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D. Juan Antonio García Santana

SEMINARIO DE SEGURIDAD EN MAQUINARIA INDUSTRIAL
AGENDA PROPUESTA
Presentación.
Normativa de seguridad en máquinas: generalidades, ámbito de aplicación, obligaciones…
Adecuación a la normativa: Térmicos y definiciones, normas europeas armonizadas
Adecuación de maquinaria (I): Metodología, flujograma, evaluación de riesgos
Adecuación de maquinaria (II):Categorías , implementación SRP/CS
Ejemplos de diferentes soluciones de adecuación a la normativa de seguridad, implementadas en canarias
por REITEC en los últimos años.

REITEC Servicios de Ingeniería S.L.
• Desde 1997, especialistas en ingeniería de automatización industrial
Impartimos cursos de formación técnica
Automatización de maquinaria
Adecuación de maquinaria a normativa de seguridad según EN ISO 13849-1
Diseño e instalación de sistemas de monitorización y control industrial
Prestación de servicio técnico
Distribución de equipos y componentes industriales (OMRON, SMC, EMOTRON,
Prominent,…
Auditorías energéticas e implantación de sistema de gestión de energía según
norma ISO50001
• Personal especializado
• Múltiples colaboradores
Ver: www.reitec.es
blog.reitec.es

NORMATIVA – GENERALIDADES, AMBITO DE APLICACIÓN,
OBLIGACIONES
Directiva Europea
2006/42/CE
R.D. 1644/2008
Corresponde a los Estados miembros garantizar en su territorio la seguridad y la
salud de las personas, ante los riesgos derivados de la utilización de máquinas.
A partir de enero de 2012 entra en vigor la nueva regulación EN ISO 13849-1
bajo la Directiva 2006/42/CE, que sustituye al estándar EN 954-1
De aplicación a:
Nuevas máquinas
Modificaciones de máquinas existentes

OBLIGACIONES
• España presenta unos índices de siniestralidad laboral más altos de Europa.
• Existe poca concienciación acerca de la necesidad de trabajar con seguridad entre:
Empresarios la seguridad supone un “gasto” económico
Trabajadores la seguridad supone un “estorbo” en su trabajo, falsa impresión de
seguridad (no me puede pasar a mi).
• A los empresarios: Los accidentes generan un gasto económico considerable
Paradas de producción, formación de nuevo personal
Indemnizaciones
Sanciones por parte de la administración
• A los empresarios y, sobre todo, a los trabajadores: Los accidentes industriales son
crueles, destrozan vidas personales y familiares.
Directiva Europea 2006/42/CE R.D. 1644/2008

OBLIGACIONESDirectiva Europea 2006/42/CE R.D. 1644/2008
• Consta de dos partes:
- Parte 1: Principios generales para el diseño
- Parte 2: Validación
168 Páginas en lenguaje técnico-administrativo
Numerosas referencias y llamadas a múltiples normas: ISO12100-1:2003,
ISO12100-2:2003, ISO13849-2:2003, ISO14121…….
37 Términos y definiciones: máquina, categoría, función de seguridad, peligro, daño,
Perfomance level…….
43 Símbolos y abreviaturas: PLR, PL, SRP/CS, MTTF, DC……
15 Anexos informativos
400 h. Máster en P.R.L.
+ experiencia de campo
En este seminario carácter eminentemente práctico e informativo
Directamente relacionado con adecuación de seguridades de maquinaria industrial antigua a
la nueva normativa.
Explicar algunos términos y definiciones de la norma (comprender el sentido de la norma).
Metodología a seguir (aspectos prácticos y ejemplos) para adecuar y validar las acciones y
medidas de seguridad.

OBLIGACIONES
• De aplicación a:
Máquina: “Conjunto de partes o componentes vinculados entre si, de los cuales
al menos uno es móvil, asociados para una aplicación determinada, provisto o
destinado a estar provisto de un sistema de accionamiento distinto de la fuerza
humana o animal, aplicada directamente.”
Componentes de seguridad
Accesorios de elevación
Cadenas, cables y cinchas
Dispositivos amovibles de transmisión mecánica
Cuasi máquina: “Conjunto que constituye casi una maquina, pero que no
puede realizar por si solo una aplicación determinada. Un sistema de
accionamiento es una cuasi maquina. La cuasi maquina esta destinada
únicamente a ser incorporada a, o ensamblada con, otras maquinas, u otras cuasi
maquinas o equipos, para formar una maquina a la que se aplique el Real
Decreto.”

OBLIGACIONES
• Responsable último ante cualquier accidente: el dueño (empresario) de la
máquina o de la instalación donde trabaje la máquina.
Maquinaria nueva (¿marcado CE?...¡ejem!): debe exigir la documentación
completa de la máquina al fabricante de la misma.
Identificación del fabricante y representante autorizado, planos,
diagramas y esquemas de desarrollo completos, manual de primera
puesta en servicio, manual de uso, manual de mantenimiento,
certificaciones, manual de seguridad, manual de mal uso previsible,…
Modificaciones de maquinaria antigua: adaptar la misma a la nueva
normativa de seguridad asesoría externa (OCA, Servicio P.R.L.,
Estudio de Ingeniería, ICASEL,…).
Implica una cierta inversión económica.
La adaptación a la normativa de seguridad puede (suele) interferir con la
productividad de la máquina.

NORMATIVA – ALGUNOS TERMINOS Y DEFINICIONES
• Peligro: fuente de posible lesión o daño a la salud.
• Zona peligrosa: cualquier zona dentro y/o alrededor de una máquina en la cual la presencia de
una persona suponga un riesgo para su seguridad o salud.
• Riesgo: combinación de la probabilidad de que se produzca un daño y la gravedad de dicho
daño.
• Riesgo residual: riesgo que queda después de que se hayan tomado las medidas preventivas.
• Resguardo: elemento de la máquina utilizado específicamente para proporcionar protección por
medio de una barrera física.
• Dispositivo de protección: dispositivo (distinto de un resguardo) que reduce el riesgo, por si solo
o asociado con un resguardo.
• Uso previsto: uso de la máquina de acuerdo con la información proporcionada en las
instrucciones para la utilización.
• Mal uso razonable previsible: Uso de la máquina de una forma no propuesta en las instrucciones
para la utilización, pero que puede resultar de un comportamiento humano fácilmente previsible.
• Nivel de prestaciones (PL), nivel de prestaciones requerido (PLr), tiempo medio hasta un fallo
peligroso (MTTFd), cobertura de diagnóstico (DC): términos más técnicos que se explicarán un
poco más delante de esta presentación.
RESGUARDO:
Interferir lo menos posible en el trabajo del operador.
Ser capaz de contener posibles proyecciones.
Desmontable solo con herramientas
Si se desmonta el sistema de anclaje, el resguardo no ha de mantenerse en su posición
Colocar etiquetas identificativas del peligro existente, condiciones de uso, etc.

ADECUACION DE MAQUINARIA A LA NORMATIVA – METODOLOGIA
(general)
• Asesoría externa (personal experimentado): OCA, Servicio P.R.L. externo, Estudio de
Ingeniería, ICASEL…
• Para realizar un análisis de riesgos y una correcta adecuación de los elementos se
necesita:
Conocer perfectamente el funcionamiento de la máquina (visitas de inspección,
toma de datos, encuestas a usuarios,…)
Saber cuantificar los daños que la máquina puede producir al usuario.
Aplicar convenientemente la normativa actual de seguridad de máquinas EN-
14121, EN-12100, Normas tipo A, B y C, etc.…
• Las auditorías de seguridad/análisis de riesgos tienen un valor.
• No existe una máquina 100% segura
Objetivo: minimizar el riesgo a niveles tolerables

ADECUACION - EVALUACION DE RIESGOS – MEDODOLOGIA (FLUJOGRAMA)

DISEÑO (ADECUACION) DE UNA MAQUINA
(4 ESTADOS A CONSIDERAR)

• En la identificación de peligros hay que seguir el texto de la norma, e intentar identificar,
en la máquina, el:
“Mal uso razonable previsible: Uso de la máquina de una forma no propuesta en las
instrucciones para la utilización, pero que puede resultar de un comportamiento humano
fácilmente previsible”
• Añadiríamos algo mas….
…hay que prever el mal uso IMPREVISIBLE
• La experiencia previa facilita mucho la identificación de peligros
Analizar y estudiar informes previos de accidentes

• RELACIONADOS CON PARTES MOVILES
Cortes
Atrapamiento
Aplastamiento
Impactos
Fricciones
Abrasiones
Punciones
• RELACIONADO CON PARTES INMOVILES
Electrocución
Quemaduras
Explosión

• OTROS PELIGROS
Vibraciones
Térmicos
Radiación
Sofocación
Deslizamiento
Auditivos
Salpicaduras de materiales/Líquidos
corrosivos
Caída de material solidificado

• Una vez conocido el funcionamiento de la máquina e identificado los peligros de la misma,
se ha de determinar el nivel de seguridad (la peligrosidad) de dicha máquina.
• ¿Cómo determino el nivel de seguridad que necesito?
Según el nuevo estándar EN ISO 13849-1, el nivel de seguridad se define según un
parámetro denominado PLr (Performance Level requerido).
Presenta cinco niveles de PLr, (a,b,c,d y e), siendo el nivel «a» el «nivel de bajo riesgo» y el
nivel «e» el «nivel de máximo riesgo».
• Hay que obtener el PLr para cada función de seguridad (SF) asociada a cada uno de los riesgos
identificados
• Función de Seguridad (SF): acción para prevención de un riesgo específico (protección de
acceso frontal a zona peligrosa, por ejemplo)
• La misma máquina puede requerir varias SF diferenciadas (accesos diferentes, SF para
acciones de mantenimiento, etc.)
• El PLr total de la máquina será el PLr mayor de todas las SF identificadas.
• El PLr que necesitaremos lo obtenemos en función del gráfico de la página siguiente:

• Gravedad de la lesión
S1: Leve
S2: Grave
• Frecuencia de exposición
F1: No frecuente
F2: Frecuente
• Posibilidad de evitar el riesgo
P1: Posible
P2: Raramente posible
• En la norma ISO13849-1 se definen con exactitud los términos «lesión», «S1». «S2», etc.
• En este ejemplo, el PLr obtenido, para una función de seguridad SF específica de nuestra
máquina ha sido el «d»
¿Y AHORA QUE?
Ejemplo de evaluación del riesgo para una SF en particular

ADECUACION - EVALUACION DE RIESGOS – MEDODOLOGIA (FLUJOGRAMA)
PLr = d
Ergonomía
Asientos
Puestos de mando
Iluminación
Resguardos
Operatividad
Etiquetado informativo
Manuales de procedimiento
Formación uso máquina
Formación de seguridad
EPI’s
Seguimientos y revisiones
Sanciones
¿Y AHORA QUE? Conseguir que la máquina sea segura, acorde a su PLr
Implementar sistemas de
control de seguridad
(SRP/CS según la norma)

ADECUACION - EVALUACION DE RIESGOS – IMPLEMENTACION SRP/CS
• SRP/CS: Parte de un sistema de mando que responde a señales de entrada y genera
señales de salida relativas a la seguridad.
• La SRP/CS desempeña una (varias) función (funciones) de seguridad con un PL con el que
se alcanza la reducción de riesgo requerida.
• Bloques funcionales de una SRP/CS:
Entrada Logica Salida
Medios de interconexión (cableado)
Suceso iniciador:
Accionamiento manual
de un pulsador,
apertura de un
resguardo, etc.
Accionador de
la máquina:
Freno, contactor,
electroválvula, etc.

ADECUACION - EVALUACION DE RIESGOS – IMPLEMENTACION SRP/CS
• Bloques funcionales de una SRP/CS:
Final de carrera de seguridad
Barrera óptica
Borde sensible
Scanner láser
Seta de seguridad
Mando bimanual
(Múltiples opciones)
Relé de seguridad (potencia)
Contactor
Electroválvula de bloqueo
Relé de seguridad (control)
Módulo de seguridad
Módulo de seguridad con
funciones ampliadas
Entrada (Canal1)
Entrada (Canal2)
Reset externo
Salidas (4 canales)

ADECUACION - IMPLEMENTACION SRP/CS - CATEGORIAS
Existen 5 categorías (arquitecturas) posibles para diseñar un sistema de control de una SRP/CS:

ADECUACION – IMPLEMENTACION SRP/CS - CATEGORIAS
• Categoría B: Las SRP/CS deben ser, como mínimo, diseñadas, construidas, seleccionadas, montadas y
combinadas de acuerdo con las normas pertinentes, utilizando los principios generales de seguridad para la
aplicación considerada, de manera que puedan resistir:
Las solicitudes de funcionamiento previstas (por ejemplo, mediante la fiabilidad en lo que respecta a
la capacidad y frecuencia de corte).
La influencia de los materiales procesados (por ejemplo, los detergentes en una lavadora)
Otras influencias externas relevantes, por ejemplo, vibraciones mecánicas, etc.
Máximo PL = b
DCavg = nula
MTTFd = bajo a medio

• Categoría 1: Para la categoría 1 se deben aplicar los mismos requisitos que para la categoría B. pero,
además, las SRP/CS deben ser diseñadas y construidas utilizando componentes y principios de seguridad de
eficacia probada.
Un componente de eficacia probada para una aplicación relativa a la seguridad es un componentes que ha
sido:
a)Ampliamente utilizado en el pasado dando buenos resultados en aplicaciones similares; o
b)Ha sido construido y verificado de acuerdo con principios que demuestran su adecuación y fiabilidad para
aplicaciones relativas a la seguridad.
Máximo PL = c
DCavg = nula
MTTFd = Alto
EFICACIA PROBADA

• Categoría 2: Para la categoría 2 se deben aplicar los mismos requisitos que para las categorías B y 1
pero, además, las SRP/CS de categoría 2 deben ser diseñadas de tal manera que su(s) función(es) se
compruebe(n) a intervalos adecuados por el sistema de mando de la máquina. Esta comprobación de la(s)
función(es) de seguridad se deben efectuar
En la puesta en marcha de la máquina y
Antes de que se inicie cualquier situación peligrosa, por ejemplo inicio de un nuevo ciclo o inicio de otros
movimientos, y/o periódicamente durante el funcionamiento, si la evaluación del riesgo y el tipo de
funcionamiento indican que esto es necesario.
Máximo PL = d
DCavg = bajo
MTTFd = Bajo a Alto
m = control
TE = equipo de comprobación
OTE = salida equipo de comprobación
AUTODIAGNOSTICO

• Categoría 3: Para la categoría 3 se deben aplicar los mismos requisitos que para las categorías B, 1 y 2
pero, además, las SRP/CS de categoría 3 se debe diseñar de manera que un solo defecto en cualquiera de
estas partes no conduzca a la pérdida de la función de seguridad. Siempre que sea razonablemente factible,
un solo defecto se debe detectar en el momento de, o antes de, la siguiente solicitación de la función de
seguridad. El comportamiento de un sistema de categoría 3 permite:
Cuando se produce un solo defecto, la función de seguridad se desempeñe siempre;
Algunos defectos se detecten, pero no todos
La acumulación de defectos no detectados pueda conducir a la pérdida de función de seguridad.
Máximo PL = e
Dcavg = bajo
MTTFd = Bajo a Alto
Aplicar medidas con los CCF
REDUNDANCIA

• Categoría 4: Para la categoría 4 se deben aplicar los mismos requisitos que para las categorías B, 1, 2 y 3
pero, además, las SRP/CS de categoría 4 se debe diseñar de manera que:
Un solo defecto en cualquiera de las partes relativas a la seguridad no conduzca a la pérdida de la función
de seguridad, y
Se detecte dicho defecto en el momento de, o antes de, la siguiente solicitación de la función de seguridad,
por ejemplo, inmediatamente, al poner la máquina en marcha, o al final del ciclo de funcionamiento de la
máquina.
Pero si esta detección no es posible, una acumulación de defectos no detectados no debe conducir a la
pérdida de la función de seguridad No seriar entradas
Máximo PL = e
Dcavg = Alto
MTTFd = Alto
Aplicar medidas con los CCF
DIVERSIFICAR
MONITORIZAR

ADECUACION A MAQUINARIA LA NORMATIVA DE SEGURIDAD - RESUMEN
RESUMEN - RECOPILATORIO
• Los accidentes industriales son crueles, destrozan vidas y, económicamente, son una carga
considerable para las empresas y las familias.
• La normativa de seguridad es amplia, de obligado cumplimiento y constituye el marco informativo para
llevar a cabo adecuación de maquinaria de forma correcta y fiable.
Solicite ayuda a profesionales
• El nivel de protección de cada máquina (PL) ha de ser acorde al nivel de peligrosidad (PLr) de la
máquina y necesita:
Estudio detallado: (Definición de límites de la máquina, identificación de peligros, evaluación de
riesgos)
Acciones correctivas: (Mejoras en el diseño, implementación SRP/CS, EPI’s)
Instalar SRP/CS según PLr. (utilizar componentes específicos para seguridad en
máquinas, e instalarlos según indicaciones de la norma y de los fabricantes de los
componentes)

ADECUACION DE MAQUINARIA A LA
NORMATIVA DE SEGURIDAD
EJEMPLOS
Adaptamos las indicaciones de la normativa a las necesidades reales de
seguridad de sus máquinas

1. ADECUACION DESENCAJONADORA DE BOTELLAS.
Situación inicial
Frontal de acceso “protegido” mediante tres
fotocélulas estándar.
Huecos disponibles para acceso al interior del
operador con la máquina en marcha.
No se garantiza función de seguridad ante
avería del sensor.
Cableado de parada seriado con equipos de
maniobra de actuación de la máquina.
No garantiza funcionamiento de seguridad ante
avería de cableado de maniobra.

Adecuación
Instalación de barrera de seguridad con
protección de dedo.
Eliminación de huecos de acceso.
Eliminación de fallos de seguridad por mal
funcionamiento del sensor
Cableado de parada de seguridad según
normativa, independizado de la maniobra de la
máquina.
Gestión de parada mediante módulo controlador
de seguridad homologado.
Corte de alimentación eléctrica de potencia
mediante dos contactores dedicados a la
seguridad.

Normativa Aplicable
UNE-EN ISO 12100:2012
Seguridad de las máquinas. Principios generales
para el diseño. Evaluación del riesgo y reducción
del riesgo.
UNE-EN ISO 13849-1:2008
Seguridad de las máquinas. Partes de los sistemas
de mando relativas a la seguridad. Parte 1:
Principios generales para el diseño. (ISO 13849-
1:2006)
UNE-EN ISO 13855:2011
Seguridad de las máquinas. Posicionamiento de los
protectores con respecto a la velocidad de
aproximación de partes del cuerpo humano.
UNE-EN 61496-1:2004
Seguridad de las máquinas. Equipos de protección
electrosensibles. Parte 1: Requisitos generales y
ensayos.
UNE-EN ISO 13857:2008
Seguridad de las máquinas. Distancias de
seguridad para impedir que se alcancen zonas
peligrosas con los miembros superiores e inferiores

2. BRAZO REMOVEDOR DE CALDERA DE PINTURA.
Situación inicial
Acceso libre al entorno de la máquina
mientras esta se encontraba en
funcionamiento
Caldera gira a gran velocidad
Cuchilla removedora gira aunque no exista
presencia de caldera en la zona de la
cuchilla.
Ausencia de paro de seguridad.

Adecuación
Instalación cerramiento perimetral
Acceso bloqueado mediante final de carrera
de seguridad con enclavamiento.
Necesidad de rearme del circuito de
seguridad mediante pulsador exterior al
cerramiento + paro de emergencia.
Arranque retardado (5 s.), incluyendo aviso
acústico intermitente previo al arranque
Detección de presencia de caldera en la
zona de la cuchilla removedora
&
Detección de altura del brazo de la cuchilla
removedora.
Ambas condiciones bloquean el giro de la cuchilla
normativa, independizado de la maniobra
de la máquina.

Normativa Aplicable
UNE-EN ISO 12100:2012
Seguridad de las máquinas. Principios
generales para el diseño. Evaluación
del riesgo y reducción del riesgo.
UNE-EN ISO 13849-1:2008
Seguridad de las máquinas. Partes de
los sistemas de mando relativas a la
seguridad. Parte 1: Principios
generales para el diseño. (ISO 13849-
1:2006)
UNE-EN 60204-1:2007
Seguridad de las máquinas. Equipo
eléctrico de las máquinas. Parte 1:
Requisitos generales (rearme manual)
UNE-EN ISO 13850:2008
Seguridad de las máquinas. Parada
de emergencia. Principios para el
diseño.

3. MONTACARGAS DE DOS PLANTAS.
Situación inicial
Posibilidad de acceso al hueco del
montacargas en cualquier momento.
Posibilidad de mover el montacargas entre
dos pisos con las puertas abiertas.
Carencia de cartel de aviso de uso
prohibido para personas

Adecuación
Instalación de cartel de aviso de uso
prohibido para personas.
Bloqueo de puertas mediante final de
carrera de seguridad con enclavamiento.
Solo permite la apertura de la puerta en la
cual se encuentra la plataforma.
Detección de plataforma mediante
finales de carrera de seguridad con
doble contacto
Si hay alguna puerta abierta, no permite el
movimiento del montacargas.
normativa, independizado de la maniobra
de la máquina.

Normativa aplicable
UNE-EN ISO 12100:2012
Seguridad de las máquinas. Principios
generales para el diseño. Evaluación del
riesgo y reducción del riesgo.
UNE-EN ISO 13849-1:2008
Seguridad de las máquinas. Partes de los
sistemas de mando relativas a la seguridad.
Parte 1: Principios generales para el diseño.
(ISO 13849-1:2006)
UNE-EN 81-31:2011
Reglas de seguridad para la fabricación e
instalación de montacargas. Montacargas
únicamente para el transporte de
mercancías. Parte 31: Montacargas
accesibles sólo para cargas
UNE-EN 981:1997+A1:2008
Seguridad de las máquinas. Sistemas de
señales de peligro y de información
auditivas y visuales.

EQUIPOS POSIBLES PARA IMPLEMENTAR SRP/CS
• Pulsadores parada de emergencia
Mecanismo de apertura positiva con 3 mm. de separación mínima de contactos
• Parada de emergencia con cuerda
• Soluciones para 48, 80, 125 y 200 metros

Finales de carrera de seguridad (mecánicos)

• Mando de validación
Actuaciones de mantenimiento en máquinas de forma segura

Finales de carrera de seguridad (sin contacto)
• Magnéticos o tipo reed
• Nueva tecnología “efecto hall” exclusiva de OMRON
Salida auxiliar de monitorización
Conexión de hasta 30 interruptores en el mismo controlador

Barreras ópticas de seguridad

Escáner Laser de seguridad
• Protección de maquinaria fija o móvil
Hasta 70 combinaciones de zonas de seguridad
Zonas de aviso (reducir velocidad, activa acústico)
• Rango de seguridad hasta 3 metros.
• Rango de aviso hasta 10 metros.

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