Informe de practicas pre profesionales de seguridad industrial

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CHIMBORAZO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
NOMBRE DE LA EMPRESA:
ARBORIENTE S.A.
MEMORIA DE PRACTICAS PRE PROFESIONALES
TEMA:
“IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE RIESGOS EN LA
PLANTA PRODUCTIVA DE LA EMPRESA ARBORIENTE S.A.”
NOMBRE DEL ESTUDIANTE:
LUIS ERNESTO GUEVARA ALDAZ
RIOBAMBA - ECUADOR
2013-2014

DATOS INFORMATIVOS
APELLIDOS Y NOMBRES:
 Guevara Aldaz Luis Ernesto
ESCUELA:
 Ingeniería Industrial
DIRECTOR DE ESCUELA:
 Ing. Vicente Soria
FECHA DE PRESENTACIÓN:
 03 de diciembre de 2014
PERÍODO DE LA PRÁCTICA:
 25 de junio al 30 de agosto del 2013
 04 de agosto al 09 de octubre del
2014
NÚMERO DE HORAS DE LA PRÁCTICA:
 608 horas practicas

Contenido
I. TEMA....................................................................................................................... 1
II. INTRODUCCIÓN.................................................................................................... 1
2.1 Antecedentes de la empresa Arboriente S.A. ......................................................... 1
2.2 Política de calidad de Arboriente S.A. ................................................................... 1
2.3 Justificación............................................................................................................ 1
III. OBJETIVOS.......................................................................................................... 2
GENERAL ................................................................................................................... 2
ESPECÍFICOS ............................................................................................................. 2
IV. MATERIALES Y MÉTODOS.............................................................................. 2
4.1.- Datos de la empresa.............................................................................................. 2
4.2.- MATERIALES Y EQUIPOS............................................................................... 3
4.2.1 Materiales ........................................................................................................ 3
4.2.2 Equipos............................................................................................................ 3
4.3.- METODOLOGÍA ................................................................................................ 3
4.3.1 Tipo de investigación ...................................................................................... 3
4.3.2 Métodos ........................................................................................................... 3
4.3.3 Técnicas........................................................................................................... 4
4.4 MARCO TEÓRICO ............................................................................................... 4
4.4.1 La industria de tableros de madera contrachapada.......................................... 4
4.4.2 Los riesgos para la seguridad y salud en la industria de la madera................. 5
4.4.3 La identificación y evaluación de riesgos...................................................... 10
4.5 ACTIVIDADES ................................................................................................... 13
4.5.1 Descripción del proceso productivo .............................................................. 13
Procesos auxiliares ................................................................................................. 14
4.5.2 Identificación de riesgos asociados a los procesos........................................ 17
4.5.3 Evaluación de riesgos por el método cualitativo........................................... 19
4.5.4 Evaluación de riesgos por el método cuantitativo......................................... 21
V. RESULTADOS ...................................................................................................... 26
Resumen de riesgos .................................................................................................... 26
Descripción de los riesgos identificados como importantes:...................................... 27
Riesgos físicos no evaluados cuantitativamente......................................................... 27
Acciones recomendadas frente a los riesgos detectados ............................................ 27
Nivel de riesgo medio:............................................................................................ 27
Nivel de riesgo alto................................................................................................. 29

Ruido ...................................................................................................................... 30
VI. CONCLUSIONES............................................................................................... 32
VII. RECOMENDACIONES ..................................................................................... 33
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................ 34
ANEXOS........................................................................................................................ 35
Índice de Tablas
Tabla 1: Riesgos para la seguridad y salud en el trabajo, por procesos industriales.
Fuente: Enciclopedia de la OIT........................................................................................ 9
Tabla 2: Valoración de consecuencia para el método William Fine, Fuente: INSHT ... 12
Tabla 3: Valoración de probabilidad para el método William Fine. Fuente: INSHT .... 12
Tabla 4: Valoración de exposición para el método William Fine. Fuente INSHT ........ 12
Tabla 5: Identificación de riesgos en la planta productiva de Arboriente S.A. Elaborado
por: Luis Guevara........................................................................................................... 18
Tabla 6: Evaluación cuantitativa de riesgos. Elaborado por: Luis Guevara................... 20
Tabla 7: Evaluación cuantitativa método William Fine. Elaborado por: Luis Guevara. 21
Tabla 8: Resumen de riesgos físicos. Elaborado por: Luis Guevara.............................. 21
Tabla 9: Evaluación cuantitativa de ruido. Elaborado por: Luis Guevara...................... 24
Tabla 10: Evaluación del nivel de protección auditiva. Elaborado por: Luis Guevara.. 25
Tabla 11: Resumen de riesgos identificados como importantes. Elaborado por: Luis
Guevara........................................................................................................................... 27
Índice de ilustraciones
Ilustración 1: Ubicación de la planta productiva de Arboriente S.A.; Fuente: software
"Waze".............................................................................................................................. 2
Ilustración 2: Esquema UMI9000 para evaluación de riesgos laborales. Fuente: Manual
básico de prevención de riesgos laborales...................................................................... 10
Ilustración 3: Diagrama de flujo de proceso de Arboriente S.A. Elaborado por: Luis
Guevara........................................................................................................................... 16
Ilustración 4: Sonómetro tipo 2, utilizado para las mediciones de ruido. ...................... 22
Ilustración 5: Grafico resumen de riesgos identificados. Elaborado por: Luis Guevara 26
Ilustración 6: Grafico resumen de tipo de riesgos. Elaborado por: Luis Guevara.......... 26
Ilustración 7: Patio de almacenamiento de trozas Fuente: Arboriente S.A.................... 27
Ilustración 8: Proceso de desenrollo. Fuente: Arboriente S.A. ...................................... 28
Ilustración 9: Batidor para mezcla de resina formaldehido. Fuente: Arboriente S.A. ... 28
Ilustración 10: Proceso de prensado. Fuente: Arboriente S.A........................................ 29
Ilustración 11: Almacenamiento de tableros triplex. Fuente: Arboriente S.A. .............. 29
Ilustración 12: Caldero de generación de vapor. Fuente: Arboriente S.A...................... 29
Ilustración 13: Proceso de descortezado. Fuente: Arboriente S.A. ................................ 30
Ilustración 14: Proceso de chipeado. Fuente: Arboriente S.A........................................ 30
Ilustración 15: Proceso de escuadrado. Fuente: Arboriente S.A. ................................... 31
Ilustración 16: Proceso de lijado automático. Fuente: Arboriente S.A. ......................... 31

Índice de ecuaciones
Ecuación 1: Grado de peligrosidad de W. Fine. Fuente INSHT .................................... 11
Ecuación 2: Dosis de exposición para agentes físicos. Fuente: INSHT......................... 12
Ecuación 3: Formula para determinar el tipo de riesgo, en el factor físico ruido. Fuente:
Decreto 2393................................................................................................................... 22
Ecuación 4: Ecuación NRR. Fuente: OSHA .................................................................. 25
Índice de anexos
Anexo 1: Evaluación cuantitativa método William Fine, por procesos. Elaborado por:
Luis Guevara................................................................................................................... 35
Anexo 2: Formato de identificación y evaluación de riesgos......................................... 44
Anexo 3: Identificación inicial de los procesos de la planta de Arboriente S.A. ........... 45
Anexo 4: Registro de mediciones de ruido en los procesos de Arboriente S.A............. 48
Anexo 5: Proceso de Arboriente, llegada de MP............................................................ 51
Anexo 6: Proceso de Arboriente, movilización de MP .................................................. 52
Anexo 7: Proceso de Arboriente, Descortezado de troza. .............................................. 53
Anexo 8: Proceso de Arboriente, Torno de caras........................................................... 54
Anexo 9: Proceso de Arboriente, Secado de caras. ........................................................ 55
Anexo 10: Proceso de Arboriente, Cizalla de caras. ...................................................... 55
Anexo 11: Proceso de Arboriente, Juntado de caras ...................................................... 56
Anexo 12: Proceso de Arboriente, Torno nene .............................................................. 56
Anexo 13: Proceso de Arboriente, Corte de almas largas .............................................. 57
Anexo 14: Proceso de Arboriente, secado de almas largas ............................................ 57
Anexo 15: Proceso de Arboriente, juntado de almas largas........................................... 58
Anexo 16: Proceso de Arboriente, encolado de almas intermedias ............................... 59
Anexo 17: Proceso de Arboriente, armado del tablero................................................... 59
Anexo 18: Proceso de Arboriente, prensado de tableros................................................ 60
Anexo 19: Proceso de Arboriente, escuadrado............................................................... 61
Anexo 20: Proceso de Arboriente, Acabados: lijado automático................................... 61
Anexo 21: Proceso de Arboriente, acabados: lijado manual o de cinta ......................... 62
Anexo 22: Proceso de Arboriente, control de calidad.................................................... 62
Anexo 23: Certificado de prácticas pre profesionales 1................................................. 63
Anexo 24: Certificado de prácticas pre profesionales 2................................................. 64
Anexo 25: Plan de prácticas ........................................................................................... 65
Anexo 26: Evaluación del estudiante por parte de la empresa 1.................................... 67
Anexo 27: Evaluación del estudiante por parte de la empresa 2.................................... 68

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I. TEMA
Identificación y evaluación de riesgos en la planta productiva de la empresa Arboriente
S.A.
II. INTRODUCCIÓN
2.1 Antecedentes de la empresa Arboriente S.A.
Arboriente es una sociedad anónima legalmente constituida, dedicada a la producción
de tableros contrachapados de madera, más conocidos como triplex. Su planta industrial
se encuentra ubicada en la ciudad de Puyo, Provincia de Pastaza, y sus oficinas
administrativas y de comercialización están en Ambato. La empresa se encuentra
afiliada a la Cámara de Industrias de Tungurahua desde el año de 1.979 en que inicia
sus actividades.
Arboriente nace en 1.978 ante la iniciativa de tres visionarios empresarios ambateños,
los Señores: Hernán Vásconez Sevilla, Ing. Enrique Vásconez Sevilla y Bolívar
Pacheco Salazar; quienes visualizan una gran oportunidad en la transformación de la
madera desde su estado natural hasta conformar un tablero contrachapado.
En vista de que la materia prima para ésta industria debía obtenerse de los bosques del
Oriente Ecuatoriano, los promotores deciden instalar la planta en la ciudad de Puyo.
Esta decisión se tomó a pesar de que esta región siempre ha sido marginada por parte de
los Gobiernos de turno, manteniéndola con una infraestructura muy pobre en vialidad,
servicios básicos, telecomunicaciones, etc.
2.2 Política de calidad de Arboriente S.A.
Arboriente elabora y comercializa tableros contrachapados de conformidad con la
normativa legal establecida, para cumplir con las expectativas y la satisfacción del
cliente, mediante la aplicación de estándares mejorados del producto a través del
continuo perfeccionamiento de los procesos.
2.3 Justificación
La industria maderera es una de las más importantes en todo el mundo dentro del
ámbito del aprovechamiento de los recursos naturales. En la mayoría de los países se
cortan árboles para diversos fines. La producción de tableros de madera maciza y
tableros manufacturados en serrerías y lugares afines, se denominan tableros
manufacturados, éstos pueden estar compuestos por elementos de madera de varios
tamaños, desde chapas hasta fibras, que se mantienen unidos por medio de adhesivos
químicos añadidos.
La transformación desde trozas de árboles hasta tableros de madera se realiza mediante
varios procesos simples y complejos dentro de la fábrica en cada uno de estos procesos
hay que cortar, unir, clasificar, pegar, secar etc. Para agilitar el proceso transformación
de la materia prima y optimizar su calidad, se lleva cabo mediante máquinas y recurso
humano, al estar implicada esta relación entre máquina-hombre siempre va a existir la
posibilidad de ocurrencia de algún tipo de riesgo de accidente desde la maquina hacia la
persona, por tal motivo es necesario realizar análisis de riesgos que nos permitan
estudiar las condiciones de seguridad bajo las cuales se están llevando a cabo las

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actividades en la fábrica, a su vez esto nos permite predecir la posible ocurrencia de
accidentes o enfermedades en el futuro y tomar acciones para evitarlas a tiempo.
La identificación y evaluación de riesgos en la planta de Arboriente implica más que
nada estudiar el estado actual de la planta, e ir diagnosticando si el esfuerzo por
mantener en buen estado la salud de los trabajadores está funcionando o si es que hay
que implementar más medidas de precaución y mejorar la gestión de seguridad en la
empresa.
III. OBJETIVOS
GENERAL
 Identificar y evaluar los riesgos presentes en la planta productiva de Arboriente
S.A.
ESPECÍFICOS
 Elaborar los diagramas de procesos que conforman la planta productiva de
Arboriente S.A.
 Identificar los riesgos potenciales presentes en la planta productiva
 Evaluar los riesgos identificados mediante una metodología cualitativa y
cuantitativa.
 Proponer medidas preventivas y correctivas en los puestos de trabajo
identificados con riesgos de mayor importancia
IV. MATERIALES Y MÉTODOS
4.1.- Datos de la empresa
 Nombre: Arboriente S.A.
 Ciudad: Puyo
 Dirección: Avenida Ceslao Marín y cueva de los Tayos.
Ilustración 1: Ubicación de la planta productiva de Arboriente S.A.; Fuente: software "Waze"

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 Actividad de la Institución: Fabricación de tableros de madera contrachapada.
 Gerente: Sr. Santiago Vascones
 Departamento de realización de la práctica: Unidad de seguridad y salud del
trabajo
 Jefe o responsable de la práctica: Ingeniero Raúl Gutiérrez.
4.2.- MATERIALES Y EQUIPOS
Con la finalidad de cumplir las acciones propuestas de manera eficiente, la entidad
proporcionó los siguientes materiales y equipos para desarrollar las actividades de
soporte:
4.2.1 Materiales
 Hojas impresas
 Esferos
 Tablero de mano
 Internet
 Cámara fotográfica
4.2.2 Equipos
 Computadora
 Equipo de protección personal (casco, mascarilla, guantes)
 Sonómetro
4.3.- METODOLOGÍA
4.3.1 Tipo de investigación
Investigación exploratoria: la identificación y evaluación de riesgos presentes en la
planta de Arboriente S.A. se puede formular como un problema que existe o no en la
empresa, para poder sacar conclusiones definitivas es necesaria la investigación
exploratoria la cual estará fundamentada con enfoques cualitativos como la revisión de
datos disponibles, discusiones informales con los trabajadores, entrevistas o
inspecciones de profundidad. El propósito de esta investigación es familiarizarse con el
estado actual de la gestión de riesgos en la empresa y poder determinar los problemas
que existen de una manera más precisa.
Investigación de campo: debido a que se realizará la investigación en el ambiente
natural de trabajo de las personas expuestas a factores de riesgo.
4.3.2 Métodos
Analítico/Sintético: Para la ejecución de las practicas pre profesionales en la planta de
Arboriente S.A. se utilizó el método analítico y sintético, con la finalidad de llegar a
entender, razonar y resumir la información obtenida durante la fase exploratoria o de
recolección de información, es decir se pretende unificar la información recolectada y
establecer conclusiones, para lograr un desarrollo eficaz de la identificación y
evaluación de riesgos en la planta productiva.

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4.3.3 Técnicas
Observación: la técnica que se utilizó es una actividad que consiste en detectar y
asimilar acciones de los trabajadores con el fin de obtener información necesaria en los
instrumentos principales del proyecto.
Encuesta no estructurada: Consiste en realizar una serie de preguntas que respondan o
complementen con información esencial al tema estudiado, la encuesta se realiza
generalmente a los trabajadores de mayor experiencia en los procesos y actividades de
la empresa, las interrogantes surgen en el momento en que el investigador considere
necesario aclarar impases que le impidan avanzar con el desarrollo del proyecto.
Fotografías y grabaciones de audio y video: La documentación de las acciones que
realizan los trabajadores utilizando fotografías, audio y/o video, permiten tener un
respaldo de información que puede ser utilizada de manera instantánea para despejar
dudas y revisar en profundidad aspectos que hayan pasado desapercibidos.
4.4 MARCO TEÓRICO
4.4.1 La industria de tableros de madera contrachapada
a.- Tablero contrachapado
Los tableros contrachapados o tableros triplex son obtenidos por el encolado de chapas
de madera que forman ángulo recto. Las chapas o capas suelen disponerse en número
impar para conseguir una sección simétrica. El tablero queda definido por los siguientes
parámetros:
 especie o grupo de especies en chapas o capas.
 calidad de las chapas (normalmente sólo se especifica la de cara y contracara)
 espesor de chapa o capa
 tipo de encolado
b.- Historia
Según algunos autores, los egipcios habrían sido los inventores del tablero
contrachapado. En sentido estricto no es así ya que el contrachapado requiere chapas
finas, adhesivos fuertes y presiones importantes, medios que no se encontraban al
alcance de esta civilización.
Es cierto que se trabajaba el chapado con gran maestría en mueble y otros objetos
(Son famosas las sandalias de Tutankamon a base de madera y otros materiales).
En algún relieve egipcio se aprecia la labor de chapado: con unas grandes cuchillas se
corta la madera, mientras en un puchero se cuece la cola animal, después se aplica la
chapa encolada sobre la superficie y se aplica presión mediante sacos.
Una de las actividades que más hizo adelantar la aparición del contrachapado fue la
construcción de claves y pianos a partir del siglo XVII.
Las curvadas cajas de armonía y de resonancia de estos grandes instrumentos se
solucionaban mediante laminado al hilo de diferentes capas de chapas.
También en carpintería y ebanistería se ejecutaban piezas curvas a base de laminados.
Habría que esperar a mediados del siglo XIX para que Enmanuel Nobel (inventor y
padre del fundador de los famosos premios) investigara en la yuxtaposición de
sucesivas chapas de madera para obtener un producto superior a la madera natural.
Su idea era utilizarlos para suelos y cubiertas.
En 1890 se inventa el torno rotatorio para obtener chapa continua de desenrollo, basado
en el mismo principio del sacapuntas.

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En 1905 se instalan las primeras fábricas en Norteamérica y en 1920 ya se acuña el
término plywood (madera formada por hojas) que se empieza a utilizar en la fabricación
de puertas.
Hasta 1930 se seguían utilizando colas animales y de caseína, que era el punto más débil
del producto pero ya se empleaban las prensas de platos calientes. Hasta que en la
década de 1930 no se descubrieron las resinas sintéticas las de laminaciones eran
frecuentes.
La industria del tablero contrachapado fue impulsada de forma importante por la
industria aeronáutica y del mueble ya que elevaron notablemente sus exigencias
mecánicas y se aprovechaba su capacidad de moldeo y prensado en caliente. También se
empezó a utilizar en carrocerías de coches A partir de los años 1950 se empezó a utilizar
intensamente en la construcción de viviendas, concretamente en EEUU para acoger a
los veteranos de la IIª Guerra Mundial.
c.- Aplicaciones
Es un material ideal para usos estructurales debido a su ligereza y elevada resistencia.
 Decorativas: Muebles, carpintería (puertas, divisorias), revestimientos (techos,
paredes, boiseries, fachadas,)
 Estructurales: Cubiertas, forjados, cerramiento de muros y tabiques, alma en
vigas mixtas, encofrados, cajas de carga, embalajes.
 Carpintería naval y aeronáutica: Fabricación de barcos, aviones, etc.
d.- Composición
Los materiales que entran en su composición son: chapas o capas de madera, adhesivos
y revestimientos.
Chapas y capas de madera
Las chapas son láminas de madera que no sobrepasan los 7 mm de espesor.
La gran mayoría de las especies de madera son desenrollables y aptas para obtener
chapa pero las más habituales son las ‘maderas finas’ de haya, nogal, roble, chopo,
pinos, silvestre, insignis y oregón, abedul o tropicales como okume, embero, mansonia,
mongoy, mukaly, samba, sapelly, ukola, etc.
Las chapas para tableros se clasifican por la presencia de peculiaridades de la madera
(principalmente nudos) en tableros estructurales o bien por su estética y figura en
tableros decorativos para cara o contracara.
Adhesivos
Dependiendo del uso y de las características del tablero se pueden usar adhesivos de
urea formol para interiores y de urea formol reforzado con melamina o fenol
formaldehído, para exteriores.
4.4.2 Los riesgos para la seguridad y salud en la industria de la madera
(Paul Demers, 2010) Resume que:
Son muchos los peligros graves. Es necesario instalar defensas en el punto de manejo de
sierras y otros aparatos de corte, así como de engranajes, correas, cadenas, piñones y
puntos de atrapamiento de transportadores, correas y rodillos.
En muchas operaciones, como las relacionadas con las sierras circulares, hay que
instalar dispositivos antirretroceso para evitar que las piezas de madera atascadas salgan
disparadas de la máquina. Se han de instalar barandillas en pasillos que discurren junto
a las operaciones o pasarelas que atraviesan transportadores y otras líneas de
producción.

6
Es necesario mantener el orden y la limpieza para evitar la acumulación peligrosa de
serrín y residuos de la madera, que puedan provocar caídas y comporten un riesgo de
incendio y explosión. Muchas de las áreas que requieren limpieza y mantenimiento
rutinario están situadas en zonas peligrosas que normalmente permanecen inaccesibles
mientras la serrería está en funcionamiento. El correcto cumplimiento de los
procedimientos de bloqueo de maquinaria es de suma importancia durante las
operaciones de mantenimiento, reparación y limpieza. Los equipos móviles deben
dotarse de señales luminosas y acústicas de advertencia. Los caminos peatonales y las
vías de tránsito rodado deben quedar claramente señalizados. También es necesario
utilizar chalecos reflectantes para aumentar la visibilidad de los peatones.
La clasificación, selección y otras operaciones pueden implicar la manipulación manual
de tableros y otras piezas pesadas de madera.
Deben utilizarse transportadores y cajones de recepción de diseño ergonómico y
técnicas apropiadas de manipulación de materiales que contribuyan a evitar lesiones de
espalda y de las extremidades superiores. Es necesario utilizar guantes para evitar
clavarse astillas, pincharse y el contacto con los productos conservantes.
Entre los operarios y los puntos de trabajo deben colocarse pantallas de cristal de
seguridad o materiales similares, debido al riesgo de que el serrín, las astillas y otros
residuos expulsados por las sierras provoquen lesiones oculares y de otro tipo.
En la mayoría de las operaciones de la serrería, los operarios deben llevar equipos de
protección individual, como gafas de seguridad, cascos y botas de punta de acero.
En la mayoría de las zonas de las serrerías existe un nivel de ruido peligroso producido
por las operaciones de descortezado, serrado, canteado, cepillado y astillado, así como
por el golpeo de los troncos en los transportadores, rodillos y clasificadoras.
Entre los controles técnicos viables para reducir los niveles de ruido cabe citar las
cabinas insonorizadas para operarios, el encerramiento de las máquinas cortadoras con
material insonorizante en las entradas y salidas, y la construcción de barreras
insonorizantes. También es posible utilizar otros controles técnicos. Por ejemplo, el
ruido de funcionamiento de las sierras circulares en vacío puede reducirse utilizando
sierras cuyos dientes sean de forma adecuada o ajustando la velocidad de rotación. La
instalación de material insonorizante en paredes y techos puede contribuir a reducir el
ruido reflejado por toda la fábrica, aunque será necesario un control en la fuente cuando
la exposición al mismo sea directa.
Los trabajadores de casi todas las áreas de la serrería pueden verse expuestos a la
proyección de material en partículas. Las operaciones de descortezado prácticamente no
producen serrín, ya que el objetivo es dejar la madera intacta, pero sí es posible que el
aire contenga tierra, cortezas y agentes biológicos en suspensión, tales como bacterias y
hongos. Los trabajadores de casi todas las áreas de aserrado, astillado y cepillado
pueden verse expuestos al polvo de madera. El calor generado por estas operaciones
puede provocar exposición a los elementos volátiles de la madera, como los
monoterpenos, aldehídos, cetonas y otros, que varían en función de la especie de árbol y
de la temperatura. Algunos de los trabajadores más expuestos al serrín son los que
utilizan aire comprimido para limpiar. Los que trabajan cerca de los secaderos se ven
expuestos a los elementos volátiles de la madera. Además, pueden darse exposiciones a
bacterias y hongos patógenos, que se desarrollan a temperaturas inferiores a 70 °C.
Existe también el peligro de exposición a bacterias y hongos durante la manipulación de
astillas y desechos de la madera, y durante el transporte de los troncos en el patio del
almacén.

7
La Tabla que se muestra a continuación indica los principales tipos de riesgos para la
seguridad y la salud en el trabajo en una serrería típica.

8
Proceso Riesgos para la seguridad Riesgos físicos Riesgos por polvo/ productos químicos
Riesgos
biológicos
Patio y
estanque
Equipos móviles;* maderas/troncos sueltos;* cintas
transportadoras
Ruido; temperaturas
extremas
Polvo del camino, otras partículas pesticidas Mohos y bacterias
Descortezado
Pasos elevados; retroceso de máquinas;
maderas/troncos sueltos;*
cintas transportadoras; sierras/equipos de corte;
residuos
volantes;* no bloquear la maquinaria
Ruido
Polvo de madera; polvo del
camino; otras partículas;
componentes volátiles de
la madera
Mohos y bacterias
Aserrado,
retestado,
canteado
Pasos elevados; retroceso de máquinas;*
maderas/troncos sueltos;
cintas transportadoras;* sierras/equipos de corte;*
residuos
volantes; astillas; no bloquear la maquinaria*
Ruido;* lesiones por
esfuerzos
repetitivos
Polvo de madera;* componentes
volátiles de la
madera*
Mohos y bacterias
Secado en
cámara
Equipo móviles
Extremos de
temperatura
Componentes volátiles
de la madera, amianto
Mohos y bacterias
Cepillado
Pasos elevados; retroceso de máquinas;*
maderas/troncos sueltos;
cintas transportadoras;* sierras/equipos de corte;*
residuos
volantes; astillas; no bloquear la maquinaria
esfuerzos repetitivos
volátiles de la
madera; pesticidas
Clasificación
Pasos elevados; maderas/troncos sueltos; cintas
transportadoras;*
astillas; no bloquear la maquinaria
Ruido; lesiones por
esfuerzos
repetitivos*
Polvo de madera; pesticidas
Astillados y
operaciones
relacionadas
Pasos elevados; retroceso de máquinas; cintas
transportadoras;
sierras/equipos de corte;* residuos volátiles;* no
bloquear la
maquinaria
Ruido*
volátiles de la
madera
Mohos y bacterias
Corte de chapa
Pasos elevados; equipos móviles; cintas
transportadoras;
sierras/equipos de corte; astillas; no bloquear la
maquinaria
Ruido*
Polvo de madera; componentes
volátiles de la
madera
Mohos y bacterias

9
Secado de
chapa
Equipos móviles; astillas
Temperaturas
extremas;
lesiones por
esfuerzos
repetitivos
Componentes volátiles de la
madera; amianto
Mohos y bacterias
Mezcla de colas
y
parcheado
Lesiones por
esfuerzos
repetitivos
Formaldehido;* otros
componentes de las
resinas*
Operaciones
deprensadoen
caliente
Equipos móviles; astillas; no bloquear la maquinaria*
Ruido; lesiones por
esfuerzosrepetitivos
Componentes volátiles de lamadera;
formaldehido;*otros componentes de
lasresinas*
Lijado y
acabado
de paneles
Equipos móviles; sierras/equipos de corte; residuos
volantes;
astillas; no bloquear la maquinaria
esfuerzos
repetitivos
Polvo de madera; formaldehido;
otros componentes
de las resinas
Operaciones
de limpieza
Pasos elevados; cintas transportadoras;* residuos
volantes;* astillas;
no bloquear la maquinaria*
Ruido
Polvo de madera;* formaldehido;
otros componentes
de las resinas;
amianto
Mohos y bacterias
Afilado de
sierras
Pasos elevados; sierras/equipos de corte; residuos
volantes;
no bloquear la maquinaria
Ruido Humos metálicos*
Otras tareas de
mantenimiento
Pasos elevados; equipos móviles;* no bloquear
la maquinaria*
Polvo de madera; amianto;
humos metálicos
Embalaje y
envío
Pasos elevados; equipos móviles;* maderas/troncos
sueltos;
cintas transportadoras; astillas; no bloquear la
maquinaria
Ruido; temperaturas
extremas; lesiones
por
esfuerzos repetitivos
Polvo del camino, otras
partículas; pesticidas
*Indica un alto grado de riesgo
Tabla 1: Riesgos para la seguridad y salud en el trabajo, por procesos industriales. Fuente: Enciclopedia de la OIT

10
4.4.3 La identificación y evaluación de riesgos
(Antonio Muñoz, 2008)Define:
Evaluación de riesgos: técnica para determinar los riesgos asociados a un determinado
puesto de trabajo, al uso de algún producto o servicio industrial, o al funcionamiento de
una instalación industrial.
(Manuel Jesus Falagán Rojo, 2011) Afirma que:
La acción preventiva en la empresa debe ser planificada por parte del empresario a
partir de una evaluación inicial de los riesgos para la seguridad y la salud de los
trabajadores. A partir de ese momento, la evaluación de los riesgos se convierte en un
instrumento de fundamental importancia con el que van a poder contar los empresarios,
para poder cumplir el objetivo fundamental que persigue las leyes vigentes que en
resumidas cuentas, no es otro que eliminar, reducir o controlar los riesgos para la
seguridad y salud de sus trabajadores.
Como consecuencia de ello se debe considerar a la evaluación de los riesgos no como
un fin en sí mismo o como una mera imposición burocrática, sino como un medio o una
herramienta, que va a permitir a la empresa tomar una decisión apropiada sobre la
necesidad o no de tomar medidas preventivas.
La identificación de riesgos de los puestos de trabajo, que por sí misma proporciona una
importante información para determinar las actuaciones preventivas a seguir dentro de
la empresa, constituye una tarea previa a la evaluación.
El riesgo existente en cualquier actividad laboral es consecuencia de la propia actividad
o tarea que desarrolla el trabajador, de las características de la instalación y ambiente o
entorno de trabajo donde se desarrolla la actividad, de las características personales del
trabajador y de cómo está organizado el trabajo. Por ello puede decirse que el riesgo es
función de cuatro grupos de factores causales: agentes materiales, entorno ambiental,
características personales y organización del trabajo.
UMI 1
ha desarrollado un método propio de evaluación de riesgos laborales, denominado
"UMI9000" cuya metodología obedece al siguiente esquema:
Ilustración 2: Esquema UMI9000 para evaluación de riesgos laborales. Fuente: Manual básico de prevención de
riesgos laborales
1
Mutua de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales de España

11
El resultado de la evaluación de riesgos realizada se expresa valorando el riesgo en los
cinco niveles establecidos por el INSHT:
 Riesgo TRIVIAL: Nivel de riesgo para el que no se requiere acción específica.
 Riesgo TOLERABLE: No se necesita mejorar la acción preventiva. Se
requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia
de las medidas de control
 Riesgo MODERADO: Nivel de riesgo que indica la necesidad de hacer
esfuerzos para
 reducir el riesgo. Las medidas de control para reducir el riesgo deben
implantarse en un periodo determinado.
 Riesgo IMPORTANTE: Nivel de riesgo que exige no comenzar el trabajo
hasta que se haya reducido el riesgo detectado. Cuando el riesgo corresponda a
un trabajo que se está realizando, debe remediarse el problema en un tiempo
inferior al de los riesgos moderados.
 Riesgo INTOLERABLE: Nivel de riesgo que exige no comenzar ni continuar
el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo detectado. Si no es posible reducir
el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.
La evaluación de riesgos deberá realizarse mediante la intervención de personal
competente.
Una vez realizada la evaluación de riesgos, deben adoptarse las medidas necesarias para
reducir el nivel de riesgo detectado. Debe elegirse la medida que solucione el problema
planteado: sustituir un equipo por otro, mejorar el método de trabajo, señalización,
formación, etc.
Es de mucha ayuda para adoptar medidas de prevención eficaces apoyarse en las
normas legales y técnicas existentes en la materia.
Elegidas las medidas preventivas adecuadas, es recomendable establecer un
procedimiento específico o plan de trabajo para llevarlas a la práctica. A tal efecto es
aconsejable seguir la siguiente secuencia de acciones:
 Definir y asignar responsabilidades y funciones
 Establecimiento de criterios para aplicar las medidas preventivas
 Asignación de medios y recursos.
 Control y seguimiento de las actuaciones.
Una vez evaluados los riesgos identificados por el método cualitativo, se consideran
para una evaluación cuantitativa, solamente aquellos riesgos calificados como:
 Moderados
 Importantes
 Intolerables.
La evaluación de riesgos significa medir la intensidad del elemento emisor y compararlo
con estándares de referencia, así tenemos:
Riesgos de accidentes:
a) Evaluación matemática de riesgos Método de William fine
Establece el grado de peligrosidad, determina la gravedad del riesgo encontrado, para
riesgos físico- mecánicos.
=
Ecuación 1: Grado de peligrosidad de W. Fine. Fuente INSHT

12
Donde:
GP= grado de peligrosidad
C= consecuencias
P= probabilidad
E= exposición
Para la aplicación de este método se utilizaran las siguientes tablas:
Valor Consecuencia
10 Muerte y/o daños mayores, afectación mayor
6 Lesiones permanentes, daños moderados
4 Lesiones no permanentes, daños leves
1 Heridas leves, daños económicos leves.
Tabla 2: Valoración de consecuencia para el método William Fine, Fuente: INSHT
Valor Probabilidad
10 Resultado probable y esperado
7 Posible probabilidad de ocurrencia del 50%
4 Rara coincidencia, probabilidad del 20%
1 Probabilidad de ocurrencia menos del 5%
Tabla 3: Valoración de probabilidad para el método William Fine. Fuente: INSHT
Valor Exposición (tiempo)
10 El riesgo ocurre continuamente o muchas veces al día
5 Frecuentemente o una vez al día
2 Ocasionalmente o una vez a la semana
1 Remotamente se conoce que ha sucedido
Tabla 4: Valoración de exposición para el método William Fine. Fuente INSHT
Grado de peligrosidad del riesgo analizado:
Riesgo bajo: GP<18
Riesgo medio: GP (18-85)
Riesgo alto: GP (85-200)
Riesgo crítico: GP>200
b) Evaluación de agentes físicos
Se debe calcular la dosis de exposición en base a la siguiente expresión matemática:
D= cantidad del agente físico transferido del medio al trabajador, cantidad de referencia
o estándar.
Así tenemos para ruido que:
=
Ecuación 2: Dosis de exposición para agentes físicos. Fuente: INSHT
Donde:
Ti=tiempo de exposición al nivel de ruido medio
Tp= tiempo permitido de exposición al nivel de ruido medido
Nivel de riesgo según la fórmula de dosis:
Riesgo bajo: D<0.5
Riesgo medio, nivel de acción: D (0.5-1)
Riesgo alto, nivel de control: D (1-2)
Riesgo crítico, nivel de control: D>2

13
4.5 ACTIVIDADES
4.5.1 Descripción del proceso productivo
a. Medición de troza
Las trozas de madera son seleccionadas de acuerdo a la especie y calidad, se mide el
diámetro, se verifica longitud, y se clasifica su calidad en primera, segunda y no
conforme, toda la madera es ingresada, no se realiza devolución, de acuerdo a la
clasificación dada por la calidad se calcula el coste para proceder al pago.
b. Almacenamiento
Se descarga en el patio de acopio, la madera de primera se ingresa inmediatamente al
proceso de producción y el resto se queda a rotación.
La madera permanece hasta 4 meses. El transporte desde el patio de acopio hacia la
peladora se realiza mediante una grúa móvil.
c. Pelado de troza
Se procede a descortezar cada una de las trozas de madera, en este procesase utiliza
maquinaria que emplea energía eléctrica y energía neumática.
d. Torneado
A la troza se la hace girar alrededor de un eje en el torno para desenrollar mientras se va
cortando una hoja de chapa continua con una cuchilla montada en sentido paralelo al eje
de la troza.
A continuación, las láminas de chapa se enrollan en bobinas ayudadas con cinta
adhesiva y pasan a un sistema de almacenamiento.
La cinta adhesiva ayuda a soportar la tracción y facilita la manipulación en procesos
posteriores.
e. Secado y cizallado
Las láminas húmedas de madera se secan. El método de secado aplicado consiste en una
gran cámara equipada con ventiladores y serpentines de calentamiento, por donde pasan
las láminas. Se controla la humedad, de tal manera que las láminas después del proceso
contienen menos del 10% de humedad; rango entre 6-10% de humedad.
Al salir del secador la chapa se dirige a la cizalla, en donde se corta de acuerdo a las
medidas establecidas. Los defectos que se determinan como nudos o rajaduras se retiran
por el proceso de saneado.
El secadero utiliza vapor para el secado y energía eléctrica para el funcionamiento de
los ventiladores y transportadores.
Las caras completas ingresan directamente al proceso de armado del tablero, y los
pedazos van a la cizalla Ruckle, en donde se apilan en tamaños similares, luego del
corte pasan a las juntadoras de caras, hasta formar una cara, y están listas para ser
utilizadas en la fabricación de tableros con espesores planificados.
Las almas largas o intermedias se derivan del proceso, donde se corta, sanea, se seca, y
pasa a la Juntadora de intermedios.
Como se aprecia las caras del tablero se secan y después se cortan, en tanto que las
láminas de relleno se cortan y después se secan.
De esta forma se obtiene las caras y los intermedios, y se pasa al armado del tablero.

14
f. Armado del tablero
El ensamblaje del tablero antes del prensado consiste en alternar caras e intermedios
mediante el proceso de encolado que consiste en aplicar cola entre las chapas exteriores
o caras, contraponiéndose a la dirección de la fibra.
El intermedio pasa por el rodillo de la encoladora, se dosifica la cola, hasta que penetre
en la madera. Se arma colocando primero la cara, intermedio transversal, para darle
resistencia, el intermedio se pegan con las caras.
En el encolado el adhesivo utilizado tiene resina úrea-formaldehido, se aplica también
a la madera un aditivo acelerador de secado al igual que un fungicida antipolilla.
El número de chapas depende del espesor del producto final, y este debe ser impar, el
espesor de los tableros va desde 4, 6, 9, 12, 15, 18 y 25 mm. El alma larga se emplea
para tableros desde 9 mm.
g. Prensado
Una vez formado el tablero contrachapado, se pasan a prensas hidráulicas para que
entren en contacto directo a temperatura, presión y tiempo establecidos, dependiendo
del espesor del tablero que se está fabricando.
Luego se almacena en el sitio de acopio y se deja 1 día en reposo para que se estabilice
su temperatura con la del ambiente.
h. Acabados
El tablero pasa a la máquina escuadradora donde se obtienen las medidas finales, se
deben alcanzar las siguientes dimensiones: (1.22 x 2.44) mts. El proceso de lijado se
realiza en máquinas de cinta ancha o de tambor para obtener el terminado requerido por
control de calidad.
De acuerdo al control de calidad los tableros se identifican:
Tablero tipo "B", Tablero tipo "C", Tablero tipo "F" con defectos para uso comercial o
industrial y Tablero "PNC" - Producto no conforme utilizado solamente para embalaje.
i.Almacenamiento de producto final
Los tableros se disponen en el ingreso a la planta de producción, sobre pallets y de
acuerdo a la calidad y espesor.
Procesos auxiliares
Alimentación del caldero
Todos los residuos de madera generados en los distintos procesos se llevan a la
chipeadora, aquí se procede a transformarlos en chips, y estos sirven de combustible
para el caldero.
De igual forma el polvo de madera generado en el área de acabados, es absorbido por
una máquina extractora de polvo que la transporta hacia la Briqueteadora, máquina que
utilizando alta presión transforma el polvo en Briquetes que también se emplean en el
caldero como combustible.
Generación de calor
El caldero opera con residuos de madera, su potencia y presión de trabajo son
respectivamente: 2’240.000 Kcal/hora y 145 psi.

15
Generación de energía emergente
Se emplea el generador de emergencia, exclusivamente durante los cortes de energía por
parte de la EEASA, en promedio se tiene 3 cortes no considerables de energía por mes,
aproximadamente 2 horas/mes.
Mantenimiento preventivo y de limpieza
Taller de planta: proporciona mantenimiento a los equipos utilizados en el proceso
productivo.
Taller de montaña: en él se revisan y se mantienen la maquinaria y el equipo utilizado
en la extracción de madera
Generación de aire comprimido
La empresa cuenta con dos compresores de tornillo para generar el aire comprimido que
se usa en las distintas máquinas. Se distribuye el aire a través de una red que circula por
toda la zona de producción, cuenta con insonorización y trabajan en forma intermitente
durante el día. Están ubicados en el costado occidental de la planta.
Sistemas de seguridad contra incendios
Se distribuyen 29 extintores (19 PQS, 6CO2 y 4 espuma), en las siguientes áreas;
tanque combustible (1PQS), secadero caras (1PQS), cizalla hidráulica (1PQS), bodega
(2PQS), encoladora (1PQS, 1 espuma), lijadora(1PQS, 1 espuma), escuadradora
(2PQS), prensa (1espuma), secadero intermedios (1 PQS,1 espuma), caldero (2PQS),
mantenimiento forestal(1PQS), mantenimiento planta (1PQS), briqueteadora (1PQS),
cocina (1PQS),montacargas azul (1PQS), montacargas amarillo (1PQS), 2oficinas
administrativas (2 CO2), departamento forestal (1CO2), oficina producción (1CO2),
oficina mantenimiento planta (1CO2), oficina mantenimiento forestal (1CO2).
Externamente se encuentra un hidrante ubicado en la esquina de la calle Ceslao Marín.

16
Ilustración 3: Diagrama de flujo de proceso de Arboriente S.A. Elaborado por: Luis Guevara
Recepción de MP
Numerar y medir
trozas
Descortezar troza
Desenrollar
Troza
Caras
Almas
intermedias
Secar
Cizallar laminas
de madera.
Juntar laminas de
madera. (Distinto
tamaño)
Sanear laminas
de madera.
Secar láminas de
madera.
Juntar laminas de
madera.
Encolar
intermedios.
Prensar tableros
Escuadrar
tableros
Láminas no
conformes
Láminas no
conformes
Tiras de madera
Armar tableros
Generación de
vapor
Llenar coches.
Colocar MP en la
chipeadora
Triturar MP
Alimentar caldero
Vapor de agua.
Rumas de
MP seca
y húmeda
Lijar en maquina
automática.
Clasificar por
tipo de calidad.
Almacenamiento
de MP.
Briquetes
Lijar en maquina
manual.
Briquetes

17
4.5.2 Identificación de riesgos asociados a los procesos
PROCESO
RIESGOS
MECÁNICOS FÍSICOS QUÍMICO
ERGONÓMICO
S
PSICOSOCIA
L
BIOLÓGIC
O
Descortezad
o
Caídas a
distinto nivel
Ruido
- - -
Exposición
a hongos,
picaduras
de insectos,
mordeduras
de
animales
proyección
de partículas
Cambios de
temperaturaCaída de
objetos a
distinto nivel
Desenrollo
Riesgo de
aplastamient
o
Exposición a
Ruido
-
Movimientos
repetitivos
- -
Riesgo de
atrapamiento
Luz deficiente
Riesgo de
Corte
Proyección
de Partículas
Cizalla de
caras
Cortes
Ruido
-
Movimientos
repetitivos
- -
Luz deficiente
Cizalla de
intermedios
Cortes
Ruido
-
Movimientos
repetitivos
- -Luz deficiente
Estrés térmico
Secado de
caras
-
Quemaduras
por superficies
calientes
- - - -
Secado de
intermedios
-
Estrés térmico
-
Movimientos
repetitivos
- -Quemaduras
por superficies
calientes
Juntado de
caras
- Luz deficiente -
Movimientos
repetitivos
- -
Juntado de
intermedios
-
Ruido
-
Movimientos
repetitivos
Estrés laboral -
Luz deficiente
Armado y
encolado
Riesgo de
atrapamiento
Luz deficiente
Exposición
a
compuesto
s químicos
Movimientos
repetitivos
- -
Esfuerzo
Físico
Prensado
Caídas a
distinto nivel
Quemaduras
por superficies
calientes
-
Esfuerzo
Físico
- -
Escuadrado cortes deshidratación
Inhalación
de polvo
Esfuerzo
Físico
- -

18
Irritación
de la vista
Lijado
automático
-
deshidratación
Inhalación
de polvo Movimientos
repetitivos
- -
Ruido
Irritación
de la vista
Lijado
manual
-
Deshidratació
n
Inhalación
de polvo Movimientos
repetitivos
- -
Ruido
Irritación
de la vista
Control de
calidad
- -
Inhalación
de polvo
Movimientos
repetitivos
Cansancio de
la vista
-
Monotonía
del trabajo
Caldero Atrapamiento
Ruido Inhalación
de CO2
Esfuerzo
Físico
- -
estrés térmico
Movimientos
repetitivos
Montacargas
Caída de
objetos a
distinto nivel
Cambios de
temperatura
inhalación
de polvo
- - -
Ruido
Inhalación
de CO2
Tabla 5: Identificación de riesgos en la planta productiva de Arboriente S.A. Elaborado por: Luis Guevara

19
4.5.3 Evaluación de riesgos por el método cualitativo
R-ARB-
IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN
DE RIESGOS
Fecha de Evaluación: Área de Trabajo: Patio de Trozas
Hoja 1 de 1
Evaluado por: Luis Guevara Nº de Trabajadores expuestos: 3
FACTOR DE
RIESGO
Peligro Identificado
Probabilidad Consecuencias
Estimación del
Riesgo (P*C)
B M A LD D ED T
T
O
M I
I
N
Físicos
Exposición a ruido de
maquinaria (dolores de
cabeza, mareos)
x x x
Cambios bruscos de
temperatura (resfríos,
insolación)
x x x
Vibraciones de cuerpo
completo (conductor
maquinaria)
x x x
Radiaciones no ionizantes
(rayos UV solares)
x x x
Estrés térmico (desmayos,
mareos)
x x x
Mecánicos
Caídas a distinto nivel x x x
Proyección de partículas
desde la descortezadora
x x x
Derrumbamiento de trozas
apiladas
x x x
Aplastamiento por caída
de trozas
x x x
Golpes con objetos en
movimiento (ganchos de la
grúa)
x x x
Atropellamiento por
vehículos (maquinaria)
x x x
Caídas al mismo nivel x x x
Químicos
Exposición a polvo
particulado
x x x
Exposición a gases y
humos
x x x
Biológicos
Exposición a picaduras de
insectos y picaduras de
animales, provenientes de
las trozas
x x x
Exposición a
enfermedades por hongos
y bacterias
x x x
Ergonómico
Postura forzada y continua
(peladora)
x x x
Movimientos repetitivos
(peladora)
x x x
Psicosociales
Tareas monótonas x x x
Supervisión inadecuada x x x
Jornadas extensas de
trabajo
x x x

20
Área de Trabajo: Torno (desenrollo)
Nº de Trabajadores expuestos: 3
FACTOR DE
RIESGO
Probabilidad Consecuencias
Estimación del
Riesgo
B M A LD D ED T
T
O
M I
I
N
Físicos
Exposición a ruido x x x
Iluminación insuficiente x x x
Mecánicos
Aplastamiento al caer una
troza
x x x
Derrumbe de trozas
apiladas
x x x
Corte con la cuchilla del
torno
x x x
Caída en la banda
transportadora
x x x
Limpieza deficiente
(caídas, tropiezos)
x x x
Golpes con partes móviles x x x
Atrapamiento con partes
móviles
x x x
Proyección de partículas
de madera en el desenrollo
de la troza
x x x
Químicos
Exposición a polvo
particulado
x x x
Biológicos
Exposición a
enfermedades por hongos
y bacterias
x x x
Exposición picaduras de
insectos y animales
x x x
Ergonómico
Movimientos repetitivos al
colocar las láminas de
madera en los coches
x x x
Trabajo continuo de pie x x x
Psicosociales
Rapidez de la tarea x x x
Tarea monótona x x x
Tabla 6: Evaluación cuantitativa de riesgos. Elaborado por: Luis Guevara
Todos los procesos que conforman la planta productiva de Arboriente S.A. se evaluaron
utilizando la metodología cuantitativa expresada en el formato de la Tabla 6.
Ver anexo 1

21
4.5.4 Evaluación de riesgos por el método cuantitativo
a. Evaluación cuantitativa de riesgos mecánicos
Sección Riesgos (MO, I, IN) C P E GP Riesgo
Patio de trozas
Caídas a distinto nivel 6 7 1 42 Medio
Aplastamiento por caída de trozas 10 4 1 40 Medio
Desenrollo
Derrumbamiento de trozas apiladas 6 4 1 24 Medio
Caída en la banda transportadora 4 1 1 4 Bajo
Corte con la cuchilla del torno 6 4 1 24 Medio
Cizalla de
caras e
intermedios
Accidente de tránsito con montacargas 1 5 1 5 Bajo
caídas al mismo nivel 1 4 2 8 Bajo
Secaderos de
caras e
intermedios
Accidente de tránsito con montacargas 1 1 1 1 Bajo
Juntadora de
caras
Cortes con cuchilla, agujas. 1 4 1 4 Bajo
Armado y
encolado
Caídas al mismo nivel 1 7 1 7 Bajo
Salpicaduras (batidor) 1 7 10 70 Medio
Prensado
Aplastamiento con los platos de la prensa 6 4 1 24 Medio
Contacto con superficies calientes 1 7 2 14 Bajo
Escuadrado Cortes con los discos de la maquina 6 1 1 6 Bajo
Lijado
Choque con partes móviles 1 7 2 14 Bajo
Derrumbamiento de tableros apilados 6 4 1 24 Medio
Chipeadora Choque con objetos móviles 4 4 1 16 Bajo
Caldero Contacto con superficies calientes 1 10 10 100 Alto
C: Consecuencia, P: probabilidad, E: Exposición; GP: Grado de peligrosidad
Tabla 7: Evaluación cuantitativa método William Fine. Elaborado por: Luis Guevara
b. evaluación cuantitativa de riesgos físicos
Riesgos físicos calificados con ponderaciones de moderados, importantes e intolerables:
Sección Riesgos (MO, I, IN)
Patio de trozas
Exposición a ruido de maquinaria
Vibraciones de cuerpo completo
Radiaciones no ionizantes
Cizalla de caras e intermedios
Estrés térmico
Secaderos de caras e intermedios Estrés térmico
Juntadora de intermedios Radiaciones no ionizantes
Armado y encolado Exposición a ruido de maquinaria
Prensado
Estrés térmico
Escuadrado Exposición a ruido de maquinaria
Lijado Exposición a ruido de maquinaria
Chipeadora Exposición a ruido de maquinaria
Caldero Estrés térmico
Tabla 8: Resumen de riesgos físicos. Elaborado por: Luis Guevara

22
Como se puede apreciar en la tabla la mayoría de los procesos presentan riesgos de
exposición a ruido de la máquina, por lo cual, a continuación la evaluación cuantitativa
se centra en dicho factor físico.
b.1 Ruido
Fórmula aplicada:
Exposición intermitente a ruido continuo, de acuerdo al decreto 2393:
=
1
1
+
2
2
+
…
…
Ecuación 3: Formula para determinar el tipo de riesgo, en el factor físico ruido. Fuente: Decreto 2393
Donde:
D: Dosis de ruido diaria,
C: tiempo total de exposición a un nivel sonoro especifico,
T: tiempo total permitido a ese nivel
Criterio de valoración:
Si D<1 se determina riesgo tolerable; si D>1 se determina riesgo intolerable.
El riesgo se determina intolerable debido a que el tiempo de exposición es mayor al
tiempo permitido
Especificaciones del equipo utilizado:
 Rango de medición: 30-130dB
 Escala de ponderación: A
 Tipo: 2 (uso general)
 Constante de tiempo: S (lento)
 Normas de fabricación: IEC 651 y ANSI S1.4
 Marca y número de serie: Genérico
Ilustración 4: Sonómetro tipo
2, utilizado para las mediciones
de ruido.

23
Criterios previos a la medición
Metodología de medición basada en operaciones o tareas:
 Si el proceso dura menos de 5 minutos se debe medir durante todo el proceso, si
dura más la medición se debe realizar como mínimo durante 5 minutos.
 Si en el proceso existe ruido estable y la duración del proceso es menor a 5
minutos bastara con realizar la medición como mínimo durante un minuto.
 En procesos cuyo ruido es cíclico se realizará la medición durante 3 ciclos, si los
3 ciclos se realizan en menos de 5 minutos, la medición se hará cubriendo un
numero entero de ciclos durante los 5 minutos o más.
 Para mediciones con ruido estable se realizaran 5 mediciones mínimo.
 Para las mediciones hechas por ciclos, se tomará 10 valores por cada ciclo.
(Decreto ejecutivo 2393) En el caso de exposición intermitente a ruido continuo, debe
considerarse el efecto combinado de aquellos niveles sonoros que son iguales o que
excedan de 85 dB(A).
Al ser la exposición al ruido intermitente, se procedió a realizar la toma de niveles de
presión sonora bajo estos criterios:
 Nivel alto: Es el nivel de presión sonora en el cual el operador está realizando
sus actividades con la maquina en pleno funcionamiento.
 Nivel bajo: Es el nivel de presión sonora cuando el trabajador está realizando
actividades parte del proceso, que no implican la generación de ruido por parte
de la máquina o de la instalación.
 Nivel de ruido ambiente: es el nivel de presión sonora de otros procesos
contiguos que incide sobre el puesto de trabajo de los operadores, mientras estos
no realizan ninguna operación parte del proceso.

24
Evaluación cuantitativa de ruido
Sección Área
Tipo de
Ruido
Fuente de
Generación
PRESIÓN
SONORA
máxima
C T
PRESIÓN
SONORA
mínima
C T
Ruido
Ambiental
C T D Tipo de riesgo
Patio de trozas
Manipulación de puente grúa Fluctuante Puente grúa,
descortezadora, ruido
ambiental
80 4 24 72 3 24 81 1 16 0,4 Riesgo Tolerable
Descortezado Fluctuante 100 4 1 84 3 8 83 1 8 4,5 Riesgo Intolerable
Torno
Desenrollo Fluctuante
Torno, Ruido ambiental
89 6 4 77,7 1 24 90 1 4 1,8 Riesgo Intolerable
Torno nene Continuo 90 1,5 4 87 0,5 4 92 0,5 2 0,8 Riesgo Tolerable
Caldero
Chipeadora Fluctuante
Chipeadora
109 6 0,25 86 1 4 90 1 4 24,5 Riesgo Intolerable
Caldero Continuo 86 6 4 81 1 16 93 1 2 2,1 Riesgo Intolerable
Secadero de
almas
Secado de almas Continuo
Secador, ruido ambiental
85 6 8 83 1 8 85 1 8 1,0 Riesgo Tolerable
Apilado de almas secas Continuo 82 6 16 80 1 24 85 1 8 0,5 Riesgo Tolerable
Juntadoras
Juntado de caras Continuo Ruido ambiental 82 5 16 77 2 24 86 1 4 0,6 Riesgo Tolerable
Juntado de almas intermedias Continuo Juntadora de almas 88 5 4 83 2 8 83 1 8 1,6 Riesgo Intolerable
Prensa y
encoladora
Encolado Continuo Encoladora 84 6 8 83 1 8 83 1 8 1,0 Riesgo Tolerable
Armado Continuo Ruido ambiental 84 6 8 83 1 8 85 1 8 1,0 Riesgo Tolerable
Prensado Continuo Prensa, ruido ambiental 87 4 4 83 3 8 85 1 8 1,5 Riesgo Intolerable
Acabados
Escuadrado Continuo Escuadradora 88 5 4 84,3 2 8 86 1 4 1,8 Riesgo Intolerable
Lijado automático Continuo Lijadora automática 89 6 4 86 1 4 89 1 4 2,0 Riesgo Intolerable
Lijado manual Continuo Lijadora manual 89 5 4 85 2 8 89 1 4 1,8 Riesgo Intolerable
Control de calidad Continuo Ruido ambiental 84 6 8 83 1,5 8 89 0,5 4 1,1 Riesgo Intolerable
Tabla 9: Evaluación cuantitativa de ruido. Elaborado por: Luis Guevara

25
Evaluación del nivel de protección auditiva
Los niveles de riesgo intolerables detectados en las áreas de la empresa fueron
separados para realizar la evaluación del nivel de atenuación de ruido, esto se lo realiza
mediante el método NRR dictado por la OSHA, debido a que no se cuenta con los datos
de atenuación de bandas de octava, pero si se tiene los valores medidos en dBA y la tasa
de reducción de ruido especificada por el fabricante. Este cálculo nos permite conocer el
nivel de presión sonora que están recibiendo los trabajadores con los protectores
auditivos colocados y si estos están cumpliendo en su función de disminución de ruido.
Fórmula aplicada: Cuando es conocido el nivel de exposición al ruido, medido con la
aplicación de la escala de ponderación A.
∗
= − ( − 7)
Ecuación 4: Ecuación NRR. Fuente: OSHA
SECCIÓN ÁREA
NIVEL
SONORO
MÁXIMO
NRR
FABRICANTE
Marca y
serie de
protector
auditivo
Tipo de
protector
auditivo
Nivel de
ruido
efectivo
[dbA*]
Patio de trozas Descortezado 100 24 ARSEG 9-080 Tipo copa 83
Torno Desenrollo 89 21 ARSEG 9-090 Tipo tapón 75
Caldero
Chipeadora 109 24 ARSEG 9-080 Tipo copa 92
Caldero 86 21 ARSEG 9-090 Tipo tapón 72
Juntadoras Juntado de almas 88 21 ARSEG 9-090 Tipo tapón 74
Prensa y encoladora Prensado 87 21 ARSEG 9-090 Tipo tapón 73
Acabados
Escuadrado 88 21 ARSEG 9-090 Tipo tapón 74
Lijado automático 89 21 ARSEG 9-090 Tipo tapón 75
Lijado manual 89 21 ARSEG 9-090 Tipo tapón 75
Control de calidad 84 21 ARSEG 9-090 Tipo tapón 70
Tabla 10: Evaluación del nivel de protección auditiva. Elaborado por: Luis Guevara
En la evaluación se obtiene que el trabajador de la chipeadora está recibiendo 92 dBA
de ruido aun con los protectores auditivos colocados, por lo tanto se deben buscar
alternativas a este problema detectado.

26
V. RESULTADOS
Resumen de riesgos
Ilustración 5: Grafico resumen de riesgos identificados. Elaborado por: Luis Guevara
La identificación de riesgos, nos permitió conocer que, el 37% son debido a factores
mecánicos y el 25% debido a factores físicos, correspondiente al 62% de los riesgos
presentes en la fábrica, por lo cual se direccionó el estudio a fin de satisfacer las
necesidades de mitigar los riesgos de mayor concurrencia en la fábrica actualmente.
El 13% y 10% corresponden a riesgos psicosociales y ergonómicos, para los cuales se
deberá realizar un estudio específico aplicando los instrumentos de investigación y
evaluación pertinentes, ya que conlleva tomar en cuenta otro tipo de técnicas y factores
inherentes a los riesgos.
Ilustración 6: Grafico resumen de tipo de riesgos. Elaborado por: Luis Guevara
Se ha detectado que el 53% de los riesgos presentes en la empresa son tolerables, no
existen riesgos intolerables, y solo un 2% son de índole importante, mientras que el
31% de los riesgos tienen calificación moderada, por lo cual es necesario realizar el
estudio en profundidad de los riesgos y determinar las acciones preventivas y/o
correctivas necesarias.
25%
37%
8%
7%
10%
13%
Resumen de riesgos
Riesgos Fisicos Riesgos Mecánicos Riesgos Químicos
Riesgos Biológicos Riesgo Ergonómico Riesgos Psicosociales
14%
53%
31%
2%
0%
Resumen de tipo de riesgos
Trivial Tolerable Moderado Importante Intolerable

27
Resumen de riesgos identificados
Sección Tipo de riesgo
Secado de chapas Estrés térmico
Juntado de chapas Iluminación insuficiente
Patio de trozas Caídas a distinto nivel, aplastamiento por caída de trozas
Desenrollo de trozas derrumbamiento de trozas apiladas, corte con la cuchilla del torno
Encolado Salpicaduras de resina
Prensado Aplastamiento con los platos de la prensa
Lijado Derrumbamiento de tableros acabados
Caldera Contacto con superficies calientes
Descortezado, chipeadora, acabados Exposición a niveles de ruido altos
Tabla 11: Resumen de riesgos identificados como importantes. Elaborado por: Luis Guevara
Descripción de los riesgos identificados como importantes:
Riesgos físicos no evaluados cuantitativamente
Estrés térmico, iluminación.
Es necesario que la empresa alquile los equipos necesarios para evaluar estos riesgos
físicos que fueron detectados en la evaluación cualitativa, su evaluación cuantitativa nos
permitirá descartar o identificar las afectaciones a las que pueden estar expuestos los
trabajadores actualmente.
Acciones recomendadas frente a los riesgos detectados
Nivel de riesgo medio:
Patio de trozas: caídas a distinto nivel, aplastamiento por caída de trozas
Se recomienda utilizar el pacabá para mover las trozas que se encuentren apiladas en
una altura superior a dos metros.
Se recomienda prohibir el paso por encima de las trozas que se encuentren apiladas a
cualquier altura.
Ilustración 7: Patio de almacenamiento de trozas Fuente:
Arboriente S.A.

28
Desenrollo: derrumbamiento de trozas apiladas, corte con la cuchilla del torno.
Prohibir el apilamiento de las trozas en una altura superior a 2 metros.
Mantener una distancia de 80 cm entre rumas de trozas apiladas.
Proveer de zapatos con punta de acero a los trabajadores de la sección.
Prohibir el uso de ropa o accesorios que puedan contribuir al atrapamiento del
trabajador en el torno.
Mejorar la calidad de afilado de la cuchilla en la sección de mantenimiento.
Armado y encolado: salpicaduras de resina en el batidor.
Mantener cerrado el batidor de resina.
Supervisar que no se desperdicie ni se contamine el área de trabajo con la mezcla de
resina.
Supervisar el uso obligatorio de guantes y mascarillas en la sección.
Ilustración 8: Proceso de desenrollo. Fuente: Arboriente S.A.
Ilustración 9: Batidor para mezcla de resina
formaldehido. Fuente: Arboriente S.A.

29
Prensado: aplastamiento con los platos de la prensa.
Restringir el acceso al tablero de control de los platos de la prensa.
Instalar sistemas contra accionamientos involuntarios.
Verificar periódicamente el buen estado de los sensores y elementos mecánicos de los
platos de la prensa y de la mesa elevadora.
Lijado: derrumbamiento de los tableros lijados
Verificar periódicamente el estado de los pallets.
Realizar el apilado con la ayuda de un supervisor u operador que verifique que se haya
realizado la actividad de manera adecuada.
Establecer el límite de velocidad para manejo del montacargas dentro de la planta.
Nivel de riesgo alto:
Caldero: contacto con superficies calientes
Ilustración 10: Proceso de prensado. Fuente: Arboriente S.A.
Ilustración 12: Caldero de generación de vapor. Fuente: Arboriente
S.A.
Ilustración 11: Almacenamiento de tableros triplex. Fuente:
Arboriente S.A.

30
Utilizar pantallas protectoras o aislantes térmicos en los lugares que se encuentren
superficies calientes y sean de fácil acceso para cualquier persona, como fibra de vidrio,
mallas que eviten el contacto directo, etc.
Señalizar el área de tránsito y las partes del caldero que se encuentren a altas
temperaturas.
Proveer de ropa de trabajo, guantes y mascara específicos para trabajar con
temperaturas elevadas.
Supervisar el uso adecuado de los equipos de protección y el cumplimiento de los
procedimientos de trabajo en el caldero.
Ruido
Descortezado: 100 dBA
Se recomienda realizar una cabina de encerramiento para el proceso en cuestión que
permita disminuir el ruido generado, y alejar al operario de la fuente generadora de
ruido ya que actualmente se encuentra paralelo a la máquina que genera la presión
sonora medida, además esto evitara sanciones por parte del ministerio del ambiente ya
que el puesto de trabajo se encuentra al aire libre y cerca se localizan viviendas
familiares.
Chipeadora: 109 dBA
Ilustración 13: Proceso de descortezado. Fuente: Arboriente S.A.
Ilustración 14: Proceso de chipeado. Fuente: Arboriente S.A.

31
Es necesario realizar un estudio que permita obtener alternativas para disminuir el nivel
de ruido que presenta esta máquina, o en su defecto reemplazar inmediatamente la
maquina actual por una que no genere los niveles de ruido registrados.
Mientras se analizan las opciones para disminuir los niveles de ruido en los procesos de
chipeado y descortezado se recomienda realizar rotación de personal en estos dos
puestos de trabajo.
Dentro de la misma sección se encuentran los siguientes procesos con sus niveles de
ruido registrados:
Desenrollo: 89 dBA
Caldero: 86 dBA
Juntado de almas de intermedios: 88dBA
Durante las mediciones se pudo registrar que los valores medidos en estos tres procesos
fluctuaban de 1 a 4 dBA sobre el nivel permisible, cada vez que el proceso de
descortezado y chipeado funcionaban juntos o independientemente, por lo cual se les
atribuye a estos dos procesos la contaminación del ruido ambiental sobre los procesos
de desenrollo, caldero, juntado de alma de intermedios; haciendo que la medición y
evaluación nos diera como resultado riesgos intolerables en estos tres procesos.
Escuadrado: 88 dBA
Se recomienda utilizar tapones u orejeras que brinden un mayor nivel de protección
auditiva para este proceso.
Se recomienda establecer cronogramas de rotación de personal hacia otras áreas de la
empresa que no exijan estar expuestos a esfuerzo físico, exposición a ruido polvo.
Lijado automático: 89dBA
Ilustración 15: Proceso de escuadrado. Fuente: Arboriente
S.A.
Ilustración 16: Proceso de lijado automático. Fuente: Arboriente S.A.

32
La máquina lijadora automática, genera ruido de manera constante y cerca a ésta se
encuentran los procesos de:
Lijado manual: 89 dBA
Control de calidad: 84 dBA
La máquina lijadora manual no genera niveles de ruido considerables, y el proceso de
control de calidad no ocupa elementos mecánicos, por lo cual se recomienda tomar
medidas de insonorización en la máquina automática, comenzando por colocar las tapas
laterales de la maquina ya que es ahí donde se producen los niveles de ruido más altos
registrados.
Si al haber colocado las tapas laterales se siguen presentando niveles de ruido altos se
recomienda estudiar alternativas de insonorización más efectivas como el aislamiento
acústico a la máquina.
Se recomienda establecer cronogramas de rotación de personal hacia otras áreas de la
empresa que no exijan estar expuestos a esfuerzo físico, exposición a ruido polvo.
Nivel de Protección auditiva
Tras haber aplicado el método de evaluación concerniente, solo uno de los procesos se
encuentra afectando directamente al trabajador, aun cuando éste se encuentra utilizando
protección auditiva, por lo cual se recomienda que se cambie inmediatamente el
protector auditivo utilizado actualmente por uno que brinde mayor protección o a su vez
utilizar dos protectores auditivos combinados, que pueden ser uno de tipo tapón y otro
de tipo copa, una vez realizado el cambio se deberá proceder a realizar una nueva
evaluación del nivel de protección auditivo utilizando el procedimiento y formula
utilizado anteriormente.
VI. CONCLUSIONES
 Se identificó y evaluó los riesgos presentes en la planta productiva de Arboriente
S.A. permitiéndonos conocer el estado actual de la cantidad y tipo de riesgos
presentes en la misma.
 Se realizaron formatos para facilitar la identificación y evaluación de riesgos.
 Se elaboró el diagrama de procesos general de la empresa, así como los
diagramas individuales de cada proceso, lo cual nos permitió conocer las
actividades que se realizan en la planta, en qué consiste cada una de ellas y
porque es necesaria para el proceso de transformación de materia prima.
 Se realizaron mediciones de ruido en cada uno de sus procesos, obteniendo
como resultado que aquellos que generan niveles de ruido altos son:
descortezado de trozas, chipeado y lijado automático; es necesario que adicional
a las mediciones realizadas se adquiera un dosímetro y se mida los niveles de
ÁREA
NIVEL SONORO
MÁXIMO
NRR
FABRICAN
TE
Marca y serie de
protector auditivo
Tipo de
protector
auditivo
Nivel de
ruido
efectivo
[dbA*]
Chipeadora 109 24 ARSEG 9-080 Tipo copa 92

33
ruido reales que están recibiendo los operadores de dichos procesos, y
finalmente aplicar las correcciones necesarias, que al momento, son de cambio
inmediato de tipo de máquinas utilizadas o encerramiento acústico de los
procesos en cuestión.
 Los riesgos físicos y mecánicos detectados, se deben a deficiencias en los
métodos de trabajo utilizados actualmente, las recomendaciones realizadas para
mitigar estos riesgos deben ser tomadas en cuenta para mejorar los
procedimientos de trabajo; es necesario que exista una constante vigilancia por
parte de los supervisores en cuanto al cumplimiento de las recomendaciones
realizadas y de los pasos establecidos en los métodos de trabajo.
 Se identificaron riesgos de tipo ergonómico, psicosocial, químico y biológico,
éstos requieren de especial atención ya que es necesario utilizar métodos y
mediciones específicas para obtener los datos requeridos para una correcta
evaluación de riesgos, y a su vez poder establecer medidas preventivas o
correctivas en base a datos concretos.
 Arboriente S.A. cuenta con la unidad de seguridad y salud ocupacional,
actualmente se encuentra realizando: identificación y evaluación de riesgos,
inspecciones, capacitaciones, manuales de procedimientos, estudios técnicos de
factibilidad, etc. Con la finalidad de brindar un ambiente de trabajo seguro para
el personal que labora en la empresa.
VII. RECOMENDACIONES
A la empresa:
 Se recomienda tomar especial consideración a los factores de riesgo: químicos y
biológicos, debido a que la materia prima y producto final son productos
orgánicos que pueden estar generando riesgos que no son identificables a simple
vista debido a la subjetividad a la que está expuesto el evaluador. Adquirir los
equipos para realizar las mediciones necesarias servirá para conocer si existe
algún tipo de riesgo de este tipo presente en los procesos de la empresa.
 Se recomienda realizar mediciones con dosímetros a los trabajadores de los
procesos de: descortezado, chipeado, lijado automático, escuadrado. Esto servirá
para determinar el nivel de exposición al ruido que presentan los trabajadores de
estas zonas identificadas con niveles de ruido importantes, además se deben
realizar audiometrías a los operadores que lleven más de dos meses trabajando
en los procesos en cuestión, así como aquellos que hayan trabajado en esos
procesos durante largo tiempo y que ahora se encuentren en ubicados en otros
procesos.
 Se recomienda sistematizar el trabajo entre el departamento de seguridad y salud
laboral, mantenimiento de planta y supervisores, para que la cultura de seguridad
en los procesos de la planta sea de constante participación por parte de todos los
trabajadores que laboran en el proceso productivo.

34
A la universidad:
 Se recomienda mantener espacios interactivos para compartir información,
requerida por los estudiantes que realizan prácticas fuera de la ciudad.
 Se recomienda realizar seminarios de capacitación en temas referentes a la
ingeniería industrial, incluyendo como seminaristas o invitados al seminario al
personal de las empresas en las cuales se han realizado prácticas pre
profesionales, con el afán de mantener contacto con dichas empresas y facilitar
el acceso a estudiantes que vayan a realizar sus prácticas en el futuro.
BIBLIOGRAFÍA
Antonio Muñoz, J. R. (2008). La seguridad industrial su estructuracion y contenido.
España.
Arboriente S.A. (20 de 11 de 2014). Arboriente S.A. Obtenido de
http://www.arboriente.com.ec
Fabian Silva Frey. (01 de Noviembre de 2012). Riesgos Laborales. Riobamba,
Chimborazo, Ecuador.
Luis Felipe Sexto. (12 de 11 de 2014). Blog de Luis Felipe Sexto RUIDO. Obtenido de
http://www.noisexto.blogia.com/
Manuel Jesus Falagán Rojo. (2011). Manual básico de prevención de riesgos laborales:
higiene industrial, seguridad y ergonomía. Asturias: Sociedad Asturiana de
Medicina y Seguridad en el Trabajo y Fundación Médicos Asturias.
Organizacion internacional del trabajo. (2001). Enciclopedia de salud y seguridad en el
trabajo. Madrid: Chantal Difresne, BA.
Paul Demers, K. T. (2010). Riesgos laborales y controles, Industria de la madera. En
OIT, Enciclopedia de salud y seguridad en el trabajo (págs. 71.1-71.13).
España: Chantal Dufresne.
Reglamento de seguridad y salud de los trabajadores y mejoramiento del medio
ambiente del trabajo. (1986). Quito.
Tipos de investigacion. (20 de 11 de 2014). Obtenido de
http://www.tiposdeinvestigacion.com/definicion-de-tipos-de-investigacion/

35
ANEXOS
Anexo 1: Evaluación cuantitativa método William Fine, por procesos. Elaborado por: Luis Guevara
Área de Trabajo: Cizallas caras y almas
FACTOR DE RIESGO
Peligro
Identificado
Probabilidad Consecuencias Estimación del Riesgo
B M A LD D ED T TO M I IN
Físicos
Exposición a
ruido de impacto
x x x
Cansancio de la
vista por Luz
deficiente
x x x
Explosión por
cercanía al
secadero
x x x
Temperaturas
elevadas
x x x
Mecánicos
Cortes por exceso
de confianza en el
uso de la cizalla
x x x
Derrumbe de
rumas apiladas
x x x
Atrapamiento con
partes móviles
(bandas)
x x x
Accidentes de
tránsito
(montacargas)
x x x
Golpes con partes
fijas
x x x
Caídas al mismo
nivel
x x x
Contactos con
superficies
calientes
x x x
Exposición a
equipos a presión
x x x
Químicos
Exposición a
vapores del
secadero
x x x
Ergonómico
Movimientos
repetitivos en el
apilado de las
láminas cizalladas
x x x
Trabajo continuo
de pie
x x x
Psicosociales
Monotonía de la
tarea
x x x
Complejidad y
rapidez
x x x
Comunicación
deficiente
x x x
Área de Trabajo: Secaderos (caras e inter)
FACTOR DE RIESGO Peligro Probabilidad Consecuencias Estimación del Riesgo

36
Identificado B M A LD D ED T TO M I IN
FÍSICOS
Estrés térmico por
el calor que
emanan los
secadores
x x x
Explosiones
mayores
x x x
Riesgos de
incendio
x x x
Exposición a
ruido
x x x
Mecánicos
Exposición a
superficies
calientes del
secador
x x x
Caídas al mismo
nivel
x x x
Golpes con partes
fijas
x x x
Atropellamiento
con montacargas
x x x
Derrumbe de
rumas piladas
x x x
Atrapamiento por
bandas
x x x
Químicos
Exposición a
vapores
x x x
Biológicos
Picaduras de
mosquitos
x x x
Ergonómico
Movimientos
repetitivos al
colocar y retirar
las láminas en los
secadores
x x x
Posición
continuada de pie
x x x
Psicosociales
Monotonía x x x
Trabajo nocturno x x x
Área de Trabajo: Juntadora de caras
FACTOR DE RIESGO
Peligro
Identificado
Físicos
Iluminación
deficiente
x x x
Exposición ruido x x x
Exposición a
vibraciones
x x x
Mecánicos
Riesgo de corte x x x
Caídas al mismo
nivel
x x x
Choque con
montacargas
x x x
Químicos
Exposición a
vapores
x x x
Exposición a
agentes químicos
(encolado)
x x x

37
Ergonómico
Movimientos
repetitivos
x x x
Postura forzada x x x
Posición
continuada de pie
x x x
Psicosociales
Monotonía de la
tarea
x x x
Minuciosidad de
la tarea
x x x
Área de Trabajo: Juntadora de almas
FACTOR DE RIESGO
Peligro
Identificado
Físicos
Iluminación
deficiente
x x x
Radiaciones no
ionizantes
x x x
Estrés térmico
(temperaturas
elevadas)
x x x
Contacto eléctrico x x x
Explosiones x x x
Incendios x x x
Exposición a
ruido
x x x
Mecánicos
Atrapamientos x x x
Corte con
maquinaria
x x x
Caídas a distinto
nivel
x x x
Contacto con
superficies
calientes
x x x
Limpieza
deficiente
x x x
Golpes con
objetos estáticos
x x x
Derrumbe de
rumas
x x x
Químicos
Exposición a
gases (pegante)
x x x
Exposición a
vapores
x x x
Ergonómico
Movimientos
repetitivos
x x x
Psicosociales
Monotonía de la
tarea
x x x
Área de Trabajo: Armado y encolado
FACTOR DE RIESGO
Peligro
Identificado
Físicos
Iluminación
deficiente
x x x
Exposición a
ruido
x x x

38
Explosiones x x x
Estrés térmico x x x
Mecánicos
Atrapamiento
(rodillos)
x x x
Aplastamiento
(mesa elevadora)
x x x
Cortes (material) x x x
Derrumbe de
rumas
x x x
Caídas al mismo
nivel
x x x
Limpieza
deficiente
x x x
Salpicaduras
(batidor)
x x x
Choques con
montacargas
x x x
Químicos
Exposición a
agentes químicos
x x x
Exposición a
vapores
x x x
Biológicos
Enfermedades por
hongos
x x x
Ergonómico
Movimientos
repetitivos
(armador)
x x x
Trabajo
continuado de pie
x x x
Psicosociales
Presión constante
(resultados)
x x x
Jornadas de
trabajo extensas
x x x
Minuciosidad de
la tarea
x x x
Área de Trabajo: Prensado
FACTOR DE RIESGO
Peligro
Identificado
Físicos
Estrés térmico x x x
Exposición a
ruido
x x x
Incendios x x x
Explosiones x x x
Mecánicos
Caídas a distinto
nivel
x x x
Aplastamientos
(platos)
x x x
Contacto con
superficies
calientes
(quemaduras)
x x x
Aplastamientos
(mesa elevadora)
x x x
Atrapamientos x x x
Choques con
montacargas
x x x

39
Exposición a altas
presiones
x x x
Químicos
Exposición a
agentes químicos
(encoladora)
x x x
Exposición a
vapores
x x x
Biológicos
Picaduras de
insectos
x x x
Ergonómico
Levantamiento de
cargas
x x x
Psicosociales
Presión constante
(resultados)
x x x
Jornadas de
trabajo extensas
x x x
Minuciosidad de
la tarea
x x x
Área de Trabajo: Escuadrado
FACTOR DE RIESGO
Peligro
Identificado
Físicos
Exposición a
ruido
x x x
Exposición a
vibraciones
x x x
Incendios x x x
Explosiones x x x
Mecánicos
Cortes con
maquinaria
x x x
Atrapamientos x x x
Caída de objetos x x x
Choques con
objetos móviles
x x x
Caídas al mismo
nivel
x x x
Derrumbe de
rumas
x x x
Químicos
Exposición a
polvo de madera
x x x
Biológicos
Exposición a
patógenos de la
madera
x x x
Ergonómico
Levantamientos
de cargas
x x x
Área de Trabajo: Lijado automático
FACTOR DE RIESGO
Peligro
Identificado
Físicos
Exposición a
incendios
x x x
Exposición a
ruido
x x x
Exposición a
vibraciones
x x x
Mecánicos
Cortes con
maquinaria
x x x

40
Atrapamiento x x x
Choque con
partes móviles
x x x
Aplastamiento
(mesa elevadora)
x x x
Derrumbe de
rumas
x x x
Caídas al mismo
nivel
x x x
Químicos
Exposición a
polvo de madera
x x x
Biológicos
Exposición a
agentes de madera
x x x
Ergonómico
Levantamiento de
cargas
x x x
Trabajo
continuado de pie
x x x
Psicosociales Monotonía de la
tarea
x x x
Área de Trabajo: Lijado manual
FACTOR DE RIESGO
Peligro
Identificado
Físicos
Exposición a
ruido
x x x
Exposición a
vibraciones
x x x
Incendios x x x
Explosiones x x x
Mecánicos
Caídas al mismo
nivel
x x x
Choque con
partes móviles
x x x
Químicos
Exposición a
polvo de madera
x x x
Biológicos
Exposición a
patógenos de la
madera
x x x
Ergonómico
Posición
continuada de pie
x x x
Levantamiento de
cargas
x x x
Psicosociales Monotonía de las
actividades
x x x
Área de Trabajo: Control de calidad
FACTOR DE RIESGO
Peligro
Identificado
Físicos
Exposición a
ruido
x x x
Explosiones x x x
Incendios x x x
Mecánicos
Caídas al mismo
nivel
x x x
Caídas de objetos x x x

41
Biológicos
Exposición a
patógenos de la
madera
x x x
Ergonómico
Levantamiento de
cargas
x x x
Psicosociales
Cansancio de la
vista fruto de la
inspección visual
del tablero
x x x
Monotonía de las
actividades
x x x
Repetitividad del
trabajo
x x x
Área de Trabajo: Caldero
FACTOR DE RIESGO
Peligro
Identificado
Físicos
Temperaturas
elevadas
x x x
Exposición a
ruido
x x x
Fogonazos x x x
Altas presiones x x x
Radiaciones no
ionizantes
x x x
Explosiones x x x
Incendio x x x
Mecánicos
Caídas al mismo
nivel
x x x
Superficies
calientes
x x x
Orden y limpieza x x x
Derrumbe de
material
x x x
Químicos
Inhalación de
CO2 proveniente
del caldero
x x x
Exposición a
polvo
x x x
Exposición a
vapores del
caldero
x x x
Biológicos
Picaduras de
insectos
x x x
Exposición a
agentes de la
madera
x x x
Ergonómico
Levantamiento y
transporte de
cargas
x x x
Psicosociales
Monotonía de las
actividades
x x x
Área de Trabajo: Chipeadora
FACTOR DE RIESGO Peligro Probabilidad Consecuencias Estimación del Riesgo

42
Identificado B M A LD D ED T TO M I IN
Físicos
Exposición a
ruido
x x x
Exposición a
vibraciones
x x x
Incendios
x x x
Explosiones x x x
Mecánicos
Cortes con
maquinaria
x x x
Caídas al mismo
nivel
x x x
Caídas a diferente
nivel
x x x
Atrapamientos x x x
Choques con
objetos móviles
x x x
Proyección de
partículas
x x x
Derrumbes de
rumas
x x x
Biológicos
Picaduras de
insectos
x x x
Exposición a
patógenos de la
madera
x x x
Ergonómico
Posiciones
repetitivas
x x x
Levantamiento de
cargas
x x x
Psicosociales
Monotonía de las
actividades
x x x
Falta de
comunicación
x x x
Área de Trabajo: Aserradero
FACTOR DE RIESGO
Peligro
Identificado
Físicos
Cambios de
temperatura
x x x
Exposición a
ruido
x x x
Incendios x x x
Exposición a
vibraciones
x x x
Mecánicos
Proyección de
partículas
x x x
Cortes con
maquinaria
x x x
Caídas al mismo
nivel
x x x
Golpes con partes
móviles
x x x
Golpes con partes
fijas
x x x

43
Orden y limpieza x x x
Caídas a diferente
nivel
x x x
Químicos
Exposición a
gases de
combustión
(motor)
x x x
Biológicos
Picaduras de
insectos
x x x
Agentes
patógenos de la
madera
x x x
Ergonómico
Levantamiento de
cargas
x x x
Trabajo
continuado de pie
x x x
Psicosociales
Monotonía x x x
Deficiente
supervisión
x x x

44
Anexo 2: Formato de identificación y evaluación de riesgos
R-ARB- IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE RIESGOS
Fecha de Evaluación: Área de Trabajo: Hoja 1 de
Evaluado por: Nº de Trabajadores expuestos: Evaluación
Firma:
Puestos de Trabajo
Inicial Periódica
Última evaluación:
FACTOR DE
RIESGO
Riesgos
Físicos
Riesgos
Mecánicos
Riesgos
Químicos
Riesgos
Biológicos
Riesgo
Ergonómico
Riesgos
Psicosociales

45
Anexo 3: Identificación inicial de los procesos de la planta de Arboriente S.A.
OPERACIÓN   D  DISTANCIA
(m)
TIEMPO
(min)
Nº
Operadores:
EQUIPO MATERIAL OBSERVACIONES
Tableros de madera
Sección: Descortezado 2
Trozas en espera de que se haga el pedido 1 - - - - -
Transportar a descortezadora 1 15 0,94 1 Puente grúa -
Descortezar troza 1 - 2,04 1 Descortezadora -
Sección: Torno
Caras 3
Transportar troza a coche del torno 1 13 0,1 1 Puente grúa -
Transportar coche al torno 6 0,21 1 Coche -
Levantar y medir troza
1 - 0,31 2 Puente grúa Flexómetro
Llenar registro
1 - 0,12 1 -
Esfero,
hoja de
registro
Centrar troza en el torno 1 - 0,25 2 Puente grúa -
Desenrollar troza y embobinar láminas 1 - 2 3 Torno -
Almas 2
Desenrollar residuos de corteza de troza 1 - 1,18 - Torno -
Desenrollar troza y apilar láminas 1 - 2 2 Torno, coche -
Transportar láminas al área de corte 1 8 0,28 2 Montacargas -
Transportar coche vacío a torno 1 4 0,12 1 - Palanca
Sección: Secado de caras 2
Bobinas en espera de ser secadas 1 - - - - -
Colocar bobina en secador 1 - 0,22 2 - -
Secar caras 1 20 3 - Secador de caras -
Sección: Cizallado de caras 3
Transportar de secador a cizalladora
1 10 0,52 -
Banda
transportadora
-
Cortar láminas de caras 1 - 0,25 1 Cizalla -
Transportar y apilar caras cortadas
1 6 0,08 2
Banda
transportadora
Pallet

46
Sección: Torno nene 4
Transportar troza a torno 1 6 0,13 1 Puente grúa -
Desenrollar troza 1 - 0,31 - Torno nene -
Transportar a cortadora
1 15 0,05 -
Banda
transportadora
-
Cortar láminas 1 - 0,15 1 Cizalla de almas -
Apilar láminas cortadas 1 - 0,07 2 - Pallet
Sección: Cizallado de almas 3
Láminas en espera de ser cortadas 1 - - - - -
Cortar láminas de almas 1 - 0,17 1 Cizalla de almas -
Apilar almas cortadas 1 - 0,07 2 - Pallet
Sección: Secado de almas 3
Transportar almas cortadas al secador 1 6 0,1 1 Montacargas -
Colocar almas en secador 1 - 0,06 2 - -
Secar almas 1 15 12,58 - Secador de almas -
Apilar almas secas 1 - 0,07 1 - Pallet
Sección: Juntado de caras 2
Transportar caras cortadas a la juntadora 1 4 0,4 1 Montacargas -
Juntar caras 1 - 0,11 1 Juntadora de caras -
Apilar caras juntadas 1 - 0,02 1 - Pallet
Sección: Juntado de almas 1
Levantar almas secas a la juntadora 1 - 0,4 1 Montacargas -
Juntar almas 1 - 0,16 1 Juntadora de almas -
Apilar almas juntadas 1 - 0,06 - Juntadora de almas Pallet
Sección: Encolado 1
Transportar almas intermedias a la encoladora 1 15 0,54 1 Montacargas -
Encolar almas intermedias 1 - 0,03 1 Encoladora -
Sección: Armado 2
Colocar coche vacío 1 - 0,06 1 Coche -
Transportar caras a la mesa de armado 20 0,15 1
Transportar almas a la mesa de armado 1 15 0,1 1 Montacargas -
Armar caras y almas 1 - 3,19 2 - -
Sección: Prensado 2
Transportar el coche con los tableros a la prensa 1 10 0,11 2 Coche Sogas

47
Levantar la cama de la prensa 1 - 0,13 1 Cama hidráulica -
Colocar tableros en prensa 1 - 2,07 2 - -
Prensar tableros 1 - 5,23 - Prensa hidráulica -
Llenar registro
1 - 0,1 1 -
Esfero,
hoja de
registro
Desplazar tableros 1 - 0,26 1 - Palanca
Apilar tableros prensados 1 - 0,44 2 - Pallet
Sección: escuadrado 3
Transportar tableros a la escuadradora 1 15 0,2 1 Montacargas -
Colocar tableros en escuadradora - 0,35 2 - -
Escuadrar tableros 1 - 1,08 1 Escuadradora -
Apilar tableros 1 - 0,21 2 - Pallet
Sección: Lijado automático 3
Transportar tableros a lijadora 1 9 0,4 Montacargas -
Lijar tableros 1 - 0,09 1 Lijadora automática -
Sección: Lijado manual 2
Transportar tableros a lijadora 1 7 0,1 1 Montacargas -
Lijar tableros 1 - 0,25 2 Lijadoras manuales -
Sección: Control de calidad 2
Transportar tableros a sección de control 1 7 0,12 1 Montacargas -
Realizar control de calidad y sellado
1 - 0,12 2 -
Sellos,
tinta.
Sección: Almacenamiento PT 1
Transportar tableros a bodega de PT 1 7 0,2 1 Montacargas -
Caldero - - - - - - - 2
Supervisores - - - - - - - 3
TOTAL 40 1 1 2 17 233 44 46

48
Anexo 4: Registro de mediciones de ruido en los procesos de Arboriente S.A.
SECCIÓN HORA FECHA #CICLO MEDICIONES PROMEDIO Nivel mínimo
Manipulación de puente grúa 15:43-15:48 16/08/2013 - 82 84,5 82 80 78 81 81,4 78 81,7 75 80 72
Descortezado 16:10-16:20 16/08/2013
Ciclo 1 81,1 92 98 108,2 100,2 100,7 97,8 103 93 97 97,10
100 84
Ciclo 2 103,2 100 97 99,5 98,4 102 100,3 99,8 96,2 92,4 98,88
Ciclo 3 111 100 101 103 99,6 103,1 103,7 103,4 100,1 98,1 102,30
Ciclo 4 106,2 102,9 101 98,7 99,1 102 103,3 101,5 98,7 98 101,14
Desenrollo 16:27-16:44 16/08/2013
Ciclo 1 81,2 83,6 90,2 89,7 95,2 86,2 89,4 77,7 88,4 87,5 86,91
89 77,7Ciclo 2 87 89 90,1 92,7 89,7 91,3 90,8 91,7 90,2 89 90,15
Ciclo 3 92,3 84 90 92 88 92 93 91,3 93,7 90,5 90,68
Torno nene 16:47-16:52 16/08/2013 - 87 90,7 89,3 88,4 88,6 90,6 91,5 93,5 90,3 87,5 89,74 90 87
Cizalla de TN 16:53-16:58 16/08/2013 - 90 85,3 88,6 87 90,5 90,8 89,6 89,4 88,4 87 89 85,3
Apilado de láminas cizalladas 16:58-17:03 16/08/2013 - 83 85 84,3 81 83 86 85,7 88 86,7 81,3 84 83
Chipeadora 09:36-09:50 19/08/2013
Ciclo 1 100 99,1 105,6 102,6 106,7 108,5 112,5 109,1 104,2 98,4 104,67
109 86
Ciclo 2 102,5 108,7 98,6 103,7 105,3 107 111,2 114,9 116,1 91 105,90
Ciclo 3 115,1 111 116,2 118,3 117,5 115,3 116,8 116 113,4 99 113,86
Ciclo 4 108,3 117,4 114 114,2 115,1 116 118,3 106,3 108,9 95,1 111,36
Caldero 17:10-17:15 16/08/2013
Ciclo 1 81,5 81,2 90,4 85,3 81 87 90,5 81 83,2 84 84,51
86 81
Ciclo 2 86,9 87,2 91,3 79,6 81,2 86,3 93,7 90,8 95,5 83 87,55

49
Secado de almas 17:16-17:21 16/08/2013 - 86,8 83,8 81,5 86,4 84,1 85,6 82,9 86 84,7 84,7 85 83
Apilado de almas secas 17:23-17:28 16/08/2013 - 82 81,9 82,6 83,5 81,3 80,6 82,3 81,5 82,2 83,5 82 80
Cizalla de caras 9:54-10 19/08/2013 - 96 98,2 99,7 99,2 99 98,1 98 99,2 97,2 98,4 98 85
Apilado de caras secas 10:05-10:15 19/08/2013 - 81,3 93,7 95 94,1 95,6 93,3 94,5 93,7 95,2 94,2 93 85
Juntado de caras 10:25-10:30 19/08/2013 - 79,4 82,7 87,9 77,2 79 83 80,1 83,7 81,5 84,1 82 77
Juntado de almas 10:40-10:46 19/08/2013 - 83,3 89,8 85 91 88,8 89,9 90,3 88,8 85,9 89,6 88 83
Encolado 11:08-11:13 19/08/2013 - 81,2 82,1 82,5 83,3 85,8 85,6 83,3 84,7 86,1 85,6 84 83
Armado 11:15-11:20 19/08/2013 - 86,2 85,1 84,3 86,1 80,4 81,2 84,8 85,9 86,7 83,2 84 83
Prensado 11:22-11:30 19/08/2013 - 90 86,1 83,7 84,5 86,9 85,5 86,1 87,5 88,4 87,5 87 83,7
Escuadrado 11:32-11:40 19/08/2013
Ciclo 1 91,6 86,9 84,7 88,7 92,4 90 93,6 88 85,4 84,7 88,60
88 84,3Ciclo 2 86,9 88,1 86,5 89,4 95 97,9 89 86 84,3 92 89,51
Ciclo 3 89 85 82,5 85,6 92,8 89,8 88 84,5 86,7 86 86,99
Lijado automático 11:50-11:55 19/08/2013
Ciclo 1 88 89,5 90,7 - - - - - - - 89,40
89 86
Ciclo 2 88,9 90,1 88,5 - - - - - - - 89,17
Ciclo 3 87,8 90,1 89,8 - - - - - - - 89,23
Ciclo 4 88 89,5 88 - - - - - - - 88,50
Ciclo 5 87,7 88,4 87,6 - - - - - - - 87,90
Lijado manual 11:56-12:02 19/08/2013
Ciclo 1 86,7 89,8 90,2 - - - - - - - 88,90
89 85
Ciclo 2 91,2 89,4 89,3 - - - - - - - 89,97

50
Ciclo 3 88,2 91 88,6 - - - - - - - 89,27
Ciclo 4 88,9 89,2 87,4 - - - - - - - 88,50
Ciclo 5 88,2 87,7 88,2 - - - - - - - 88,03
Control de calidad 12:04-12:09 19/08/2013
Ciclo 1 84,5 83,4 85,3 - - - - - - - 84,40
84 83
Ciclo 2 83,2 84,6 85,9 - - - - - - - 84,57
Ciclo 3 84,6 83,9 83,7 - - - - - - - 84,07
Ciclo 4 84,1 83,3 84,5 - - - - - - - 83,97
Ciclo 5 84,6 83,7 84,3 - - - - - - - 84,20

51
MP
Llevar el camión
cargado al patio
de descarga de
MP
Descargar el
camión con el
tractor.
Medir las trozas
Numerar las
trozas
Etiquetar trozas
Trozas
registradas y
numerdas
Flexómetro
Pintura tipo
esmalte.
Ficha de
etiquetado
CO2, Ruido.Combustible
Llenar el registro
Anexo 5: Proceso de Arboriente, llegada de MP

52
Anexo 6: Proceso de Arboriente, movilización de MP
MP
Llevar el camión
cargado al patio
de descarga de
MP
Descargar el
camión con el
tractor.
Medir las trozas
Numerar las
trozas
Etiquetar trozas
Trozas
registradas y
numerdas
Flexómetro
Pintura tipo
esmalte.
Ficha de
etiquetado
Llenar el registro

53
MP
Llevar el camión
cargado al patio
de descarga de
MP
Descargar el
camión con el
tractor.
Medir las trozas
Numerar las
trozas
Etiquetar trozas
Trozas
registradas y
numerdas
Flexómetro
Pintura tipo
esmalte.
Ficha de
etiquetado
Llenar el registro
Anexo 7: Proceso de Arboriente, Descortezado de troza.

54
MP
Llevar el camión
cargado al patio
de descarga de
MP
Descargar el
camión con el
tractor.
Medir las trozas
Numerar las
trozas
Etiquetar trozas
Trozas
registradas y
numerdas
Flexómetro
Pintura tipo
esmalte.
Ficha de
etiquetado
Llenar el registro
Anexo 8: Proceso de Arboriente, Torno de caras.

55
laminas de caras
secas
Encender la
cizalladora
Cortar lámina de
caras en
dimensiones
adecuadas.
Energía Eléctrica. Ruido.
Láminas no
conformes
Caras cortadas
Apilar caras
cortadas.
Bobinas de
caras.
Colocar la bobina
de caras en la
entrada del
secador
Activar el secador
caras secadas
Vapor de agua,
Energía eléctrica.
Ruido,
Temperatura.
Anexo 10: Proceso de Arboriente, Cizalla de caras.
Anexo 9: Proceso de Arboriente, Secado de caras.

56
caras de distinto
tamaño
Ruido
Energía Eléctrica,
hilo adhesivo.
Encender
maquina
Juntar caras
Caras de distinto
tamaño juntadas
Apilar caras
juntadas
Trozas
descortezadas
Sujetar y levantar
la troza con el
puente grúa
Colocar la troza
en la banda del
torno
Activar el torno
Láminas de
madera
Energia Electrica
Energía Eléctrica
Ruido, Vibraciones,
Láminas no
conformes.
Activar la banda
del torno
Energía Eléctrica
Anexo 11: Proceso de Arboriente, Juntado de caras
Anexo 12: Proceso de Arboriente, Torno nene

57
Almas largas.
Colocar almas en
bandejas del
secador
Activar el secador
Almas secas
Ruido,
temeperatura.
Energía eléctrica,
vapor de agua.
Láminas de
madera
Encender la
cortadora
Cortar láminas de
dimensiones
adecuadas
Almas largas
cortadas
Láminas no
conformes.
RuidoEnergía Eléctrica
Apilar almas
largas.
Anexo 13: Proceso de Arboriente, Corte de almas largas
Anexo 14: Proceso de Arboriente, secado de almas largas

58
Almas secas
Colocar las almas
de distinto tamaño
en la máquina
Activar la
máquina
Juntar almas
Almas de distinto
tamaño juntadas
hilo adhesivo.
Ruido.
Apilar almas
largas
Anexo 15: Proceso de Arboriente, juntado de almas
largas

59
Caras, Almas
intermedias,
Almas largas.
Colocar la cara
inferior del tablero
Colocar el alma
larga e intermedia
del tablero
Colocar la cara
superior del
tablero.
Tablero armado
Almas
intermedias
Activar la
máquina.
Preparar la cola.
Añadir la cola a la
máquina.
Energía eléctrica Ruido
Gases químicos,
residuos líquidos.
Resina,
harina,quimicos.
Almas
intermedias
encoladas
Aplicar cola a las
almas intermedias
de madera.
Anexo 17: Proceso de Arboriente, armado del tablero
Anexo 16: Proceso de Arboriente, encolado de almas
intermedias

60
Tableros de
madera.
Colocar los
tableros armados
en las bandejas
de la prensa
Activar la prensa
Llenar el registro
Esperar
desactivación de
la prensa
vapor de agua.
Ruido,
temperatura.
Desplazar los
tableros de
madera.
Retirar los
tableros de
madera.
Tableros de
madera
prensados
Apilar tableros de
madera
Anexo 18: Proceso de Arboriente, prensado de
tableros

61
Tableros de
madera
Colocar y levantar
tableros en la
plataforma de
lijadora.
Activar máquina
Lijar tableros
Tableros lijados
Ruido.Energía Eléctrica
Polvo de madera.
Apilar tableros
lijados.
Tableros de
madera
Colocar tablero en
escuadradora
Escuadrar tablero
Apilar tableros
escuadrados
Tableros
escuadrados
Anexo 20: Proceso de Arboriente, Acabados: lijado automático
Anexo 19: Proceso de Arboriente, escuadrado

62
Tableros de
madera
Levantar y colocar
el tablero en la
mesa de lijar.
Accionar
máquinas.
Lijar tablero
Apilar tableros
Tableros lijados.
Energía Eléctrica.
Polvo de madera
Tableros de
madera
Colocar el sello
según tipo de
calidad
Apilar según tipo
de calidad
Tableros
Clasificados y
marcados
Sellos y tinta
Verificar
calidad del
tablero
Anexo 22: Proceso de Arboriente, control de calidad
Anexo 21: Proceso de Arboriente, acabados: lijado manual o de cinta

63
Anexo 23: Certificado de prácticas pre profesionales 1

64
Anexo 24: Certificado de prácticas pre profesionales 2

65
Anexo 25: Plan de prácticas

67
Anexo 26: Evaluación del estudiante por parte de la empresa 1

68
Anexo 27: Evaluación del estudiante por parte de la empresa 2

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