15. Introducción al OEE: Overall Equipment Effectiveness Turno = 8 horas = 480 mins (con 3 horas de paro planificado) TIEMPO DISPONIBLE = 360 mins @ 100/min = 36,000 unidades TIEMPO FUNCIONANDO = 330 mins VELOC TEORICA = 100/min = 33,000 units VELOC REAL = 75/min = 24,750 unidades Producción = QTY IN = 24,750 Real QTY OUT = 20,520 Utilización (80%) Veloc (75%) Rendto (95%) OEE Rompe la ineficiencia en partes analizables 57% OEE Veloc 75% Rend 95% Utilización 80% X X = PARO PLANIF 120 mins Paros 30 mins 57% Eficiencia Productos Fabricados = = Fabricación Posible 20,520 36,000 Pérdidas Veloc 25/min Desperd 5%
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17. Concepto Mejora Continua “ El Lean es una estrategia de desarrollo empresarial orientada a la eliminación de las pérdidas ocasionadas por el despilfarro y apoyada en flujos operacionales basados en la creación de valor que permiten reducir significativamente el coste y los defectos en los procesos de negocio”.
26. Algunos Clientes de CDC Factory: por su ERP instalado ERP: Ross Enterprise ERP: SAP ERP: JDEdwards ERP: en AS-400 ERP: BPCS ERP: Microsoft Dynamics NV
27. Farmacéutica, Ciencias de la Vida y Otros Componentes Automotrices Otros Clientes de CDC Factory Alimentos y Bebidas
40. Algunos Beneficios en la Base Instalada de CDC Factory Implantación: 6 semanas ROI: 9 meses 10% de incremento en eficiencia Implantación: 9 semanas ROI: 6 meses 15% de incremento en eficiencia Implantación: 8 semanas ROI: 12 meses 20% incremento en eficiencia 1 año Implantación: 8 semanas ROI: 9 meses 10% de incremento en eficiencia Implantación: 12 semanas ROI: 12 meses 30% de reducción en niveles de stock Implantación: 8 semanas ROI: 12 meses 15.5% reducción costo mano de obra Implantación: 8 semanas ROI: 6 meses 5% de incremento en capacidad Implantación: 8 semanas ROI: 5 meses 5% de incremento en eficiencia Implantación: 8 semanas ROI: 4 meses 43% de mejora en tiempos de cambio Implantación: 8 semanas ROI: 6 meses 5% reducción costo de mano de obra Implantación: 5 semanas 22% de incremento en eficiencia Implantación: 8 semanas Alto volumen producción a bajo costo 66% de mejora en tiempos de cambio 28% de reducción en inventario
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Notas del editor
Where does CDC Factory fit in? You may have an ERP or EAM which helps manage the non manufacturing components of your plant: finance, sales, logistics and planning. ERP, MES and scheduling systems are fine for transactions, but on the shop floor, you’re dealing in events – people making decisions based on their experiences and knowledge. CDC Factory raises their knowledge, which raises their awareness and allows them to make better decisions. If you rely on ERP or a similar system and ignore the shop floor, you’re not going to get the best decisions of efficiencies no matter what the corporate improvement initiative may be. You’ll promise high and deliver under par. When product goes onto shop floor, you may have information, but it’s not real time. This black hole represents the greatest area for removing cost and driving improvement s. Our experience and clients show 40% improvement – which is consistent and sustainable - is common.
CDC Factory allows you a full view into your entire operations. CDC Factory encourages and forces operators to enter real time reasons for exceptions, downtime, etc., that link into business intelligence analysis and provides communication chain from the shop floor to the boardroom. 3 areas of improvement are people, working practices, plant By tackling these 3 areas, CDC Factoryi impact is 20% within 90 days. That’s a bold statement that’s cut two ways: 10% improvement comes from people and process. Peoples attitudes and behaviors change with information and accountability. Culture change is a significant driver to the performance of the plant. The next 10% comes from the plant: line, assets and the identification in real time of root cause of problems.
Saving money w/ packaged software, avoid cost, contribute to success