FABRICACIÓN DE TUBOS SIN COSTURA, TUBOS SOLDADOS, PUNZONADO, ESTIRADO, EMBUTIDO, DOBLADO. APLASTAMIENTO, TOLERANCIA Y AJUSTE.

1. CARACAS, FEBRERO 2019
FABRICACIÓN DE TUBOS SIN COSTURA, TUBOS SOLDADOS,
PUNZONADO, ESTIRADO, EMBUTIDO, DOBLADO.
APLASTAMIENTO, TOLERANCIA Y AJUSTE.

2. Una tubería, es un conducto que cumple la función de transportar agua u otros fluidos. Se
suele elaborar con materiales muy diversos. También sirven para transportar materiales que, si bien
no son propiamente un fluido, se adecuan a este sistema: hormigón, cemento, cereales,
documentos encapsulados, etcétera.
Debe distinguirse entre el término tubería, que en general designa las conducciones de
sección circular y los conductos que pueden tener otras secciones y que no son propiamente
tuberías.
Las tuberías se fabrican en diversos materiales en función de consideraciones técnicas y
económicas. Suele usarse el hierro fundido, acero, latón, cobre, plomo, hormigón, polipropileno,
poliéster reforzado con fibra de vidrio (PRFV), PVC,1 y termoplástico polietileno de alta densidad
(PEAD), etcétera.
Hay dos formas de fabricar tubos de acero: Tubos de acero sin costura y Tubos de acero con
costura,(Longitudinal y helicoidal).
TUBERÍAS

3. Hay Tres Métodos De Fabricación De Tuberías De Acero:
1. Acero Estirado O Sin Costura (Sin Soldadura). La tubería es un lingote cilíndrico que se
calienta en un horno antes de la extrusión. En la extrusión se hace pasar por un dado cilíndrico y
posteriormente se hace el agujero mediante un penetrador. La tubería sin costura es la mejor para
soportar la presión gracias a su homogeneidad en todas sus direcciones. Además, es la forma más
común de fabricación y por tanto la más comercial.

4. 2. Con Costura Longitudinal (Con Soldadura). Se parte de una lámina de chapa, la cual se dobla
para darle forma a la tubería. La soldadura que une los extremos de la chapa doblada cierra el
cilindro. Por tanto, es una soldadura recta que sigue toda una generatriz. Variando la separación
entre los rodillos se obtienen diferentes curvas y con ello diferentes diámetros de tubería. Esta
soldadura será la parte más débil de la tubería y marcará la tensión máxima admisible.
3. Con Soldadura Helicoidal (O En Espiral). La metodología es la misma que el punto anterior,
con la salvedad de que la soldadura no es recta sino que recorre la tubería siguiendo la tubería
como si fuese roscada.

5. Los tubos sin costura, ofrecen mayor resistencia que aquellos con costura (soldados) debido
a su microestructura más homogénea. Por eso se utilizan en condiciones de mayores exigencias,
como las requeridas por la industria extractiva del petróleo, por ejemplo.
Se producen por laminación de una palanquilla redonda precalentada entre rodillos de
compensación. Las altas velocidades de rodadura y las tensiones en el centro de la palanquilla
facilitan su perforación con una barra con punta para crear la pared de tubo.
La tubería con costura, se fabrica a partir de rollos o placas de acero, en donde ésta misma
es sometida a presiones laterales que provocan un doblez gradual hasta lograr la forma tubular.
Lleva un proceso de soldado, que mediante la fundición del mismo material o una soldadura
aportada, se unen definitivamente los extremos de la lámina o placa, logrando así un sello perfecto
en la unión.
Una vez terminado el proceso de soldadura el tubo puede ser sometido a distintos
tratamientos dependiendo las propiedades que este mismo requiera de acuerdo a la norma
correspondiente.

6. Las Principales Ventajas Las Tuberías De Acero Sin Costura:
• Debido a que cuentan con una microestructura mucho más homogénea, las tuberías de acero sin
costura son capaces de soportar altos niveles de presión.
• Estos tubos logran mantener su sección transversal redonda, por lo que la instalación, así como
la adición de accesorios a la tubería es mucho más sencilla.
• A diferencia de los tubos con costura, las tuberías de acero sin costura son mucho más eficientes
y firmes.
• Este tipo de tuberías presentan menos puntos de falla. Por ello, los cálculos de presión son más
fáciles de realizar. Esto también se debe a que la calidad de la soldadura, la cual está fuera de la
ecuación.
• En comparación con los tubos con costura, este tipo de tubos no suelen presentar fallas ni fugas,
garantizando la efectividad de la aplicación.
• Son resistentes a la corrosión y desarrollan un buen rendimiento integral.
• Cuentan con un excelente rendimiento de mecanizado en frío y calor.
• Son ideales para las industrias químicas, petroquímicas, pesqueras, así como para los sectores
mineros y de energía.

7. Los tubos soldados se obtienen a partir de bandas de laminación laminadas en frío o en
caliente, chapa gruesa o chapa fina. Los tubos de diámetros pequeños y medianos se producen en
laminadores continuos que doblan de manera progresiva las bandas de laminación sin calentar hasta
formar una sección circular cruzada antes de realizar la soldadura a lo largo de una costura
longitudinal. Después el tubo puede ser trefilado en frío para alcanzar las dimensiones y el acabado
preciso.
Este proceso es más económico que el de los tubos sin soldadura, pero los tubos soldados
generalmente presentan una menor resistencia mecánica y a la presión.
Los tubos soldados de grandes diámetros se producen a partir de las chapas gruesas. En
primer lugar la chapa se prensa en forma de "U", después en forma de "O" (soldadura realizada antes
de la expansión mecánica o hidráulica) y la letra "E" del proceso UOE, para lograr las dimensiones
finales (soldadura longitudinal por dentro y por fuera). Este tipo de tubería puede tener entre 400-
1.600 mm de diámetro.
Los tubos soldados en espiral emplean bandas laminadas en caliente que se tuercen a medida
que pasan por el laminador para formar una espiral hueca que es soldada con posterioridad. El
proceso de obtención es barato pero tradicionalmente ha presentado una peor calidad que las
tuberías soldadas convencionales, aunque se están efectuando mejoras en su producción. Estas
tuberías pueden alcanzar diámetros de hasta 2.500 mm.
TUBOS SOLDADOS

8. TUBOS PUNZONADOS
El punzonado, es una operación mecánica que consiste en separar o seccionar una pieza
metálica plana con una forma predeterminada mediante una serie de herramientas de cortes
diseñadas para TORNEADO se realizan en diversos tipos tal fin. Por lo general de prensas mecánicas.
Una punzonadora es un tipo de máquina que se usa para perforar y conformar planchas de
diferentes materiales usando un punzón y una matriz a semejanza de una prensa. Estas pueden ser
sencillas (comandadas manualmente, con un solo juego de herramientas) o muy complejas
(punzonadora CNC, con carga automática, múltiples herramientas).
La punzonadora generalmente trabaja partiendo de formatos de chapa metálica, pero también
la hay que parte de bobinas. El punzonado desde bobinas brinda gran eficiencia y desde chapa
otorga gran flexibilidad. Trabajar partiendo desde bobina es recomendado para series muy grandes
de producción, donde se utiliza siempre el mismo material y el ancho de la bobina coincide
generalmente con el ancho de la pieza. Tiene la ventaja de que el material solo circula en una
dirección con lo cual se evitan rozaduras en la chapa y desplazamiento innecesarios.

9. TUBOS ESTIRADOS
Se denomina estirado al proceso de conformado por deformación plástica en el que se estira
una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección. Para reducir la sección de la pieza,
se utiliza una matriz de un material metálico muy duro insertado en un bloque de acero. La
reducción de la sección del material dependerá del ángulo de abertura de la matriz.
El proceso de estirado, como norma general, se realiza como una operación de deformación
plástica en frío y para secciones redondas. Las principales ventajas del proceso de estirado son:
• Un mayor control de las tolerancias: podemos obtener un IT muy bajo.
• Acabado superficial: podemos obtener un muy buen acabado superficial.
• Propiedades mecánicas: mejora en la resistencia a flexión y mayor dureza. Mayor capacidad de
mecanización.
Los dos procesos son mecánicamente iguales, aunque la maquinaria y la forma de trabajo son
distintas. Las diferencias son:
• En el estirado se consiguen pequeñas reducciones de sección, buscando un calibre determinado.
• En el trefilado se busca reducir bruscamente la sección, por lo que se deben dar múltiples
pasadas para conseguir el efecto.
No todo material plástico se puede estirar, pues si es poco dúctil el proceso puede presentar
gran dificultad.
Diferencias Entre Estirado Y Trefilado

10. Decapado: Se limpia, generalmente con ataques químicos y agua a presión, el material para
eliminar el óxido que puede formarse en la superficie. Esto es necesario para prevenir daños en la
matriz y en la superficie de trabajo.
Estirado: Se procede a colocar el material en la máquina para empezar el proceso de estirado.
En este proceso es decisivo el uso de lubrificantes para no dañar la superficie del material al pasarlo
por la matriz y aplicarle la reducción de sección. En el estirado podemos distinguir, principalmente,
dos procesos: estirado de alambres y de tubos. En el estirado de alambres podemos conseguir una
reducción del 50% del espesor en barras menores de 150 mm, utilizando el proceso descrito
anteriormente. El estirado de tubos se utiliza para reducir el espesor de la pared de los tubos sin
costura, los cuales se han producido por medio de otros procesos, como por ejemplo extrusión. Este
proceso podemos realizarlo con ayuda de un mandril.
Acabado: Una vez el material estirado pasa por un proceso de enderezamiento y un ligero
recocido de eliminación de tensiones, y si el caso lo requiere, algún tratamiento isotérmico para
mejorar sus características mecánicas.
Equipo Necesario: En general el estirado de barras se realiza en un banco de estirado,
consistente en una mesa de entrada, un bloque de acero que contiene la matriz, la corredera que
coge el tubo para aplicarle la fuerza de estirado y una mesa de salida.
Operaciones Que Se Realizan En El Proceso De Estirado

11. Estirado De Tubos
Sin Mandril Con Mandril Fijo Con Mandril Flotante

12. Tubos Embutidos
La embutición, es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas huecas con
forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite obtener piezas de formas
muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los campos de la industria.
En la embutición de una pieza, se parte de una porción de chapa que descansa sobre la
matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la presión necesaria para
conformar la pieza provocando la fluencia del material a través de la cavidad abierta en la matriz. La
pieza va a conformarse en función de la forma de la abertura de la matriz y la forma del punzón,
mientras que el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de formas generalmente no
desarrollables.
Antes de la acción del punzón Acción del punzón sobre la chapa

13. El flujo de material en piezas con forma irregular es muy complejo, por este motivo se expone
el caso más sencillo: el embutido del vaso o embutido cilíndrico. La chapa inicial para embutir un
vaso cilíndrico es de geometría circular y durante el proceso de embutido esta silueta circular fluye
hacia el centro de la matriz a medida que el punzón desciende y obliga al material a pasar por la
abertura de dicha matriz. Durante este proceso las diferentes zonas de la chapa o pieza se van a ver
sometidas a diversos esfuerzos y tensiones. El proceso sigue las siguientes fases:
Fases Del Proceso De Tubos Embutidos
(
1) Se coloca una silueta circular con espesor to y diámetro D sobre la superficie de la matriz
que tiene una abertura con el diámetro d2. Normalmente, en la arista de la abertura de la matriz
está aplicado un radio rd (Figura a).
(2) El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro d1 en la dirección del eje. El
extremo del punzón tiene el radio rp. Este mismo radio queda como el radio del fondo del vaso
embutido (Figura b).

14. (3) Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte central de la silueta
progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza sobre la superficie de la matriz y se
traslada hacia el interior de la misma (Figura c).
(4) Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de compresión en la
dirección circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y producir arrugas.
Para evitar este fenómeno se sujeta la silueta con el pisador(Figura c).
(5) En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la dirección circunferencial y
se dobla recibiendo la tensión en la dirección radial simultáneamente en la boca de la abertura de
la matriz. De igual manera la parte que tiene contacto con la cabeza del punzón recibe la tensión,
sobre todo las zonas de los radios de matriz y punzón son la que recibe la mayor tensión del
doblado. La zona cilíndrica entre rd y rp, la cual corresponde a la pared lateral del recipiente se
estira verticalmente (Figura d).
(6) Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz recibiendo
diversas fuerzas y deformándose. Si el material resiste los esfuerzos que se generan durante este
proceso, la pieza se conformará plásticamente y alcanzando su forma final.(Figura e).
Fases Del Proceso De Tubos Embutidos

15. DOBLADO DE TUBOS
Entender los métodos básicos de doblado de tubos, incluyendo sus capacidades y
limitaciones, puede ayudar al fabricante a descubrir la mejor y más económica manera de lograr
un doblez de calidad.
Ningún método es mejor o peor que otro. Cada uno simplemente es diferente y más
adecuado para aplicaciones específicas. Entender los métodos de doblado básicos de tubos,
incluyendo sus capacidades y limitaciones, puede ayudarle a descubrir la mejor y más económica
manera de lograr un doblez de calidad.
Cada doblez tiene un radio de doblez interior, un radio de doblez exterior y un radio de línea
central, o CLR. El CLR es el radio del eje neutro, donde no hay compresión ni expansión de
material. Y cada método de doblado implica diferentes variables para crear el producto deseado
con el CLR requerido.
Existen diferentes tipos de doblados cada uno depende de la necesidad del requerida:
1. Doblado por Compresión.
2. Doblado por Rodillos.
3. Doblado por Rodillos.
4. Doblado de Formas Libres.

16. Doblado por Compresión: Durante el doblado por compresión, un contra dado dobla, o
comprime, el material alrededor de un dado de doblez estacionario. El radio del dado de doblez
debe coincidir con el radio deseado para la parte. No se inserta mandril en el tubo. Por lo tanto, el
doblado por compresión puede comprometer la redondez del tubo, y no pueden doblarse radios
estrechos.
El equipo de doblado por compresión ha avanzado para incluir CNC, y algunas máquinas
tienen dos cabezas que pueden producir dos dobleces simultáneamente, reduciendo el tiempo de
producción a la mitad. Las cabezas duales de doblado son especialmente adecuadas para producir
partes simétricas (sin estar limitadas a éstas). Agarraderas, muebles y bastidores de muchas
variedades son aplicaciones típicas para este tipo de doblado.
El doblado por compresión puede ser adecuado para su parte si:
• La producción a bajo costo y alta velocidad es importante.
• El CLR no necesita ser muy estrecho.
• La apariencia del doblez o la redondez no es crítica.
• La parte es simétrica.
El doblado por compresión no es adecuado para su parte si:
• La redondez y la estética del doblez son importantes.
• La parte es compleja y tiene varios radios de doblez.
• La parte requiere un CLR estrecho.

17. Doblado Por Rodillos: El doblado por rodillos se usa típicamente para doblar radios grandes. El
tubo se pasa a través de tres rodillos configurados en una pirámide, y los rodillos aplican cantidades
variables de presión para formar el CLR deseado. Aunque los rodillos necesitan coincidir con el
diámetro exterior de la pieza de trabajo, no necesitan conformarse al radio deseado como un dado de
doblez.
Este método es ideal para dobleces de radio grande, rollos y curvas de radio grande. Para
todas estas aplicaciones, sería impráctico o simplemente imposible construir un dado de doblez
grande para otros métodos de doblado. El doblado con rodillos puede ser mejor si las partes
requieren sólo radios grandes. De manera alternativa, si su parte requiere un CLR menor a 8 veces el
diámetro exterior del tubo, el doblado con rodillos no es la opción adecuada.

18. Doblado de Formas Libres: En el doblado de formas libres, el tubo es movido continuamente a
través de un cilindro guía estacionario y luego por un dado individual, que se mueve en el plano
vertical de acuerdo a especificaciones programadas. El dado individual debe conformarse al
diámetro exterior del tubo, y la posición del dado en relación con el tubo que sale del cilindro guía
determina el CLR. Para cambiar el CLR, usted simplemente cambia la posición del dado. Esto le
permite crear partes complejas con varios radios sin recurrir a varios dados de doblez. Sin embargo,
el doblado de formas libres no usa mandril, lo que hace imposible lograr dobleces con radio estrecho.
El doblado de formas libres no usa sujeciones. Esto no sólo elimina el potencial de que las
abrazaderas marquen el diámetro exterior (un problema en las piezas de trabajo donde la estética es
crítica), sino que además permite que el proceso forme tubos sin longitudes rectas entre dobleces.

19. Este tipo de doblado puede ser adecuado si:
• Requiere ángulos mayores a 180 grados.
• Tiene dobleces con varios radios con poca o ninguna distancia entre éstos.
• Está buscando costos mínimos de herramental. Un juego de herramental o dados puede crear
cualquier radio, así que puede modificar las especificaciones de radio según sea necesario.
• El marcado interno de la parte es inaceptable. No se inserta mandril durante el doblado.
• El diseño de su parte no es final. Las alteraciones de partes son rentables debido a la inversión
mínima en herramental.
• La estética de la parte es importante.
Este tipo de doblado no es adecuado si:
• Su parte requiere radios estrechos. Típicamente, el doblado de forma libre requiere un CLR de 3
veces el diámetro del tubo.
• El costo bajo es importante. Con la mayor flexibilidad y complejidad de la geometría de las partes,
la configuración inicial de la máquina puede requerir mucha mano de obra. Esto puede hacer el
proceso caro para algunas aplicaciones, a pesar de los costos bajos de herramental.
• Su parte requiere un espesor de pared grueso. El doblado de forma libre está limitado a tubos de
pared delgada.
Doblado de Formas Libres

20. Doblado Por Arrastre Y Con Mandril: El doblado por arrastre es el método más común pues es
la manera más versátil y precisa de crear dobleces de alta calidad y radios estrechos de hasta 1 o 2
(1D o 2D) veces el diámetro exterior (OD) de la pieza de trabajo.
El doblado por arrastre es el único método que puede hacer doblado con mandril. Este
proceso usa un mandril, una herramienta sólida de metal insertada en el tubo antes del doblado,
para dar soporte interno. El mandril evita defectos del tubo como rizado, aplanado y colapso. El usar
un mandril también da un control máximo en el mantenimiento de la redondez del tubo,
especialmente en tubos de pared delgada, y además hace posible lograr CLR más estrechos.

21. El doblado por arrastre rotatorio/con mandril puede ser adecuado para si:
• Requiere dobleces de radio estrecho. Si su CLR es de 1 a 2 veces el OD, ésta es su única opción.
• Requiere varios radios, incluyendo dobleces de radios estrechos y grandes.
• Requiere alta precisión y repetitividad.
• Requiere dobleces de alta calidad, con buena redondez y deformación mínima.
El doblado por arrastre/con mandril puede no ser adecuado si:
• El diseño de su parte no está finalizado. Este método ocupa mucho herramental, por lo que
puede ser costoso hacer cambios.
• La parte tiene varios radios y ninguno es menor a 3 veces el OD. Esta parte podría ser apta para
producirse en una dobladora de formas libres sin el gasto de desarrollar y configurar varios
dados de doblez en una máquina de arrastre rotatorio.
• Su parte consiste totalmente de dobleces de radios grandes. El doblado por arrastre requiere un
dado de doblado para crear el radio, y los dados de doblez de radio grande pueden ser difíciles o
imposibles de producir.
Doblado Por Arrastre Y Con Mandril

22. APLASTAMIENTO DE TUBOS
El ensayo de aplastamiento se realizará mediante una máquina de ensayo capaz de aplicar la
carga total de prueba, sin sacudidas ni impactos, con un error máximo del 3%.
El tubo se colocará y cargará en la máquina de ensayo a través de apoyos longitudinales y
paralelos al eje del tubo, según se muestra en la figura 2. Los apoyos podrán ser continuos o
discontinuos.
La carga se aplicará de forma uniforme y centrada sobre la parte recta del exterior del tubo
indicada en la figura 1. Cuando se empleen apoyos discontinuos la longitud de carga no será inferior
al 40% de la longitud interior del tubo.
La carga se aplicará a través de un apoyo superior. El soporte inferior estará formado por un
apoyo en forma de V o dos apoyos lineales con un ángulo interior (R) de 150' (ver figuras 2a y 2b); y,
en caso de tubos de base plana podrá optarse por cualquiera de las dos formas siguientes:
a) sobre dos bandas longitudinales separadas entre sus ejes por una distancia de 0,3 veces el
diámetro nominal (ver figura 2c1), o bien
b) sobre un plano rígido e intercalando entre dicho plano y la base del tubo una capa de
material elástico de anchura, por lo menos, igual al de la base (ver figura 2c2). En el caso mostrado
en la figura 2c2, la carga obtenida se minorará multiplicándola por el coeficiente 0,95, siendo este
producto el valor que se tomará como resultado del ensayo.

23. Figura 1: Vigas de carga superior e inferior para el ensayo de aplastamiento
Disposición de apoyos y cargas para el ensayo de aplastamiento
APLASTAMIENTO DE TUBOS

24. ASTM A53 (9.1): La prueba de aplastamiento debe hacerse para tubos arriba de 2" de diam
nominal. ASTM A53 (9.3): una muestra de por lo menos 4" (101.6mm) de largo debe ser "aplastada"
en frío en 3 etapas con la soldadura ubicada ya sea a 0° o a 90° respecto de la dirección de la
fuerza aplicada. Durante la primera etapa, que es una prueba de la ductilidad de la soldadura, no
debe ocurrir rompimiento o quebradura del material hasta que la distancia entre las mordazas de
aplastamiento sea de 2/3 del diámetro original del tubo. durante la segunda etapa, que es una
prueba de ductilidad e la soldadura, no deben aparecer rompimientos o quebraduras en la
superficie, hasta que la distancia entre mordazas de aplastamiento sea de 1/3 del diam del tubo
(pero este diámetro no debe ser menor de 5 veces el espesor del tubo). La tercera etapa, que es una
prueba de resistencia del material, el aplastamiento debe continuar hasta que el material se rompa
o cuando las dos paredes del tubo llegan a topar entre sí. Evidencia de material laminado o no
resistente. o falla de soldadura que se revele durante la prueba puede ser causa de rechazo del
producto.
B1387: La prueba de aplastamiento aplica para tubo mayores de DN50 (2" diam nominal).
Una muestra no menor de 40 mm de largo debe ser aplastada en frío entre dos platos paralelos sin
mostrar quebradura o falla, hasta que la distancia entre platos no sea mayor del 75% del diámetro
original, y no debe ocurrir falla o quebradura en la soldadura hasta que la distancia entre platos sea
menor al 60% del diámetro original del tubo. La soldadura debe estar ubicada a 90° de la dirección
del aplastamiento.
Pruebas De Aplastamiento De Tubos

25. Pruebas De Aplastamiento De Tubos
ASTM A500 (9.1): La prueba de aplastamiento debe ser hecha para tubos redondos, pero no
es requerida para tubos cuadrados o rectangulares. ASTM A500 (9.2): una muestra de por lo menos
4" (101.6mm) de largo debe ser "aplastada" en frío en 3 etapas con la soldadura ubicada ya sea a
90° respecto de la dirección de la fuerza aplicada. Durante la primera etapa, que es una prueba de
la ductilidad de la soldadura, no debe ocurrir rompimiento o quebradura del material hasta que la
distancia entre las mordazas de aplastamiento sea de 2/3 del diámetro original del tubo. durante la
segunda etapa, que es una prueba de ductilidad de la soldadura, no deben aparecer rompimientos
o quebraduras en la superficie, hasta que la distancia entre mordazas de aplastamiento sea de 1/2
del diam del tubo (pero este diámetro no debe ser menor de 5 veces el espesor del tubo). La tercera
etapa, que es una prueba de resistencia del material, el aplastamiento debe continuar hasta que el
material se rompa o cuando las dos paredes del tubo llegan a topar entre sí. Evidencia de material
laminado o no resistente. o falla de soldadura que se revele durante la prueba puede ser causa de
rechazo del producto.
Diferencias:
Son pruebas similares. Notar que para la a500 no es necesaria en tubos cuadrados y
rectangulares.

26. Ajustes y Tolerancias
En mecánica de precisión, el ajuste es la forma en que dos piezas de una misma máquina se
acoplan entre sí, de forma tal que un eje encaja en un orificio. La tolerancia de mecanizado es
designada por quien diseña la máquina tomando en consideración algunos parámetros como
función y coste.
Tolerancia se puede definir como la variación admisible del valor de una dimensión.
Desde el punto de vista de la fabricación, debido a la imposibilidad para poder asegurar
medidas iguales a la nominal, se debe manejar un concepto que asegure la funcionalidad. Ese
concepto es la Tolerancia.
Las tolerancias dimensionales fijan un rango de valores permitidos para las cotas funcionales
de la pieza.

27. El margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha magnitud
para que se acepte como válida, lo que determina la aceptación o el rechazo de la pieza fabricada.
Terminología:
• Dimensión Nominal: Es el valor teórico que tiene una dimensión, respecto al que se consideran
las medidas limites: 130
• Dimensiones Limites: Son los valores extremos que puede tomar la dimensión. 129.5 — 130.5
• Diferencia Efectiva: Es la diferencia entre la Dimensión real y la dimensión nominal.
• Dimensión Real: Es el valor medido sobre la pieza.
Ajustes y Tolerancias