Procesos hugo cornejo

Producido por IND. DEL NORTE U.A.G.R.M.
Av. Muyurina esq. Circunvalación SEMESTRE I / 2010
NIT 1011983021 – Resolución Adm. N° 027/2005 Ingeniería Industrial

PROCESOS INDUSTRIALES

TRABAJO PRÁCTICO

INDUSTRIA DE BEBIDAS “DEL NORTE”

1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
1.1 OBJETIVOS

Hacer el levantamiento del flujo de operaciones actual que se realizan en la
empresa.
Realizar el levantamiento del proceso de flujo que se está ejerciendo
actualmente.
Registrar el diagrama de recorrido actual para la fabricación de una pieza.
Realizar la descripción de las funciones que cumplen cada uno de los
departamentos del organigrama.

1.2 Misión

Contribuir con el desarrollo de la ciudad de montero, haciendo uso
de manera eficiente los recursos materiales y humanos de la zona.

1.3 Visión

Contribuir con el desarrollo económico de la región, encarando nuevos
desafíos y proyectos de expansión de la industria para poder mejorar la
calidad de los productos y consolidarnos en el mercado local.

1.4 Nombre y Razón Social.

Industrias del Norte S.R.L

Es una empresa de bebidas, la cual está abocada a la elaboración de bebidas
carbonatadas no alcohólicas y aguas, cuyas marcas son propias de la empresa.

1 Univ. Hugo Fernando Cornejo M.


1.5 Ubicación

Industrias del Norte S.R.L se encuentra ubicada en:

País: Bolivia

Departamento: Santa Cruz

Provincia: Obispo Santisteban

Municipio: Montero

Dirección: Av. Muyurina esq. Circunvalación

Industrias del Norte

1.6 Superficie de la Industria.

Superficie: 5396.89 (m2).

Superficie Cubierta: 3176 (m2).



2.-ANÁLISIS DE LA ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN

ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

Presidente

Gerente Gral.

Gerente Gerente
Gerente Calidad
Producción Administrativo

Coordinador de Jefe de Coordinador de Jefe de Coordinador de
Jefe de Almacen Jefe de Calidad
Producción mantenimiento RRHH Contabilidad Sistemas

Auxiliar de Auxiliar de Supervisor de Supervisor de Auxiliar de
Jefe de Linea Jefe de linea Mecanico Electronico Secretaria Cajera
almacen almace Calidad calidad contabilidad


Av. Muyurina esq. Circunvalación SEMESTRE II / 2011
Ingeniería Industrial

2.1 Cantidad del Personal

La empresa cuenta con la siguiente cantidad de personal:

Administración 35
Mercadeo 200
Producción 95

1. DESCRIPCION TECNICA DE LOS PRODUCTOS

 Línea PET: Opera con una llenadora
Valmarco de procedencia Argentina,
la llenadora de esta línea cuenta con
30 válvulas de dosificado, usados para
los diferentes tamaños de PET.
o Mister soda 330cc, 2 Lt.
o Super Cola 2 Lt.
o Aguas claras 500cc,650cc, 2 Lt.

 Línea Vidrio Ctres: esta línea de producción cuenta con una
llenadora de 16 válvulas para el dosificado para botellas de vidrio de
620 cc. (soda popular).
o Super cola 620cc
o Mister soda 1250cc

Las bebidas gaseosas y el agua de mesa producidos en la empresa, tanto en
envases de vidrio o plástico (PET) no retornable, son de marcas propias.



3) CAPACIDAD INSTALADA: (Nivel de producción año, mes)
En términos de la industria manufacturera en general, la capacidad instalada se refiere
al volumen de producción que se puede obtener con los recursos disponibles de una
compañía en determinado momento

La manera de obtenerla es calcular cuántas unidades de producto puede la empresa
fabricar por hora, y multiplicar eso por las horas laborables disponibles.

La Industria trabaja 8 horas por turno, 2 turnos al día y 280 días al año

El análisis de la capacidad Instalada se realizará específicamente en la “línea PET” en la
obtención de “Míster Soda de 2 Litros”

A) Llenadora:
La Llenadora tiene una capacidad de 80 botellas por minuto
Calculo de la capacidad de producción:

B) Capsuladora
La Capsuladora tiene una capacidad de 120 botellas por minuto

C) Etiquetadora
La Etiquetadora tiene una capacidad de 180 botellas por minuto




D) Empaquetadora
La Empaquetadora tiene una capacidad de 180 botellas por minuto


4) PRODUCCION REAL: (nivel q normalmente se alcanza)

A) Llenadora:
La Llenadora tiene una capacidad real de 55 a 60 botellas por minuto
debido a factores como el cargado de botellas debido a que el operación
es manual, también debemos considerar aspectos técnicos en el proceso
mismo de obtener el producto dentro de las botellas.

B) Capsuladora
La Capsuladora tiene una capacidad de 55 a 60 botellas por minuto

C) Etiquetadora
La Etiquetadora tiene una capacidad de 85 a 90 botellas por minuto




D) Empaquetadora
La Empaquetadora tiene una capacidad de 120 a 125 botellas por minuto


5) UTILIZACIÓN DE LA CAPACIDAD INSTALADA: (Rendimiento)

A) Llenadora:
Capacidad Efectiva

Utilización de la capacidad instalada: 76.36 % 76 %

B) Capsuladora:
Utilización de su capacidad de producción: 60%

C) Etiquetadora:
Utilización de su capacidad de producción: 50 %

D) Empaquetadora:
Utilización de su capacidad de producción: 69.44 % 69 %



6) ANALISIS DE LA CURVA “ABC”

Curva ABC. Este grafico consiste en ordenar los ítems según un criterio de
importancia relativa.
Estudiar todos los ítems de mayor importancia de la empresa, por lo tanto existe
la necesidad de determinar cuáles son esos ítems.

Las clases A.B.C de la Curva:
Clase A:
Están localizados todos los ítems más importantes y merecen atención.
Clase B:
Están localizados os ítems en situación intermedia a los de la clase A y C.
Clase C:
Están localizados los ítems de menor importancia relativa y que no justifican
mucha atención por parte de la administración.

DIAGRAMA ABC

Ítems: (Los productos más importantes)
1.- Míster soda 2 litros
2.- Aguas Claras 2 litros
3.- Míster soda 330 cc
4.- súper cola 620 cc
5.- Súper Cola 2 litros



Ítems Demandas Costo Costo de Porcentaje Ordenación
(bot/mes) unitario producción %
producto (bs) Ítems
(Bs/bot)

Míster soda 1 1000000 4 4000000 47.16 1 A
2 lt.

Aguas Claras 2 300000 3 900000 10.61 3
2 lt C

Míster soda 3 1900800 1.50 2851200 33.62 2
330 cc B
súper cola 4 250000 2.50 625000 7.37 4
620 cc
C
Súper Cola 5 30000 3.50 105000 1.24 5
2 litros

TOTAL 8481200 100%

% del valor monetario
100%

95%

80%

Clase A clase B clase C



0% 20% 50% 100%

Porcentaje de los artículos

7) DESCRIPCION DE LOS PROCESOS DE PRODUCCION

7.1 Materias Primas e Insumos
- Agua
- Azúcar
- Edulcorante
- Estevia
- Anhídrido Carbónico (CO2).
- Persevantes.
- Saborizantes.
- Colorantes
- Acidulantes.
- Insumos
o Vapor
o Soda Cautica.
o Fenolftaleína.
o Azul de Metileno.
o Aire Comprimido.
o Energía Eléctrica.
o Etiquetas.
o Plástico Termo contraíble.
o Tapa Corona.
o Tapas de Plástico.



o Envases de vidrio.
o Envases de Plástico

7.2 Principales Procesos de producción.

7.2.1 Tratamiento del Agua.

Este proceso se inicia con la succión del agua de uno de los 2 pozos con que la
industria cuenta, y todo el proceso el realizado de forma automática, esta agua
es almacenada en el acumulador, de este se distribuye en dos direcciones(el
transporte se lo hace mediante motores que accionan bombas de succión), la
primera para obtener agua bien tratada para la elaboración de los jarabes y la
segunda para obtener agua blanda, esta agua es destinada a usos como lavado
de botellas, enfriamiento de equipos etc.

Figura. Agua bombeada del pozo 1 al
contenedor

TABLERO DE CONTROL AUTOMATICO DEL TRATADO DE AGUA

Figura. Tablero de control
automático del tratado de agua



7.2.2. AGUA TRATADA

Proceso

Del acumulador el agua se transporta hacia el reactor, en este se le añade ciertas
cantidades de cloro y sulfato ferroso, esto dependiendo de la alcalinidad del
agua, además que también se le agrega cal. Una vez hecha esta operación por
rebalse el agua pasa a un tanque denominado pulmón, de este último se
transporta el agua hacia un tanque de filtro de arena, a continuación se lo
transporta a un tanque cisterna en el que reposa. Luego se transporta el agua
clorada al siguiente tanque que es un filtro de carbón.

Al terminar esta, el agua se dirige hacia la planta de producción, en donde antes
de ser usada el agua en la elaboración de los jarabes, pasa por una última etapa
que es la de un pequeño tanque pulidor, en el cual el agua se filtra de impurezas
entre 1 a 5 micras de diámetro. El agua que sale del pulidor esta lista para usarse
y se distribuye a las dos líneas de producción y a la sección jarabes.

Figura. Área de tratado de
agua.



Descripción

1. Acumulador o Contenedor: tiene una capacidad de 37500 lts. Su
función es como su nombre lo indica acumular el agua que se
extrae del pozo.

Figuras. Contenedor principal de agua.

2. Reactor: se agregan sulfato ferroso, cloro, cal en determinadas
proporciones que son agregadas de forma automática en base a las
lecturas que los sensores realizan van agregando las proporciones
de estos componentes para alcanzar los valores medios deseados



Figuras. Vista frontal del reactor del tratado de agua

3. Pulmón (rebalse): en este tanque el agua del reactor se asienta para
dirigirse a la siguiente operación

4. Filtro de arena: su función es retener las
impurezas que se encuentran en el agua
mediante la arena.

5. Cisterna: solo acumula el agua clorada,
se la mantiene en reposo.

Figura. Vista de Cisterna

6. Filtro de carbón activo: este tanque cumple la
misión de quitar el excedente de cloro y el
resto de impurezas que se encuentra en el
agua

7. Pulidor: en esta última etapa se retiene las
impurezas de 1 a 5 micras de diámetro que
pasaron en las anteriores etapas.



Figura. Vista de filtro carbón

7.2.3 Diagrama de bloques

7.2.4 AGUA BLANDA

Del acumulador el agua se transporta hacia uno de los dos ablandadores con que
se cuenta, que se manejan una u otra mediante un sistema de llaves, con las que
se direccionan la entrada del agua a uno u otro ablandador donde se le agregan
determinadas cantidades de sal, posteriormente por rebalse el agua se acumula
en un tanque pulmón, del cual se transporta el agua hacia un tanque filtro de
arena y se le agrega pequeñas cantidades de cloro de forma automática, en esta



etapa que finaliza el proceso de obtención de agua blanda, de aquí se transporta
el agua hacia la planta para sus diferentes usos.

Descripción

Ablandador: contiene resina ( zeolita ) para que se reduzca la dureza del
agua, esta resina se regenera con salmuera, solución q se encuentra en la
parte superior en un turril azul.
Pulmon: solo acumula el agua y queda en reposo
Filtro arena: retiene las impurezas del agua
Cañería: al salir del filtro de arena se le agrega cloro en ciertas
proporciones determinadas de forma automática y se dirige hacia una
pequeña piscina en la planta.
Piscina: almacena y se reparte a las diferentes operaciones en las que se
usa este tipo de agua.

Hay 5 bombas accionadas por motores en el área de tratado de agua:

Motor:

WEG
V : 220 – 380
HZ : 50
Kw (HP): 4.0 (5.5)
Min-1 : 2890
A : 13.6 – 7.89
Cos ρ : 0.88
Voltaje : 220 V

Motor:

WEG
V : 380 - 660
HZ : 50



Kw (HP): 7.5 (10)
Min-1 : 2925
A : 14.3 – 8.24
Cos ρ : 0.89
Voltaje : 380 V

Estos son los dos tipos de motores que se usan con sus respectivas
características, siendo el más usado el primero ya que existen cuatro de los cinco
con estas características

7.3 Soplado de Botellas PET

Las preformas son dotadas por la industria de plásticos PLATINO S.A., al llegar
las preformas son descargadas y almacenadas hasta su debida utilización,
cuando es necesario soplar dichas preformas se lleva la cantidad necesitada al
área de soplado en las que se utilizan máquinas automáticas para realizar la
operación, en el soplado la preforma se la calienta en un tiempo establecido con
8 diferentes temperaturas en las distintas zonas de la preforma, luego se realiza
el soplado propiamente dicho con aire presurizado en un molde en función al
formato de botella a soplar, estas se acumulan en cantidades adecuadas y se
almacenan para su posterior uso.

7.4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO - AMONIACO

Objetivo



El objetivo del amoniaco es enfriar el agua tratada que llega del pulidor, para dar
condiciones a temperaturas bajas se pueda realizar una buena carbonatación

Proceso

Se carga el amoniaco a la matriz si es que este no tuviera suficiente, este gas se
dirige al sector de enfriadores que hay en la planta, (tanto para la línea PET como
para la línea de Vidrio), el amoniaco mediante un sistema regulado que controla
su entrada, ingresa a la cámara de enfriamiento y la temperatura del agua baja
hasta llegar a cero grados centígrados, cuando el agua alcanza los 0°C el
amoniaco no absorbe más calor, este se dirige mediante cañerías a los
condensadores, evaporadores para regresar a su temperatura normal, una vez
ocurrido el cambio de estado el amoniaco vuelve a almacenarse en la matriz
principal cerrando el ciclo, este ciclo se repite una y otra vez, cuando empieza a
faltar amoniaco debido a pequeñas fugas u otros factores se procede al cargado
de amoniaco de industria argentina traídos en unos tanques largos parecidos al
de gas.

Compresores Sistema cerrado de enfriamiento



Figura. Compresores del sistema de frio Figura. Intercambiadores de
calor agua - amoniaco



7.4.1 GENERACION DE DIOXIDO DE CARBONO GASEOSO

Esta operación comienza con el almacenado de CO2 en estado liquido en una
cisterna utilizada como contenedor, de la cual parte el CO2 hacia un pequeño
caldero con el fin de provocar el cambio de fase del CO2 liquido a estado
gaseoso, este efecto se lo conoce como efecto Joule – Tompson el cual
necesi4ta de calor para realizar el cambio de fase, normalmente este calor se lo
extrae del medio (aire) pero para acelerar el proceso, se envía de la sección
caldero, cantidades de vapor de agua, siendo el suministro de calor mucho
mayor, una vez realizada esta pequeña operación, el CO2 ya en estado gaseoso
se dirige a la planta de producción mediante cañerías y se distribuyen a los
mixers tanto de línea PET como también a la línea de vidrio para realizar la
operación conocida como carbonatación del jarabe simple.



Figura. Contenedor de CO2 en estado liquido.

7.5 LINEAS DE PRODUCCION

7.5.1 EMBOTELLADO LÍNEA DE VIDRIO.

7.5.1.1 Descripción general

En este proceso se puede apreciar las siguientes etapas o puestos de trabajo:

Almacenado de Botellas
Las botellas son entregadas por el departamento de ventas, y son
colocadas cerca de la planta de producción, lugar donde se les dará uso.



Figura. Ingreso a la planta de los envases de vidrio

Despaletizar
Esta etapa consiste en transportar las cajas que se encuentran en pallets
hacia los rodillos que hay cerca del mesón de alimentación de botellas de
la des etiquetadora.

Desencajonar
Las cajas se encuentran cerca de la mesa de carga encima d unos rodillos
que sirven de mesón, se procede a descargar las botellas de las

cajas manualmente y colocarlas en la mesa de carga que está dotada de
cadenas transportadoras las cuales conforman la mesa de carga, la mesa
de carga posee unas barras espaciadoras que sirven para acomodar el
cargado ordenado de botellas en los capachos de la des etiquetadora.

Des etiquetado
El proceso de desetiquetado se lo realiza en una maquina lavadora de 15
capachos, a dicha maquina se carga las botellas desencajonadas mediante
la mesa de carga que está provista de cadenas transportadoras y que
posteriormente hacen su ingreso secuencial en los capachos (receptores
de botellas), no se utiliza soluciones detergentes para el desetiquetado de



botellas simplemente se limita a remojar las etiquetas a una temperatura
determinada y con ello se produce el des etiquetado de las botellas.

Figura. Des etiquetadora SAN MARTIN

Figura. Vista de los capachos de la des
etiquetadora, es donde se cargan las Figura. Mesa de carga de la lavadora
botellas e ingresa al interior de la VALMARCO
máquina para realizar la respectiva
operación.

Lavado
Al salir las botellas del
desetiquetado, estas se
dirigen mediante una
banda transportadora
(de cadenas) hacia el
lavado, al llegar a la
mesa de carga estas son
ordenadas



manualmente en la mesa de carga, las bandas transportan hacia adentro
las botellas y una barra giratoria con dentaduras metálicas provistas en
dirección de cada capacho son las que realizan el
empujado para realizar el colocado de la botella en el capacho, del mismo
modo que se carga la desetiquetadora, la maquina lavadora posee tres
cámaras en su interior cada una forma parte de una etapa del lavado,
además que ellas se encuentran graduadas a una temperatura
determinada y con una solución de soda cautica preestablecida , una vez
recorrida las tres cámaras de la lavadora la botella es descargada y al
obtenerse las primeras botellas lavadas del proceso siempre se realiza la
verificación manual del grado de limpieza de las botellas mediante una
toma de muestras aleatorias que consiste en seleccionar unas 6 botellas
de 36 que se obtienen en dos descargas y se les segrega fenolftaleína para
saber el grado de arrastre de soda cautica, si la botellas contienen un % de
esta sustancia entonces produce una coloración violeta, esta situación
puede ser originada a la mala regulación de la temperatura de las cámaras
y a la presión del lavado, el proceso no continuara hasta que las muestras
tomadas no presenten dicha coloración violeta, de la misma manera se
hace la

prueba con otra sustancia llamada azul de metileno la cual es usada para
detectar si la botella está bien lavada o aun esta sucia. Una vez cumplidas
estas dos pruebas al inicio del proceso entonces se prosigue a la
alimentación continua de las botellas por medio de la lavadora (este
proceso se lo realiza al comienzo de cada jornada de producción).Se dirige
mediante la banda transportadora a la siguiente operación que es la
inspección de la misma.

Inspección de Botellas
vacía
A continuación del lavado
se procede a la inspección
manual de las botellas, este



proceso es realizado de forma manual por un operario, en cuyo puesto
está ubicada una pantalla detrás del paso de las botellas para que así el
operario pueda ver fácilmente las características de las botellas y poder
retirar las que presenten las siguientes características:
Picos desportillados o rotos.
Botellas con rajaduras en sus paredes.
Botellas demasiado viejas.
Botellas que tengan el sello impreso de otra industria.(este proceso
se lo realiza también por los operarios de las anteriores actividades)
Retención de las botellas que en su interior contengan elementos
extraños, como basuras e insectos etc.

Dosificado

El proceso se lo realiza Figura. Llenadora C- tres de 18 válvulas de
en la maquina llenadora llenado
CTres. La botella que
llega mediante la banda
es desviada y colocada
en posición mediante un
tornillo sin fin, el cual
como dijimos coloca la
botella en posición
Figura. Inspección visual de las botellas
sobre un pistón el cual
vacías
se eleva hasta llegar a
una altura determinada, la
llenadora es un eje giratorio provisto de 18 válvulas llenadoras, al subir el
pistón con la botella se activa una válvula que deja salir el gas carbónico y
también la bebida en la botella, a llenarse y alcanzar una presión
determinada este pistón desciende y mediante un eje nuevamente es
colocado en la banda trasportadora para dirigirse al coronado. Si en la
anterior etapa del proceso se dejara pasar una botella en mal estado en la
dosificadora debido a la presión se reventaría la botella provocando así



que la maquina se pare para lavar con agua la maquina y además retirar 3
botellas de atrás y 3 de adelante del lugar del reventado para prevenir
cualquier peligro en el consumo.

Coronado

Luego de que las botellas fueron dosificadas, se procede al tapado
correspondiente de cada botella, esta operación se la realiza en una
maquina que se encuentra junto a la llenadora, aquí la botella ingresa de
la misma manera, es acomodada por un tornillo sin fin y unos cilindros que
giran constantemente descienden y coronan las botellas.

Inspección de botellas llenas y tapadas

Es muy importante esta
etapa del proceso puesto
que en gran parte de ella
dependerá el certificar un Figura. Inspección visual de botellas llenas
producto de calidad, ya
que es la última
inspección que se realiza
y por ello cumple las
siguientes funciones:

Retención de las botellas
que han sido mal
Coronadas, es decir mal tapadas.



Se retienen las botellas coronadas pero que están con un nivel de gaseosa
por debajo de lo establecido, con nivel bajo de gaseosa.

También se revisa que la botella este en buenas condiciones, es decir que
no tenga fisuras ni rajaduras.

Se verifica que no pasen botellas con elementos inadecuados.

Etiquetado
Luego de ser verificadas las
botellas llegan mediante la banda
transportadora a la maquina
etiquetadora, en la que cada Figura. Etiquetado de la gaseosa
botella es colocada mediante un
tornillo sin fin en el lugar respectivo
en un eje giratorio, la cual en su
recorrido consta de los accesorios
necesarios que realizan el
etiquetado mientras la botella gira
en el eje.

Conteo y codificado
Una vez que la botella ha sido etiquetada, estas pasan en el curso de la
misma banda por un contador, el cual realiza el conteo propiamente dicha
de la producción real o efectiva y además q al mismo tiempo realiza el
codificado encima la corona de la botella.

Encajonado
Luego de que las botellas pasan por el codificado y conteo estas se dirigen
a ser encajonadas, esta actividad se la realiza manualmente, 2 operarios



retiran las botellas de la banda y las colocan en cajas, al llenar la caja la
colocan sobre un mesón de rodillos a un lado de la banda transportadora.

Paletizado
Cuando la caja está llena y lista para ser paletizada, es decir con 39
botellas cada caja, un operario toma la caja y la coloca en un pallets, dicho
pallets tiene capacidad para apilar 14 cajas.

Almacenado
Las cajas que están acomodadas en los pallets son recogidas y llevadas
hacia el almacén por un montacargas, el cual apila los pallet en columnas
hasta de a tres pallets, pero
de un mismo sabor. Se tiene
que tener mucho cuidado en
la colocación de las cajas en
los pallets, ya que si se
Figura. Pallet de 14 cajas (1 caja = 39 bot.)
encontraran mal
acomodados podría
ocasionar un accidente al
levantar con el
montacargas, y se produciría
una pérdida económica para
la fabrica.

Resumen de las etapas de proceso de producción LÍNEA DE VIDRIO (620 cc):

 Almacenado de botellas vacías cerca del inicio del proceso.
 Despaletizado
 Desencajonado
 Des etiquetado
 Lavado de botellas
 Inspección de botellas vacías
 Llenado (dosificado)


 Coronado
 Inspección de botellas llenas
 Etiquetado
 Conteo y codificado
 Encajonado
 Paletizado
 Almacenado de producto terminado.

7.5.2 EMBOTELLADO DE LÍNEA PET.

7.5.2.1 DESCRIPCION GENERAL

(Politereftalato de etileno o Polietileno Tereftalato es un tipo de plástico muy
usado en envases de bebidas)

Las etapas que se siguen para el embotellado de bebidas gaseosas en PET es el
siguiente:

 Enjuague
El proceso de embotellado comienza con el enjuague de las botellas
plásticas, estas son cargadas manualmente por dos operarios a una
lavadora con una capacidad de recepción de 30 botellas, una vez lavados
estas son colocadas en la banda transportadora por los operarios para
luego dirigirse al llenado.

 Llenado
Las botellas PET llegan a la llenadora mediante la banda transportadora y
mediante un eje giratorio estas son acomodadas de manera exacta en las
válvulas de la llenadora, el pistón sube hacia arriba y se detiene dejando
en posición exacta la botella para su llenado.

 Inspección
Esta operación es realizada por el mismo operario que opera la llenadora,
esta se fija que las botellas que se dirigen hacia el capsulado tengan la



altura mínima de bebida gaseosa, si esto no es así entonces este retira la
botella y la coloca de nuevo para el debido llenado.

 Capsulado
una vez llenada la botella llega a la capsuladora y esta es acomodada por
un tornillo sin fin, en el eje giratorio la botella es sujetada y es capsulada
por unos pistones que giran de manera constante en subida y bajada, las
tapas son alimentadas por la parte superior de la capsuladora en un
recipiente, del cual las tapas van bajando por una canaleta y a medida que
la botella entra en el eje también queda en ella sujeta la tapa en la que los
pistones se encargan del tapado final de la tapa, una vez terminado el
capsulado la botella es devuelta a la banda transportadora mediante una
estrella giratoria.

 Inspección
Este proceso lo realiza el mismo operario que opera la Capsuladora,
puesto que el retira las botellas que están mal tapadas y las sujeta bien o
si no las coloca nuevamente para el tapado adecuado de las mismas.

 Etiquetado
Esta operación es realizada manualmente en el mismo recorrido de la
botella por la banda una vez que esta sale del capsulado, tres operarios
realizan esta operación, una de ellas toma la etiqueta, la frota para que
esta abra y la coloca encima el pico, luego los otros dos operarios son los
que colocan de manera adecuada las etiquetas en las botellas, ya que
estas presionan la etiqueta hacia abajo dejándolas en su posición
adecuada las etiquetas.

 Limpiado de tapa
Cuando las botellas han sido etiquetadas y antes que se proceda a su
codificado estas son sopladas con aire comprimido mediante una
pequeña manguera en el mismo recorrido que sigue la botella, es decir
que no altera su cuso, esta operación se la realiza para retirar el agua que



pueda contener la tapa plástica para que se pueda a continuación realizar
el codificado adecuado.

 Conteo y Codificado
En este sector se procede al conteo de las botellas producidas y además
que también se realiza el codificado de las mismas, este codificado es
realizado mediante soplado, cuya orden es dada mediante un sensor que
detecta la presencia del plástico mandando una señal para que se realice
el codificado respectivo.

 Descargado de botellas de la banda a un mesón
Las botellas son retiradas manualmente por un operario de la banda
transportadora y estas son colocadas en un mesón que se encuentra al
lado de dicha banda.

 Empaquetado
las botellas son colocadas por un operario en un plástico termo contraíble
de a 6 botellas en cada plástico, luego otro operario coge el plástico que
contiene las 6 botellas y las coloca en la maquina empaquetadora, esta
máquina posee una pequeña banda en la que el operario deja el plástico
encima una base de cartón a la medida, este entra a la cámara de
empaquetado lentamente, en su interior se calienta a una temperatura
establecida y el plástico se contrae y las 6 botellas a la salida se las
obtienen empaquetadas, la maquina empaquetadora está provista en su
salida de unos ventiladores que permiten el enfriamiento adecuado del
plástico para que pueda ser debidamente paletizado.

 Paletizado
Una vez que el plástico se enfrió sujeta muy bien las botellas, entonces
estas se colocan manualmente por un operario en el pallets que contiene
24 paquetes abajo pudiéndose colocar dos filas es decir 48 paquetes y 2
más encima llegando así a 50 paquetes por cada pallets.

 Almacenado



Una vez paletizado estas son transportadas a su almacenado respectivo
mediante un carrito montacargas, estas son colocadas de acuerdo a su
sabor y al tamaño del envase.

RESUMEN DEL EMBOTELLADO DE LÍNEA PET.

I. EnjuagueLlenado
II. Inspección
III. Capsulado
IV. Inspección
V. Etiquetado
VI. Limpiado de tapa
VII. Conteo y Codificado
VIII. Descargado de botellas de la banda a un mesón
IX. Empaquetado
X. Paletizado
XI. Almacenado



DESCRIPCION DEL PROCESO DE FABRICACION
(Por puestos de trabajo)

EMBOTELLADO LÍNEA DE VIDRIO

Puestos de trabajo:

A) DES ETIQUETADORA
B) LAVADORA
C) LLENADO Y CORONADO
D) ETIQUETADORA , ENCAJONADO Y PALETIZADO

Puesto N° 1 DES ETIQUETADORA

MAQUINA
N
ACTIVIDAD DESCRIPCION FUN PARA
°
C. DA
1 operario almacena las cajas de botellas cerca de la
1 Almacenar cajas des etiquetadora, las cajas se encuentran fuera de
la planta y las deja el carrito montacargas
El mismo operario es el encargado de alimentar las
Transportar al lado
2 cajas al lado de la mesa de cadenas transportadoras
de mesa de carga
para que otro operario proceda a cargarlas
2 operarios realizan el cargado de botellas en la
mesa de carga, estos tienen a un costado las cajas
Cargar botellas
3 de botellas y ellos hacen la operación del cargado, 1
(manual)
operario se encuentra arriba de la mesa de carga
para acomodar las botellas.
La mesa de carga está provista de cadena
Transportar
4 transportadora y es esta la que transporta a los
botellas a capachos
capachos de la des etiquetadora las botellas



cargadas en la mesa
Una vara de metal de la que está provista la des
Cargado botellas etiquetadora es la que realiza el cargado de las
5 en des botellas en la des etiquetadora, esta gira y golpea
etiquetadora en cada giro a una línea de 15 botellas que es la
capacidad de ser cargada de la des etiquetadora.
Una vez cargada la maquina des etiquetadora se
procede al des etiquetado, la cual se realiza en su
6 Des etiquetado interior a una temperatura promedio de 60°C.
PUNTO DE CONTROL

Las botellas salen ya sin etiquetas, y son
descargadas por 1 operario el cual solo verifica que
Descarga de salgan sin etiquetas y procede a quitarlas si es que
7
botellas alguna la tuviera, además en la descarga se las moja
con agua de una manguera para mejorar el
transporte en la cadena transportadora
Transporte hacia Las botellas des etiquetadas son transportadas
8
lavadora mediante una cadena transp. A la Lavadora

Puesto N° 2 LAVADORA

MAQUINA
N
°
C. DA
Las botellas llegan en la cadena
Cargado de trasportadora y 1 operario las coloca en la
1 botellas a mesa mesa de carga, este solo las empuja y otro
de carga operario se encuentra encima para
acomodar las botellas que se amontonen.
Las botellas del mismo modo que el
Transportar
anterior son transportadas hacia los
2 botellas a
capachos de la lavadora mediante las
capachos
cadenas transportadoras.
La maquina consta con una barra metalica
Cargado a
que por giro golpea las botellas por la parte
3 capachos de
de atrás y las introduce en los capachos y
lavadora
se produce el cargado de las mismas
4 Lavado Las botellas son lavadas con una solución



cautica de alrededor un 3.5 a 4 % de la
cantidad de agua, esta es para desinfectar
las mismas, esta operación se la realiza a
una temperatura promedio entre 60 y 70
°C. PUNTO DE CONTROL
1 operario es el encargado de la descarga
Descarga de de las botellas lavadas, este las acomoda y
5
botellas lavadas las direcciona en la cadena transportadora
cuando estas se amontonan.
El mismo operario cuando salen las
primeras botellas toma de muestra unas 6
botellas de manera aleatoria de un grupo
Inspección de
6 de 30, e inspecciona con una solución de
botella
fenolftaleína que no contenga soda cautica,
si esto sucede entonces se procede a la
alimentación continua
Las botellas que pasan la inspección son
Transporta
7 transportadas por la misma cadena hacia la
hacia llenadora
llenadora
1 operario es encargado de revisar el
estado de las botellas que salen lavadas, su
función es retirar aquellas botellas que
Inspección de están en mal estado, picos con fisuras,
8
botellas basuras en el interior, botellas demasiado
viejas. Esta inspección se la realiza en el
mismo recorrido que la botella sigue para
llegar a la llenadora.



Puesto N° 3 LLENADO Y CORONADO

MAQUINA
N
°
C. DA
Coloca en Las botellas que llegan en la cadena son
1 posición de colocadas en dirección de las válvulas de
llenado llenado mediante un tornillo sinfín.
Las botellas acomodadas proceden a ser
llenadas, esta funciona mediante un
sistema de control automático, que
2 Llenado
permite el llenado exacto, además que
tiene una capacidad de llenar 90 botellas
por minuto. PUNTO DE CONTROL
Se dirige a la La botella llenada vuelva a la cadena
3
coronadora transportadora y es llevada a la coronadora
Coloca en También es colocada en su posición de
4 posición de coronado mediante un tornillo sinfín
coronado
Las botellas son coronadas mediante una
maquina que funciona con pistones los
5 Coronado
cuales suben y bajan y coronan las botellas
que ingresan en su eje giratorio
Se dirige hacia Las botellas llenadas y coronadas regresan
6
etiquetadora a la cadena transportadora y son llevadas



hacia la etiquetadora
Las botellas en su trayecto hacia la
etiquetadora son inspeccionadas por 1
operario que revisa que las botellas tengan
Inspección de
7 el nivel de gaseosa mínimo y que además
botellas
estén bien tapadas, las botellas que no
cumplen los requerimientos son retiradas
de su curso.

Puesto N° 4 ETIQUETADORA , ENCAJONADO Y PALETIZADO

MAQUINA
N
°
C. DA
1 Coloca en Un tornillo sinfín direcciona la botella y la
posición coloca en su eje bajo un piston el cual la
sujeta
2 Etiquetado 1 operario opera esta maquina, La botella
que esta girando y esta sujetada es
etiquetada mediante un rodillo que coloca
la etiqueta.
3 Se dirige hacia Las botellas que fueron etiquetadas
el encajonado vuelven a la cadena transportadora y se
dirigen a ser encajonadas
4 Conteo y En el trayecto de las botellas hacia su
codificado encajonado, al pasar son contadas y este
contador manda la señal para que la botella
sea codificada (se coloca fecha de
elaboración y de vencimiento)
5 Encajonado de 2 operarios son los encargados del
botellas encajonado, uno de ellos coloca las 24
botellas boca arriba y pasa la caja al otro
operario para que este coloque las 15



botellas restantes boca abajo y este coloca
la caja a un costado
6 Transporte al 1 operario transporta la caja al lugar donde
paletizado se encuentra el pallet
7 Paletizado El operario coloca la caja en el pallet, en
cada pallet entran 14 cajas.

EMBOTELLADO DE LÍNEA PET

Puestos de trabajo:

E) Rinser
F) Llenadora
G) Capsuladora
H) Etiquetadora
I) Empaquetadora

Puesto # 1 Rinser
N° ACTIVIDAD DESCRIPCION MAQUINA

Funcionando Parada

1 Recoger El almacén se encuentra fuera da las
botellas de maquinas de producción en donde se
plástico realizan el soplado de la proforma. Cada
bolsa tiene 100 botellas de plástico

2 Transportarl Las bolsas que contienen las botellas están
os hasta la cerca de la máquina y para su respectivo
maquina y cargado a la maquina. Y el inicio del
abrir bolsa funcionamiento de la misma



3 Cargar 2 operadores realizan el cargado de botella
botellas en la banda transportadora (se transporta
(manualment al vacio)
e)

4 Lavado La maquina contiene 20 válvulas para
realizar el lavado con agua.

5 Descarga de Después de ser lavadas por la maquina se
botellas dirigen a través de la banda transportadora
lavadas hacia la llenadora.
(automático)

Puesto#2 Llenadora

MAQUINA

N°
C. DA

1 Preparar máquina y Antes del llenado la máquina es preparada y
limpieza de limpiada por el operador para un buen
máquina funcionamiento de la misma (lavar máquina y
engrasar los pistones)

2 Cargado de Las botellas llegan a la llenadora mediante la banda
botellas transportadora y mediante un eje giratorio estas
son acomodadas de manera exacta en las válvulas
para su llenado. En el que el pistón sube hacia
arriba y se detiene dejando en posición exacta la
botella para su llenado.

3 Llenado Comienza el llenado del gas carbónico y también la
bebida en la botella, (contiene 30 válvulas) a
llenarse y alcanzar una presión determinada este
pistón desciende y mediante un eje nuevamente es
colocado en la banda trasportadora para dirigirse a



la capsuladora.

4 Inspección El operario que opera la llenadora, se fija que las
botellas que se salen con el producto tengan la
altura mínima de bebida gaseosa, en caso de Que
no fuera así se retira la botella para ser colocado de
nuevo para el debido llenado.

5 Detener Maquina Se realiza el paro de la máquina para realizar el
cambio de sabor, Por problemas en la maquina y
para la limpieza de la misma

6 Detener proceso Debido si existen problemas en el resto del
del Llenado proceso (Etiquetado, Empaquetado)

Puesto # 3 Capsuladora

N° ACTIVIDAD DESCRIPCION MAQUINA

FUN PARA
C. DA

1 Preparar máquina Antes de proceder con el tapado final la
y limpieza de máquina es preparada. limpiada y engrasada por
máquina el operador (además debe verificar el
alimentador de tapas este en correctas
condiciones)

2 Colocar en LA Una vez llenada la botella llega a la capsuladora
Capsuladora es acomodada por un tornillo sin fin, en el eje
giratorio lista para hacer capsulada.
3 Capsulado Se realiza el tapado en el que los pistones giran
en subida y bajada



4 Cargar Tapas En un Almacenador de tapas se cargan tapas
para ser utilizados en el proceso, Una caja tiene
4500 tapas

5 Alimentar Tapas las tapas son alimentadas por la parte superior
de la capsuladora en un recipiente, del cual las
tapas van bajando por una canaleta y a medida
que la botella entra en el eje también queda en
ella sujeta la tapa en la que los pistones se
encargan del tapado final de la tapa
6 Inspección Este proceso lo realiza el mismo operario, en el
que debe retira las botellas que están mal
tapadas o sujetarlo bien o si no las coloca
nuevamente para el tapado.

7 Hacia Etiquetadora Una vez terminado el capsulado la botella es
devuelta a la banda transportadora mediante
una estrella giratoria. En dirección a la
etiquetadora

del Llenado proceso (Etiquetado, Empaquetado)

Puesto #4 Etiquetadora- Limpiado de tapa- codificado
MAQUINA
N ACTIVIDAD DESCRIPCION
FUNC. PARADA
°
1 Preparar máquina y Se prepara la cola. se coloca el rollo de etiqueta
limpieza de sujetando correctamente y tesando la cinta para su
máquina respectivo corte y Limpieza de la máquina (el
pegamento)

2 Colocan en Las botellas llegan a la etiquetadora donde el
posición tornillo sinfín direcciona la botella y la coloca en
su eje bajo un pistón el cual la sujeta para ser
etiquetada.

3 Etiquetado En el Tambor central es donde se produce el
etiquetado. La etiqueta es cortada en el tambor de
corte. Ya cortada pasa al Tambor central (tacos) en
el que se sujetan la etiqueta por vacio. Y es donde se
coloca el pegamento.



4 Limpiado de tapa Cuando las botellas han sido etiquetadas y antes que
se proceda a su codificado estas son sopladas con
aire comprimido mediante una pequeña manguera e
para retirar el agua que pueda contener la tapa.

5 codificado Se codifican mediante soplado, cuya orden es
dada mediante un sensor que detecta la
presencia del plástico mandando una señal para
que se realice el codificado respectivo (se coloca
fecha de elaboración y de vencimiento).

6 Parar maquina Por problemas de: Mal etiquetado, tambor de
corte mal equilibrado, falta de Cola, etiqueta
atascada en el Tambor central.

del Llenado proceso (Empaquetado)

8 Se Transporta Las botellas que fueron etiquetadas pasan a la
hacia el cadena transportadora pasando por el secado de
empaquetado tapas .por el codificado y luego en dirección del
empaquetado

Puesto #5 Empaquetadora
MAQUINA
N° ACTIVIDAD DESCRIPCION
FUNC. PARAD
A

1 Preparar Se coloca los rollos de plásticos que son termo
máquina y contraíbles. Se lo ajustan se lo calibra para un
limpieza de buen corte y se debe limpiar los electrodos con
máquina silicona. Una vez listo se pone en marcha la
maquina

2 Colocar en Las botellas se transporta por una cinta
posición transportadora en donde primero pasan por
laminas que dividen la trayectoria de las botellas
en sus tres carriles una vez completadas las 6
botellas se dirige hacia el plastificado que son
dirigidas por unas barras metálicas que están en
constante movimiento para darle mayor
velocidad y agruparlas.



3 Plastificado Una vez ya agrupadas por la señal de los
sensores cortan el plástico envolviendo las 6
botellas dirigiéndose hacia el horno o cámara de
empaquetado

4 Empaquetado Al entrar al horno empaquetador o cámara de
empaquetado en su interior se calienta a una
temperatura establecida (200ªc). El plástico se
contrae por el calor en el que salen las 6 botellas
empaquetadas,

5 enfriamiento La maquina empaquetadora está provista en su
salida de unos ventiladores que permiten el
enfriamiento adecuado del plástico para que
pueda ser traslado hacia el almacén de producto
terminado

6 Parar maquina En la Empaquetadora se realizan paros por falta
de Plástico, El plástico se atora , Mala colocación,
Caída de botellas

8.- DESCRIPCION DE MAQUINARIA Y EQUIPOS

Des etiquetadora

La maquina des etiquetadora con la que cuenta la fábrica de gaseosas, es una
lavadora marca San Martin, pero esta es usada para el desprendimiento de las
etiquetas, puesto que no usa soluciones causticas ni otras utilizadas para el
lavado, simplemente trabaja con agua a una determinada temperatura que
oscila entre los 40 y 70 °C en sus tres cámaras que tiene en su interior, se
aprovecha los 3 tanques o cámaras con las que cuenta esta máquina para
remojar, desprender o deshacer las etiquetas con las que ingresan las botellas de
vidrio, una vez remojado las botellas obtenidas se encuentran sin la etiqueta,
esta máquina tiene una capacidad de alimentación y descarga de 15 botellas
puesto que cuenta con 15 capachos en cada línea de alimentado.

CARACTERISTICAS.



- Marca : San Martin
- Modelo: SM 15
- Reacondicionada por: Ctres S.A.
- 15 capachos de alimentación y descarga
- Termostatos
- Velocidad de carga y descarga: 9.66 descarga/min.

Lavadora de botellas de vidrio.

Esta máquina está conformada de 3 tanques o cámaras en su interior para el
lavado correspondiente, esta utiliza una solución caustica, además que cuenta
con enjuagadores que trabajan a presión, a esta máquina llegan las botellas que
salen de la des etiquetadora, el agua con la que se realiza el ultimo enjuague se
toma del sistema de tratamiento de agua, del agua blanda más concretamente
que se encuentra almacenada a un lado de la planta de producción en una
pequeña piscina.

CARACTERISTICAS

- Industria argentina
- Marca: valmarco
- Modelo: RME
- Cuenta con 18 capachos
- Velocidad de descarga: 8.55 descargas / min.
- Tiene tres cámaras con termostatos.

Llenadora

La maquina llenadora tiene por función cargar la bebida carbonatada en el
envase de vidrio, esta máquina tiene una capacidad para cargar 18 botellas de
vidrio. Y la llenadora de PET tiene capacidad para 30 botellas.

CARACTERISTICAS


- Ctres
- Industria argentina
- Capacidad = 18 botellas
- Velocidad llenado: 90 bot/min

Coronadora

Está en función conjunta con la llenadora, esta máquina trabaja a la misma
velocidad que la llenadora, estas provistas de cilindros que realizan el coronado,
las tapas son alimentadas por una canaleta y se las coloca cuando se detecta la
presencia de la botella mediante un sensor.

DESCRIPCION

- Capacidad: 6 botellas
- Velocidad de coronado: 90 botellas/min

Etiquetadora

Esta máquina consta de un eje giratorio provista de pistones que sujetan las
botellas a ser etiquetadas, además a un lado posee una barra que contiene las
etiquetas apretadas con un resorte, en un extremo consta de un pequeño rodillo
que aplana la etiqueta en la botella que fue colocada con un pegamento en el
transcurso del giro de la botella.

Contador y codificador

Este dispositivo realiza el conteo de las botellas que se dirigen a ser encajonadas,
es decir la producción real de la línea, además que también consta de un
dispositivo codificador, este está provisto de un sensor el cual al detectar la tapa
de la botella además de mandar la señal para el conteo también manda esa señal
para que se proceda a su codificado, en este se coloca la fecha de elaboración y
la fecha de vencimiento del producto.

Rinser

Es un equipo utilizado para el enjuague de los envases PET, esta operación se la
realiza con agua a presión, este equipo consta de 30 cavidades en las cuales se



pueden colocar botellas para su enjuagado, el cargado y descargado de este
equipo se lo realiza manualmente.

Capsuladora

Esta máquina es la utilizada en la línea PET para el tapado de las botellas, esta
tiene pistones provistos de capsuladoras que roscan la tapa plástica en el pico de
la botella.

Horno empaquetador

Este horno se encarga de irradiar calor al plástico termo contraíble para que este
se encoja y se realice el empaquetado, a la salida este horno cuenta con un
ventilador cuyo objetivo es enfriar el plástico que sale de la cámara para que así
se produzca el afianzamiento de las botellas con el plástico frio.

Carbo-Mezcladores



También llamados mixer, estos dosifican cantidades fijas tanto de jarabe como
de agua, para luego proceder a enfriar la bebida y además de carbonatarla, estas
suministran de manera continua la bebida a la maquina llenadora.

Funcionamiento

El mixer se encarga de realizar la mezcla final de la gaseosa, a el llegan el agua
fría a 0°C, también llega el jarabe y por último el CO2.

El agua llega procedente del proceso previo de enfriamiento con amoniaco, esta
agua es proveniente del sistema de tratado de agua con que la fabrica cuenta, la
cual mediante cañerías llega al pulidor que está al lado del enfriador y se procede
con el mezclado correspondiente.

El mixer ya tiene en un tanque acumulado el agua fría, lo mismo ocurre con el
jarabe que se elabora en un área de preparación del mismo nombre, llega
mediante cañerías al mixer y se almacena en un tanque, luego de ambos tanques
mediante bombas se trasladan los respectivos líquidos a un tanque más
pequeño en el que se mezclan y se obtiene el jarabe simple (sin gas), luego este
jarabe sale del tanque y se dirige a un contenedor que también tiene el mixer
que es el lugar donde se realiza la carbonatación, pues es a este tanque donde
llega el CO2 y las cantidades son reguladas de forma automática.

Una vez carbonatada la bebida esta lista para ser embotellada, esta es
trasladada mediante cañería hacia la llenadora y esta realiza la respectiva
operación.

DESCRIPCION

- Desaireador – proporcionador saturador
- Ctres S.A,
- Industria Argentina.

Bandas transportadoras (cadenas)

Las cadenas de transporte son las encargadas de llevar las botellas por toda la
línea del embotellado, es la que dirige la botella a cada etapa de la producción
hasta el encajonado respectivo o paletizado.



10.- Lay – Out de la planta

A lm a ce n P .T .

P la n ta d e P ro d u ccio nHugo Fernando Cornejo M.
48 Univ.
L in e a V id rio M e s a d e c a rg a
D es E

M e s a d e c a rg a E n ca jo n a d o y P a le tiza d o


11.- DIAGRAMAS REPRESENTATIVOS DEL PROCESO DE PRODUCCION
EMBOTELLADO LÍNEA DE VIDRIO

11.1) PROCESO DE FABRICACION



OPERACIONES Tpo.
Dist.
Nº ACTIVIDAD Seg./b
(mts)
ot

Almacenar botellas
1
vacías.
Transportar junto a la
2 1.5
mesa de carga
Cargar botellas a mesa
3 1.15
de carga
Transp. botellas a
4 capachos des 1.5
etiquetadora
Cargar botellas en des
5 6
etiquetadora
6 Des etiquetado 1380

7 Descarga de botellas 6
Transportado hacia
8 13.5 52
lavadora
Cargar botellas a mesón
9 0.85
de carga de lavadora
Transp. Hacia capachos
10 1.5
de la lavadora
Cargar en capachos de
11 6
lavadora
12 Lavado 1440
Descarga de botellas
13 6
lavadas
Inspección de limpieza
14
de botellas
15 Transp. Hacia llenadora 7.1 100
Control de botellas en
16
mal estado
Colocar en posición de
17
llenado
18 Llenado 0.66
Transp. Hacia
19 0.5
coronadora


20
coronado
21 Coronado 0.66
Transp. Hacia la
22 3 31.4
etiquetadora
Inspección de botellas
23
llenas y coronadas
24
etiquetado
25 Etiquetado 3.57
Transp. Hacia
26 8 41
encajonado
27 Conteo y codificado
Encajonar de a 39
28 1.28
botellas
29 Transp. Hacia el pallets 1

30 Paletizado

TOTAL 37.6 9 17 3 1 - - -

11.1.2) DIAGRAMA DE OPERACIONES.

1 51 Univ. Hugo Fernando Cornejo M.

2


Cargar botellas en mesón de carga de Des Etiquetadora

Cargar botellas en los Capachos de la Des etiquetadora

Des etiquetado

Descarga de botellas des etiquetadas

Cargar botellas al mesón de carga de Lavadora

Cargar botellas en Capachos de la Lavadora.

Lavado

Descarga de botellas lavadas

Inspección de botellas lavadas al Azar

Inspección de botellas en mal estado.

Colocar en posición de Llenado.

Llenado

11

Colocar en posición de Coronado.

12


Coronado

Inspección

Colocar en posición de Etiquetado

Etiquetado

Conteo y Codificado

Encajonar botellas

Paletizado.

RESUMEN

SIMBOLOGIA

TOTAL

Operación 17

Inspección 3

11.1.3) DIAGRAMA DE RECORRIDO (VIDRIO)



M esa de carga

D e s E tiq u ie ta d o ra

M esa de carga E n ca jo n a d o y P a le tiza d o

L a v a d o ra
C o n te o y C o d ifica d o

E tiq u e ta d o ra

Inspe ccion

L le na dora
C oronadora

Inspe ccion

11. 4 EMBOTELLADO DE LÍNEA PET



11.4.1 DIAGRAMA DE PROCESO DE FABRICACION

Dist. OPERACIONES
Nº ACTIVIDAD
(mts)

1 Descargar Proformas

2 Soplado de preformas

Almacenamiento de las
3 botellas sopladas en
bolsas de 100 unidades

Transportar botellas del
4 17.5
almacén hacia el Resier

5 Cargar botellas al Resier

Lavado de botellas
6
(internamente)

7 Hacia la Llenadora 2.8

8 Llenado

Inspección del cantidad
9
del producto

Enjuagado de botellas
10
(externamente)

11 Hacia la Capsuladora 2

12 Alimentar tapas

13 Capsulado

14 Inspección del tapado
15 Hacia la Etiquetadora 8.85


16
etiquetado

17 Etiquetado

18 Hacia el secado de tapas 1.75

Secado de tapas con aire
19
comprimido

20 Hacia el Codificador 0.40

21 Codificado

22 Hacia el empaquetador 3.80

Distribución las botellas en
23
tres carriles

24 Agrupar botellas

En posición hacer
25
plastificado

26 Plastificación de 6 botellas

Hacia Horno
27 0.20
empaquetador

28 Empaquetado

29 Enfriado

Inspección del
30
empaquetado

Retirar Producto ya
31
Empaquetado

32 Hacia el almacén PT 2.94

Almacenamiento del
33
producto terminado

TOTAL 37.6 9 19 3 2 - - -


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