Frensh cmms implementation_concepts

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Frensh presentation CMMS implementation and concepts- TAREk GAM

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Frensh cmms implementation_concepts

  1. 1. La Gestion de la Maintenance Assisté par ordinateur du préalable à la mise en oeuvre 2- Le système de gestion 1- Introduction de la maintenance  Les préalables techniques Définition et typologie  Les préalables organisationnels Les Objectifs de la maintenance  AMDEC 3- La gestion informatisé Apports de l’informatiques Fonctionnalités et types de logiciels GMAO
  2. 2. Le système de Gestion de la MaintenanceLes préalables techniques Équipements , arborescence , codification Classement des équipements (Focus) Les dossiers techniques Les pièces de rechanges – gestion du stock
  3. 3. Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques DG Choix de l’équipement Achat Acquisition Fournisseur Installation Production Test en production Première maintenance MaintenanceImpliquer la maintenance dés le processus d’acquisition /implantation =Augmenter la maintenabilité (aptitude à la maintenance)Anticiper les dossiers techniquesAnticiper les questionsSe sentir concerné
  4. 4. Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques Équipements , arborescence , codification Usine Atelier C ACC4 Tringleuse C4 ACC2 Tringleuse C2 Arborescence intuitive Niveau de détail avec une portée de gestion (remonté des coûts , statistiques)
  5. 5. Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques Classement des équipements (Focus) quels sont les équipements les plus importants et prioritaires à suivre ? Important sur quels critères ? - Utilisation - Valeur - Temps de réparation - Criticité par rapport à la production - -.. Analyse Multicritère Classification
  6. 6. Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques Analyse Multicritère ClassificationCritères Natures Poids Poids évaluationC1 -Coût de la Quantitatif 15% 0,…maintenanceC2 -Importance Qualitatif 7% Peu importante 1/3de la ligne de la Importante 2/3machine Très importante 3/3C3 -Contribution Quantitatif 30% 0à1à la gamme desproduits
  7. 7. Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques Analyse Multicritère ClassificationCritères M1 M2 M3C1 -Coût de la 0,25 0,15 0,18maintenanceC2 -Importance 3 2 3de la ligne de lamachineC3 -Contribution 0,5 0,5 0,9à la gamme desproduits Ramener à une même unité … Logiciel d’aide à la décision AGREGATION
  8. 8. Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques Analyse Multicritère ClassificationMachine Flux net RangM1 0,34455 1M2 0,3005 2M3 -0,0111 3
  9. 9. Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques Analyse Multicritère Analyse de sensibilité Critères Poids Intervalle de stabilité C1 -Coût de la 15% 12 à 16 maintenance C2 -Importance 7% 2à8 de la ligne de la machine C3 -Contribution 30% 24 à 34 à la gamme des produits
  10. 10. Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques Analyse sans outil d’agrégation Analyse MulticritèreDomaine rubrique évaluation critèresfabrication taux marche 4 2 1 Taux marche > 80%: 4 Taux marche < 50%: 1 impact sur les autres 5 4 2 1 Sur toute la chaîne : 5 étape de production Influence importante: 4 Arrêt du poste uniquement: 1Qualité Perte du aux rebuts 4 2 1 >100 : 4 , >50 : 2 , <50: 1 (résine brûlé ,tissu déclassés)Maintenance Coût de la 4 2 1 >500 : 4 , 500 / 300 : 2 <300:1 réparation/moissécurité Influence panne sur 5 4 2 1 Risque mortel : 5 l’environnement Nécessité d’arrêt : 4 Sans influence : 1RANG A: (plus de 30 points): installation prioritairesRANG B (29-30),RANG C (< 19)Le point 5 classe l’installation au rang A sans tenir compte du total
  11. 11. Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques Équipements , arborescence , codification Classement des équipements (Focus) Les dossiers Machines Les pièces de rechanges – gestion du stock
  12. 12. Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques Le Dossier machineFiche de renseignement généraux Décomposition fonctionnelle  Sous système fonctionnel ( par rapport action…analyse AMDEC)) Lubrifier Chauffer Commander Fiche technique des composants Liste des pièces Description sommaire du fonctionnement Gamme de maintenance Préventives Compteur, date , fréquence Instructions, pièces , outillage Identification et analyse des pièce de rechanges  Codification  Politiques des approvisionnements  Données de coûts
  13. 13. Le système de Gestion de la Maintenance Le volet organisationnel Des supports d’information Des acteurs Des processus
  14. 14. Demande Achat D’intervention Magasin STOCK OT/Correctif Consignation Bonde exécution rapport OT/préventif Sortie Pièce de rechangeProgrammation Équipe suivi maintenanceBureauméthode statistique Bon de travail Rapport D’intervention Bon de consommation Fondement Du système GM
  15. 15. Le système de Gestion de la Maintenance Les préalables techniques Les préalables Organisationnels Équipements , arborescence ,  Support codification  Acteurs  Processus Classement des équipements (Focus) Importance de consigner les informations ..Rapport d’intervention Les dossiers Machines Les pièces de rechanges – gestion du stock
  16. 16. Il est important et profitable d’identifier les problèmes potentiels à fort impact En terme de coût de maintenance ou de disponibilité de l’équipement ( productivité) AMDECAnalyse des Modes de Défaillances , de leur Effets et de leurs Criticités
  17. 17. Le système de Gestion de la Maintenance Matrice de criticité des défaillancesÉchelle Quasi Très Improbable Possibled’occurrence impossible improbableClasse degravitéSans influencePeucritiqueCritique 1-4Très critique 1-1 3-2Défaillance Point critique Précaution1-1 rupture ressort Ressort distributeur godet Prévoir des ressorts en stock3-2 rupture Flexible distributeur vérin Changement périodique ex prév.1-4 Levier de Prévoir des ressorts en stock commande détérioré
  18. 18. AMDEC Analyse des Modes de Défaillances , de leur Effets et de leurs CriticitésObjectifIdentification des problèmespotentielsà fort impact surla productivitéet la profitabilité Une meilleure appréhension des risques de défaillance les plus critiques: •Des élément de surveillance au point névralgique •Une technologie plu performante •Une meilleure maintenance préventive •Un stock optimal de pièces •Un diagnostique plus rapide •Des éléments de secours
  19. 19. AMDEC Méthodologie Distributeur de godetDécomposer l’équipement en sous ensembles ou Verin de godetcomposants selon l’analyse fonctionnelle Soupape de godet Godet On envisage divers modes de Défaillances Rupture ressort distributeur Sur chaque composant usure, fatigue, rupture Fuite d’huile du distributeur , corrosion)… Levier de commande détérioré Norme NF X 60-510 ExpériencesDocumentations technique Maintenance , production Qualité , ..Étude des conséquences de ces défaillances Le godet ne fonctionne plusSur les ensembles et les sous ensembles liés du point Mauvais fonctionnement du godetDe vue fonctionnel Le godet ne bouge plus Nettoyage régulierRecommandations pour une meilleure Pièces en stockMaintenabilité (aptitude à la maintenance) Maintenance préventive
  20. 20. AMDEC TableauÉchelle Quasi Très Improbable Possibled’occurrence impossible improbableClasse degravitéSans influencePeucritiqueCritique 1-4Très critique 1-1 3-2
  21. 21. Le système de Gestion de la Maintenance Les préalables techniques Les préalables Organisationnels Équipements , arborescence ,  Support codification  Acteurs  Processus Classement des équipements (Focus) Importance de consigner les informations ..Rapport d’intervention Les dossiers Machines Les pièces de rechanges – gestion du stock Organisation …de maintenance dans un environnement JAT
  22. 22. GPAO- Les Méthodes de gestion JAT Juste à temps
  23. 23. Les époques de l’industrie La production est encore proche de l’artisanat Début de Elle est localisé plutôt en europel’industrie Production faible en quantité diversifiées Le personnel est très qualifié La demande est La développement des moyens de communications supérieur Augmente la demande à l’offre L’industrie se développe d’abord aux USADe la 1 ère Guerre Et puis aux monde entierÀ la crise 1973 La taille des séries augmente La diversité est plus faible Le personnel est déqualifié Méthode de gestion et informatique depuis les USA L’offre estDepuis 1973 Les séries sont importantes , très diversifiées supérieure (plus de 60 000 variantes pour la R18 à la fin des années 70) à la demandeLes ressources Gestion de la complexité ..nouveau défiene doivent  nouvelle génération de managerpas être Le personnel doit être compétentgaspillées Méthode de gestion depuis le JAPON
  24. 24. Conçu par TAICHI OHNO (année 70) Directeur de production et vice président chez TOYOTADiffusé par SHIGEO SHINGO (année 80) JAT •Technique quantitative •Solution Globale (délai , quantité , kanban , ..) •Philosophie •Un organisation de travailJuste à TempsFlux tenduGestion par l’avalCrise pétrolière 1973ConstatLes ressources du japon était faible en matières premièresLes stocks représentent un gaspillage importanteApproche JAT …diffusé à partir de celle appliqué à Toyota
  25. 25. JAT Les principes • Chasser le gaspillage • Priorité aux flux • Surcapacité • pas trop de technique • Produire pour livrer sans stocker • Fabriquer les semi finis pour les produits finis sans les stocker • S’approvisionner juste à temps pour le début de la fabricationService client Coût de production Réactivité efficacité• zéro délai • minimiser les manutentions • Ne produire qu’a la demande• zéro défaut • zéro stock • Zéro panne• sûreté des informations • zéro panne • fractionnement des lotsLes ressources rares sont : Revalorisation de l’hommeLes hommes Surcapacité..pourLes matières Absorber la complexité
  26. 26. Shukan Seconde Nature Seiketsu Seiton Une place pour Propreté chaque chose (pas de balayeur) JAT PROCEDES Seso (6S) Seiri Chaque chose Lavage et À sa place balayageL’environnement est l’affaire de tous Importance des transports…TPM..Total Productive Maintenance (évolution logistique)
  27. 27. La Gestion de la Maintenance Le système TPM………….JAT Etape zéro Etape « 1 » Négligence des mode opératoires Lutte contre la « détérioration continue » Négligence des entretiens Respect des modes opératoires (fréquence des pannes très étalés) La maintenance devient préventive • TPM : « Maintenance Productive » * Zéro défaut • JIT: temps non occupé = « amélioration fiabilité » * Principe de l’autocontrôle Responsabilité des hommes dans les pannes Les hommes créent les pannes en négligeant l’entretien et le mode opératoire de la machineHabilitation Etape « 2 » Etape « 3 »Arrêter la productionAppel de la maintenance Formations des opérateurs au  maintenance préventive Diagnostique des risques de panne et à Plus Une meilleure utilisation Conditions (conditionnée) allonger le cycle préventif cycle sans panne allongé

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