Introducción Podríamos definir mantenimiento total productivo TPM. Como un sistema de gerencia de mantenimiento, que busca la mejora continua de la maquinaria y el logro de la máxima eficiencia del proceso - de producción, involucrando a todo el personal de la empresa. Historia del Mantenimiento Productivo Total Las empresas industriales día a día han ido reconociendo el importante papel que desempeña el mantenimiento para sostener los niveles de producción. Además de la responsabilidad básica de garantizar el funcionamiento total y permanente de equipos e instalaciones, la gerencia de mantenimiento tiene como reto lograr la optimización de todas sus actividades aplicando los procedimientos y estrategias más convenientes. Después de la Segunda Guerra mundial los japoneses se concientizaron de la necesidad de mejorar la calidad de sus productos con el lema “Yo soy responsable de mi propio equipo”, adaptado de técnicas de gestión, fabricación y mantenimiento de los Estados Unidos, logrando excelentes resultados. Antes de los años 50, el mantenimiento era exclusivamente de averías. En los años 50 el desarrollo del mantenimiento preventivo estableció funciones de prevención de fallas, con tendencia hacia el mantenimiento productivo y mejora de Mantenibilidad. Ya en los años 60 el auge fue para el mantenimiento proactivo, basado en la prevención y en la predicción de averías, Ingeniería de Confiabilidad, de Mantenibilidad y Económica. Pero ya en los años 70 se desarrolló en el Japón el Mantenimiento Productivo Total (TPM) basado en el respeto a las personas y la participación total de los empleados, con la ayuda de las ciencias administrativas y del comportamiento, Ingeniería de Software, Tecnología, Logística y Ecología. Objetivos del TPM • Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de producción. • Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción. • Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y desarrollo. • Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios de planta, en un mismo proyecto. • Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes y cero defectos, apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora

1. Introducción
Podríamos definir mantenimiento total productivo TPM. Como un sistema de gerencia de
mantenimiento, que busca la mejora continua de la maquinaria y el logro de la máxima eficiencia del
proceso - de producción, involucrando a todo el personal de la empresa.
Historia del Mantenimiento Productivo Total
Las empresas industriales día a día han ido reconociendo el importante papel que desempeña el
mantenimiento para sostener los niveles de producción. Además de la responsabilidad
básica de garantizar el funcionamiento total y permanente de equipos e instalaciones, la
gerencia de mantenimiento tiene como reto lograr la optimización de todas sus actividades
aplicando los procedimientos y estrategias más convenientes.
Después de la Segunda Guerra mundial los japoneses se concientizaron de la necesidad de
mejorar la calidad de sus productos con el lema “Yo soy responsable de mi propio equipo”,
adaptado de técnicas de gestión, fabricación y mantenimiento de los Estados Unidos,
logrando excelentes resultados.
Antes de los años 50, el mantenimiento era exclusivamente de averías. En los años 50 el
desarrollo del mantenimiento preventivo estableció funciones de prevención de fallas, con
tendencia hacia el mantenimiento productivo y mejora de Mantenibilidad. Ya en los años 60 el
auge fue para el mantenimiento proactivo, basado en la prevención y en la predicción de averías,
Ingeniería de Confiabilidad, de Mantenibilidad y Económica. Pero ya en los años 70 se
desarrolló en el Japón el Mantenimiento Productivo Total (TPM) basado en el respeto a las
personas y la participación total de los empleados, con la ayuda de las ciencias
administrativas y del comportamiento, Ingeniería de Software, Tecnología, Logística y Ecología.
Objetivos del TPM
 Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de
producción.
 Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante la vida entera del
sistema de producción.
 Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y desarrollo.
 Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios de planta, en un
mismo proyecto.
 Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes y cero
defectos, apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora

2. Objetivos estratégicos
El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa,
gracias a su contribución a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y
capacidad de respuesta, reducción de costos operativos y conservación del "conocimiento"
industrial.
Objetivos operativos
El TPM tiene como propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y
fallos, eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear
verdaderamente la capacidad industrial instalada.
Objetivos organizativos
El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el trabajador, crear un
espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí, todo esto, con el propósito de hacer del
sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato.
Características del TPM
Las características del TPM más significativas
• Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
• Participación amplia de todas las personas de la organización.
• Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener
equipos.
• Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atención a
mantener los equipos funcionando.
• Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el cuidado y
conservación de los equipos y recursos físicos.
• Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento que el
personal posee sobre los procesos.
El modelo original TPM propuesto por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas sugiere
utilizar pilares específicos para acciones concretas diversas, las cuales se deben implantar en
forma gradual y progresiva, asegurando cada paso dado mediante acciones de autocontrol del
personal que interviene.
El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas:
a) dirección de operaciones de mantenimiento
b) dirección de tecnologías de mantenimiento.
El TPM es sinérgico con otras estrategias de mejora de las operaciones como el sistema de
producción Justo a Tiempo, Mass Customization, Total Quality Management, Gestión del
Conocimiento Industrial, modelos de certificación de sistemas de calidad, etc.

3. Elementos Constitutivos del TPM
El Mantenimiento Productivo Total es un nuevo enfoque administrativo de gestión del
mantenimiento industrial, que permite establecer estrategias para el mejoramiento continuo de las
capacidades y procesos actuales de la organización, para tener equipos de producción siempre
listos.
El Mantenimiento Productivo Total es una expresión ideada por la General Electric en los años 50,
pero que se descuidó en Norteamérica, hasta cuando algunas empresas Japonesas de avanzada
la acogieron, desarrollaron y han obtenido con su aplicación resultados sorprendentes.
Actualmente se considera a Seiichi Nakajima como el padre del TPM
(Total Productive Maintenance), cuyo sistema basado en técnicas japonesas de gestión de
mantenimiento ha demostrado ser realmente exitoso.
La filosofía del Mantenimiento Productivo Total hace parte del enfoque Gerencial hacia la Calidad
Total. Mientras la Calidad Total pasa de hacer énfasis en la inspección, a hacer énfasis en la
prevención, el Mantenimiento Productivo Total pasa del énfasis en la simple reparación al énfasis
en la prevención y predicción de las averías y del mantenimiento de las máquinas.
Según Nakajima, los elementos básicos del TPM son cuatro [4]: Segundo Congreso Internacional
de Ingeniería en Mantenimiento
• TPM-AM Mantenimiento Autónomo
• TPM-PM Mantenimiento Preventivo - Predictivo
• TPM-EM Administración del Equipo
• TPM-TEI Participación Total de los Empleados.
Los enfoques actualizados, con base en los desarrollos Japoneses están de acuerdo en que el
Mantenimiento Productivo Total para lograr una buena aplicación debe incluir cinco elementos
básicos:
• Optimizar la Efectividad y Disponibilidad de los equipos.
• Programar mantenimiento Preventivo - Predictivo para toda su vida útil.
• Implementarse multidisciplinariamente por los departamentos interesados.
• Incluir todos los miembros de la organización.
• Fundamentarse en la actividad integrada de pequeños grupos.
La palabra "total" en "Mantenimiento Productivo Total" tiene tres significados que se relacionan
con tres importantes características del TPM:
 Eficacia Total: Implica la búsqueda de eficacia, economía, productividad o rentabilidad.
 Mantenimiento Preventivo - Predictivo Total: Incluye la prevención del mantenimiento y la
mejora en la ejecución del mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo.
 Participación Total: Fundamentada en Mantenimiento Autónomo, por la actividad de
operadores o pequeños grupos en cada departamento y a cada nivel.

4. Principios Básicos del TPM
Entre los principios fundamentales del TPM podemos enumerar [4]: Cero Defectos: Trata de
eliminar las seis grandes causas de pérdida que son: Averías, preparación y ajuste, paradas
menores y tiempos vacíos, velocidad reducida, defectos de calidad, reducción en rendimiento. Esto
por medio de equipos de diagnóstico adecuados, órganos de control y automatización, con énfasis
en los logros de la Gestión Total de la Calidad.
 Inventarios Cero: Basado en la producción “Justo a tiempo”, y el aseguramiento de las
compras y ventas, eliminando sistemas de bodegaje.
 Rentabilidad Total: Lo cual requiere desarrollo de sistemas Preventivo, Predictivo,
Productivo y Prevención de Mantenimiento, acompañado de actividades de pequeños
grupos.
 Productividad: Esta debe ser maximizada y está dada por la relación de SALIDAS,
reflejadas en producción, calidad, bajo costo, entregas, seguridad, entorno moral y costo
de vida útil económica, con respecto a las ENTRADAS, representadas por los recursos
físicos y humanos, ingeniería y mantenimiento de planta, y control de inventarios.
 Total: Es necesario la participación de todos y cada uno de los empleados de la empresa
en forma consciente. Combina la fijación de metas “arriba - abajo” por parte de la alta
dirección, con actividades de mejora y mantenimiento de los pequeños grupos, o círculos
TPM.
 Mejora de la Eficacia: Pretende que los equipos estén libres de mantenimiento y que el
costo del ciclo de su vida útil sea económico.
 Logística y tecnología: La logística es la ciencia que se encarga de los productos, las
materias primas, los sistemas, los programas y los equipos. La tecnología, que es la
Ingeniería de Mantenimiento, es quien se encarga del diseño, ingeniería, montaje y
mantenimiento de equipos. Es así como el TPM hace parte de la tecnología, y ésta a su
vez de la logística y entre más estén interrelacionados, existirán más equipos libres de
fallas.
 Mejoramiento de los Lugares de Trabajo: Aplicación del Sistema de administración
Japonés de las 5S:
 SEIRI (Organización)
 SEITON (Orden)
 SEIKETSU (Pureza)
 SEISO (Limpieza)
 SHITSUKE (Disciplina)

5. Conclusión ‘
Es un concepto nuevo en cuanto al envolvimiento del personal productivo en el mantenimiento de
plantas y equipos. La meta del TPM es incrementar notablemente la productividad y al mismo
tiempo levantar la moral de los trabajadores y su satisfacción por el trabajo realizado.
Los empleados de todos los niveles deben ser educados y convencidos de que TPM es un plan en
el que se ha de a:
 Aumentar el conocimiento de todo el personal sobre los equipos y procesos
 Conservar y transferir el conocimiento existente en todos los sitios de la planta
 Ayudar a innovar permanentemente la organización
 Eliminar todo tipo de despilfarro existente en una planta industrial
 Crear capacidades competitivas desde los procesos industriales