Reliability Centered Maintenance

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Reliability Centered Maintenance

  1. 1. MANTENIMIENTO CENTRADO ENCONFIABILIDAD – RCM (RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE) A cargo de: Ricardo Orejuela Cesar Augusto Sanchez Jorge Luis Castillo
  2. 2. INTRODUCCIÓNRCM es la denominación universal para una metodologíaque permite definir, en forma sistemática, estrategias demantenimiento de máquinas y equipos, originada en elFMEA (Failure Modes and Effects Analysis - Análisis deModalidades de Fallos y Efectos), desarrollada por laaviación comercial norteamericana y luego adaptada a laindustria y equipos de tierra en general.RCM se inscribe, dentro de los procesos de mejoracontinua, como una herramienta de ciclo proactivo: lasmejoras no se producen solamente a partir delaprendizaje de las fallas que ocurren, sino que segeneran a la velocidad deseada por laorganización, utilizando todo el know-how de susintegrantes.
  3. 3. HISTORIADos tercios de los accidentes ocurridos al final de1950 en la aviación comercial norteamericanaeran causados por fallas en los equipos. El hechode que una cifra tan alta de accidentes fueraprovocado por fallas en los equipos implicabaque al menos inicialmente, tenía que hacerseénfasis en la seguridad de los equipos.Todos esperaban que los motores y otras partesimportantes se deterioraran después de ciertotiempo. Esto condujo a creer que las reparacionesperiódicas impedirían que las piezas se gastaran yasí prevenir fallas.
  4. 4. APLICACIÓNEl mantenimiento centrado en confiabilidad es un procesoutilizado para determinar los requerimientos demantenimiento de cualquier activo físico en su contextooperacional.Una filosofía de gestión de mantenimiento, en la cual unequipo multidisciplinario de trabajo, se encarga deoptimizar la confiabilidad operacional de un sistema quefunciona bajo condiciones de trabajodefinidas, estableciendo las actividades más efectivas delmantenimiento en función de la criticidad de los activospertenecientes a dicho sistema, tomando en cuenta losposibles efectos que originaran los modos de falla de estosactivos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones.
  5. 5. NORMATIVIDADEs por eso que la aplicación de RCM a unequipo, una máquina o una línea, secomplementa con procedimientos de mejorapre-existentes. Si no existiesen, la propiadinámica del RCM, bien implementado, losgenerará. Dado que, en el pasadoreciente, hubo una proliferación de técnicasde diversa índole a las que también se les dioel nombre RCM, la organización SAE (Surfacevehicle Aerospace Standar), generó la normaJA1011 para evitar confusiones.
  6. 6. La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso RCM. Según esta norma, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:1. ¿Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se esta analizando?2. ¿Cuales son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones?3. ¿Cuales son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?4. ¿Cuales son los efectos de cada una de estas fallas?5. ¿Cual es la consecuencia de cada falla?6. ¿Que puede hacerse para predecir o prevenir la falla?7. ¿Que hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?
  7. 7. EVOLUCION DEL RCM ACCIONES MANTENIMIENTO ACCIONES CON RCM TRADICIONALMantenimiento para conservar los Mantenimiento para conservar lasequipos en buen estado. funciones de los activos físicos.Mantenimiento rutinario para prevenir la Mantenimiento rutinario para evitar,falla. reducir o eliminar las consecuencias.El objetivo del mantenimiento era Su objetivo no es solo optimizar laoptimizar la disponibilidad de la planta a disponibilidad de la planta, sino tambiénun costo bajo. aumentar la seguridad, la integridad ambiental, la calidad de los productos y el servicio al cliente.La mayoría de los equipos tienden a Se presentan modelos de fallas de losfallar a medida que envejecen. equipos determinados por curvas de probabilidad de falla contra la vida útil.Los tres tipos de mantenimiento Con la nueva estrategia deconvencional son: Predictivo, Preventivo, Mantenimiento se adiciona el tipoCorrectivo. electivo.
  8. 8. METODOLOGIA DEL RCM CON BASE A LA NORMATIVIDAD FASES METODOLOGIA I •Análisis de la planta para RCM •Análisis de Criticidad II •Definición del Equipo o Sistema •Definición de Funciones del Equipo •Descripción de las Fallas Funcionales •Descripción de los Modos de Falla •Descripción de Efectos de Falla •Aplicación Lógica de RCM: Metodología para elegir las acciones más apropiadas de mantenimiento y las frecuencias de aplicación III •Documentación del programa de mantenimiento: Enfocado en la operación del Equipo o Sistema IV •Aplicación de RCM (Equipo de trabajo, recursos materiales, físicos, tecnológicos)
  9. 9. ANALISIS DE LA PLANTA PARA RCM• Recopilación y lista de los equipos a evaluar• Rendimiento de los equipos ANALISIS DE CRITICIDAD• Jerarquía y prioridad• seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento• criterios para establecer prioridades
  10. 10. MODELO DE CRITICIDAD• En el ámbito de mantenimiento.• En el ámbito de Inspección• En el ámbito de materiales• En el ámbito de disponibilidad de planta• A nivel del personal
  11. 11. PASOS PARA EL ANALISIS DE CRITICIDAD• Identificación de los equipos a estudiar• Definición del alcance y objetivo del estudio• Selección del personal a entrevistar• Recolección de datos• Frecuencia de fallas• Impacto operacional• Flexibilidad operacional• Impacto en seguridad• Impacto ambiental http://www.monografias.com/trabajos-pdf/sistema-mantenimiento/sistema- mantenimiento.pdf
  12. 12. DESCRIPCION DE EFECTO DE FALLA• Evidencia de falla• Riesgos para la seguridad y el medio ambiente• Daños secundarios y su efecto sobre la producción• Acción correctiva• Consecuencias Operacionales
  13. 13. TAREAS DE MANTENIMIENTOTareas de Reacondicionamiento Cíclico• Mantenimiento preventivo• Mantenimiento predictivoTareas de Sustitución Cíclica• Limite de vida seguraTareas a condición• Técnicas de monitoreo de condición
  14. 14. APLICACIÓN Y PROGRAMAS• Mantenimiento de alta frecuencia• Mantenimiento de baja frecuencia• Programas realizados por los operarios
  15. 15. http://drupal.cvudes.edu.co/files/182.ppt

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