elementos fabricados con acero grado
60 (fy = 6000 kg/cm2 ), laminado en
frio, corrugado y electrosoldado. Se
utiliza para reforzar castillos y cadenas
de concreto.
Están formados por dos o tres, o cuatro
alambres longitudinales corrugados
calibre 14 y por alambres transversales
corrugados con las mismas
características que los longitudinales,
espaciados a cada 25 cm.
Todo el sistema se encuentra unido por soldadura
eléctrica. Sus características se presentan en la
siguiente tabla:

6.UNIONES
MECÁNICAS
7. ALAMBRÓN
8.ARMADURA
ELECTROSOLDADAS
9.MALLA
ELECTROSOLDADA
10.ESCALERILLA
9.MALLA ELECTROSOLDADA
Es un elemento fabricado con acero de
grado 60 (6000 kg/cm2), corrugado o
liso, laminado en frio y
electrosoldado. Su presentación
comercial es en hojas de 2.5 x 6 m o
en rollos de 2.5 x 40 m. Su uso más
frecuente es en el refuerzo de losas
con sistema losacero y capas de
compresión en losas aligeradas de
concreto. También se utiliza para
reforzar firmes de concreto.

6.UNIONES
MECÁNICAS
7. ALAMBRÓN
8.ARMADURA
ELECTROSOLDADAS
9.MALLA
ELECTROSOLDADA
10.ESCALERILLA
Es un elemento fabricado con acero
de grado 60, laminado en frio y
electrosoldado. Se utiliza para el
refuerzo horizontal de muros de
tabique rojo recocido, refractario o
block de cemento. Está formado por
dos alambres longitudinales lisos
calibre 10, 3.43 mm de diámetro y por
alambres transversales lisos con las
mismas características que los
longitudinales, espaciados a cada 25
cm.
10.ESCALERILLA

11. TORONES
12. HABILITADO
13. HABILITADO
DE DOBLECES
14. CUANTIFICACIÓN
11. TORONES
Se denomina torón, a un cable
fabricado con alambres torcidos
colocados en espiral alrededor de un
alma. El torón que se utiliza
regularmente es de siete alambres y
se clasifica en dos grados conforme a
su resistencia:
• Grado1725 N/mm2 (176 kgf/mm2).
• Grado1860 N/mm2 (190 kgf/mm2).
Los torones de 7 alambres son los más
utilizados y deben satisfacer la norma
NMX-B-292-1988. Su fabricación se
hace con alambres de acero al
carbono torcido y sometido a un
tratamiento térmico hasta obtener las
propiedades mecánicas exigidas.

11. TORONES
12. HABILITADO
13. HABILITADO
DE DOBLECES
14. CUANTIFICACIÓN
12. HABILITADO
Se dedicará el tiempo suficiente
para planear y ejecutar
adecuadamente el habilitado de
acero, ya que es indispensable
respetar las longitudes de anclaje,
los tipos, formas y grados de
dobleces, con el menor desperdicio
posible. Antes de cortar o doblar
los tramos de 12 metros, se
realizará el ejercicios de despiece,
analizando las dimensiones de las
barras para cada elemento
estructural, considerando los
traslapes, escuadras o ganchos.

11. TORONES
12. HABILITADO
13. HABILITADO
DE DOBLECES
14. CUANTIFICACIÓN
13. HABILITADO DE DOBLECES
REQUISITOS Y RECOMEDACIONES PARA HABILITADO DE DOBLECES:
• En la elaboración de bastones a base de
acero de refuerzo el gancho del extremo
será un doblez semicircular de 180° más
una extensión mínima de 4 veces el
diámetro de la varilla, pero no menor a 65
mm.
• La escuadra a base de acero de refuerzo
será un doblez perpendicular (90°) al eje
longitudinal de la varilla más una extensión
12 veces el diámetro de la varilla como
mínimo y en el extremo libre.
• Para varillas o alambrón que funcionen
como estribos, el doblez debe ser a 135°
más una extensión mínima de 6 veces el
diámetro de la varilla o alambrón pero no
menor de 65 mm.

11. TORONES
12. HABILITADO
13. HABILITADO
DE DOBLECES
14. CUANTIFICACIÓN
14. CUANTIFICACIÓN
Para la cuantificación se considera la
tonelada (ton) como unidad de medición.
Se calculara el peso de varillas por unidad
de longitud según se especifica en la
norma mexicana NMX-C-407 ONNCCE y las
dimensiones del proyecto.
Antes de solicitar el pedido de varilla, se
realizara la cuantificación detallada para
conocer la cantidad de toneladas y los
diámetros requeridos para cada etapa de
la obra.
Establecer un programa de suministro que
contemple la cantidad para: cimentación,
muros, losas, etc.; el espacio para
almacenar; y los tiempos de entrega.
Antes del colado revisar que el acero:
 Se encuentre limpio y libre de grasa
 Perfectamente alineado y colocado
 Se cumplan los recubrimientos
 Calzas suficientes, firmes y bien
ubicadas
 Los pasos para las instalaciones no
provoquen barras y estribos torcidos o
desplazados
 Durante el colado revisar que: El acero
no se desalinee.

VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL
ESTRUCTURAL
 ALTA RESISTENCIA: La alta resistencia del acero
por unidad de peso implica que será poco el peso
de las estructuras, esto es de gran importancia en
puentes de grandes claros.
 UNIFORMIDAD: Las propiedades del acero no
cambian apreciablemente con el tiempo como es
el caso de las estructuras de concreto reforzado.
 DURABILIDAD: Si el mantenimiento de las
estructuras de acero es adecuado duraran
indefinidamente.
 DUCTIBILIDAD: La ductilidad es la propiedad que
tiene un material de soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de
tensión. La naturaleza dúctil de los aceros
estructurales comunes les permite fluir
localmente, evitando así fallas prematuras.

VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL
ESTRUCTURAL
• Gran facilidad para unir diversos
miembros por medio de varios
tipos de conectores como son la
soldadura, los tornillos y los
remaches.
• Posibilidad de prefabricar los
miembros de una estructura.
• Rapidez de montaje.
• Gran capacidad de laminarse y en
gran cantidad de tamaños y
formas.
• Resistencia a la fatiga.

DESVENTAJAS DEL ACERO COMO
MATERIAL ESTRUCTURAL
 COSTO DE MATENIMIENTO: La mayor parte de los
aceros son susceptibles a la corrosión al estar
expuestos al agua y al aire y, por consiguiente,
deben pintarse periódicamente.
 COSTO DE LA PRODUCCIÓ CONTRA EL FUEGO: Aunque
algunos miembros estructurales son incombustibles,
sus resistencias se reducen considerablemente
durante los incendios.
 SUSCEPTIBILIDAD AL PANDEO: Entre más largos y
esbeltos sean los miembros a compresión, mayor es
el peligro de pandeo. Como se indico previamente,
el acero tiene una alta resistencia por unidad de
peso, pero al utilizarse como columnas no resulta
muy económico ya que debe usarse bastante
material, solo para hacer más rígidas las columnas
contra el posible pandeo.

A. El acero de refuerzo deberá
satisfacer los requisitos
especificados de los proyectos
respectivos, así como los
señalamientos que a éste respecto
se hacen en las especificaciones
generales de construcción en vigor
fijadas por la Dirección General de
Normas
B. La procedencia del acero de
refuerzo deberá ser de un
fabricante aprobado
previamente por el Instituto,
generalmente los proveedores
surten el acero en
tramos de 9 a 12 metros.

C. Cada remesa de acero de refuerzo recibida en la obra deberá considerarse como lote y
estibarse separadamente de aquél cuya calidad haya sido ya verificada y aprobada. Del
material así estibado, se tomarán las muestras necesarias para efectuar las pruebas
correspondientes (1 varilla por cada 10 toneladas contenidas en un lote), siendo obligación del
contratista cooperar para la realización de dichas/ 5 pruebas, permitiendo al Instituto el libre
acceso a sus bodegas o almacén para la obtención de las muestras. E caso de que los resultados
de las pruebas no satisfagan las normas de calidad establecidas, el material será rechazado.

D. El material de refuerzo deberá
llegar a la obra libre de oxidación,
exceso de grasa, quiebres, escamas,
hojaduras y deformación en su
sección.
E. El acero de refuerzo deberá
almacenarse clasificándolo por
diámetros y grados bajo cobertizo
colocándolo sobre plataformas,
polines u otros soportes que lo
protegerán contra la oxidación.

F. Se colocarán separadores entre cada una
de las capas sobre puestas de acero a una
distancia tal que el acero no sufra
deformaciones excesivas.
G. Cuando por haber permanecido un
tiempo considerable almacenado, el
acero de refuerzo se encuentra
oxidado o deteriorado, se deberán
hacer nuevamente pruebas de
laboratorio para que el Instituto
decida si acepta o se desecha.

H. Cuando se determine por el
laboratorio que el grado de
oxidación es aceptable, la limpieza
del polvo de óxido deberá hacerse
por medio de procedimientos
mecánicos abrasivos (chorro de
arena o cepillo de alambre)
I. El mismo procedimiento deberá seguirse
para limpiar el acero de lechadas o residuos
de cemento o pintura antes de reanudar los
colados. Siempre deberá evitarse la
contaminación del acero de refuerzo con
sustancias grasas y en dado caso que esto
ocurra se removerá con solventes que no
dejen residuos
grasos.

Un buen detallado del acero de refuerzo es una garantía contra la mayoría de las fallas
que se pueden producir como consecuencia de un incendio, movimientos sísmicos y hasta
de ataques terroristas, de allí su vital importancia. Las vigas que se apoyan
conjuntamente con los nodos que resultan de la intersección viga-columna, contribuyen
al soporte de las estructuras; todos ellos deben resistir las fuerzas y desplazamientos
inducidos por los movimientos que producen las ondas sísmicas o cualquier otra
perturbación sobre la estructura.
Tipos de Fallas
 Falla dúctil
debido a la flexión, la cara inferior de la viga tiende a
alargarse por estar sometida a tracción.
 Falla frágil
cuando la viga se flexiona por el incremento de las
cargas, la cara superior se acorta debido a la
compresión, y dependiendo de la cantidad de acero
presente en esa cara, el concreto podría triturarse y
fallar sin previo aviso.

TIPOS DE REFUERZO EN VIGAS
En todas las vigas de concreto deben disponerse como acero
de refuerzo dos conjuntos de cabillas: las longitudinales y
las transversales
El refuerzo longitudinal, está
conformado por cabillas grandes,
colocadas en toda su longitud. Tiene
como función principal tomar las
compresiones y tracciones que el
concreto no puede resistir; y
adicionalmente permitir a la viga
flexionarse sin que se triture el
concreto y además pueda disipar, de
manera controlada, la energía que el
terremoto introduce en la estructura.
Por su parte, el refuerzo
transversal o estribos, como
también se le conoce, está
conformado por un conjunto de
barras de diámetro pequeño
verticalmente a intervalos
regulares y que se amarran a las
cabillas longitudinales con un
gancho doblado a 135º.

El refuerzo con estribos es un factor principal para darle más fuerza a las columnas de hormigón de
soporte. Si bien el hormigón ya es resistente, es aún más fuerte con barras deacero que lo atraviesan
a lo largo. Para asegurar que este material compuesto sea lo más resistente posible, los ingenieros
emplean estribos, también hechos de acero, para mantenertodo derecho y en orden cuando se vierte
el hormigón.
Estribos
Los estribos son marcos que se construyen de cable de
acero de alta resistencia. Éstos se doblan con una
máquina para convertirlos en una jaula de soporte que
se coloca a lo largo de la columna de hormigón.
Barra
Los estribos suelen usarse en conjunto con
barras de acero. Esta barra se coloca dentro
del molde para que cuando el hormigón se
arroje tenga huesos de acero, por decirlo de
una manera.

Ensamble
Los estribos están separados unos de otros. La
barra se coloca dentro de la base donde se
verterá el hormigón. Los estribos, que son un
poco más que bandas cuadradas, se instalan
alrededor de la barra de acero a intervalos
regulares para amarrarlas firmemente y darles
una determinada forma.
Resistencia
Los estribos proporcionan resistencia, que es más
específica que la fuerza. El hormigón y la barra
soportan la carga que recae en la columna desde
arriba. Los estribos actúan como tendones,
manteniendo las cosas unidas cuando hay presión y
flexión. A pesar de no ser esenciales, los estribos
son definitivamente útiles.

El acero es un material muy funcional debido a las
oportunidades optimas, y rápidas constructivas que
ofrece su aplicación en las construcciones como
elemento estructural, ha ganado mucha jerarquía en
el campo de arquitectura y construcción en las ultimas
décadas, además, su uso estructural también puede
ser aprovechado para darle a las fachadas de las
edificaciones un toque limpio y moderno, asi como lo
hacia el arquitecto Ludwing Mies van der Rohe, el cual
tenia un estilo característico de construcciones
simples, y en acero, en otros casos se utiliza el acero
solo de manera decorativa, son muchas las
posibilidades de uso que brinda este noble material.

1. ACERO CORTÉN
2. SOLDADURA DEL
ACERO CORTEN
3.ACERO
INOXIDABLE
4. ALEACIONES DEL
ACERO INOXIDABLE
1. ACERO CORTEN
El acero corten es un acero común al que
no le afecta la corrosión. Su composición
química hace que su oxidación tenga unas
características especiales que protegen la
pieza frente a la corrosión atmosférica.
De ahí que este material tenga un gran
valor y la oxidación haya pasado a ser
voluntaria y controlada.
En la oxidación superficial el acero
corten crea una película de óxido
impermeable al agua y al vapor de
agua que impide que la oxidación
del acero prosiga hacia el interior
de la pieza. Esto se traduce en una
acción protectora del óxido
superficial frente a la corrosión
atmosférica, con lo que no es
necesario aplicar ningún otro tipo
de protección al acero como la
protección galvánica o el pintado.

1. ACERO CORTÉN
2. SOLDADURA DEL
ACERO CORTEN
3.ACERO
INOXIDABLE
4. ALEACIONES DEL
ACERO INOXIDABLE
2. SOLDADURA DEL ACERO DE CORTEN
El acero corten admite la soldadura con
las técnicas propias de los aceros de baja
aleación: soldadura por arco sumergido o
revestido en atmósfera inerte, o por arco
con alma de fundente (los electrodos en
este caso, de bajo contenido en
hidrógeno).
Puede ser soldado tanto de forma
manual como automática. Para que el
cordón de soldadura sea también
resistente a la corrosión deberá
utilizarse un material de aportación
con un contenido de Níquel de similar
composición a la del metal base.
Buena por cualquiera de los
procedimientos usados comúnmente
en la soldadura de aceros de alto
límite elástico.

3. ACERO INOXIDABLE1. ACERO CORTÉN
2. SOLDADURA DEL
ACERO CORTEN
3.ACERO
INOXIDABLE
4. ALEACIONES DEL
ACERO INOXIDABLE
El acero inoxidable es un material sólido y no un revestimiento especial aplicado
al acero común para darle características "inoxidables". Aceros comunes, e
incluso otros metales, son a menudo cubiertos o “bañados” con metales blancos
como el cromo, níquel o zinc para proteger sus superficies o darles otras
características superficiales. Mientras que estos baños tienen sus propias
ventajas y son muy utilizados, el peligro radica en que la capa puede ser dañada
o deteriorarse de algún modo, lo que anularía su efecto protector.

3. ACERO INOXIDABLE1. ACERO CORTÉN
2. SOLDADURA DEL
ACERO CORTEN
3.ACERO
INOXIDABLE
4. ALEACIONES DEL
ACERO INOXIDABLE
El acero inoxidable se convierte en el
amigo indispensable para lograr un estilo
contemporáneo y elegante tanto en casas,
chalets y apartamentos como en oficinas,
estudios, y hoteles. Es un material que
ofrece infinidad de posibilidades.
La apariencia del acero inoxidable
puede, sin embargo, variar y
dependerá de la manera en que esté
fabricado y de su acabado
superficial.

1. ACERO CORTÉN
2. SOLDADURA DEL
ACERO CORTEN
3.ACERO
INOXIDABLE
4. ALEACIONES DEL
ACERO INOXIDABLE
4. ALEACIONES DEL ACERO INOXIDABLE
 Acero inoxidable extra suave:
contiene un 13 % de Cr y un 0,15 %
de C. Tiene una resistencia
mecánica de 80 kg/mm² y una
dureza de 175-205 HB. Se utiliza en
la fabricación de: elementos de
máquinas, álabes de turbinas,
válvulas, etc.
 Acero inoxidable 16Cr-2Ni: tiene un
0,20 % de C, un 16 % de Cr y un 2 %
de Ni. Tiene una resistencia
dureza de 275-300 HB. Se suelda con
dificultad, y se utiliza para la
construcción de álabes de turbinas,
ejes de bombas, utensilios de
cocina, cuchillería, etc.

1. ACERO CORTÉN
2. SOLDADURA DEL
ACERO CORTEN
3.ACERO
INOXIDABLE
4. ALEACIONES DEL
ACERO INOXIDABLE
4. ALEACIONES DEL ACERO INOXIDABLE
 Acero inoxidable al cromo níquel
18-8: tiene un 0,18 % de C, un 18 %
de Cr y un 8 % de Ni. Tiene una
resistencia mecánica de 60 kg/mm²
y una dureza de 175-200 HB. Es un
acero inoxidable muy utilizado
porque resiste bien el calor hasta
400 °C.
 Acero inoxidable al Cr-Mn: tiene un
0,14 % de C, un 11 % de Cr y un 18
% de Mn. Alcanza una resistencia
dureza de 175-200 HB. Es soldable
y resiste bien altas temperaturas.
Es amagnético. Se utiliza en
colectores de escape.

ACERO INOXIDABLE EN LAS FACHADAS
Los avances en la tecnología de los procesos y
acabados de los materiales, sobre todo
durante la última década, han proporcionado
a la arquitectura actual mayor variedad de
aceros inoxidables con mejor calidad y
resistencia, y con una gran selección de
acabados superficiales adecuados al interior y
al exterior de los edificios.
Existen varios acabados de acero inoxidable. Los más
populares son el acabado satinado mate, satinado,
estañado y acabado brillo.

Esta Norma Venezolana tiene por objeto establecer los requisitos que deben cumplir las barras y rollos
de acero al carbono y/o de baja aleación, laminados en caliente con o sin termotratado, soldables o no
a temperatura ambiente, con resaltes, para ser utilizados como refuerzo estructural en aplicaciones
tales como: concreto armado y mampostería estructural.
Normas COVENIN a consultar:
COVENIN 299-89 Materiales metálicos. Ensayo de tracción
COVENIN 304-90 Materiales metálicos. Ensayo de doblado.
COVENIN 305-80 Método gravimétrico de
determinación de carbono por combustión directa en
aceros al carbono.
COVENIN 307-80 Método del molibdato-magnesia para
la determinación cuantitativa del fósforo en aceros al
carbono.
COVENIN 310-91 Aceros al carbono. Determinación
cuantitativa del azufre. Método de combustión
directa.
COVENIN 598-87 Planes de muestreo único, doble y
múltiple con rechazo.
COVENIN 835-75 Materiales ferrosos: Método de
oxidación con persulfato para la determinación
cuantitativa del cromo.
COVENIN 949-79 Método colorimétrico para la
determinación del molibdeno en materiales ferrosos.

https://www.youtube.com/watch?v=zdoc
DK9KA4M
https://www.youtube.com/watch?v=mbG
UVhTCsZ0 Tipos de Aceros
Fabricación del acero
https://www.youtube.com/watch?v=wvN
WnGNJbfc
Proceso de fabricación del
acero de construcción
https://www.youtube.com/watch?v=Az_8
0fyqTOY
Acero de Refuerzo convencional

“SI LA INSPIRACIÓN ES EL MOMENTO PREVIO A LA
CREACIÓN, EL DETALLE CONSTRUCTIVO ES EL QUE LO
HACE POSIBLE”
MIES VAN DER ROHE

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