Introduccion 5S

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Introduccion 5S

  1. 1. Curso <br />Metodología 5S <br />CEFIRE CHESTE<br />CIPFP Faitanar <br />julio 2011<br />
  2. 2. Bibliografía<br />F. Rey (2005): Las 5S orden y limpieza en el puesto de trabajo. Fundación CONFEMETAL<br />EUSKALIT (2006): Guía 5S Mayor productividad, Mejor lugar de trabajo, EUSKALIT.<br />
  3. 3. PPG Ibérica S.A.<br />Ampliación<br />¿Cómo llegar?<br />PPG Ibérica<br />Calle RiuVinalopo3 <br />46930 Quart de Poblet<br />
  4. 4. Metodología 5S<br />La metodología de las 5S (cinco eses) nació en Toyota en los años 60, en un entorno industrial y con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral.<br />
  5. 5. Lean management<br />La metodología 5S forma parte de lo que se denomina Lean managementque es el sistema de producción creado por Toyota y liderado por Taichí Ohno. <br />Se centra en hacer las cosas de forma correcta, en el lugar correcto en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando los despilfarros, siendo flexibles y estando abiertos al cambio. <br />
  6. 6. Lean<br />El Lean pretende eliminar cualquier elemento del proceso que consuma recursos humanos, económicos, tiempos y espacios sin añadir nada al producto final.<br />Lean representa la eliminación de la «grasa» de la organización que se asocia con la producción bajo pedido frente a la de estudio de la demanda.<br />Sinónimos de Lean es el JUST IN TIME y KAIZEN (mejora continua)<br />Otras herramientas utilizadas: POKA YOKE, 6SIGMA, 5S, KANBAN, etc.<br />
  7. 7. LEAN<br />Persecución implacable de los despilfarros <br />
  8. 8. Sistema de producción TOYOTA<br />Producto con calidad óptima <br />+ coste minimizado + entrega rápida<br />JUST IN TIME<br />Obtener el producto <br />correcto en la <br />cantidad correcta <br />y en el momento <br />Correcto<br />JIDOKA<br />Líneas de producción <br />que aseguran <br />el trabajo correcto<br />parando ante <br />cualquier anomalía<br />OPERATIVA ESTABLE Y MEJORA CONTINUA<br />Organización 5S <br />+ estandarización de tareas + productos y servicios robustos<br />+mantenimiento preventivo + sistema aprovisionamiento<br />
  9. 9. Los procesos basados en evitar consumos de recursos innecesarios, se ven favorecidos si parten de una buena organización que les evite tiempo en buscar, recoger y preparar elementos necesarios, esto se puede conseguir con la implantación de un programa 5S cuya aportación a la mejora de la eficiencia es total presupone orden, limpieza, estandarización y disciplina que favorecen el ahorro de recursos y actividades inútiles.<br />Los sistemas que aplican JIT no funcionarían si no tuvieran implantados un programa 5S.<br />
  10. 10. Metodología 5S<br />
  11. 11. Las 5S pretende que exista:<br />Orden y limpieza en el puesto de trabajo<br />
  12. 12. Introducción 5S<br />En general en el puesto de trabajo, encontramos situaciones de orden y limpieza que aparentemente parecen normales, pero no lo son.<br />Durante mucho tiempo las cosas van saliendo bien y las costumbres en la forma de trabajar se convierten en hábitos y hasta que «miramos» con otros ojos lo que hacemos, no nos damos cuenta de la situación.<br />Además, accidentes, caídas, golpes, pueden ser consecuencia de un ambiente desordenado y puede ser también un factor de riesgo de incendio si se acumulan materiales sin orden.<br />
  13. 13.
  14. 14. Introducción 5S<br />Las 5S son las iniciales de cinco palabras japonesas a las que debe su nombre esta metodología:<br />SEIRI: Clasificación, separar innecesarios <br />SEITON: Orden, situar necesarios <br />SEISO: Limpieza, suprimir suciedad<br />SEIKETSU: Estandarizar, señalizar anomalías <br />SHITSUKE: Disciplina, seguir mejorando<br />14<br />
  15. 15. Introducción 5S<br />Su aplicación conduce a mejorar el aprovechamiento de los recursos, reduciendo averías, stocks, transportes, tiempos de cambio de utillaje, etc. <br />Para implantar esta metodología es necesario formar y motivar a las personas, que lograrán mejorar su lugar de trabajo y una mayor cooperación y trabajo en equipo. <br />15<br />
  16. 16. Introducción 5S<br />No se requiere de expertos, con conocimientos estadísticos o sofisticados.<br />Pero se requiere mucho esfuerzo y perseverancia.<br />Se puede aplicar a cualquier organización.<br />
  17. 17. Ventajas<br />Desaparición fuentes suciedad<br />Reducción tiempos limpieza 80%<br />Reducción 60% tiempo de búsqueda<br />Aumento 50% espacio<br />
  18. 18. …en definitiva<br />Tener las cosas debidamente ordenadas y estructuradas produce una mejor sensación visual y nos puede dar una información valiosa acerca de la forma de pensar y de los hábitos de trabajode las personas que trabajan en el Centro.<br />Difícilmente podemos creer que un Centro garantiza la calidad si no está debidamente organizado.<br />
  19. 19. Planificación <br />del proyecto de implantación de las 5S<br />
  20. 20. Planificación proyecto de implantación 5S<br />Formación del equipo directivo<br />Selección del área piloto<br />Persona facilitadora<br />Equipo de implantación<br />Planificación de la implantación<br />Reunión inicial de lanzamiento<br />Elaboración del panel 5S<br />Implantación <br />Presentación de los resultados<br />Ampliación de la experiencia a otras áreas<br />Mejora continua del sistema<br />
  21. 21. Sensibilización previa (conocer experiencias, lectura publicaciones)<br />Formación detallada sobre 5S<br />Posible apoyo de experto<br />Formación del equipo directivo<br />
  22. 22. Tamaño adecuado<br />Actividad representativa<br />Estable<br />Visible<br />Personas receptivas<br />Potencial de mejora<br />Selección del área piloto<br />
  23. 23. Directivo o mando del área<br />Muy formado en 5S<br />Planifica el proyecto<br />Forma, motiva y reconoce a resto equipo<br />Gestiona las reuniones<br />Apoyo a búsqueda de materiales<br />Edita y aprueba los documentos de normalización<br />Persona facilitadora<br />
  24. 24. Grupo representativo y multidisciplinar<br />3-8 personas<br />Posible participación de la dirección<br />Mínimo 50 horas/persona dedicación<br />Formación inicial<br />Tareas: Safaris, análisis, ideas, acciones…<br />Equipo de implantación<br />
  25. 25. Elaborar una planificación detallada <br />Duración aproximada de 2 a 4 meses<br />Hay que prever el tiempo, la dedicación y los recursos necesarios<br />Es conveniente realizar un presupuesto<br />Planificar la implantación<br />
  26. 26. A todo el equipo de implantación<br />Conceptos generales 5S<br />Beneficios que se obtienen<br />¿Por qué implantarlo?<br />¿Por qué esta área piloto?<br />¿Por qué este equipo?<br />Plan de implantación <br />Reunión de lanzamiento<br />
  27. 27. Panel 5S<br />Permite visualizar las actividades realizadas, las mejoras implantadas y los resultados obtenidos, motiva y ayuda a la progresión del proyecto.<br />Se debe colocar en un lugar visible por el que pasen otras personas de la organización<br />La configuración del panel podría incluir:<br />Configuración del equipo<br />Evidencias antes-después<br />Actividades de mejora pendientes o en proceso<br />Evolución de indicadores<br />
  28. 28.
  29. 29.
  30. 30. Implantación (1)<br />Las 5 fases son:<br />1S Separar innecesarios (Seiri)<br />2S Situar necesarios (Seiton)<br />3S Suprimir suciedad (Seiso)<br />4S Señalizar anomalías (Seiketsu)<br />5S Seguir mejorando (Shitsuke)<br />Producen cambios significativos<br />Refuerza las anteriores ayudando a identificar las situación anómalas<br />Consolida todo el planteamiento<br />
  31. 31. Preparación<br />Pasar a la acción (fotos, safari)<br />Análisis y plan de mejora<br />Normalización<br />1 Separar innecesarios<br />2 Situar necesarios<br />3 Suprimir suciedad<br />4 Señalizar anomalías<br />5 Seguir mejorando<br />Implantación (2)<br />
  32. 32. Al finalizar la implantación en el área piloto<br />Al máximo de personas del Centro<br />Realizar reconocimiento al equipo<br />Lecciones aprendidas, puntos fuertes y débiles<br />Panel 5S<br />Presentación de los resultados<br />
  33. 33. Extender de manera progresiva a otras áreas y actividades<br />Seguir teniendo en cuenta los criterios para elegir el área piloto<br />Aprovechar el conocimiento adquirido<br />Apoyo del equipo inicial, asesores internos<br />Ampliación a otras áreas<br />
  34. 34. Mejora continua del sistema<br />Revisión periódica<br />Seguimiento indicadores<br />Seguir formándose y aprendiendo<br />Sugerencias<br />Cursos avanzados<br />Foros intercambio experiencias<br /> …<br />
  35. 35. Falta compromiso de la dirección<br />No prever dedicación<br />Facilitador recién incorporado<br />Saltarse pasos de la metodología<br />Áreas piloto grandes o no significativas<br />Pensar que el proyecto finaliza en la última S<br />No divertirse<br />Errores a evitar<br />

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