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リーンPdcaについて(配布用)

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リーンPdcaについて(配布用)

  1. 1. リーンPDCAについて
  2. 2. このドキュメントの目的リーン方式で業務を遂行するにあたっての簡単な手引き、手順書の役割。リーンPDCAは戦略・戦術・育成とあらゆる業務に適用可能。特に仮説精度が低い段階では高い生産性を発揮する。*リーンとは無駄が無いという意味。「無駄=価値を生まない活動」のこと。**仮説精度が低いとは過去検証した例が無い仮説はすべて精度が低い。
  3. 3. リーンPDCAの定義検証による学びを得ること目的とした最小労力・高速回転のPDCA*検証による学びとは行動(仮説検証)によって得た定性的・定量的な知見のこと**最小労力とは時間、コスト、人員などを最小限に抑えること
  4. 4. リーンPDCAの起源起源はトヨタのジャストインタイム(JIT)方式。JIT方式とは市場の需要(販売)にあわせて必要量のみジャストインタイムで生産していく方式のこと。在庫を持たない。最小では1個単位からでも生産できる。大量生産方式の対極。最新の自動車工場の設備では、同じ生産ラインでも別々の車種を1個1個バラバラに作ることができる。大量生産方式では1つのラインで1つの製品を大量に作っていたため、完全に真逆の発想。
  5. 5. なぜJITが優れているのか機械をフル回転させて大量生産すれば1個あたりのコストは下がる。ただし、需要は常に変動しているため、見込み需要にあわせて大量生産すると必ず売り切れor過剰在庫が発生する。また、不良品が発生した場合、大量生産はつくった製品すべてを廃棄しなければならない。さらに、大量生産すると納品までにリードタイムがかかる。一見不合理でもJIT方式のほうが有利なのは、需要にあわせて1個ずつ生産できるのと、不良品が発生しても在庫を抱えていないので廃棄が少なくて済むから。また、JITで納品もできる。全体最適の視点でみればJITが有利。
  6. 6. JITの優位点まとめ小ロットで多品種を生産できるようにしたことで・売り切れ、過剰在庫が発生しない→売上を最大化、コストを最小化できる・不良品が発生しても損失が少ない(生産をすぐ止めればよい)→製品クオリティの向上、廃棄ロスの現象・納品リードタイムが短くなる→販売機会を逃さない、顧客満足の向上小ロット、小バッチサイクル、高速デリバリーが重要
  7. 7. JITをDM封入業務に適用した場合JITの考えはあらゆる業務に適用可能ex.1000枚のDM封入業務の場合DM封入作業の手順が①レターを印刷する ②レターを三つ折する ③封筒に入れる④宛名を貼る ⑤発送するだとする。①~⑤を1個1個順々にやるJIT方式と、①を1000個分やってから②を1000個分・・・とやる大量生産方式とでは、JIT方式のほうが短い時間で納品できた。
  8. 8. JITをDM封入業務に適用した場合大量生産方式でDMを封入すると・資材管理が大変(スペース確保、整理整頓)・印刷ミス、封入ミス、宛名ミスが見つかった場合、大量に作った在庫をすべて破棄してやり直しになる→1個1個作る場合、資材管理は不要。ミスが発生しても取り返しがつくため効率的。
  9. 9. JITをPDCAに適用する(リーンPDCA)仮説精度が低い段階では、仮説検証をメインとして小ロット、小バッチサイクル、高速回転のPDCAをする。検証によって学びを得て、仮説精度が高まってきたら一気にドライブをかける。【リーンPDCAのポイント】・なにを検証したいか明確にする・検証に必要な最小の行動計画を立てる・顧客のリアクションを正とする・仮説精度が高まったら一気にドライブをかける(最適化)*顧客のリアクションとは顧客の”実際の行動”のこと。顧客の”意見”のことではないことに注意。
  10. 10. リーンPDCAと大量生産方式PDCAの違い◆リーンPDCA最小労力で進めるから・パラレルに複数の検証を走らせることができる→1個1個が軽い、ラフに進められる・失敗しても時間、コスト的に痛くない、すぐ方向転換→ミスを歓迎できるようになる・結果がすぐにわかる、高速回転できる→確実でスピーディに成果が出る*構造はJITの多品種小ロット生産、廃棄ロスが減る、スピード納品と同じ!
  11. 11. リーンPDCAと大量生産方式PDCAの違い◆大量生産方式PDCA精度が低い仮説をベースにしてあれこれ考え、設計して行動するから(曖昧な仮定が多すぎる)・1個1個のPDCAが重たい→高速回転もパラレルも無理・仮説が外れた場合に大きな痛手→1ヶ月かけて考えて実施した施策が大外れだったら?1年かけて実装した機能が大外れだったら?
  12. 12. リーンPDCAのプロセス①検証目的の設定②最小の検証計画をつくる ①~④③定性検証 検証フェーズ④定量検証(必要であれば)⑤拡張する ⑤~⑥⑥掘り下げる 最適化フェーズ (ドライブをかける)*検証フェーズは仮説精度が高まるまで繰り返す**定性検証で顧客から強いリアクションを得られれば定量検証は実施しない。定量検証は時間がかかる(A/B testなどの必要があるから)***定性検証の結果が明確でない場合は定量検証を行う
  13. 13. リーンPDCAのプロセス①検証目的の設定ex.新しく作ったセールストークが顧客にヒットするか検証②最小の検証計画をつくるex.トークの肝となる部分を簡単に書き出し、顧客に伝達してみる。 (がっちり作りこまない、最小の手間で)③定性検証ex.数名の顧客にトークしてみて反応を観察④定量検証(必要であれば)⑤拡張するex.良いトークができたら全営業メンバーに伝達、拡張⑥掘り下げるex.トークの中でも顧客の反応が良い部分をより深堀して訴求力を高める
  14. 14. リーンPDCAのコツ・検証フェーズでは可能な限り労力を減らし、大量の行動、大量の検証を通して仮説精度を高めること。仮説が外れていたらすぐに方向転換すること。*失敗を恐れない。最小の検証計画なら失敗は許容範囲の軽度なもので済む。・検証フェーズでは顧客の反応を正とすること。自分の気持ち、感情を入れすぎない。・最適化フェーズでは一気にドライブをかけて成果を拡大しにいくこと。・成功法則を検証するか、課題(失敗)を検証するかケースバイケースで適切に選ぶこと。

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