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Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA)

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FMEA
Failure Mode and Effects Analysis
Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse
Dipl.-Ing. oec. Heide Fischer
Kurs Qualität...

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Kursbeschreibung
1. Einführung, Definition, Historie der FMEA
2. Arten, Nutzen, Anwendungsbereiche der FMEA
3. Die Schritt...

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Einführung, Definition, Historie der FMEA
Kapitel 1
Mittwoch, 5. April 2017
3

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Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA)

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Die FMEA ist ein Tool aus dem Qualitätsmanagement, um Fehler nach Möglichkeit gar nicht erst entstehen zu lassen. Die Präsentation zeigt den Nutzen, die Arten und das Vorgehen bei einer Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) bis hin zur Risikobewertung

Die FMEA ist ein Tool aus dem Qualitätsmanagement, um Fehler nach Möglichkeit gar nicht erst entstehen zu lassen. Die Präsentation zeigt den Nutzen, die Arten und das Vorgehen bei einer Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) bis hin zur Risikobewertung

Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA)

  1. 1. FMEA Failure Mode and Effects Analysis Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse Dipl.-Ing. oec. Heide Fischer Kurs Qualitätssicherungsfachkraft Mittwoch, 5. April 2017 1
  2. 2. Kursbeschreibung 1. Einführung, Definition, Historie der FMEA 2. Arten, Nutzen, Anwendungsbereiche der FMEA 3. Die Schritte der FMEA – Vorbereitung und Herangehensweise 4. Durchführung der FMEA-Analyse mit einem FMEA-Formblatt, Risikoanalyse Mittwoch, 5. April 2017 2
  3. 3. Einführung, Definition, Historie der FMEA Kapitel 1 Mittwoch, 5. April 2017 3
  4. 4. Fehler sollten vorbeugend vermieden werden, wann immer es geht! Warum FMEA?Mittwoch, 5. April 2017 4
  5. 5. Fehler sollten vorbeugend vermieden werden, wann immer es geht! Warum FMEA? Irren ist menschlich. Im Normalfall ist es keine Schande, einen Fehler zu begehen. Dieser muss nur erkannt und für die Zukunft abgestellt werden. Mittwoch, 5. April 2017 5
  6. 6. Was ist FMEA? Definition FMEA  Systematische Arbeitstechnik und formale Denkhilfe, um … Mittwoch, 5. April 2017 6
  7. 7. Was ist FMEA? Definition FMEA  Systematische Arbeitstechnik und formale Denkhilfe, um …  …Fehler, ihre Folgen und Risiken frühzeitig …  …aufzuzeigen,  …zu bewerten und  …Abstellmaßnahmen in den Entscheidungsprozess einzubringen. Mittwoch, 5. April 2017 7
  8. 8. Was ist FMEA? Definition FMEAMittwoch, 5. April 2017 8
  9. 9. Was ist FMEA? Definition FMEA FEHLER Potenzial Mittwoch, 5. April 2017 9
  10. 10. Was ist FMEA? Definition FMEA FEHLER MÖGLICHKEITEN Potenzial Typen, Wege, Möglichkeiten Mittwoch, 5. April 2017 10
  11. 11. Was ist FMEA? Definition FMEA FEHLER MÖGLICHKEITEN EINFLUSS Potenzial Typen, Wege, Möglichkeiten Voraussichtliche negative Auswirkungen Mittwoch, 5. April 2017 11
  12. 12. Was ist FMEA? Definition FMEA FEHLER MÖGLICHKEITEN EINFLUSS ANALYSE Potenzial Typen, Wege, Möglichkeiten Voraussichtliche negative Auswirkungen Untersuche das Risiko und reduziere es Mittwoch, 5. April 2017 12
  13. 13. Was ist FMEA? Definition FMEA FEHLER MÖGLICHKEITEN EINFLUSS ANALYSE Potenzial Typen, Wege, Möglichkeiten Voraussichtliche negative Auswirkungen Untersuche das Risiko und reduziere es Zentrale Frage: Was kann in deinem Prozess oder Produkt FALSCH laufen? Mittwoch, 5. April 2017 13
  14. 14. Was ist FMEA? Definition FMEA  Die FMEA ist somit ein Mittel zur Rationalisierung durch Systematisierung.  Die FMEA ist hilfreiche Prophylaxe. Mittwoch, 5. April 2017 14
  15. 15. Was ist FMEA? Definition FMEA  Die FMEA ist somit ein Mittel zur Rationalisierung durch Systematisierung.  Die FMEA ist hilfreiche Prophylaxe.  Was müssen wir als nächstes tun, um Fehler zu vermeiden? Mittwoch, 5. April 2017 15
  16. 16. Geschichte der FMEA  Ursprünglich in den 1940er Jahren für das US-Militär entwickelt  Im Apollo-Raumfahrtprogramm genutzt, um die Fehler bei teuren Prototypen zu minimieren Mittwoch, 5. April 2017 16
  17. 17. Geschichte der FMEA  Ursprünglich in den 1940er Jahren für das US-Militär entwickelt  Im Apollo-Raumfahrtprogramm genutzt, um die Fehler bei teuren Prototypen zu minimieren  Durch FORD in den 1970er Jahren in die Automobilindustrie eingeführt nach den Ford Pinto „Thermal-Ereignissen“ (tödlicher Autobrand bei Auffahrunfall) Mittwoch, 5. April 2017 17
  18. 18. Geschichte der FMEA  Heute Bestandteil der APQP (Advanced Product Quality Planning)  Erfordert Anwendung der Elemente des PPAP (Production Part Approval Process)  Design-Element Nr. 4  Prozess-Element Nr. 6  Integriert in ISO 9000 und ISO/TS 16949 Mittwoch, 5. April 2017 18
  19. 19. Arten, Nutzen, Anwendungsbereiche der FMEA Kapitel 2 Mittwoch, 5. April 2017 19
  20. 20. FMEA Typen Design-, Prozess-, Konzept- FMEA Quelle: http://quality-one.com/fmea/ Mittwoch, 5. April 2017 20
  21. 21. FMEA Typen Design-, Prozess-, Konzept- FMEA Design-FMEA System Sub-System Komponente Quelle: http://quality-one.com/fmea/ Mittwoch, 5. April 2017 21
  22. 22. FMEA Typen Design-, Prozess-, Konzept- FMEA Design-FMEA Prozess- FMEA System Sub-System Komponente Montage Herstellung System Sub-System Komponente System Sub-System Komponente Quelle: http://quality-one.com/fmea/ Mittwoch, 5. April 2017 22
  23. 23. FMEA Typen Design-, Prozess-, Konzept- FMEA Design-FMEA Prozess- FMEA Produktionsmittel- FMEA System Sub-System Komponente Montage Herstellung System Sub-System Komponente System Sub-System Komponente Organisations- FMEA Dienstleistungs- FMEA Quelle: http://quality-one.com/fmea/ Mittwoch, 5. April 2017 23
  24. 24. Arten und Einsatzbereiche der FMEA Quelle: http://inno-tech-gmbh.com/Deutsch/Uber_uns/Innovation/FMEA/fmea.html Betrachtetes Objekt Grundlagen der FMEA Zeitpunkt der Erstellung Beteiligte Mittwoch, 5. April 2017 24
  25. 25. Arten und Einsatzbereiche der FMEA Quelle: http://inno-tech-gmbh.com/Deutsch/Uber_uns/Innovation/FMEA/fmea.html Betrachtetes Objekt Grundlagen der FMEA Zeitpunkt der Erstellung Beteiligte Produkt-FMEA Produktkonzept Pflichtenheft Risikoanalyse vor Pflichtenheftfreigabe Vertrieb, Entwicklung, Konstruktion Mittwoch, 5. April 2017 25
  26. 26. Arten und Einsatzbereiche der FMEA Quelle: http://inno-tech-gmbh.com/Deutsch/Uber_uns/Innovation/FMEA/fmea.html Betrachtetes Objekt Grundlagen der FMEA Zeitpunkt der Erstellung Beteiligte Produkt-FMEA Produktkonzept Pflichtenheft Risikoanalyse vor Pflichtenheftfreigabe Vertrieb, Entwicklung, Konstruktion System-FMEA Übergeordnetes Produkt/System (z.B. Fahrzeug) Produkt- konzepte Nach Fertigstellung des Produktkonzeptes Entwicklung, Konstruktion, Produktion, Service Mittwoch, 5. April 2017 26
  27. 27. Arten und Einsatzbereiche der FMEA Quelle: http://inno-tech-gmbh.com/Deutsch/Uber_uns/Innovation/FMEA/fmea.html Betrachtetes Objekt Grundlagen der FMEA Zeitpunkt der Erstellung Beteiligte Produkt-FMEA Produktkonzept Pflichtenheft Risikoanalyse vor Pflichtenheftfreigabe Vertrieb, Entwicklung, Konstruktion System-FMEA Übergeordnetes Produkt/System (z.B. Fahrzeug) Produkt- konzepte Nach Fertigstellung des Produktkonzeptes Entwicklung, Konstruktion, Produktion, Service Konstruktions- FMEA Signifikantes Bauteil (z.B. Ventil) Konstruktions- unterlagen Nach Fertigstellung der Konstruktionsunterlagen Entwicklung, Konstruktion, Produktion Mittwoch, 5. April 2017 27
  28. 28. Arten und Einsatzbereiche der FMEA Quelle: http://inno-tech-gmbh.com/Deutsch/Uber_uns/Innovation/FMEA/fmea.html Betrachtetes Objekt Grundlagen der FMEA Zeitpunkt der Erstellung Beteiligte Produkt-FMEA Produktkonzept Pflichtenheft Risikoanalyse vor Pflichtenheftfreigabe Vertrieb, Entwicklung, Konstruktion System-FMEA Übergeordnetes Produkt/System (z.B. Fahrzeug) Produkt- konzepte Nach Fertigstellung des Produktkonzeptes Entwicklung, Konstruktion, Produktion, Service Konstruktions- FMEA Signifikantes Bauteil (z.B. Ventil) Konstruktions- unterlagen Nach Fertigstellung der Konstruktionsunterlagen Entwicklung, Konstruktion, Produktion Prozess-FMEA Schritte des Produktionsprozess es (z.B. Schleifen) Prozessabläufe Nach Fertigstellung des Prozessablaufplanes Produktion Mittwoch, 5. April 2017 28
  29. 29. Methodischer Zusammenhang zwischen den FMEA-Arten (Bosch) FMEA-Art Komponente Prozess Funktion Zweck Fehler- auswirkung Fehlerart Fehler- ursache System- Zündverteiler Spannungs- impulse verteilen - keine Zündung - Kfz- Stillstand Ausfall der Impuls- verteilung Schaft gerissen Konstruktions- Zündverteiler- läufer Presssitz auf Nockenwelle Ausfall der Impuls- verteilung Schaft gerissen Lunker Prozess- Spritzgießen des Zündverteiler- läufers Homogenes Gefüge gewährleisten Schaft gerissen Lunker Nachdruck zu gering Quelle: Dipl.-Ing. Woldrich Mittwoch, 5. April 2017 29
  30. 30. Methodischer Zusammenhang zwischen den FMEA-Arten (Bosch) Quelle: Dipl.-Ing. Woldrich FMEA-Art Komponente Prozess Funktion Zweck Fehler- auswirkung Fehlerart Fehler- ursache System- Zündverteiler Spannungs- impulse verteilen - keine Zündung - Kfz- Stillstand Ausfall der Impuls- verteilung Schaft gerissen Konstruktions- Zündverteiler- läufer Presssitz auf Nockenwelle Ausfall der Impuls- verteilung Schaft gerissen Lunker Prozess- Spritzgießen des Zündverteiler- läufers Homogenes Gefüge gewährleisten Schaft gerissen Lunker Nachdruck zu gering Mittwoch, 5. April 2017 30
  31. 31. Methodischer Zusammenhang zwischen den FMEA-Arten (Bosch) FMEA-Art Komponente Prozess Funktion Zweck Fehler- auswirkung Fehlerart Fehler- ursache System- Zündverteiler Spannungs- impulse verteilen - keine Zündung - Kfz- Stillstand Ausfall der Impuls- verteilung Schaft gerissen Konstruktions- Zündverteiler- läufer Presssitz auf Nockenwelle Ausfall der Impuls- verteilung Schaft gerissen Lunker Prozess- Spritzgießen des Zündverteiler- läufers Homogenes Gefüge gewährleisten Schaft gerissen Lunker Nachdruck zu gering Quelle: Dipl.-Ing. Woldrich Mittwoch, 5. April 2017 31
  32. 32. Methodischer Zusammenhang zwischen den FMEA-Arten (Bosch) FMEA-Art Komponente Prozess Funktion Zweck Fehler- auswirkung Fehlerart Fehler- ursache System- Zündverteiler Spannungs- impulse verteilen - keine Zündung - Kfz- Stillstand Ausfall der Impuls- verteilung Schaft gerissen Konstruktions- Zündverteiler- läufer Presssitz auf Nockenwelle Ausfall der Impuls- verteilung Schaft gerissen Lunker Prozess- Spritzgießen des Zündverteiler- läufers Homogenes Gefüge gewährleisten Schaft gerissen Lunker Nachdruck zu gering Quelle: Dipl.-Ing. Woldrich Mittwoch, 5. April 2017 32
  33. 33. Welchen Nutzen hat die FMEA? Nutzen der FMEA  Senkt Kosten durch Fehlervermeidung und Ausschusssenkung  Priorisiert Risiken  Identifiziert kritische Aspekte in der Konstruktion und Produktion  Schafft eine Wissensdatenbank Mittwoch, 5. April 2017 33
  34. 34. Bedeutung der FMEA zur Fehlervermeidung Quelle: http://www.hl-project.de/index.php/fehler-moeglichkeiten-und-einflussanalysen-fmea.html Fehlerquote Produktphasen Fehlerentstehung Fehlerbehebung Definition Entwicklung Produktionsplanung Fertigung Prüfung Einsatz Mittwoch, 5. April 2017 34
  35. 35. Bedeutung der FMEA zur Fehlervermeidung Quelle: http://www.hl-project.de/index.php/fehler-moeglichkeiten-und-einflussanalysen-fmea.html Fehlerquote Produktphasen Entstehung von 75% der Fehler Fehlerentstehung Fehlerbehebung Definition Entwicklung Produktionsplanung Fertigung Prüfung Einsatz Mittwoch, 5. April 2017 35
  36. 36. Bedeutung der FMEA zur Fehlervermeidung Quelle: http://www.hl-project.de/index.php/fehler-moeglichkeiten-und-einflussanalysen-fmea.html Fehlerquote Produktphasen Entstehung von 75% der Fehler Behebung von 80% der Fehler Fehlerentstehung Fehlerbehebung Definition Entwicklung Produktionsplanung Fertigung Prüfung Einsatz Mittwoch, 5. April 2017 36
  37. 37. Vergleich von Aufwand und Nutzen bei der Erstellung einer FMEA Quelle: https://www.quality.de/fmea-definition/ Mittwoch, 5. April 2017 37
  38. 38. Welchen Nutzen hat die FMEA? Nutzen der FMEA  Stellt fest, wo Eingriffe in den Prozess notwendig sind  Sichert einen klaren Fokus auf kritische Prozesse  Ist essentiell für KVP und Qualitätssicherung  Unterstützt den Informationsaustausch Mittwoch, 5. April 2017 38
  39. 39. Welchen Nutzen hat die FMEA? Nutzen der FMEA  Legt besonderen Fokus auf die sicherheitsgerechte Gestaltung des Produktes und Herstellungsprozesses  Bietet die Möglichkeit, die ständig steigenden Anforderungen zu bewältigen Mittwoch, 5. April 2017 39
  40. 40. Fazit Mittwoch, 5. April 2017 40
  41. 41. Fazit Die FMEA ist ein Instrument für die zusätzliche, gründliche gedankliche Vorarbeit zur Vermeidung von Fehlern. Mittwoch, 5. April 2017 41
  42. 42. Die Schritte der FMEA – Vorbereitung und Herangehensweise Kapitel 3 Mittwoch, 5. April 2017 42
  43. 43. Die 6 Schritte der FMEA nach VDA Quelle: https://www.quality.de/fmea-definition/ Mittwoch, 5. April 2017 43
  44. 44. Die 6 Schritte der FMEA nach VDA Quelle: https://www.quality.de/fmea-definition/ Mittwoch, 5. April 2017 44
  45. 45. Die 6 Schritte der FMEA nach VDA Quelle: https://www.quality.de/fmea-definition/ Mittwoch, 5. April 2017 45
  46. 46. Die 6 Schritte der FMEA nach VDA Quelle: https://www.quality.de/fmea-definition/ Mittwoch, 5. April 2017 46
  47. 47. Die 6 Schritte der FMEA nach VDA Quelle: https://www.quality.de/fmea-definition/ Mittwoch, 5. April 2017 47
  48. 48. Die 6 Schritte der FMEA nach VDA Quelle: https://www.quality.de/fmea-definition/ Mittwoch, 5. April 2017 48
  49. 49. FMEA-Arbeitsgruppen Verantwortlich ständig zeitweise Mod = Moderator Appl = Applikation, Anwendung EWG = Entwicklung FVB = Fertigungsvorbereitung Sys = System QW = Qualitätswesen Ko = Komponenten TEF = Technische Funktionen TV = Technischer Verkauf FAF = Fertigungsausführung Quelle: Dipl.-Ing. WoldrichMittwoch, 5. April 2017 49
  50. 50. FMEA-Arbeitsgruppen System- FMEA Mod Sys- EWG Appl Ko- EWG TV Kunde Verantwortlich ständig zeitweise Mod = Moderator Appl = Applikation, Anwendung EWG = Entwicklung FVB = Fertigungsvorbereitung Sys = System QW = Qualitätswesen Ko = Komponenten TEF = Technische Funktionen TV = Technischer Verkauf FAF = Fertigungsausführung System-FMEA Quelle: Dipl.-Ing. WoldrichMittwoch, 5. April 2017 50
  51. 51. FMEA-Arbeitsgruppen System- FMEA Mod Sys- EWG Appl Ko- EWG TV Kunde Konstr.- FMEA Mod FVB QW Ko- EWG Appl Sys- EWG Verantwortlich ständig zeitweise Mod = Moderator Appl = Applikation, Anwendung EWG = Entwicklung FVB = Fertigungsvorbereitung Sys = System QW = Qualitätswesen Ko = Komponenten TEF = Technische Funktionen TV = Technischer Verkauf FAF = Fertigungsausführung System-FMEA Konstruktions-FMEA Quelle: Dipl.-Ing. WoldrichMittwoch, 5. April 2017 51
  52. 52. FMEA-Arbeitsgruppen System- FMEA Mod Sys- EWG Appl Ko- EWG TV Kunde Konstr.- FMEA Mod FVB QW Ko- EWG Appl Sys- EWG Prozess- FMEA Mod TEF FAF Ko- EWG QW FVB Verantwortlich ständig zeitweise Mod = Moderator Appl = Applikation, Anwendung EWG = Entwicklung FVB = Fertigungsvorbereitung Sys = System QW = Qualitätswesen Ko = Komponenten TEF = Technische Funktionen TV = Technischer Verkauf FAF = Fertigungsausführung System-FMEA Konstruktions-FMEA Prozess-FMEA Quelle: Dipl.-Ing. WoldrichMittwoch, 5. April 2017 52
  53. 53. Wie wird die FMEA konkret durchgeführt? Vorbereitung und Herangehensweise  Die folgenden Folien enthalten ein paar Herangehensweisen und Modelle zur Lokalisierung möglicher Fehlerquellen.  Danach sollte die (relativ) standardisierte FMEA-Tabelle genutzt werden, um die FMEA vollständig durchzuführen. Mittwoch, 5. April 2017 53
  54. 54. Idee 1: FMEA-Methodik https://www.slideshare.net/YoannMaingon/webinar-fmea-design-and-process-quality Aufzählung des Verwendungszwecks, aller Funktionen, Anforderungen und Prozessschritte Mittwoch, 5. April 2017 54
  55. 55. Idee 1: FMEA-Methodik https://www.slideshare.net/YoannMaingon/webinar-fmea-design-and-process-quality Aufzählung des Verwendungszwecks, aller Funktionen, Anforderungen und Prozessschritte Welcher Fehler kann auftreten? Mittwoch, 5. April 2017 55
  56. 56. Idee 1: FMEA-Methodik https://www.slideshare.net/YoannMaingon/webinar-fmea-design-and-process-quality Aufzählung des Verwendungszwecks, aller Funktionen, Anforderungen und Prozessschritte Was sind die Folgen? Was sind die Ursachen? Wie kann man die Fehler entdecken und wie kann man vorbeugen? Welcher Fehler kann auftreten? Mittwoch, 5. April 2017 56
  57. 57. Idee 1: FMEA-Methodik https://www.slideshare.net/YoannMaingon/webinar-fmea-design-and-process-quality Aufzählung des Verwendungszwecks, aller Funktionen, Anforderungen und Prozessschritte Was sind die Folgen? Wie stark wird das normale Produktverhalten beeinträchtigt? Was sind die Ursachen? Wie häufig kann es vorkommen? Wie kann man die Fehler entdecken und wie kann man vorbeugen? Wie gut sind die Methoden geeignet, den Fehler zu entdecken bzw. ihm vorzubeugen? Welcher Fehler kann auftreten? Mittwoch, 5. April 2017 57
  58. 58. Idee 1: FMEA-Methodik https://www.slideshare.net/YoannMaingon/webinar-fmea-design-and-process-quality Aufzählung des Verwendungszwecks, aller Funktionen, Anforderungen und Prozessschritte Was sind die Folgen? Wie stark wird das normale Produktverhalten beeinträchtigt? Was sind die Ursachen? Mit welchen Verbesserungen können wir das Risiko senken? Wie häufig kann es vorkommen? Wie kann man die Fehler entdecken und wie kann man vorbeugen? Wie gut sind die Methoden geeignet, den Fehler zu entdecken bzw. ihm vorzubeugen? Welcher Fehler kann auftreten? Mittwoch, 5. April 2017 58
  59. 59. Idee 2: Fehlerbaumanalyse zur Vorbereitung einer FMEA Quelle: http://www.peter-steinegger.de/4_qualitaetsmanagement/17_fehlerbaumanalyse/ Kühler „kocht“Name: Motor Objekt: Kühlkreislauf Objekt-ID: 32/54 Funktion: Motorkühlung sicherstellen Mittwoch, 5. April 2017 59
  60. 60. Idee 2: Fehlerbaumanalyse zur Vorbereitung einer FMEA Quelle: http://www.peter-steinegger.de/4_qualitaetsmanagement/17_fehlerbaumanalyse/ Kühler „kocht“ weil Elektrolüfter arbeitet nicht Wasserausgleichsbehälter defekt Wasserpumpe ausgefallen Thermoschalter ausgefallen weil weil Name: Motor Objekt: Kühlkreislauf Objekt-ID: 32/54 Funktion: Motorkühlung sicherstellen Mittwoch, 5. April 2017 60 MöglicheFehlerursachen
  61. 61. Idee 2: Fehlerbaumanalyse zur Vorbereitung einer FMEA Quelle: http://www.peter-steinegger.de/4_qualitaetsmanagement/17_fehlerbaumanalyse/ Kühler „kocht“ weil Elektrolüfter arbeitet nicht weil Stromversorgung fehlt weil Kabelbruch Kabelverbindung gelöst weil Stecker defekt Wasserausgleichsbehälter defekt Wasserpumpe ausgefallen Thermoschalter ausgefallen weil weil Name: Motor Objekt: Kühlkreislauf Objekt-ID: 32/54 Funktion: Motorkühlung sicherstellen Mittwoch, 5. April 2017 61 MöglicheFehlerursachen
  62. 62. Idee 2: Fehlerbaumanalyse zur Vorbereitung einer FMEA Quelle: http://www.peter-steinegger.de/4_qualitaetsmanagement/17_fehlerbaumanalyse/ Kühler „kocht“ weil Elektrolüfter arbeitet nicht weil Stromversorgung fehlt weil Kabelbruch Kabelverbindung gelöst weil Stecker defekt Wasserausgleichsbehälter defekt Wasserpumpe ausgefallen weil Antrieb fehlt Keilriemen defekt Thermoschalter ausgefallen weil weil Name: Motor Objekt: Kühlkreislauf Objekt-ID: 32/54 Funktion: Motorkühlung sicherstellen Mittwoch, 5. April 2017 62 MöglicheFehlerursachen usw.
  63. 63. Idee 3: 3-Wege-Modell Quelle: http://quality-one.com/fmea/ Mittwoch, 5. April 2017 63
  64. 64. Idee 3: 3-Wege-Modell Quelle: http://quality-one.com/fmea/ Welche Funktionsausfälle sind möglich?: Vollständig, partiell, zeitlich versetzt, periodisch, unerwartet? Was sind die Auswirkungen? Wie schlimm sind sie? Was sind die Funktionen, Eigenschaften oder Anforderungen? Pfad 1 Mittwoch, 5. April 2017 64
  65. 65. Idee 3: 3-Wege-Modell Quelle: http://quality-one.com/fmea/ Welche Funktionsausfälle sind möglich?: Vollständig, partiell, zeitlich versetzt, periodisch, unerwartet? Was sind die Auswirkungen? Wie schlimm sind sie? Was ist/sind die Ursache(n)? Kann man dem vorbeugen? Was ist das Ereignis? Was sind die Funktionen, Eigenschaften oder Anforderungen? Pfad 1 Pfad 2 Mittwoch, 5. April 2017 65
  66. 66. Idee 3: 3-Wege-Modell Quelle: http://quality-one.com/fmea/ Welche Funktionsausfälle sind möglich?: Vollständig, partiell, zeitlich versetzt, periodisch, unerwartet? Was sind die Auswirkungen? Wie schlimm sind sie? Was ist/sind die Ursache(n)? Kann man dem vorbeugen? Was ist das Ereignis? Wie können die Fehlerursachen entdeckt werden? Wie gut ist die Methode, um die Fehlerursachen zu entdecken? Was sind die Funktionen, Eigenschaften oder Anforderungen? Pfad 1 Pfad 2 Pfad 3 Mittwoch, 5. April 2017 66
  67. 67. Idee 3: 3-Wege-Modell Quelle: http://quality-one.com/fmea/ Design-Änderungen Prozessänderungen Fehlerprüfung Sonderkontrollen Fehlerbehebung Einführung von Standards, Prozessen oder Handlungsanweisungen Welche Funktionsausfälle sind möglich?: Vollständig, partiell, zeitlich versetzt, periodisch, unerwartet? Was sind die Auswirkungen? Wie schlimm sind sie? Was ist/sind die Ursache(n)? Kann man dem vorbeugen? Was ist das Ereignis? Wie können die Fehlerursachen entdeckt werden? Wie gut ist die Methode, um die Fehlerursachen zu entdecken? AktionenWas sind die Funktionen, Eigenschaften oder Anforderungen? Pfad 1 Pfad 2 Pfad 3 Schwere 9 und 10 Mittwoch, 5. April 2017 67
  68. 68. Idee 4: Illustration der Wirkungskette von „Unangenehmes Fahrgefühl“ bis zur Ursache Quelle: https://www.controlling-wiki.com/de/index.php/Risikoanalyse_FMEA Mittwoch, 5. April 2017 68
  69. 69. Idee 4: Illustration der Wirkungskette von „Unangenehmes Fahrgefühl“ bis zur Ursache Quelle: https://www.controlling-wiki.com/de/index.php/Risikoanalyse_FMEA Mittwoch, 5. April 2017 69
  70. 70. Idee 4: Illustration der Wirkungskette von „Unangenehmes Fahrgefühl“ bis zur Ursache Quelle: https://www.controlling-wiki.com/de/index.php/Risikoanalyse_FMEA Mittwoch, 5. April 2017 70
  71. 71. Idee 4: Illustration der Wirkungskette von „Unangenehmes Fahrgefühl“ bis zur Ursache Quelle: https://www.controlling-wiki.com/de/index.php/Risikoanalyse_FMEA Mittwoch, 5. April 2017 71
  72. 72. Idee 4: Illustration der Wirkungskette von „Unangenehmes Fahrgefühl“ bis zur Ursache Quelle: https://www.controlling-wiki.com/de/index.php/Risikoanalyse_FMEA Mittwoch, 5. April 2017 72
  73. 73. Idee 4: Illustration der Wirkungskette von „Unangenehmes Fahrgefühl“ bis zur Ursache Quelle: https://www.controlling-wiki.com/de/index.php/Risikoanalyse_FMEA Mittwoch, 5. April 2017 73
  74. 74. Durchführung der FMEA-Analyse mit einem FMEA- Formblatt, Risikoanalyse Kapitel 4 Mittwoch, 5. April 2017 74
  75. 75. Aufbau des FMEA-Analyse-Formblatts Quelle: www.qz-online.de Mittwoch, 5. April 2017 75
  76. 76. Aufbau der FMEA-Analyse 1. Kopfdaten: Hier werden Produkt, FMEA-Team, Datum und weitere relevante Informationen in identifizierender Weise beschrieben. 1 Mittwoch, 5. April 2017 76
  77. 77. Aufbau der FMEA-Analyse 2. Funktion: Mit der Funktion werden die Erwartungen an das Produkt/System in Form von Systemgruppen, Systemelementen bzw. Komponenten, speziell in der Prozess-FMEA (PFMEA) auch Fertigungsabschnitte, beschrieben. Die Ergebnisse der Systemanalyse und die Systemabgrenzung werden hier umgesetzt. 2 Mittwoch, 5. April 2017 77
  78. 78. Aufbau der FMEA-Analyse 3. Anforderung: Die Spalte „Funktion“ wird hier weiter hinsichtlich detaillierter Anforderungen bis hin zu den Merkmalen einzelner Komponenten aufgelöst. 3 Mittwoch, 5. April 2017 78
  79. 79. Aufbau der FMEA-Analyse 4. Möglicher Fehler: Die möglichen Fehler werden aus der Nichterfüllung der Funktionen abgeleitet. Einer Funktion sind mehrere Fehler zuordenbar. 4 Mittwoch, 5. April 2017 79
  80. 80. Aufbau der FMEA-Analyse 5. Fehlerfolgen: Die Fehlerfolgen stellen dar, welche Auswirkungen im Gesamtsystem entstehen können, wenn der Fehler eintritt. 5 Mittwoch, 5. April 2017 80
  81. 81. Aufbau der FMEA-Analyse 6. Bedeutung: Der Faktor B für Bedeutung bewertet die Fehlerfolge. Es werden Tabellen mit definierten Kriterien in einem Wertebereich von 1 bis 10 genutzt, um eine vergleichbare Bewertung aller FMEA der Organisation sicherzustellen. 6 Mittwoch, 5. April 2017 81
  82. 82. Aufbau der FMEA-Analyse 7. Fehlerursachen: Welche Ursachen können dem betrachteten Fehler zugeordnet werden? Hierzu sind das Fachwissen der Experten, die Analyse bekannter Versagensfälle und auch Aufzeichnungen zu bekannten Qualitätsproblemen gefragt. Ein Fehler kann mehrere Ursachen haben. 7 Mittwoch, 5. April 2017 82
  83. 83. Aufbau der FMEA-Analyse 8. Vermeidungsmaßnamen (gegenwärtiger Zustand): Vermeidungsmaßnahmen sind Aktivitäten bzw. Lösungen, um das Auftreten der Fehlerursache zu vermeiden. Der gegenwärtige Zustand stellt Maßnahmen dar, die bereits im Rahmen von Entwicklung und Planung durchgeführt wurden, bzw. Maßnahmen, deren Ausführung bei wiederkehrenden Prozessen sichergestellt ist. 8 Mittwoch, 5. April 2017 83
  84. 84. Aufbau der FMEA-Analyse 9. Auftreten (gegenwärtiger Zustand): Der Faktor A für Auftretenswahr- scheinlichkeit bewertet die Wahrscheinlichkeit des Auftretens der Fehlerursache im Zusammenhang mit der gegenwärtigen Vermeidungsmaßnahme. Auch hier werden Tabellen mit definierten Kriterien in einem Wertebereich von 1 bis 10 genutzt, um eine vergleichbare Bewertung aller FMEA der Organisation sicherzustellen. 9 Mittwoch, 5. April 2017 84
  85. 85. Aufbau der FMEA-Analyse 10. Entdeckungsmaßnahmen (gegenwärtiger Zustand): Entdeckungsmaßnahmen sind Aktivitäten bzw. Prüfmaßnahmen, die zur Entdeckung der Fehlerursache, bzw. in einigen Fällen in indirekter Art, zur Entdeckung des Fehlers oder dessen Folgen führen. Auch hier gilt, der gegenwärtige Zustand stellt Maßnahmen dar, die bereits im Rahmen von Entwicklung und Planung durchgeführt wurden, bzw. Maßnahmen, deren Ausführung bei wiederkehrenden Prozessen sichergestellt ist. 10 Mittwoch, 5. April 2017 85
  86. 86. Aufbau der FMEA-Analyse 11. Entdecken (gegenwärtiger Zustand): Der Faktor E für Entdeckenswahrscheinlichkeit bewertet die Wahrscheinlichkeit der Entdeckung der Fehlerursachen im Zusammenhang mit der gegenwärtigen Entdeckungsmaßnahme. Auch hier werden Tabellen mit definierten Kriterien in einem Wertebereich von 1 bis 10 genutzt, um eine vergleichbare Bewertung aller FMEA der Organisation sicherzustellen. Vielfach ist es ratsam, den möglichen Zeitpunkt der Entdeckung in die Bewertung mit einzubeziehen. 11 Mittwoch, 5. April 2017 86
  87. 87. Aufbau der FMEA-Analyse 12. RPZ: Die RPZ (Risiko-Prioritäts-Zahl) ist das Produkt von Bedeutung, Auftreten und Entdecken (BxAxE). Der sich ergebende Wertebereich reicht von 1 (kein Risiko) bis 10 (höchstes Risiko). Der Ansatz von risikominimierenden Maßnahmen sollte von oben nach unten erfolgen, wobei Risiken mit hoher Bedeutung der Fehlerfolgen besondere Aufmerksamkeit zu schenken ist. 12 Mittwoch, 5. April 2017 87
  88. 88. Aufbau der FMEA-Analyse 13. Geplante Maßnahmen: In diesem Bereich des Formblattes werden, ausgehend von den Ergebnissen der Risikobewertung (RPZ) des gegenwärtigen Zustandes, Maßnahmen vermeidender oder entdeckender Art mit dem Ziel definiert, Risiken zu senken. Die Benennung der Maßnahmen erfolgt immer mit der Angabe von Zieltermin und Verantwortlichkeit. Nach erfolgreicher Umsetzung sollte eine Neubewertung des erreichten Zustandes erfolgen. 13 Mittwoch, 5. April 2017 88
  89. 89. Aufbau der FMEA-Analyse 14. - 17. Neue Bewertung: Hier gilt sinngemäß der gleiche Ansatz wie bei der Bewertung des gegenwärtigen Zustandes in den Spalten 6, 9 und 11, nur unter Einbeziehung der verbessernden Maßnahmen. Bei Nichterreichung der angestrebten Zielstellungen ist es durchaus üblich, weitere verbessernde Maßnahmen in diesem Bereich des Formblattes zu definieren. Mittwoch, 5. April 2017 89
  90. 90. Risikobewertung Durchführung der FMEA – Risikoanalyse Schritt 1 Bei der Risikobewertung werden die  Bedeutung (Schwere) der Auswirkung B,  Auftretenswahrscheinlichkeit A und  Entdeckungswahrscheinlichkeit E des Fehlers jeweils mit Bewertungszahlen von 10 bis 1 bewertet. (siehe Tabellen zur Bewertungsbeschreibung) Mittwoch, 5. April 2017 90
  91. 91. Risikobewertung Durchführung der FMEA – Risikoanalyse Schritt 2 Das Produkt B x A x E ergibt die Risikoprioritätszahl RPZ, die eine relative Priorisierung der einzelnen Fehlerursachen ausweist. Mittwoch, 5. April 2017 91
  92. 92. Risikobewertung Durchführung der FMEA – Risikoanalyse Schritt 3  Für die Risikoprioritätszahlen RPZ > 125 sind Verbesserungsmaßnahmen einzuleiten.  Bei Einzelbewertungen für B, A und E > 8 sind ebenfalls Verbesserungsmaßnahmen (im Rahmen der Verhältnismäßigkeit) einzuführen. Mittwoch, 5. April 2017 92
  93. 93. Risikobewertung Auftreten Durchführung der FMEA – Risikoanalyse Punkte Kriterien 1 Unwahrscheinlich keine Probleme 2-3 Selten Kommt zwar selten vor, aber Konstruktion und/oder Proezss überprüfen und Fehlerursachen beseitigen 4-6 Gelegentlich Kommt vor; aus vergleichbaren Lösungen weiß man, dass es zu Fehlern kommen wird. Aktivitäten zur Schwachstellenbeseitigung müssen konstruktiv und/oder ablaufmäßig eingeleitet werden 7-8 Häufig Kommt ständig vor; Konstruktion und/oder Prozess sind als problematisch bekannt und müssen grundlegend überarbeitet werden 9-10 Sicher Es ist ziemlich sicher, dass etwas schief läuft; das Konstruktionsprinzip und/oder das Herstellverfahren muss ggf. neu überdacht und selbst gelöst werden Mittwoch, 5. April 2017 93
  94. 94. Risikobewertung Bedeutung Durchführung der FMEA – Risikoanalyse Punkte Kriterien 1 Es ist unwahrscheinlich, dass der Fehler irgendeine wahrnehmbare Auswirkung auf das Verhalten des Produktes oder die Weiterverarbeitung haben könnte. Der Abnehmer wird den Fehler wahrscheinlich bemerken. 2-3 Geringfügiger Fehler Der Fehler ist unbedeutend, und der Abnehmer ist nur geringfügig betroffen. Der Kunde wird wahrscheinlich nur eine geringe Beeinträchtigung des Systems bemerken. 4-6 Mittelschwerer Fehler, Der Unzufriedenheit beim Nächsten auslöst. Der Kunde fühlt sich durch den Fehler belästigt oder ist verärgert. Der Abnehmer wird Beeinträchtigungen des Systems oder der Produktleistung bemerken. Hierzu gehören Anlässe zur Nacharbeit und Nachbesserung in Folgearbeitsgängen. 7-8 Schwerer Fehler, Er löst große Verärgerung des Abnehmers aus, z.B. ein nicht fahrbereites Fahrzeug oder nicht funktionierende Teile der Ausstattung (Radio, Tacho, Fensterheber, Schiebedach bzw. nicht weiter verarbeitbare Teile). Die Fahrzeugsicherheit oder eine Nichtübereinstimmung mit den Gesetzen ist hier nicht angesprochen. 9-10 Äußerst schwerwiegender Fehler, Der die Sicherheit und/oder die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften betrifft. Mittwoch, 5. April 2017 94
  95. 95. Risikobewertung Entdeckung Durchführung der FMEA – Risikoanalyse Punkte Kriterien 1 Sicher Fehler, der sofort entdeckt wird (spätestens beim nächsten Arbeitsgang) Beispiel: „Selbstentdecker“ oder Funktionstest 2-3 Hoch Augenscheinliches Fehlermerkmal (z.B. Türgriff fehlt). Automatische 100%-Prüfung eines einfachen Merkmals (z.B. beim Vorhandensein einer Bohrung) 4-6 Mäßig Traditionelle Kontrolle gemäß der messenden bzw. attributiven Stichprobenprüfung. 7-8 Sehr gering Nicht leicht zu erkennendes Fehlermerkmal (z.B. Kabelverbindung nur teilweise gesteckt). Visuelle oder manuelle 100%-Prüfung (Personenabhängigkeiten) 9-10 Unwahrscheinlich Das Merkmal wird nicht geprüft oder kann nicht geprüft werden (z.B. unzugänglich, keine Messmöglichkeit) Beim Ablauf entspricht dies einem sicheren Durchschlupf (z.B. unsicherer Prozess ohne Nachkontrolle). Bei der Entwicklung entspräche dies z.B. einer Werkstoffwahl ohne jegliche Absicherung durch ausreichende Einsatzerprobung. Mittwoch, 5. April 2017 95
  96. 96. Grafische Darstellung der Risikobewertung Quelle: https://de.slideshare.net/FalkHartmann/risk-management-30610133 Mittwoch, 5. April 2017 96
  97. 97. Grafische Darstellung der Risikobewertung Quelle: https://de.slideshare.net/FalkHartmann/risk-management-30610133 Mittwoch, 5. April 2017 97 1-2 3-4 5-6 7-8 9-10 9-10 7-8 5-6 3-4
  98. 98. VIEL ERFOLG BEI DER UMSETZUNG DER FMEA! Heide FischerMittwoch, 5. April 2017 98
  99. 99. KONTAKT: PROZESSOPTIMIERUNG 2.0 INFO@ABLAUF-OPTIMIEREN.DE Heide FischerMittwoch, 5. April 2017 99

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