2. CONTENIDO
LODOS Y CORTES DE PERFORACION
1. Lodo de perforación
2. Funciones de los lodos
3. Propiedades de los lodos
4. Clases de lodos
5. Métodos de control de sólidos
5.1 Dilución
5.2 Desplazamiento
5.3 Tanques de asentamiento (Trampas de Arena)
5.4 Separación Mecánica
6. Clasificación de los sólidos
7. Puntos de corte de los equipos de control de sólidos
8. Configuraciones de los equipos de control de sólidos
ZARANDAS
1. Componentes básicos
2 Principios de Operación
3 Normas de Vibración
3.1 Movimiento Circular
3.2 Movimiento Lineal
3.3 Movimiento Elíptico Asimétrico
3.4 Movimiento Elíptico Simétrico
4. Dinámica de Vibración
3. CONTENIDO
5. Configuración de la cubierta
5.1 Sistemas de Zarandas
5.2 Manifolds de Distribución
6. Fallas – Averías
7. Reglas y cuidados operacionales
8. Ventajas y Desventajas
9. Mantenimiento
MALLAS
1. Tipos de Mallas
1. Punto de Corte
2. Parámetros para la selección de las mallas
3. Grados de Alambre
4. Mallas Tensionadas
5. Mallas Pre-Tensionadas
6.1 Mallas Piramidales
7. Curvas de Eficiencia
8. Ajuste de las mallas
9. Sistema de Sujeción
10. Configuración de la Cubierta de la malla
11. Taponamiento
12. Reglas y Cuidados Operacionales
4. CONTENIDO
DESGASIFICADORES
1 Tipos de Desgasificadores
1.1 Desgasificadores de Tipo Atmosférico
1.2 Desgasificadores de Tipo Vacío (Vacuum)
2. Instalación y Operación
3. Mantenimiento
HIDROCICLONES
1. Teoría del Hidrociclón
2. Características del diseño
2.1 Diámetro del cono
2.2 Angulo del cono
2.3 Diámetro del vértice
2.4 Parámetros de flujo
2.5 Cabeza de alimentación
2.6 Tamaño de las partículas
3. Parámetros ajustables
4. Unidades de los Hidrociclones
5. Eficiencia de separación
5. CONTENIDO
MUD CLEANER
1 Instalación y operación
2 Mantenimiento
3 Aplicación
4 Ventajas y desventajas
5 Tres en uno
CENTRIFUGAS DECANTADORAS
1 Introduccion
2 Separacion por sedimentacion
3 Separacion centrifuga
4 Principales componentes
5 Principios de Operación
6 Desempeño de las centrifugas
7 Velocidad de las centrifugas
8 Velocidad de transporte de los sólidos
9 Aplicaciones
9.1 Centrifugas de Baja Velocidad
9.2 Centrifugas de Alta Velocidad
9.3 Operación Dual de Centrifugas – Lodo no densificado
9.4 Operación Dual de Centrifugas – Lodo densificado
9.5 Operación para deshidratación de lodos
9.6 Centrifugas Verticales – Secadoras de cortes
6. CONTENIDO
BOMBAS CENTRIFUGAS
1 Componentes de una bomba centrifuga
2 Medición, Utilización y Control de la Energía de una Bomba
3 Cavitación
3.1 Cavitación por succión
3.2 Cavitación por descarga
4. Relación entre presión y altura de un liquido
5. Carga expresada como Aceleración Centrífuga
6. Selección del Tamaño de una Bomba
7. Diseños de Succión
8. Curvas de Desempeño de una Bomba
9. Leyes de Afinidad
10. Aplicaciones de las Bombas Centrifugas
METODOS PARA EVALUAR LA EFICIENCIA DE LOS EQUIPOS DE
CONTROL DE SÓLIDOS
1. Evaluación experimental para determinar el contenido de sólidos en el lodo de
acuerdo a su peso.
2. Calculo del diámetro promedio del hueco por washout.
3. Calculo de los sólidos generados por el hueco por hora / sección.
4. Evaluación de la eficiencia del equipo de control de sólidos (API. Practica 13C
5. Evaluación de la eficiencia de los conos de los hodrociclones
7. CONTENIDO
TANQUES DE LODO
1 Áreas de tanques
1.1 Sistema de tratamiento
1.2 Tanque de Viaje
2. Sistema de Ecualización
2.1 Líneas de ecualización
3. Sistema de agitación
3.1 Agitadores
3.2 Pistolas
9. 1. Lodo de Perforación
2. Funciones de los lodos
3. Propiedades de los lodos
4. Clases de lodos
5. Métodos de control de sólidos
6. Clasificación de los sólidos
7. Puntos de corte de los equipo de control de sólidos
8. Configuraciones de los equipos de control de sólidos
10. LLooddooss yy CCoorrtteess ddee PPeerrffoorraacciióónn
LODO DE PERFORACION
ES LA MEZCLA DE LIQUIDOS, QQUUIIMMIICCAA YY
SSOOLLIIDDOOSS..
LLOOSS SSOOLLIIDDOOSS PPUUEEDDEENN SSEERR TTIIPPOO CCOOMMEERRCCIIAALL
((AADDIICCIIOONNAADDOOSS PPAARRAA AALLCCAANNZZAARR
PPRROOPPIIEEDDAADDEESS DDEESSEEAADDAASS)) OO SSOOLLIIDDOOSS
PPEERRFFOORRAADDOOSS ((NNOO CCOOMMEERRCCIIAALLEESS YY
CCOONNTTAAMMIINNAANNTTEESS))
24. LLooddooss yy CCoorrtteess ddee PPeerrffoorraacciióónn
Clasificación AAPPII ddeell ttaammaaññoo ddee llooss ssóólliiddooss
COLOIDAL MENOR DE 2
ULTRA FINO 2 A 44
FINO 44 A 74
MEDIO 74 A 250
INTERMEDIO 250 &
34. CCoonnttrrooll ddee SSóólliiddooss
1 Componentes básicos
2 Principios de Operación
3 Normas de Vibración
3.1 Movimiento Circular
3.2 Movimiento Lineal
3.3 Movimiento Elíptico Asimétrico
3.4 Movimiento Elíptico Simétrico
4. Dinámica de Vibración
5 Configuración de la cubierta
5.1 Sistemas de Zarandas
5.2 Manifolds de Distribución
6. Fallas – Averías
7. Reglas y cuidados operacionales
8. Ventajas y Desventajas
9. Mantenimiento
35. CCoonnttrrooll ddee SSóólliiddooss
ZARANDAS
EL DESEMPEÑO DE LAS ZARANDAS
DETERMINA LA EFICIENCIA TOTAL
DEL EQUIPO DE CONTROL DE
SOLIDOS.
UUNN PPOOBBRREE DDEESSEEMMPPEEÑÑOO AAQQUUII NNOO
PPUUEEDDEE SSEERR RREEMMEEDDIIAADDOO MMAASS TTAARRDDEE
36. Componentes Básicos
ZZaarraannddaass
• Tanque receptor
• Motores vibradores
• Mallas
• Bolsillo o taza de desagüe
• Canasta (una o mas
cubiertas)
37. Principio de Operación
ZZaarraannddaass
Las zarandas es el único aparato removedor de
sólidos que hace una separación basado en el
tamaño físico de las partículas.
La operación de la zaranda es función de:
• Norma de la vibración
• Dinámica de la Vibración
• Tamaño de la cubierta y su configuración
• Características de las mallas(Mesh & Condición superficie)
• Reología del lodo (Especialmente Densidad y Viscosidad)
• Ritmo de carga de Sólidos (ROP,GPM y Diámetro del
hueco)
38. Normas de Vibración
ZZaarraannddaass
• La Posición de los vibradores determina el patrón de Vibración.
CCiirrccuullaarr
LLiinneeaall
EEllííppttiiccoo
Hay tres tipos
comunes de
movimiento
que pueden
ser usados:
39. Normas de Vibración
ZZaarraannddaass
Movimiento Circular
- Su canasta se mueve en un
movimiento circular uniforme
- Patrón de Vibración
Balanceado
- Diseño Horizontal (Capacidad
limitada)
- Transporte rápido y mayores fuerzas
G’s.
- Vibradores colocados a cada lado de la canasta en su centro
de gravedad con el eje rotacional perpendicular a su canasta.
- Recomendados en zarandas primarias para remover
sólidos gruesos (Scalper) o para Arcillas tipo gumbo.
41. Normas de Vibración
ZZaarraannddaass
Movimiento Lineal
- El movimiento lineal obtenido usando
dos vibradores contra-rotativos.
- Patrón de Vibración
Balanceado dinámicamente. La
fuerza neta en la canasta es
cero excepto a lo largo de la
línea que pasa por el centro de
gravedad.
- Angulo de esta línea de movimiento es normalmente a 45-50
grados en relación a la superficie de la zaranda para obtener un
transporte de sólidos máximo.
- Buen transporte y gran capacidad de manejo de fluidos.
Recomendadas para todo tipo de operación que requiera el uso
de mallas finas.
49. Normas de Vibración
ZZaarraannddaass
Movimiento Elíptico
Movimiento Elíptico Desequilibrado
- Patrón de Vibración Desbalanceado.
Diferentes tipos de mov. sobre su
canasta.
- Vibradores no rotan en el centro de
gravedad de la zaranda aplicándose el
torque sobre esta.
- Operada con inclinación hacia la descarga de sólidos
diminuyendo la capacidad.
- Recomendados para remover sólidos gruesos (Scalper) o
pegajosos (Arcillas)
50. ZZaarraannddaass
Zaranda Movimiento Elíptico Asimétrico
Brandt Single Deck Shakers
• Zarandas pioneras con
solo una malla en su
canasta.
• Por su pendiente negativa
de su canasta tiene poco
tiempo de retención y
pobre separación
51. Normas de Vibración
ZZaarraannddaass
Movimiento Elíptico
Movimiento Elíptico Equilibrado
- Su canasta se mueve en un
movimiento Elíptico uniforme
- Mejor transporte de los cortes (> Lineal)
- Las mallas duran mas debido a que el mov. Elip. Provee un
patron de aceleramiento mas suave.
- Recomendados para ser usado en cualquier tipo de operación
en especial con lodos base aceite.
52. ZZaarraannddaass
True Balanced Elliptical Motion Shaker
Swaco BEM 3
1
2
2
3
4
5
6
7
Vibrating Basket
Vibrator Motor
Screen Area
33.7 sq ft.
(3 Screens)
Deck Angle
Adjustments
1
2
3
4
Rapid Action
Tensioners
5
6 Base Skid
7
Detachable
Header Box
55. Dinámica de Vibración
ZZaarraannddaass
• La masa de los contrapesos y la frecuencia determina la dinámica de la
vibración.
G’s = [Stroke (in) x RPM2] / 70400
Aceleración
•La mayoría de las zarandas operan con fuerzas G’s entre 2.5 a 5.0.
•La capacidad de flujo y secado de cortes es directamente proporcional a
la aceleración.
•Las zarandas con contrapesos ajustables pueden variar la fuerza G
aplicada, pero, la vida del equipo y de la malla es inversamente
proporcional a la aceleración.
56. Dinámica de Vibración
ZZaarraannddaass
Frecuencia (RPM)
• Los vibradores de las zarandas giran normalmente con RPM’s entre
1200 a 1800 a 60Hz.
• La prolongación del golpe varia en forma inversa con los RPM.
• Longitud del golpe: Distancia vertical de desplazamiento de la canasta
de la zaranda.
•Pruebas de laboratorio han demostrado mejoramiento en la capacidad
de flujo en presencia de sólidos a baja RPM’s (Aumento del golpe
prolongado), sin embargo, al bajar la frecuencia genera que los lodos
tienden a rebotar mas alto que la altura de las cortinas derramando algo
de lodo en los costados.
57. ZZaarraannddaass
Configuración de la Cubierta
• La cubierta de ángulo ajustable se creo para optimizar el
procesamiento de fluido y variar la acción de transporte y secado de los
cortes.
DDeerrrriicckk FFlloo--
LLiinnee
• Al usar ángulos > 3 hay que tener cuidado con los cortes acumulados
en la región liquida… La acción vibratoria y la residencia extendida
generara mas finos.
58. Configuración de la Cubierta
#1
#2 #3 #4
Superior
Inferior
(#3 / #4)
+10
+7.5
+5.0
+2.5
0
(#1 / #2)
0
-2.5
-5.0
-7.5
-10
1
2
3
4
5
Angulo de la malla
Variaciones
Brandt ATL - 1000
ZZaarraannddaass
59. ZZaarraannddaass
Configuración de la Cubierta
Solids Removed on Scalping Screen
Pool
of
Fluid
Hydrostatic Pressure
Solids Crawl out of Pool
Beach
Liquid to sand traps
Fixed screen angle
Flowback panel
60. Sistema de zarandas
SSiisstteemmaa CCaassccaaddaa Lodo del hueco
Scalpers
Línea de flujo
Primary
Shakers
Línea de flujo
Descarga de sólidos
ZZaarraannddaass
62. Zaranda con Movimiento Elíptico Balanceado y
lineal.
Zaranda en Desarrollo
ZZaarraannddaass
63. Manifolds de distribuicion
ZZaarraannddaass
Consideraciones de diseño
o Distribucion pareja.
o No acumulacion de sólidos (1 ft de caida por cada 12 ft de long.)
Alimentacion a la zaranda
o Sólidos
o Liquido
Evitar muchas Tees ramificadas.
Arreglos preferidos
o Tees sin salida.
o Manifolds circulares o manifolds con descarga superior.
Distribuicion de flujo a igual nivel.
68. Fallas / Averias
Falla / Averia Posible causa Solucion
Desgarre o rajadura en la malla. Tension insuficiente Reemplace la malla y tensionela
apropiadamante
Caucho en mal estado Reemplace caucho.
Malla suelta, no ajusta. Tornillos Tensores en mal estado Reemplace los tornillos malos
(torcidos/rosca mala)
Malla en mal estado. Reemplace Malla.
Falta Caucho en la bandeja o esta Reemplace caucho.
en mal estado
zaranda produce alto inusual Arandelas o tornillos sueltos. Chequee y ajustelos.
ruido al operar Tornillos Tensores sueltos. Chequee y ajustelos.
Rodamientos de Vibradores malos Reemplace Rodamientos.
Valvula o manija del By-pass valvula o manija con solidos y lodo.Limpie cuerpo de manija o valvula
atascada. con agua o diesel.
Vibradores demasiado calientes Rodamientos sin grasa. Agrege grasa a rodamientos.
Rodamientos en mal estado. Reemplace los rodamientos.
Lodo acumulado sobre la malla Malla con tamizado muy pequeno Cambie a una malla de tamizado
o derrame de mucho lodo en la mas grande o ajuste el angulo de
descarga solida. la bandeja de la zaranda
Malla suelta. Ajuste malla con el torque apro-piado
( 50 ft/lb )
Acumulacion de lodo en los bor- Los Vibradores no estan rotando Cambie la posicion de un cable
des traseros de las mallas en direcciones opuestas. de alimentacion electrica
Mallas mal tensionadas. Ajuste la tension de las mallas.
ZZaarraannddaass
69. ZZaarraannddaass
Reglas y Cuidados Operacionales
• Nunca haga By-pass en las zarandas.
• En lo posible use siempre Mallas de tamizado fino.
• Regule el flujo y monitorelas continuamente.
• Ajuste el angulo para cubrir el 75 % de la longuitud de la
malla (Beach)
• Lleve inventario y control de las horas que se usan las
mallas.
• Turne las zarandas cuando halla viajes de tuberia para
prolongar la vida de las mallas.
70. ZZaarraannddaass
Reglas y Cuidados Operacionales
• En stand by limpie las mallas y repare con silicona o masilla
epoxica las partes rotas.
• Cerciorese que los motores y el ajuste de los contrapesos
en los vibradores sean iguales.
• Al transportar las zarandas ajuste los contrapesos de los
vibradores a cero y use los seguros en los resortes.
72. ZZaarraannddaass
VENTAJAS
• 'Simple' para operar.
•Disponibilidad.
•Si el tamizado de la malla es conocido, el punto de
corte es predecible.
• Capaz de procesar el volumen total de lodo circulado.
•Facil de inspeccionar
•Los sólidos pueden ser removidos antes de cualquier
degradacion mecanica.
73. ZZaarraannddaass
DESVENTAJA
S
• Son costosas (compra y operación).
• Su montaje necesita gran espacio.
• La inspecion de mallas del fondo en zarandas
dobles son dificiles de inspeccionar.
• Produce sólidos humedos en su descarga .
74. Conclusion Final
LAS ZARANDAS SON
PARTE ESENCIAL DEL
PARTE ESENCIAL DEL
EQUIPO DE CONTROL DE
SOLIDOS DE UN
TALADRO.
ZZaarraannddaass
75. MMaallllaass
1. Desarrollo de las mallas
2. Punto de Corte
3. Designación de la malla
4. Tipos de mallas
4.1 Mallas tensionadas
4.2 Mallas Pre-tensionada plana
4.3 Mallas Pre-tensionadas piramidales
5. Ajuste de las mallas
6. Parámetros para la selección de mallas
7. Tramados (Tejidos) comunes en las mallas
8. Grados de Alambre
9. Área Abierta de la malla
10. Configuración de la cubierta según el tamaño de la malla
11. Curvas de eficiencia
12. Taponamiento: Problema común en la malla
13. Reglas y cuidados operacionales
76. MMaallllaass
Desarrollo de las mallas
• Las mallas para zarandas han tenido un gran
desarrollo desde la primera que se conoció, la
cual no era mas sino una malla de corral de
pollos.
• Sin embargo, los principios no han cambiado e
igual se usa alambres entretejidos con un
tamizado a un cierto tamaño de apertura.
• Esto define el punto de corte de la malla o el
tamaño de sólidos que la malla puede remover.
80. Tipos de Mallas
Las variaciones en los tipos de mallas
incluyen:
- Mallas Tensionadas
- Mallas Pre-Tensionadas
- Mallas planas
- Mallas piramidales
MMaallllaass
81. Mallas Tensionadas
Soporte y ajuste de las mallas Tensionadas
Overslung Method (Center High)
Hook Strip
Tension
Bar
Support
Stringer
s
Lug
Tension Bar
Underslung Method (Center Low)
Screen
Support Stringers
Form Fluid
Channels
MMaallllaass
86. MMaallllaass
Ajuste de las mallas
• Las Mallas Tensionadas cuentan con un
sistema de tornillos para sostener la
malla a la cubierta a la tensión indicada.
• Las Mallas pre-tensionadas pueden ser
ajustadas con tornillos pero muchas
veces utilizan un sistema neumático de
ajuste. Este sistema permite hacer
cambios de malla más rápido y prevenir
el daño de las mallas por un torque
inapropiado que pueda ser aplicado.
89. MMaallllaass
Parámetros para la selección de
mallas
- Tamaño promedio de apertura
- Depende del tipo de tejido y el calibre
del alambre
- Capacidad
- Depende del tejido y la textura
- Forma de la apertura
- Refuerzo de la malla: Usualmente en las
mallas pre-tensionadas.
- Tamaño de la apertura
- Área total de la superficie de la malla.
93. MMaallllaass
Grados del Alambre
- Grados Extra Fuerte – Fuerte o Medio
- Grado Comercial (MG) – Comúnmente
usado
- Tensile Bolting Cloth (TBC) – Usado a
menudo
- Grado Comercial (MG) proporciona una buena
combinación entre el área abierta y la resistencia
Tensores para el tamiz son frecuentemente menos
usados debido al reducido espesor del alambre.
Sin embargo, estos son encontrados en ciertos
tipos de zarandas de alta capacidad como es el
caso de las Thule VSM-100.
94. MMaallllaass
Área abierta de la Malla
Es el área efectiva de la malla por donde se hace el crivado
(El área adicional es ocupado por los alambres).
Los siguientes son los tamaños de mallas (Tipo
Pretensionada), punto de corte y área abierta para mallas
estándar Thule :
52 mesh - 338μ - 48% Área Abierta
84 mesh - 212μ - 49% Área Abierta
105 mesh - 162μ - 45% Área Abierta
120 mesh - 149μ - 50% Área Abierta
145 mesh - 112μ - 41% Área Abierta
165 mesh - 104μ - 47% Área Abierta
200 mesh - 87μ - 46% Área Abierta
230 mesh - 74μ - 45% Área Abierta
95. MMaallllaass
Configuración de la cubierta según el
tamaño de malla
• Las mallas mas gruesas deberán ser
aseguradas en la cubierta superior y las mallas
mas finas en la cubierta inferior.
• Si el tamaño de la malla superior es muy fina el
fluido puede caer en la segunda malla muy
cerca del lado de la descarga de los sólidos.
Los sólidos serán muy húmedos.
• Si son usadas mallas de diferente tamaño en el
mismo nivel, la malla mas fina deberá ser usada
en el frente de la zaranda.
96. Configuración de la cubierta según el
Los ddiiffeerreenntteess ttaammaaññooss
ddee mmaallllaa ddaarráánn
ddiiffeerreenntteess ttaammaaññooss eenn
llooss ssóólliiddooss sseeppaarraaddooss..
MMaallllaass ppaarraa llaass zzaarraannddaass
ssccaallppeerr
((PPaarraa ttaammaaññoo ccuuaarrzzoo))
MMaallllaass ppaarraa llaass
zzaarraannddaass pprriimmaarriiaass
((FFiinnaass))
tamaño de malla
MMaallllaass
99. MMaallllaass
Taponamiento : Problema común en la malla
• El ttaappoonnaammiieennttoo ppuueeddee
sseerr oorriiggiinnaaddoo ppoorr llaa
aaccuummuullaacciióónn ddee ssóólliiddooss
eenn llaass aabbeerrttuurraass ddee llaa
mmaallllaa..
• UUnnaa ssoolluucciióónn eess rreemmoovveerr
llaa mmaallllaa yy llaavvaarrllaa aa
pprreessiióónn ppoorr llaa ppaarrttee
ppoosstteerriioorr..
• LLaa ccoollooccaacciióónn ddee mmaallllaass
mmaass ffiinnaass ppuueeddee ppeerrmmiittiirr
eell ppaassoo ddee llooss ssóólliiddooss
ssoobbrree llaass aabbeerrttuurraass ,, ssii
nnoo eess ppoossiibbllee llaa
ccoollooccaacciióónn ddee mmaallllaass
mmaass ggrruueessaass.. Taponamiento de la malla
100. MMaallllaass
Reglas y cuidados operacionales
Nunca haga by-pass en las zarandas
Siempre use el tamaño de malla mas fino posible.
Regule el flujo y monitoree las zarandas continuamente.
Ajuste el ángulo de la zaranda de forma que el flujo cubra
el 75% de la longitud de las malla.
Registre las mallas en uso y las horas de trabajo de cada
una. Mantenga el inventario actualizado.
Durante los viajes para sacar tubería apague las zarandas
para así prolongar la vida de las mallas. Durante los
viajes para meter tubería no use todas las zarandas.
101. Reglas y cuidados operacionales
MMaallllaass
Prepare un plan para hacer el cambio de mallas. Debe
informar al ingeniero de lodos.
Las reparaciones en las mallas pueden ser hechas con
silicona o macilla epóxica .
Si mas del 20% del área efectiva de la malla ha sido
reparada, cámbiela por una nueva.
Mantenga un registro de que tipos de mallas están
siendo usadas (Inventario).
Para lodo OBM, lave las mallas con diesel a presión.
No utilice agua.
Mantenga las mallas usadas correctamente
almacenadas (Horizontalmente) y marcadas.
103. DDeessggaassiiffiiccaaddoorreess
1. Tipos de Desgasificadores
1.1 Desgasificadores de Tipo Atmosférico
1.2 Desgasificadores de Tipo Vacío (Vacuum)
2. Instalación y Operación
3. Mantenimiento
104. DDeessggaassiiffiiccaaddoorreess
Desgasificado
r • La presencia de GAS en el lodo puede ser:
– Dañino para los equipos del taladro ( Corrosivo ),
– Un problema potencial de control de pozo,
– Letal si es toxico o inflamable.
• Hay dos tipos de Desgasificadores:
Desgasificadores Atmosféricos: Aceptable en lodos sin peso y
baja viscosidad.
Desgasificadores de Aspiracion (Vacio) : Son superiores a los
Atmosféricos y muy usados en lodos pesados y alta
viscosidad.
• Bombas Centrifugas , hidrociclones y bombas del taladro
pierden eficiencia si el lodo tiene corte de gas.
105. DDeessggaassiiffiiccaaddoorreess
Desgasificado
r
• El desgasificador debe ser instalado entre la trampa
de arena y los primeros hidrociclones (Desander).
• Chequee la succión del desgasificador, ésta no esta
excenta de taponamientos.
• Siempre probar el desgasificador antes de iniciar
cualquier operación de perforación.
112. DDeessggaassiiffiiccaaddoorreess
Instalación y Operación
• Los degasificadores atmosféricos deben
descargar horizontalmente a través de la
superficie del tanque para que permita el
rompimiento de las burbujas de gas.
• Los tipo vacío deben descargar abajo de la
superficie del lodo.
• Para la operación de los desgasificadores se
usan, por lo general, bombas centrífugas (más
comerciales).
• La bomba centrífuga debe suministrar la cabeza
alimentadora necesaria. La ubicación de la
succión de esta centrifuga debe ser lo más lejos
de la succión del desgasificador.
• Instalar un manómetro para controlar la cabeza
alimentadora en el eductor.
113. ZARANDAS
TRAMPA DE
ARENA
ENTRADA
LODO CON
CORTE DE
GAS
DDeessggaassiiffiiccaaddoorreess
SALIDA LODO
DESGASIFICADO
IInnssttaallaacciióónn
TANQUE DE
SUCCION
115. DDeessggaassiiffiiccaaddoorreess
Instalación y Operación
• Proveer suficiente capacidad al desgasificador para tratar al menos
el total del volumen de la tasa de circulación.
• Los desgasificadores deben estar ubicados corriente abajo de las
zarandas y corrriente arriba de cualquier equipo que requiera
bomba centrífuga. El succionador debe estar ubicado corriente
abajo del trampa de arena. Y su entrada cerca al fondo (1ft) del
compartimiento (Bien agitado).
• El flujo para igualar la succión y la descarga debe ser alta (Rebose
visible). Igualación baja no asegura el buen funcionamiento del
proceso del gasificador.
118. HHiiddrroocciicclloonneess
1. Teoría del Hidrociclón
2. Características del diseño
2.1 Diámetro del cono
2.2 Angulo del cono
2.3 Diámetro del vértice
2.4 Parámetros de flujo
2.5 Cabeza de alimentación
2.6 Tamaño de las partículas
3. Parámetros ajustables
4. Unidades de los Hidrociclones
5. Eficiencia de separación
122. HHiiddrroocciicclloonneess
TEORIA DEL HIDROCICLON
• Todos los hidrociclones utilizan la ley de
Stokes para alcanzar la separación de
sólidos del lodo.
K x G x Dp (fs -fl)
Vs =
j
Vs = velocidad de Separacion
K = Constante de Stokes
G = Fuerza de Aceleracion
Dp = Diámetro de la Particula
fs = Densidad de Sólidos
fl = Densidad del Liquido
j = Viscosidad del Liquido
123. HHiiddrroocciicclloonneess
Características de diseño
• Las Variables de diseño que controlan el desempeño
de un hidrociclon son:
– Diámetro del Cono.
– Angulo del Cono.
– Longuitud del Cilindro.
– Diámetro de la entrada de alimentacion.
– Diámetro del vertice (underflow).
– Vortice generado.
– Material del Cono.
124. HHiiddrroocciicclloonneess
Diámetro del Cono
• Los conos con diametros grandes permiten manejar altos
galonajes, sin embargo la eficiencia de separación y rendimiento
es baja. La siguiente ecuacion nos da una aproximacion del
punto de corte de un cono:
Diametro del Cono Capacidad del cono d50
Pulgadas GPM micrones
2 30 10 a 20
4 50 20 a 40
6 100 40 a 60
12 500 60 a 80
d50 = Punto de corte
125. HHiiddrroocciicclloonneess
Angulo del Cono
• Un pequeño angulo del cono generara una reducida
zona de arrastre.
• Esto significa que pocas partículas pequenas seran
arrastradas por el vortice generado obteniendose
mejor punto de corte.
• Sin embargo largos conos tienden a taparse muy
facilmente.
DDiiáámmeettrroo ddee eennttrraaddaa
La eficiencia del cono es inversamente proporcional al diametro
de la entrada de alimentacion.
Por tanto un pequeño diametro mejorara el punto de corte. Sin
embargo el diametro debe ser lo suficiente para manejar el flujo
al cono.
126. HHiiddrroocciicclloonneess
Diámetro del Vertice
• El diametro del vertice determinara la humedad
de los sólidos descargados:
–Demasiado grande: Mucho liquido
sera descargado.
–Demasiado pequeño:
Taponamientos pueden
presentarsen.
Busque una “descarga en Spray"
127. HHiiddrroocciicclloonneess
Vortice Generado
• Este tendra que tener un diametro lo
suficiente pequeño para facilitar una entrada
suave de fluido en el cono.
• Sera lo suficiente grande para manejar la
cantidad liquida.
• Un Vortice demasiado pequeño generara
sólidos muy humedos.
128. HHiiddrroocciicclloonneess
Parámetros de Flujo
• Los parámetros de flujo que afectan la eficiencia del hidrociclón son:
– Galonaje .
– Velocidad tangencial
– Cabeza de alimentacion
• Estos parámetros son controlados por la bomba centrifuga que alimenta el
hidrociclón.
• Una optima cabeza de alimentación es uno de los factores para una óptima
descarga del cono.
• Lo optimo es una descarga en spray, lo cual implica que hay una buena
remoción de solidós con minima pérdida de fluido.
129. HHiiddrroocciicclloonneess
Eficiencia de la Separación
• La eficiencia de separación del hidrociclón depende
de cuatro factores:
– Parámetros de diseño del Hidrociclón
Diámetro/Longuitud/entrada/Vertice, etc..
– Parámetros de Flujo – Cabeza de Alimentación
– Propiedades del Fluido- Viscosidad.
– Propiedades de las Particulas - Densidad.
130. HHiiddrroocciicclloonneess
Cabeza de alimentación
Se calcula como:
P = 0.052 x Mw x H
P = Presión de alimentación a la entrada del cono (psi).
Mw = Densidad del Lodo (ppg).
H = cabeza de alimentación * (Pies).
*Normalmente 75 ft de cabeza.
Una deficiencia de P cabeza reduce la velocidad del fluido dentro
del cono y afecta la eficiencia de separación (descarga de soga).
Un exceso de P cabeza puede causar desgaste prematuro y
aumentará los costos de mantenimiento (cortes muy secos-taponamientos)
Manipulando el diámetro del fondo del cono se puede remediar el
exceso o deficiencia de cabeza.
131. HHiiddrroocciicclloonneess
Parámetros de flujo
• Las propiedades del fluido que tienen un
impacto directo en la operación de un
Hidrociclon son:
– Viscosidad - Factor más importante.
– Densidad
132. HHiiddrroocciicclloonneess
Tamaño y Forma de las Particulas
• Las caracteristicas de las partículas juegan un papel importante en la
eficiencia de la separación. Estas incluye:
– Tamaño y forma de las partículas
– Densidad de las partículas
– Concentraccion de sólidos
• La forma influye en el comportamiento de asentamiento. Particulas de
forma rectangular debido a su altos coeficientes de friccion se asentaran
mas despacio que partículas cilindricas.
• La concentraccion Volumetrica de sólidos generan varias problemas de
asentamiento como:
– Incremento de la Viscosidad.
– Interferencia entre partículas.
– Saturacion de sólidos.
133. HHiiddrroocciicclloonneess
Parametros
Ajustables
Solo el diametro del apice o
vertice del cono puede ser
ajustado para obtener un
descarga en forma de spray.
Si el hidrociclon esta en buenas
condiciones y la operación es aun
muy pobre entonces puede existir
problemas en la bomba centrifuga
designada para el hidrociclon:
- Impeller esta bloqueado,
deteriorado o no es el el
optimo.
- Las lineas de succion o
descarga estan bloqueadas
parcialmente.
- Etc……
134. Desarenadores
• Los desarenadores son usados en
lodos con poco peso para separar
partículas tamañño arena de 74 micrones
o mas grandes.
• Los hidrociclones separan sólidos de
acuerdo a su densidad.
• El punto de corte de estos hidrociclones
aproximadamente esta entre 50 a 80
micrones.
•En lodos pesados no es muy
recomendable usar este equipo debido a
que la densidad de la barita es
sustancialmente mas alta que la de los
sólidos perforados.
HHiiddrroocciicclloonneess
135. HHiiddrroocciicclloonneess
DDeessaarreennaaddoorreess
• La función principal del desander es eliminar sólidos que a los equipos
siguientes le puedan causar taponamientos o mal desempeñño (Desilter,
centrifugas), es por ello que su capacidad de procesamiento (Tamañño y
Numero de conos) debe ser 30 a 50 % mas que la circulacion usada.
•El desarrollo y optimo uso de las zarandas (con mallas finas) han
eliminado el uso de este equipo, sin embargo, cuando en casos (Diametros
grandes y altas ratas de perforacion) en que las zarandas no pueden
separar hasta 100 micrones (uso de mallas 140) estos son usados.
• La descarga de este equipo es muy seca y abrasiva, por ello debe ser
desechada, sin embargo, en lodos costosos (base aceite, polimeros, etc)
cuando es necesario recuperar la fase liquida, esta descarga puede ser
dirigida hacia una shaker con malla minimo 200 (punto de corte 74
micrones).
136. HHiiddrroocciicclloonneess
DDeessaarreennaaddoorreess
• Este equipo debe ser instalado despues del desgasificador y antes del
desilter. El lodo de alimentacion debe ser tomado del tanque donde
descarge el desgasificador. Su descarga debe ser en el tanque contiguo a
su succion.
•Debe existir una equalizacion entre los tanques del desander, por ello es
recomendable contar con una valvula que comunique ambos tanques.
137. Desarcilladores • Los conos de los desarcilladores son
fabricados en una gran variedad de
tamanos, en un rango de 2 6 pulgadas.
• Son usados para separar sólidos
perforados en un rango de 12 a 40
micrones.
• El desarcillador difiere del desander en el
tamañño de los conos y punto de corte pero
su funcionamiento es igual.
• Gran cantidad del tamañño de particula
de la barita se encuentra en el rango de
“Limo” es por esta razon que en lodos
densificaods no es muy recomendable
el uso de los desarcilladores.
HHiiddrroocciicclloonneess
138. HHiiddrroocciicclloonneess
DDeessaarrcciillllaaddoorreess
• Los desarcilladores son usados en lodos densificados cuando su
desague (Underflow) posteriormente pueda ser procesada por las
centrifugas o por una zaranda.
• La operación de este equipo igualmente depende de una bomba
centrifuga. El lodo debe ser succionado del tanque que descarga el
desarenador y su descarga procesada en el tanque contiguo.
139. HHiiddrroocciicclloonneess
DDeessaarrcciillllaaddoorreess
•Debe existir una equalizacion entre los tanques del
desilter, por ello es recomendable contar con una
valvula que comunique ambos tanques.
• Nunca el lodo para alimentar al desilter debe ser del
tanque donde se adicionan los quimicos del lodo.
140. HHiiddrroocciicclloonneess
Ventajas
- Operación Simple – facil mantenimiento
– Barato
– No tienen partes moviles.
– Su operación permite reducir costos, pues es reducido
el desecho de lodo.
– Incrementan la vida de la broca y aumantan las ratas
de perforacion.
Desventajas
- Las propiedades del lodo afectan su desempeño.
- Su operación genera degradacion de los sólidos –
Uso de bomba centrifuga.
141. HHiiddrroocciicclloonneess
Desventajas
- Voluminoso.
– Los puntos de corte generados se pueden
obtener con optimas zarandas.
– La descarga solida es bastante humedad. No
puede usarse en lodos con fase liquida costosa.
– Requieren correctos tamaño de bomba.
– Sus conos facilmente se tapan.
– El mal funcionamiento de sus conos generan
excesivas perdidas de lodo.
143. HHiiddrroocciicclloonneess
Reglas Operacionales
– No haga By-pass en las shakers. Este mal habito origina
taponamiento en los hidrociclones.
– El numero de conos debe ser el suficiente para manejar
la totalidad de la circulacion.
– Use el desander cuando en las zarandas no pueda usar
mallas mayores a140 (Punto de corte 100 micrones).
– No use la misma bomba centrifuga para alimentar el
desander y desilter. Cada unidad debe tener su propia
bomba.
– Las centrifugas o los mud cleaner pueden ser usados
para procesar el desagues de los hidrociclones.
– Entre pozos o en periodos de stand by largos limpie los
manifolds de los hidrociclones. Chequee el desgaste
interior de los conos.
144. HHiiddrroocciicclloonneess
Reglas Operacionales
– Chequee continuamente el funcionamiento de los conos.
Los conos de los desarcilladores se tapan mas facilmente
que el de los desarenadores. Use una varilla de soldar para
destaparlos.
– La succion de las bombas centrifugas deben tener la
longuitud menos posible. No juege con los diametros de la
tuberia, use diametros contantes de acuerdo con las
especificaciones de la bomba.
– La descarga de las bombas centrifugas deben tener una
longuitud maxima de 75 ‘ evitando usar la menos cantidad
de accesorios posibles (Codos,Tee’s,etc), para evitar
muchas perdidas por friccion.
– Ubique un medidor de presion en la línea de alimentacion
de los manifolds, para determinar rapidamente si la cabeza
suministrada por la bomba es la correcta.
145. HHiiddrroocciicclloonneess
Reglas Operacionales
• No permita usar conos con vertices o entradas
tapadas.
• Presión de trabajo (Regla de la mano
derecha):
Desarenador: 35 psi o 4 veces la densidad del
lodo
Desarcillador: 40 psi o 4.5 veces la densidad
del lodo
146. Falla / Aver ia Posible causa
Uno o mas conos no estan descargando-otros O.K. Bloqueado en la entrada del alimentador o a la
salida-remueva el cono y limpie las lineas.
Algunos conos perdiendo lodo entero en una co- Flujo de regreso de derrame en manifold, la entrada
rriente. al cono tapada.
Alta perdida de lodo,figura cónica en alguno conos- Velocidad baja al ingreso debido al bloqueo parcial
otros normal. de la entrada o cuerpo del cono.
Repetido bloqueos de los vértices. Las aperturas del desagüe muy pequeñas. By-pass en Za-ruido
al operar. randas o mallas rotas.
Altas pérdidas de lodo, corriente debil,figura cónica. Bajo cabeza de alimento -chequee por obstruccion,
Tamano de bomba y rpm,valvula parcialmente cerrada.
La descarga del cono no es uniforme, cabeza del Gas o aire en el lodo de la centrifuga, lineas de succion
alimentador variando. de la de lacentrifuga muy pequenas.
Baja vida del Impeller. Cavitacion en la bomba - Taza de flujo muy altas - nece-sita
lineas mas largas.
Linea de succion bloqueada - Chequear obstrucciones.
Conos descargando una pesada corriente moviendose Los conos estan sobrecargados - usese un tamano de
lentamente. vertice mas grande, insuficientes conos para manejar la
cantidad de solidos en el lodo. By-pass en equipos
corriente arriba.
Altas perdidas de lodo. Apertura inferior muy grande - Ajuste el vertice del cono.
Considere bombear el desague hacia las centrifugas o
hacia una zaranda.
Continuamente se apaga la bomba centrifuga. Aumento del amperaje de la capacidad nominal de la
bomba - Nivel de lodo por debajo de la succion - entrada
de aire en la succion.
Caballos de fuerza por encima de la capacidad del motor.
Chequear taponamientos en lineas de descarga o uso
adicional de la entrega normal de lodo (Tee's).
HHiiddrroocciicclloonneess
151. MMuudd CClleeaanneerr
Mud Cleaner
• El proposito del mud-cleaner es tamizar
la descarga inferior de los (underflow)
hidrociclones para:
– Recuperar la fase liquida.
– Recuperar la barita descartada.
– Producir relativamente cortes mas
secos.
152. MMuudd CClleeaanneerr
Mud Cleaner
• El tamaño de malla usado normalmente varia entre
100 y 200 mesh (325 mesh raramente usada debido
a taponamiento y rápido daño de la malla)
• La descarga limpia de los conos (overflow) y el fluido
tamizado por las mallas (underflow) es retornado al
sistema activo.
• Los parametros que pueden ser ajustadas durante la
normal operación de un mud-cleaner son los
siguientes:
– Cantidad de conos.
– Tamaño / tipo de cono
– Tamano de la malla.
– Velocidad de vibración.
154. MMuudd CClleeaanneerr
Aplicaciones
• La principal aplicacion del limpiador de lodo es para sistemas de
lodo liviano donde la fase liquida es cara o ambientalmente no
muy manejable (OBM).
• En sistemas de lodo pesado el costo de barita perdida es
considerable y es por ello que se deben tener en cuenta su uso.
• El mud cleaner no remueve finos ni ultrafinos, parte de su
descarga debe ser procesada por centrifugas.
• La descarga de los hidrociclones pueden ser bombeada hacia
una zaranda para alcanzara el mismo resultado que un Mud
Cleaner. Esto se debe hacer solo si hay suficientes zarandas.
• Todas las observaciones operacionales y mantenimiento de las
zarandas y de los hidrociclones son aplicables a los Mud
Cleaner.
155. MMuudd CClleeaanneerr
Tipos y Marcas
• Existen dos tipos de Mud Cleaner disponibles: unidades
rectangulares y circulares. Las mas frecuentemente usadas son:
• Rectangular:
– Baroid SE-16.
– Thule VSM-200.
• Circular:
– Sweco.
– Swaco.
– Oiltools.
156. MMuudd CClleeaanneerr
Ventajas
• Las ventajas de los mud-cleaners son:
– Recuperar la fase liquida costosa (ej.
Diesel) y algo de la barita descartada por
los hidrociclones.
– Produce relativamente cortes mas secos.
– Facil de operar.
– Es una unidad Compacta.
157. MMuudd CClleeaanneerr
Desventajas
– Recicla sólidos finos a traves de sus mallas.
– Descarga Barita con los cortes.
– Capacidad Limitada.
– Degradacion de los sólidos producido en la succion y
entrega de la bomba centrifuga usada para su
alimentacion.
– Separacion en parte depende de los conos. Desempeño
(normalmente pobre).
– Requiere para su operación de una bomba centrifuga.
160. CCeennttrriiffuuggaass DDeeccaannttaaddoorraass
1. Introduccion
2. Separacion por sedimentacion
3. Separacion centrifuga
4. Principales componentes
5. Principios de Operación
6. Desempeño de las centrifugas
7. Velocidad de las centrifugas
8. Velocidad de transporte de los sólidos
9. Aplicaciones
9.1 Centrifugas de Baja Velocidad
9.2 Centrifugas de Alta Velocidad
9.3 Operación Dual de Centrifugas – Lodo no densificado
9.4 Operación Dual de Centrifugas – Lodo densificado
9.5 Operación para deshidratación de lodos
9.6 Centrifugas Verticales – Secadoras de cortes
161. CCeennttrriiffuuggaass DDeeccaannttaaddoorraass
1. Introducción
- Separación de los sólidos de la fase liquida, que no han sido removidos ni
por las zarandas ni los hidrociclones.
- Consiste en: - Un recipiente de forma cónica o bowl, rotando sobre su eje a diferente
velocidad (Entre 1,200 y 4,000 rpm).
- Un sin fin o conveyor ubicado dentro del bowl gira en la misma dirección
del bowl generando una velocidad diferencial respecto al mismo entre 18
y 90 rpm.
- La velocidad diferencial permite el transporte de los sólidos por las paredes
del bowl en donde los sólidos han sido decantados por la fuerza centrifuga.
- El éxito de la operación depende de su trabajo continuo, la capacidad para
descargar sólidos relativamente secos y alcanzar una alta eficiencia de
separación.
163. CCeennttrriiffuuggaass DDeeccaannttaaddoorraass
2. Separacion por sedimentación
La separación de los sólidos de un liquido utilizando un tanque de
sedimentacion abierto.
El fluido cargado de sólidos entra por un extremo y sale por el otro.
El tiempo de viaje del punto de entrada al punto de salida permite que los sólidos
mas grandes se sedimenten a una profundidad que afecta su separación,
La separación entre los sólidos y los liquidos se produce basicamente por:
- La diferencia de densidad entre el solido y el liquido
- La fuerza de gravedad
- El tiempo
Las diferencias de densidad, la gravedad y otros factores que controlan este
proceso estan definidos por la LEY DE STOKES
164. CCeennttrriiffuuggaass DDeeccaannttaaddoorraass
LEY DE STOKES
V = (1.55 x 10-7)xD2x(Pp – Pl)g
u
En donde: V = Velocidad de sedimentacion (ft/min)
D = Diámetro de las partículas (micrones)
Pp= Densidad de las partículas (ppg)
Pl = Densidad del liquido (ppg)
u = Viscosidad (cps)
g = Aceleracion gravitacional (32.2 ft/seg2)
De acuerdo con la Ley de Stokes, la velocidad de sedimentacion es afectada por:
- El diametro de las partículas
- La viscosidad del fluido
- La diferencia de densidad entre las partículas y el liquido
y en donde, la variable mas significativa es el diametro de las partículas
165. CCeennttrriiffuuggaass DDeeccaannttaaddoorraass
3. Separación centrífuga
Basada en el principio de la acelaracion centrifuga para aumentar la fuerza
de gravedad o fuerza “G”
Cuando un objeto se hace girar alrededor de un eje, la gravedad aumenta de
un “G” en el eje de rotacion a cierta fuerza G maxima de la perifaria del
objeto.
FUERZA “G” = D x rpm2 x 0,0000142
en donde, D = diametro del bowl (in)
rpm = velocidad del bowl
Por tanto, los sólidos que necesitan horas o dias para separarse por sedimentacion,
pueden separarse en segundos con una centrifuga, y el punto de corte en la
separación centrifuga depende de la fuerza G y del tiempo.
167. CCeennttrriiffuuggaass DDeeccaannttaaddoorraass
Los sólidos son separados por
grandes fuerzas centrifugas , las
cuales son generadas por la
rotacion del bowl.
El fluido libre de sólidos es
descargado desde el deposito
en el otro extremo del bowl.
5. Principios de Operación
PROFUNDIDAD
ESTANQUE
TUBO DE
ALIMENTACION
COMPUERTAS
DE LIQUIDO
DISTANCIA
ENTRE-ASPAS
(PITCH)
ESTANQUE PLAYA
DESCARGA
SOLIDA
El conveyor gira a una
velocidad menor creando una
velocidad diferencial que
permiten la acumulacion de los
sólidos hacia las paredes del
bowl y su descarga por los los
extremos del mismo.
168. CCeennttrriiffuuggaass DDeeccaannttaaddoorraass
6. Desempeño de las centrífugas
Los siguientes son los parametros que determinan el desempeno de las centrifugas:
La fuerza G, la cual depende de el diametro y la velocidad del bowl.
La viscosidad del fluido
La rata de procesamiento
La profundidad del deposito
La velocidad diferencial entre el bowl y el conveyor
La posicion del tubo de alimentacion de la centrifuga
169. CCeennttrriiffuuggaass DDeeccaannttaaddoorraass
Dependiendo del tipo de centrifuga, los
ajustes de funcionamiento se
pueden hacer:
Mecanico: Se necesita detener la
maquina y el empleo de
herramientas
Electrico: Utiliza motores de
frecuencia variable. Se realizan en
el panel de control
Hidraulico: Utiliza una transmicion
hidraulica. Se realizan en el panel
de control.
Los siguientes son las cinco formas
de ajustar el funcionamiento de las
centrifugas:
La velocidad del bowl.
La velocidad diferencial entre el bowl
y el conveyor
La profundidad del deposito
La posicion del tubo de alimentacion
La rata de procesamiento
170. CCeennttrriiffuuggaass DDeeccaannttaaddoorraass
7. Velocidad de las centrífugas
El ejemplo para los modelos de las centrifugas SWACO, las velocidades de operación son:
Velocidad del Bowl Fuerza G
1900 rpm 720
2500 rpm 1250
3200 rpm 2100
Los cambio de velocidad se alcanzan al cambiar las correas y la posicion de las poleas
8. Velocidad de transporte de los sólidos
Hace referencia a la velocidad a la cual se extraen los sólidos de la centrifuga. Esta
depende de:
La velocidad relativa del bowl
La distancia de separación de los alabes
171. CCeennttrriiffuuggaass DDeeccaannttaaddoorraass
9. Aplicación de las centrífugas decantadoras
Centrifuga de Baja Velocidad
Los parámetros de operación normal son:
Velocidad del bowl 1250 - 2500 rpm
Profundidad del deposito 2.1 pulgadas
Rata de Alimentación Puede variar
Velocidad diferencial 23 – 44 rpm
Tubo de Alimentación Completamente introducido
Recupera la barita mientras descarta los sólidos perforados, para fluidos densificados.
Contribuye al control de la viscosidad plástica del lodo.
Descarta los sólidos perforados para los fluidos no densificados. Se puede aumentar
la velocidad del bowl y así obtener un punto de corte mas fino.
172. CCeennttrriiffuuggaass DDeeccaannttaaddoorraass
Centrifuga de Alta Velocidad
Los parámetros de operación normal son:
Velocidad del bowl 2500 - 3400 rpm
Profundidad del deposito 2.1 pulgadas
Rata de Alimentación Puede variar
Velocidad diferencial Debe ser mínima
Tubo de Alimentación Completamente introducido
Para lodos no densificados, descarta y controla los sólidos del lodo. Se requiere
máxima fuerza “G” para obtener un punto de corte mas fino.
Recupera el liquido del efluente de la centrifuga de baja velocidad, en configuraciones
duales, permitiendo recuperar fluidos que pueden ser muy costosos.
Deshidratación del lodo con la ayuda de agentes floculantes (Proceso de dewatering),
174. Operación Dual de Centrifugas – Lodo Densificado
1
2
3
4
5
6
7
Centrífuga 414
Centrífuga 518
Bomba de Alimentación de la Centrifuga
Bomba de Alimentación del Desander
Tolva para recuperación de barita
Boquilla para la recuperación de barita
Catch Tank para la fase Liquida
A
B
C
D
E
F
G
H
J
Alimentación de la centrifuga 414
Alimentación de la centrífuga 518
Alimentación Centrifuga 518 desde sistema (Opcional)
(DOepstciaorngaal )d e sólidos Centrifuga 414 (Opcional)
Retorno de Barita al Sistema Activo
Efluente al Sistema Activo
Descarga de sólidos Centrifuga 518
Dilución alimentación de la centrifuga 414
Fase Liquida de las Centrifugas
Layout General
Configuración dual de Centrífugas - Serie
1
2
3
3
4
5
6
7 A
B
C
D
E
F
G
H
J
J
CCeennttrriiffuuggaass DDeeccaannttaaddoorraass
176. CCeennttrriiffuuggaass VVeerrttiiccaalleess
Centrifugas Verticales – Secadora de Cortes
Generalidades
Utilizada en operaciones con lodos
sinteticos o base aceite
Reduce el contenido de aceite en los
cortes
Reduce la cantidad de desechos
generados durante las operaciones
de perforacion
Recupera fluidos de perforacion
Características
Buen desempeño ambiental.
Mejora la recuperacion de fluidos de
perforacion.
Seguridad
Facil instalacion
Ventajas operacionales
Facil mantenimiento
177. CCeennttrriiffuuggaass VVeerrttiiccaalleess
Centrifugas Verticales – Secadora de Cortes
Funcionamiento
Incorpora alta velocidad a una
centrifuga de canasta vertical
logrando una maxima separación
solido / liquido a unos altos
volumenes de procesamiento.
Los sólidos humedos entran por el
tope de la centrifuga.
Los sólidos secos salen por el fondo
de la centrifuga.
El fluido de perforacion es
recuperado por las ventanas
laterales.
179. BBoommbbaass CCeennttrriiffuuggaass
1. Componentes de una bomba centrifuga
2. Medición, Utilización y Control de la Energía de una Bomba
3. Cavitación
3.1 Cavitación por succión
3.2 Cavitación por descarga
4. Relación entre presión y altura de un liquido
5. Carga expresada como Aceleración Centrífuga
6. Selección del Tamaño de una Bomba
7. Diseños de Succión
8. Curvas de Desempeño de una Bomba
9. Leyes de Afinidad
10. Aplicaciones de las Bombas Centrifugas
180. Componentes ddee uunnaa BBoommbbaa CCeennttrriiffuuggaa
Los dos principales
componentes de una
bomba centrifuga son la
rueda impulsora ( impeller)
y la carcaza (Voluta).
El impeller produce una
velocidad en el liquido y la
voluta forza el liquido para
descargarse de la bomba
convertiendo la velocidad
a presion.
Impeller
Voluta
BBoommbbaass CCeennttrriiffuuggaass
OVERSLUNG:
LESS WEAR AS THE MUD/SOLIDS HOLD THE SCREEN AGAINST THE SUPPORTS. THIS MEANS LESS TENSIONING IS REQUIRED AND IT IS ALSO EASIER TO CHANGE THE SCREENS. HOWEVER, THE MUD FLOWS TO THE SIDE OF THE SCREEN SO IT IS BEST TO KEEP THE CROWN OF THE SCREEN AS LOW AS POSSIBLE.
UNDERSLUNG:
THE SUPPORTS FORM FLOW CHANNELS SO TEND TO GET BETTER SEPARATION. HOWEVER, THEY ARE MORE DIFFICULT TO INSTALL AND NEED HIGHER TENSION AS THE MUD/SOLIDS WILL TEND TO PUSH THE SCREEN AWAY FROM THE SUPPORTS. THIS LEADS TO MORE RAPID WEAR.
NOTE RAISED FRONT SCREEN
PIGGYBACKING CAN OCCUR. THIS IS WHERE THE SOLIDS STICK TOGETHER AND CAN BE REMOVED BY COARSER SCREENS.
MULTIPLE DECKS WILL GIVE BETTER SEPARATIONS
CASCADE DECKS WHERE THE MUD FLOWS DOWNWARD ACROSS THE SCREEN WILL GIVE GOOD FLOW RATES BUT LOW SEPARATION DUE TO SHORT RETENTION TIMES.
NEGATIVE DECKS WILL GIVE BETTER SEPARATION DUE TO INCREASED RETENTION BUT MAY PLUG AND HAVE GREATER WEAR.
We need to look at each parameter in turn starting with:
cone diameter……….
The bigger the diameter then the more fluid that can be handles but the poorer the cut point.
EG: desander cones are 10 - 12” and handle 1500 gpm
Desilter cones are 4” and handle 50 gpm.
Centrifugal pumps are measured in the amount of ‘head’ they produce. This is done by calculating the height of a column of water that can be supported by the pump.
What are the design features that will affect the operation of a cone???