Successfully reported this slideshow.
Your SlideShare is downloading. ×

Makine Mühendisliği Staj Defteri - Mustafa Vural

Ad
Ad
Ad
Ad
Ad
Ad
Ad
Ad
Ad
Ad
Ad
MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ
STAJ DEFTERİ
Atölye stajı (Döküm,Kaynak,Torna)
www.stajdefterim.org
MUSTAFA VURAL
Yapılan çalışmanın konusu; FİRMAYI TANIMA (PEKLER DÖKÜM)
Şirket 1956 yılından bu yana her geçen gün kalite anlayışını bir ...
Yapılan çalışmanın konusu; ATÖLYELERDEKİ İŞ AKIŞ SIRASI, KULLANILAN
MAKİNELERİ TANIMA
1.Maça yapım atölyesi ve maça yapımı...
Advertisement
Advertisement
Advertisement
Advertisement
Advertisement
Advertisement
Advertisement
Advertisement
Advertisement
Advertisement
Loading in …3
×

Check these out next

1 of 56 Ad

More Related Content

Slideshows for you (20)

Advertisement

Makine Mühendisliği Staj Defteri - Mustafa Vural

  1. 1. MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ STAJ DEFTERİ Atölye stajı (Döküm,Kaynak,Torna) www.stajdefterim.org MUSTAFA VURAL
  2. 2. Yapılan çalışmanın konusu; FİRMAYI TANIMA (PEKLER DÖKÜM) Şirket 1956 yılından bu yana her geçen gün kalite anlayışını bir adım daha ileriye götürerek, ülkemizin alt yapı uygulamalarına hizmet vermektedir. Alt sektöründe hizmet doğrultusunda isteği yerli ve yabancı imalatçı firmaların elemanları ile çalışan PEKLER DÖKÜM SANAYİ TİC.LTD.ŞTİ 'nin kurulması üretim deneyimi Firma ile dürüst personel güvenilir bir şekilde gerçekleştirmektedir.Üretim kapasitesini sağlamak için tasarlanmıştır.PEKLER DÖKÜM gerek yurtiçi gerekse yurtdışı bağlantılı çalışarak mülkiyetlerini korumak için çaba harcamaktadır. Üretimi yapılan ürünler genelde pik malzemeden imal edilen kanal ızgaraları, menhol kapağı, buşakle, viyadük süzgeçleri, yer süzgeçleri, teras süzgeçleri, dofen, hız kasisleri, baca basanağı, sınır elemanları, mazgal, kolay kanal sistemleri fabrikanın üretmiş olduğu ürünlerdir. Fabrikanın üretim kapasitesi sınırlıdır. Siparişe göre üretim yapılmaktadır. Çoğu işi çalışanlar kendi elleriyle yaptıkları için zaman kaybı ve maliyet artmaktadır.İleride tam otomasyon bir üretim yapmak fabrikanın hedefidir. Bu yüzden uzun vadede planlar hazırlanmış ve gerekli yatırımlar yapılmıştır. Fabrika; maça yapım, kalıp kumu hazırlama, kalıp yapımı, kumlama, taşlama ve boyamanın yapıldığı atölyelerden oluşmaktadır. İndüksiyon ocakları ise kalıplama atölyesiyle aynı yerde bulunmaktadır. Ocaklara yakın bir kısımda hammadde depolanır bu maddeler ocak ağzına depolama araçlarıyla ulaştırılır. Ayrıca farklı ahşap kalıpların bulunduğu asma bir katta fabrikanın içerisindedir. Üretilmiş malzemelerin gerekli görüldüğünde teste tabi tutulduğu mekanik test laboratuarı da bulunmaktadır. Bu laboratuar da; -Gözle muayene -Boyut muayenesi -Sertlik ve çekme deneyi *********** mühendisi tarafından yapılmaktadır. Ek No : 1-2-3 Tarih: 01.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No: 1
  3. 3. Yapılan çalışmanın konusu; ATÖLYELERDEKİ İŞ AKIŞ SIRASI, KULLANILAN MAKİNELERİ TANIMA 1.Maça yapım atölyesi ve maça yapımı Maça atölyesinde çalışan sadece bir kişi var üretimi yapılacak ürünlere göre önceden maçalar hazırlanıyor. Bu atölyede karbonla ve ısıtılarak maça üretimi yapılabiliyor. Ateşle yapılan maçalar genelde küçük oluyor. Büyük maçaların içi ısıtma yöntemiyle sertleşmediği için karbon gazı kullanılarak hazırlanıyor. Maça; Dökümü yapılacak ürüne istenen boşlukları vermek için kullanılan parçalardır. Maça malzemeleri çoğunlukla kumdur. Fakat bu kumlar kalıp kumundan farklıdır. En önemli farkta kalıp kumundaki kil yerine bağlayıcıların kullanılmasıdır. Bağlayıcılar iki grupta toplanırlar organik ve inorganik. Maça kumlarında su da bulunur fakat su bağlayıcı görevi yapmaz. Çok enteresandır su katılmadığı takdirde bağlayıcılar görev yapmaz. Az su katılırsa maçalar piştikten sonra istenen özellik elde edilemez. Çok su katılırsa pişme süresi uzar. Yüzeyde kabuklaşma olur ve bağlayıcılar katmerleşir. Ancak bu atölyede shell kumu kullanılarak ısıl işlemle maça elde ediliyor. Maça kalıpları dik tutularak kum ile dolduruluyor alt açık olan ağzı düz bir zeminde üst tarafı da elle düzeltilip ateşle ısıtılıyor açık yerlerine de ateş tutuluyor ve kalıp küçük bir çekiçle vurularak kalıptan çıkarılıyor. Bu maça dökülen ergiyik metalle yavaş yavaş yanıyor ve malzemenin içinden çıkıyor. 1.a. Maça Özellikleri Pişirmeden önce hazırlanan maçalardan beklenen başlıca özellikler şunlardır: - Pişirmeden önce ve pişirme esnasında şekillerini koruyabilmelidirler. - Çabuk ve doğru şekilde pişebilmelidirler. - Sıvı metal ile temas haline gelince imkan nispetinde az gaz çıkarmalıdır. - Döküm esnasında meydana gelen gazların kolay uzaklaşmasını temin için yeterli gaz geçirgenliğine sahip olmalıdırlar. - Akan sıvı metalin aşındırıcı etkisine karşı koyabilecek yeterli sertliğe sahip olmalıdırlar. - Metal sızmasına karşı koyacak yüzey özellikleri olmalıdır. - Döküm sıcaklığındaki metalin içerdiği ısıya mukavemet edebilmelidir. - Gerek döküm sıcaklığında,gerekse katılaşmanın başlangıcında sıvı metal ağırlığını karşılayabilecek yeterli sıcak mukavemete sahip olmalıdırlar. - Sıcak yırtılma veya çatlamalara sebep olmayacak derecede dağılabilme özelliğine sahip olmalıdırlar. Tarih: 03.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No: 2
  4. 4. 2. Kalıp kumu hazırlama atölyesi Burada 1tane kum karıştırma için kullanılan mikser, 1 tane kullanılmış ve tekrar kullanılmak için hazırlanan kumların elendiği içerisinde istenmeyen büyük maddelerin temizlendiği elektrikli elek bulunmaktadır. Mikserde bentonit (kil),kum,demir tozu ve su karıştırlır. El arabalarıyla kalıpların yapıldığı yere taşınır. 3. Kalıpların hazırlandığı yer Modeller ve maçalar vasıtasıyla, çeşitli ortamlarda (kum, metal) kalıp adı verilen ve içerisine döküm yapılan boşlukların oluşturulmasına “kalıplama” denir.Bu işi 8 kişi ikişer guruplar halinde siparişe göre ürünlerin kalıbını yaparlar. Kalıplarda kullanılan kalıplar ahşaptandır yatay yüzeyleri boyalı ve parlak bir yapıya sahip dik kenarlarında ise oluklar bulunur bu oluklar kumun kalıptan düşmesini engeller. 4.Ocakların bulunduğu yer Malzemelerin ergitilme işleminde indüksiyon ocaklar kullanılıyor. 1000 kg'lık 2 farklı pota bulunuyor ancak sadece 1 tanesi kullanılabiliyor diğerine trafo sistemi kurulmamış. Buraya hurdalar hemen arka tarafta ki depolama bölgesinden taşıma araçlarıyla getiriliyor. Ocağın bulunduğu yer yaklaşık 150-200 cm arası yükseklikte bulunduğu için taşıma araçlarının hurdaları buraya çıkarmasına ihtiyaç duyuluyor. Ocağın hemen önünde bir pota bulunuyor burada magnezyumun karıştırılma ve küçük el potalarına aktarılma işlemi yapılıyor. Büyük pota yukarıya yerleştirilmiş hareketli çelik kablolu elektrikli taşıma aletiyle hareket ettirilir.Küçük el potları ise 50-60 kg kapasiteli iki kişinin taşıyabildiği potalardır. 5. Düzeltme işlemlerinin yapıldığı ve kumlama makinesinin olduğu yer Kalıplardan çıkartılmış ürünlerüstünde kalan hatalar düzeltilir. Kumlama işlemine genelde ihtiyaç duyulur çünkü bu pik malzemeler gözeneklidir ve bu gözenekler kumlarla dolar. Kumlama makinesinin önünde iki farklı yere sabitlenmiş kaldırma kolları bulunur bu kollar 250 kg'lık ağırlık taşıma kapasitelidir. Burada kumlanıp taşla düzeltme yapıldıktan sonra boyaması yapılır ve siparişi verene teslim edilir. Ek No : 4-5-6-7-8 Tarih: 03.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No: 3
  5. 5. Yapılan çalışmanın konusu; KALIP HAZIRLAMA Siparişin miktarına ve gününe bağlı olarak bazı günler sadece kalıplama yapılırken bazı günler ise hem kalıplama hem de döküm yapılabiliyor. Bu gün ise sadece kalıp kumu ve kalıp hazırlama yaptık. Kalıplar ahşaptan 3 parça olacak şekilde tasarlanmış yüzeyleri parlak ve yapışmaz bir boyayla kaplanmış ve kaygan bir yüzeyi var. Kalıplar sıkılıp gevşetilebilecek bir vidalama sistemine sahip. Kum sıkıştırıldıktan sonra bu vidalar gevşetilerek rahatlıkla ahşap kalıp kumdan ayrılıyor. Kalıp yapımında kullanılan kum elekten geçiriliyor eleğin üstünde büyük ve istenmeyen parçalar kalırken altta ince kum yığılıyor bu kum mikser denen bir kazana atılıyor. Burada su, bentonit, kömür tozu bu işi yapan usta tarafından 1600 kg eski kuma 40 kg yeni kum, 15 kg bentonit, 6 kg kömür tozu % 2,5–4,5 nem olacak şekilde su katıyor ve 6-8 dk karıştırması yapılıyor.Eski kumun soğuk olması gerekiyor çünkü nemlendirme işlemini ters yönde etkiliyor. Ayrıca eski kuma döküm yapılıp bozulduktan sonra ıslatılarak tavlama yapılır. Kumu hazırladıktan sonra kalıplama yapan ustalar ikişer gruplar halinde ürünlerin tipine göre kalıp hanenin farklı yerlerinde duvar diplerini takip ederek belirli bir düzen içinde kalıplama yapmaya başlarlar. Ahşap kalıplar birleştirilir ve yollukların olduğu taraf yani üst derece sonra doldurulur.Alt dereceye önce grafit tozu serpilir üzerine kalıp kumu atılmaya başlanır kenarlara kadar iyice doldurulup daha sonra hava basınçlı sıkıştırma aletleriyle kenarlar ve orta kısımlar sıkıştırılıp onun üzerine tekrar kum atılır. Tabanı düz bir alet yardımıyla vurularak sıkıştırması ve düzeltimi yapılır. İki kişi bu kısmı alta gelecek şekilde hızlıca ters çevirir. Üst derecede aynı şekilde ama bu kısımda yolluk ve çıkıcı sistemleri olduğu için düşey yolluk ve çıkıcı boruları yerleştirilir. Boruların diplerine kadar iyice sıkıştırılıp kum atılır tabanı düz bir alet yardımıyla sıkıştırıp düzeltilir düşey yolluk ve çıkıcı boruları çıkartılır. Üst derece kaldırılıp yolluk ağzı ve çıkıcı ağzı ısparta denen küçük bir aletle genişletilir daha sonra basınçlı hava ile iyice temizlenir. Orta kısımda kalan ürüne ait şeklin çıkmasını sağlayan ahşap kısım kaldırılıp üst derece alt derecenin üstüne doğru bir şekilde yerleştirilir. Kalıbın yan taraflarını tutan vidalar gevşetilir ya da çıkartılır böylece ahşap kalıp kumdan ayrılır. Kalıbın dağılmaması için kenarlara kum yığılır ayakla bastırıp bırakılır ve hemen yanına tekrar aynı işler yapılarak devam edilir. BİLGİ: -Yolluk; Ergiyik malzemenin kalıp boşluğuna gidişini sağlayan kanalların hepsine yolluk sistemi denir. -Çıkıcılar; kalıp içinde kalan gazların döküm sırasında kalıbı terk etmesini sağlar. Tarih: 04.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:4
  6. 6. Kalıp kumuna bağlı döküm hataları 1. Karıncalanma : Gaz geçirgenliğinin azlığı 2. Metal Nüfuziyeti : Kum yağlı ve gözenekli olması 3. Kalıp Çatlaması : Yetersiz sıcak mukavemet 4. Genişleme : Kumun çok yumuşak olması 5. Kopma : Kum tanelerinin iyi yapışmaması 6. Pürüzlü Yüzey : Kumun zayıf, rutubetin az olması 7. Çizgili Yüzey : Kum taneciklerinin çok sert olması Ek No : 9-10-11 Tarih: 04.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:5
  7. 7. Yapılan çalışmanın konusu; DÖKÜM YAPMA (ERGİTME VE KALIPLARA DÖKME) Dökümü yapılan ürünler genelde pik malzemeden imal edilen kanal ızgaraları, menhol kapağı, buşakle, viyadük süzgeçleri, yer süzgeçleri, teras süzgeçleri, dofen, hız kasisleri, baca basanağı, sınır elemanları, mazgal, kolay kanal sistemleri fabrikanın üretmiş olduğu ürünlerdir. Eritme işlemi indüksiyon ocakta 1500ᶿC'de yapılmaktadır. Ocaktan tek kişi sorumludur. Hurdalar ocağa yakın bir yerde depo edilip ocak ağzına depo araçlarıyla yakınlaştırılır. Büyük ve sığmayan malzemeler elektrikli taşla kesilerek küçültülür. Ocağın yolluk sistemi betondan yapılmış. Ocak 2m yüksekliği var. 1000 kg kapasiteye sahip ocakta eritme işlemi 1saat 15dk civarında sürmektedir. Malzeme erime işlemine devam ederken kazanın hemen hemen yarısı dolunca içerisine 25kg karbon, 15kg silisyum atılır. Erime işlemi tamamlandıktan sonra yolluğa kadar dolmuş olan malzemenin üzerindeki istenmeyen katı atıkları temizlemek için perlit atılır ve bu istenmeyen atıkları birbirine yapıştırarak bir topak haline getirir. Daha sonra uzun bir demir çubukla kazanın hemen alt uçunda bulunan atıkların biriktiği kısma itilir. Ocak istenen ısıya ulaşınca (1500ᶿC) dağıtım yapılan pota ocağın yolluk kısmına yaklaştırılır. Bu potaya alt kısmında bulunan cebe bir poşet içinde 3 kg magnezyum atılır. Ocak kontrol paneli sayesinde potaya eğdirilerek istenen belirli seviyeye kadar doldurulur. Kazanın kapağı kapatılır ve magnezyum altta kalacak şekilde çevrilir. Bu anda magnezyumla temas eden malzemede büyük bir parlama ve sıçrama olur. magnezyumla karışan malzeme, 50 ve 60 kg alan iki kişinin farklı uçlarından tuttuğu potalara doldurulur. 3 farklı pota kalıplar üzerinde gezdirilip kalıplara döker. Kalıplara dökmeden önce kalıpların üzerine yaklaşık 200kg ağırlık konarak kalıbın şişmesi dağılması önlenmiş olur. Bu işlemler ocaktaki malzeme bitene kadar 2 kez daha tekrarlanır. Karışım yapılan kazana alınan malzeme 6dk'dan fazla bekletilmemelidir çünkü malzeme soğur ve kalıplara doldurulmadan önceki özelliğini kaybeder. Gün içinde 3 kez döküm yapılır. Dökümü yapılmış ürünler 10-15 dk sonra çıkartılabiliyor. Mesai bitimine kadar çıkartılan ürünler toplanır ve kum ertesi güne kullanılmak için ıslatılarak tavlanması beklenir. Ek No : 12-13-14-15-16-17 Tarih: 05.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No: 6
  8. 8. Yapılan çalışmanın konusu; POTALARA ASTAR YAPMA (POTA SARMA) Dökümde kullanılan potalar ergiyik malzemeden etkilenmemeleri için iç yüzeyine 5-6 cm kalınlığında şamut, kum, su karıştırılarak hemen hemen kalıp kumlarına yakın nem oranına sahip karışımla yapılır. Büyük potanın yapımında iç boşluğu elde etmek için potaya uygun parçalar kullanılır. Potanın yan yüzeyleri kumun yapışması için ıslatılır. Potanın önce alt yüzeyi pota sisteminden ayrılıp alt kısma kum atıldıktan sonra havalı tokmaklarla iyice sıkıştırması sağlanır 5-6 cm kalınlığa ulaştıktan sonra bu kısımda bulunması gereken magnezyumun atıldığı cep şeklindeki oyuğun açılması için istenen parça uygun bir şekilde yerleştirilir. Bu parçanın çevresi kumla tamamen doldurulur sıkıştırması yapılır. Üst yüzeyin engebeli hali sparta denen küçük el aletiyle düzeltilir uzun ve ince bir demir çubukla üst taraf sıyrılarak tamamen eşit bir hale gelinceye kadar tıraşlanır. Bu parça kaldırılıp potayla birleştirilir. Alt kısım yerleştirildikten sonra potanın orta büyük kısmının yan yüzeyleri için yapılacak olan astara göre parça yerleştirilir. Bu parçaya kalıptan kolay çıkması için mazot sürülüyor. Bütün kenarlara eşit mesafede olacak şekilde yeri ayarlanır. Bu parça alt kısımda bulunan cebi de kapatması gerekir.Kum bu parça etrafında 7-8 cm kalınlığa ulaştıkça sıkıştırması yapılır ve bu şekilde potanın tamamı yavaş yavaş ve özenli bir şekilde kaplanır. Yolluk ağzı içinde farklı bir parça kullanılır. Üst yüzey tıraşlanır ve içindeki parça elektrikli vinçle yukarı kaldırılarak potadan çıkartılır. Potanın üst kısmı da yerleştirilip potanın üst kısmı alta gelecek şekilde bize bakacak şekilde ters çevrilip bu sefer küçük el tokmaklarıyla yine aynı kalınlıkta astarı yapılır. Bu astarın ömrü 1 veya en fazla 2 ay oluyormuş.Ayda ne sıklıkla döküm yapılırsa ona göre kullanım süresi değişiyor. İçindeki astarı dökülen pota tekrar içi ıslatılıp kazınarak tekrar aynı şekilde astarı yapılır. Küçük el potaları da tamamen aynı şekilde ama kalınlıkları 4-5cm arası olacak şekilde küçük el tokmaklarıyla yapılıyor. Ek No :18 Tarih: 06.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:7
  9. 9. Yapılan çalışmanın konusu; TORNA ATÖLYESİ TANITIMI Staj yaptığım fabrika bünyesinde sadece pik döküm üzerine bir üretim şekli olduğu için stajımın tamamlanmasına yönelik diğer çalışmalarımı fabrikanın izni ve yönlendirmesi sayesinde yine aynı civarda bulunan bir torna atölyesinde Yapmaya devam ediyorum. Bilginize. Bu atölye 2002 senesinde 1. Organize Sanayi Bölgesine taşınmış 6 çalışan ve ek iş olarak burada çalışan 1 makine mühendisi de var, burada stajımın devam ettirmemi isteyende kendisidir. Bu atölyede CNC Torna tezgahı, üniversal torna tezgahı,CNC Freze tezgahı,üniversal freze tezgahı, vargel tezgahı, radyal matkap, üniversal tabanlı matkap ve çeşitli kaynakların yapılabileceği makinelerin bulunduğu bir ekipman yelpazesine sahiptir.Bu kadar makinenin bulunduğu bu atölyenin neden bu kadar küçük işlerle uğraştığını sorduğumda ilerde bir firma olarak devam edeceklerini söylediler. Her çalışanın bütün işleri yapma kapasitesi var ancak yapılması istenen belli başlı ustalık gerektiren uygulamaları o işte tecrübe kazanmış çalışanlar yapar.Siparişe göre istenen ürünün teknik çiziminden, tezgahlardaki işlerine kadar bu atölyede çalışma alanı mevcut yani istenen ürün sıfırdan, çalışır düzeye getirilebiliyor. Çalışma anlayışı bir firma olarak değil de esnaflık seviyesinde çevredeki fabrikalardan gelenler burada kırılan parçanın tamirini ya da yedeğini isteyip yaptırabiliyor. Ücretlendirme ise istenen siparişin yapılma süresi, kullanılan malzemelerin sarfiyatına göre değişiklik gösteriyor. Ücretlendirmede fatura verilmiyor işi yapacak olan ustanın inisiyatifine bağlı olarak ücretlendirme yapılıyor. Bugün atölyeye gelen işleri takip ettim çalışanlarla tanıştım ve ertesi gün hangi uygulamayla başlayacağıma karar verdim. EK NO :19 Tarih: 07.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:8
  10. 10. Yapılan çalışmanın konusu: ÖLÇÜM ALETLERİNİ TANIMA VE KULLANMA Atölyede üretimi yapılan parçaların işlem öncesi ve işlem sonrası farklı ölçüm aletleriyle ölçülme ihtiyacı duyuluyor çünkü herhangi bir hatalı ölçümde parçanın tekrar yapılması gerekiyor bunun olmaması için dikkatli bir ölçüme ihtiyaç duyuluyor. Stajımı yaptığım bu atölyede bazı ölçüm aletlerini inceleyip pratik yapma olanağı buldum bunlardan metre, açıölçer gibi kullanımı kolay olanlar yazılmadı. 1.Kumpas Kumpaslar, metrik sisteme göre iç çap, dış çap, kanal ve derinlik ölçme gibi işlemleri yapmak için kullanıldı. Atölyede ağırlıklı olarak dijital kumpas kullanılmakta, Dijital ve Verniyerli olmak üzere iki çeşit kumpas incelendi. 1.a. Verniyerli kumpasta ölçü okuma Verniyerli kumpaslar üzerinde bulunan verniyer bölüntüsü yardımı ile ölçme işlemlerini 0.1, 0.05 ve 0.02 mm (1/10, 1/20 ve 1/50) hassasiyette yapabilmekte. 1.b. Dijital kumpasta ölçü okuma Bu kumpasın dijital ekranı çok küçük bir pil ile elektronik olarak çalışır. Modelleme üzerinde ölçülen değer doğrudan doğruya ekran üzerinden okunur. Kumpasın çenelerine fazla bastırılmadıkça ölçüleri hatalı göstermez. Bu kumpaslarda hem milimetrik ve hem de parmak sisteme göre ölçüm yapmak mümkündür. Kumpas üzerindeki ekranda ölçü değerleri ekran üzerinde okunaklı ve büyük rakamlarla yazıldığı için ölçme hatası ortadan kalkmış ve zaman kaybı en aza indirilmiştir.Bu kumpasların hassasiyeti 1/100 mm,1/1000 ve 0,0005″ hassasiyetlerindedir 2.Makrometre İş parçalarının 0.01 mm hassasiyetinde ölçülmelerinde kullanılan ölçme aletleridir. Kumpaslarla kıyaslandığın da daha hassas ölçüm yapabilmektedirler.Mikrometreler genellikle kullanıldıkları ölçme işlemlerinin isimleri ile adlandırılırlar.İmal edilen iş parçaların ölçülebilen her türlü özelliklerini ölçebilen mikrometreler imal edilmiştir. Atölyede, dijital mikrometre kullanılmakta, pratik uygulama yapıldı. Mikrometre ile ölçü okuma; ölçme işleminde tambur kenarının kovan üzerinde geçtiği tam değer, daha sonra alt kısımda geçilmiş olan yarım değerler okundu. Son olarak da kovan üzerindeki yatay çizgi ile tambur üzerindeki bölüntülerden kaçıncı çizginin çakıştığı bulundu. Daha sonra bu değerler toplandı, ölçü bulundu. Çeşitli parçalarda, öğrenilen ölçüm aletleriyle ölçümler yapılarak öğrendiklerimi pekiştirmeye çalıştım. EK NO:20 Tarih: 08.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:9
  11. 11. Yapılan çalışmanın konusu; KAYNAK NEDİR ,NASIL YAPILIR? Kaynak genellikle metal olan iki malzemenin sıcaklık, basınç ve metalürjik koşulların uygun bir bileşimi sayesinde sökülemeyen şekilde birleştirilmesidir. En genel anlamda eritme ve katı hal kaynağı diye ikiye ayırabiliriz. Eritme kaynağında birleştirilen parçalar eridiği gibi ilave olarak da dolgu metali kullanılabilir katı hal kaynağında ise; ısı ve basınç kullanılır ancak ana metalde erime olmaz dolgu metali kullanılmaz bu kaynağa örnek olarak; dövme (demirci) kaynağı, difüzyon kaynağı, sürtünme kaynağı verilebilir. Bir çok kaynak çeşidi vardır yukarıdaki en temel sınıflandırmaya devam edecek olursak eritme kaynağının da kendi arasında ark, direnç, oksi-yanıcı gaz kaynağı diye 3 ayrıldığını söyleyebiliriz. Kaynağın kaliteli olması için doğru kaynak yöntemi doğru şekilde uygulanmalıdır, kaynatılacak malzemelerin cinsi, çalışma ortamları ve parçaların geometrisi gibi parametreler dikkate alınarak uygulanacak kaynak yöntemi seçilir, iki malzemenin kaynatılmasında izlenecek yol şudur; ilk önce kaynak yapılacak malzemenin cinsi ve standardı tespit edilir örneğin 304 paslanmaz çelik bu tip çeliklerde paslanmazlık özelliğinin devam edebilmesi ve kaynak bölgesine hidrojenin nüfuz edip kırılganlaştırmaması için erimiş metal ile reaksiyona girmeyecek bir gaz yada toz ile bu bölgenin korunması gerekir , Bu özellikleri sağlayan birkaç çeşit kaynak yöntemi vardır elimizde bulunan makineler ve yöntemin ekonomisi dikkate alarak birisi seçilir, TIG (Tungsten Inert Gas) kaynağını seçerek kaynak yaptığımızı düşünelim. TIG kaynağı bir ark kaynağı çeşididir dolayısıyla kaynak yapılacak malzemelerin geometrisine, cinsine göre uygun bir akım değeri seçilir, işlemi devamında ilave tel ve elektrod seçimi yapılır sonrasında parçanın cinsine, şekline ve kalınlığına göre kaynak ağzı açılıp uygun ilerleme hızında ve pense doğru hareket vererek kaynak işlemi tamamlanır. Kaynak yapılacak bölgenin kaynak işleminden önce ve sonra temizlenmesi önemlidir. Ayrıca metallerde denge diyagramlarından da anlaşılacağı gibi ısı etkisiyle yapısal dönüşümler meydana gelir bunun olumsuz etkilerinden kurtulmak için kaynak işleminden önce ön tav yada işlem sonrasında son tav uygulanabilir. Ön tavlama ile parçanın sıcaklığı artırılarak hızlı soğuma ve istenmeyen setreleşmenin önüne geçilebilir ve hidrojenin yapıdan dışarı çıkışı kolaylaşır. Genellikle ön tavlama sıcaklıkları 100-200 derece arasındadır. Bu sıcaklığın tespiti için değişik yöntemler mevcuttur. Tarih: 10.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:10
  12. 12. Kaynak yapılan çeliğin karbon eşdeğeri %0,3’ten büyükse ön tav yapılması gerekir. Bu karbon oranı da tabloda yazdığına göre şöyle hesaplanıyor. AISI 304 için bunu uygularsak %0.08 C, %18-20 Cr, %8-10 Ni için; Ceş=4,3 gibi bir değer çıkar bu da ön tav işleminin gerekli olduğunu söyler fakat bu işlem uygulamada pek kullanılmaz. Bu hesaplamaların yapılması çoğu zaman iyi sonuçlar almamızı sağlar çünkü ısıl gerilmeler malzemede çarpılmalara sebep olur bu durumu en aza indirmek için bunlara dikkat etmek gerekir; - Kaynak işlemi en az ısı girdisiyle yapılmalıdır. - Kaynak sırasında paso sayısı düşük tutulmalıdır. - Kaynak işleminden hemen sonra çekiçle düzeltilmelidir. - Kaynak yapılmadan önce uygun aralıklarda puntalanmalıdır. - Ters Distorsiyon uygulanmalıdır. - Kaynak dikişleri simetrik olmalıdır. Çarpılmayı önlemek için puntalama yapılması da önemli bir tercihtir. Kaynak yapılırken kaynağın yapılacağı yerdeki mesafe sapmaları engellenmiş olur. Bunun için doğru yerden yeteri kadar punta yapmak gerekir. Bunun ayarı ise ustamın söylediği şekilde yani kaynatılacak malzemenin kalınlığının 4 katı boyda, silindirik parçada ise 180 derece aralıkla üç yerden puntalama yapmak yeterli olur. Parça kalınlığı 5mm'den küçük iş parçaları için; Parça kalınlığının 30 katı Parça kalınlığı 5mm'den büyük iş parçaları için; Parça kalınlığının 20 katı Puntalar arası mesafe belirlenirken bu kıstas göz önünde bulundurulmalıdır. Örn; iş parçası 6mm kalınlığında ise punta aralığı 6x20=120 mm olmalıdır. Tarih: 10.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:11
  13. 13. Kaynak işlemlerinde kullanılan bazı gazların tüplerinin rengi; Argon → açık mavi koruyucu gaz Oksijen → mavi yakıcı CO2 → gri koruyucu aktive N2 → yeşil koruyucu H2 → kırmızı yanıcı Helyum → kahverengi koruyucu Asetilen→ sarı yanıcı Kaynak yapılırken dikkat edilmesi gereken hususlar Kaynakçının dikkat etmesi gereken en önemli husus kişisel güvenliğini sağlamasıdır çok dikkat gerektiren bir iş olduğu için anlık bir dalgınlık yaralanmalara hatta ölüme bile sebep olabilir. Kişisel güvenlik aparatları şunlardır; - Kaynak sırasındaki ışınlar gözlere çok zarar veriyor bunun için el maskesi ya da kafa maskesi kesinlikle kullanılmalı -Yapılan iş yüksek sıcaklarda gerçekleştiği için kesinlikle kaynakçı eldiveni kullanılmalı bu eldiven deriden imal edilmiş ısıya dayanıklı bir yapıya sahiptir. - Nemli yerlerde özellikle dikkat edilmeli kaynak makinesindeki kaçaklar nemli ortamda yani ıslak ortamlarda tehlikelidir çalışma yapılacak yere göre kendimizi elektrik çarpmalarından korumak için yalıtkan kıyafetler ve aletlerin elle tutulacak yerlerinin bile yalıtkan olmasına dikkat etmek gerekiyor. - Kaynak sırasında çıkan dumanı solumaktan kaçınmalıyız hem kokusu hem de kimyasal yapısı rahatsızlıklara sebep oluyor kapalı ortamda gaz maskesi açık ortamda ise duman direk olarak yüzümüze gelmesin yeterli olacaktır. Özellikle örtülü elektrod ark kaynağında bu durum çok fazla kendini hissettiriyor. Tarih: 10.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:12
  14. 14. Yapılan çalışmanın konusu; ARK KAYNAĞI NEDİR, ÇEŞİTLERİ NELERDİR Metallerin birleştirilmesinin, bir elektrod ile parça arsındaki elektrik arkının ısısı ile oluşturulduğu bir eritme kaynak yöntemi. Arkın ürettiği elektrik enerjisi, herhangi bir metali eritmeye yeterli sıcaklıklar oluşturur: ~ 5500 °C, çoğu ark kaynak yöntemlerinde kaynaklı bağlantının hacmini ve dayanımını arttırmak için dolgu (ilave) metal eklenir. Elektrik arkı; bir devredeki aralıktan geçen elektrik akım deşarjıdır ve akımın aktığı bir iyonize gaz demeti (plazma) tarafından sürdürülür, Ark kaynağında arkı başlatmak için, elektrod parça ile temas haline getirilir ve hemen ayrılarak kısa bir mesafede tutulur. Elektrod ucunun yakınında bir erimiş metal banyosu oluşturulur, elektrod bağlantı boyunca ilerlerken, erimiş metal kendi kanalında katılaşır. Ark kaynağında kutuplama çok önemlidir, düz kutuplamada parça pozitif elektrot negatiftir ters kutuplamada da bu durum elektrod pozitif parça negatiftir. Isının 2 3 ü pozitif tarafa 13 ü de negatif tarafa geçer ters kutuplama pek fazla kullanılmaz bu bilgilere dayanarak çok ince parçaların kaynağında parçanın delinmemesi için ters kutuplama yapılabileceğini söyleyebiliriz. Kaynak Transformatörleri Kaynak transformatörü varolan alternatif akımın gerilimini değiştirir. Kaynak jeneratörü gibi yeni bir akım oluşturmazlar. Kaynak transformatörleri, ince saclardan oluşmuş bir demir çekirdek ile bu çekirdeğe sarılı iki sargıdan meydana gelir. Kaynak transformatörlerinin boşta çalışma gerilimi en fazla 70 volttur. Alternatif akım doğru akıma nazaran daha tehlikeli olduğundan, boşta çalışma gerilimleri jeneratörlerinkinden daha küçüktür. Bir fazlı kaynak makinelerinde giriş gerilimi 220 V, üç fazlılarda ise 380 volttur. Kaynak akımının gerilimi 25 – 35 V, akım Şiddeti ise, makinenin gücüne göre 10 – 250 amper arasında değişmektedir. Kaynak Jeneratörleri Elektrik motoru ve kaynak jeneratöründen oluşur. Kaynak akımının üretilmesi, elektrik motorunun aynı mil üzerinde bulunan jeneratörünü çevirerek oluşur. Genellikle elektrik motoru 380 voltla çalışır. Kaynak akımı doğru akım olup, kaynak akım gerilimi 25 – 35 V,akım Şiddeti makinenin gücüne göre 10 – 500 amper arasındadır. Akım şiddetini kolayca ayarlayabiliriz. Tarih: 11.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:13
  15. 15. Redresörlü Kaynak Makinesi Bir transformatör ile bir redresörden (doğrultmaç) oluşur. Transformatör şebeke gerilimini değiştirir. Akım şiddeti yükseldikçe gerilimi düşürür. Redresör de akımı bir yönde geçirdiğinden doğru akım elde edilir. Bu makinelerde hareketli parça yoktur. İyi bir şekilde soğutulmaya ihtiyaçları vardır. Bunun için bir soğutucu vantilatör vardır. Redresör kaynak makinelerinin boşta çalışma gerilimi 65 – 70 volttur. Ark kaynağında amper ayarı Amper ayarını etkileyen çok çeşitli faktörler vardır bunlar malzemenin cinsi, kalınlığı, kullanılan kaynak makinesi, kullanılan elektrod, kaynak pozisyonu(yatay, dikey, tavan, sağa-sola kaynak).Amper ayarı deneme yanılma yoluyla yada tecrübeyle tespit edilir bu konuda sadece elektrik ark kaynağı için bir bağıntı buldum ince örtülü elektrodlarda elektrod çapının 40-45 katı amper kalın örtülülerde 45-50 katı amper uygundur. Kaynak pozisyonun etkisi bu şekilde olur örneğin tavan kaynağı yaptığımızı düşünelim yer çekimi etkiyle erimiş metalin kaynak bölgesinin dışına çıkmaması için daha düşük amperle çalışmak gerekir. Yüksek amper hataları: - İş parçası delinebilir. - Yanma olukları oluşur. - Elektrod örtüsü yanarak görevini yapamaz. - Dikiş kenarların da sıçramalar oluşur. Düşük amper hataları: - Kaynak sağlam olmaz. - İş parçası yeteri kadar erimez. - Nüfuziyet azalır. Ac ve Dc: transformatörlü kaynak makineleri alternatif dalgalı akım(Ac) üretirler Redresörlü ve jeneratörlü kaynak makineleri ise doğru akım(Dc) üretirler. Birçok malzemenin kaynağında ve birçok kaynak yönteminde genellikle doğru akım kullanılır alternatif akımda çalışılıyorsa daha fazla ısı girdisi elde edileceğinden daha düşük amperde çalışmak doğru olur. Tarih: 11.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:14
  16. 16. Ark kaynağındaki yüksek sıcaklıklarda, metaller havadaki oksijen, azot ve hidrojene karşı kimyasal olarak reaktiftir. Bağlantının mekanik özellikleri, bu tür reaksiyonlar sonucu ciddi Şekilde bozulabilir, işlemi korumak için, tüm ark kaynak yöntemlerinde arkın çevresindeki havadan korunması gerekir. Ark kaynağının değişik türlerinde kullanılan bazı ark koruyucular; - Argon, Helyum ve CO2 gibi koruyucu gazlar - Dekapan Her ne kadar helyum kaynağın nüfuziyetini arttırsa da argon daha çok tercih edilir bunun iki sebebi vardır argon havadan daha ağır bir gaz olduğu için tavan kaynak yapılmıyorsa kaynak bölgesini daha iyi koruması ve daha ekonomik olması. Argon ayrıca evlerimizde kullandığımız ampullerde de kullanılır.230 barda sıkıştırılıp 2-3 barda kullanılır. Ark boyu için tavsiye edilen değer elektrod çapı kadardır yani ark oluştuktan sonra elektrodla malzeme arasındaki mesafe yaklaşık olarak elektrod çapı kadar olmalıdır. Ark Boyunun Uzun Olması durumunda önce, kaynak sırasında düzensiz çıtırtılı ses çıkar, erimiş metal sıçramaları aşırı ölçüde olur. Dikişin yüzeyi düzensiz ve dikiş fazla geniş olur. Ayrıca arkın oluşması kesilebilir. Ark Boyu Kısa Olursa elektrod çoğu kez iĢ parçasına yapışır. Dikiş çok dar ve yüksek olur. Ayrıca arkı da kesebilir. Ark üflemesi (ark tepmesi) kaynak ark alevinin istenilen yönün tersine doğru gitmesidir. Ark üflemesi bir manyetik etken olup genelde doğru akım kaynak makinelerinde(jeneratör ve redresörlerde) oluşur. Arkın değişik yönlere sürüklenmesi manyetik alanın etkisi arttıkça görülür. Manyetik toplanma merkezleri en fazla dar yüzeylerde(köşelerde) olmaktadır. Gaz kütlelerinin homojen olmayıp bir tarafa doğru hareket etmesi ark üflemesinin fiziksel biçimidir. Ark üflemesi anında ergiyik banyosunu kontrol etmek zordur. Çevreye ergiyik damlacıklar yayılır, araya ergiyik cüruf girer ve daha geniş ergiyik alanı oluşturur. Büyük ölçüde kaynağın dayanımını azaltır. Arkın elektrod ilerleme yönünün tersine itilmesine arkaya (geriye) üfleme denir. Gidiş yönüne üflemesine öne üfleme denir. Diğer bir tanımla ark üflemesi, manyetik kuvvetlerin arkı kendi krateri dışına çıkarmasıdır. Tüm elektrik taşıyan kablolarda manyetik kuvvet oluşur.Manyetik alanın değeri taşınan akım ile yakından ilgilidir.Kaynağın başlangıç ve bitim yerlerinde, iç ve dış köşe kaynaklarında, derin dolgu kaynaklarında ve yüksek akım ile yapılan kaynaklarda ark üflemesi görülür. Tarih: 11.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:15
  17. 17. Ark üflemesini gidermek (yok etmek) için yapılabilecekler 1-Amperi (akım değerini) azaltmak 2-Geniş punta veya kök dikiş yapmak 3-Derin (uzun) kaynaklarda alt destek parçası kullanmak 4-Negatif (toprak) kutbun yerini değiştirmek 5-Başlama yerine geriye üflemede toprağı, bitim yerinede ileriye üflemede toprağı bağlamak 6-Manyetik akımı nötr hale getirmek için toprak kablosunu bakır tel ile sarmak 7-Olabildiğince kısa ark oluşturmak 8-Kaynak makinelerinde kutup değişikliği yapmak 9-Kaynatılacak işin konumunu değiştirmek 10-Elektrodun konumunu (açısını) değiştirmek 11-İki toprak hattı kullanmak Ark kaynağının da kendi arasında çeşitleri vardır bunlar TIG, MIG/MAG, Plazma, örtülü elektrod ark, saplama, özlü telle ark kaynağıdır. Bunlardan uygulamasını yaptığım yöntemlerden ayrı olarak daha detaylı anlatmaya çalışacağım MIG / MAG ARK KAYNAĞI Elektrod olarak çıplak bir eriyen metal tel kullanır ve ark, dış bir koruyucu gazla korunur. Tel, bir makaradan kaynak tabancasına (torch) sürekli ve otomatik olarak beslenir. Koruyucu gazlar, alüminyum için Argon ve Helyum gibi soy gazlardan (MIG - Metal Inert Gas), çelik kaynağı için CO2 gibi aktif gazlardan (MAG-Metal Aktive Gas) oluşur. Koruyucu gaz ve çıplak tel elektrod, kaynak banyosu üzerindeki cüruf örtüsünün oluşmamasını sağlar cürufun elle taşlanmasına veya temizlenmesine ihtiyaç duyulmaz. Elektrik ark kaynağına (EAK) göre üstünlükleri ise şöyledir; Sürekli tel elektrod sayesinde daha iyi ark süresi (EAK' nda çubuk elektrodların periyodik olarak değiştirilmesi gerekir). EAK’ na göre ilave tel elektrodun daha iyi kullanımı (EAK’ nda çubuk elektrodun koçan kısmı kullanılamaz).Yüksek yığma hızları. Cüruf uzaklaştırma problemi ortadan kalkar. Kolayca otomatikleştirilebilir. SAPLAMA ARK KAYNAĞI: saplama yerleştirilir, akım tabancadan akar ve saplama, ark ve erimiş banyo oluşturmak üzere çekilir, saplama erimiş banyo içine daldırılır ve katılaşma tamamlandıktan sonra seramik halka uzaklaştırılır Yukarıda anlattığım mig/mag, elektrik ark, tozaltı ark ve saplama ark kaynaklarında eriyen tipte elektrod kullanılır ve dolayısıyla elektrod kaynak yapısına katıldığından elektrod seçimi daha önemli ve başlı başına incelenmesi gereken bir konu haline gelir,dikkate alınması gereken bir çok parametre vardır bunları şöyle sıralayabiliriz; Tarih: 12.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:16
  18. 18. a) Kaynak edilecek çeliğin kimyasal bileşimi, ısıl işlem durumu, mekanik işlem durumu ve mekanik özellikleri nedir? b) Kaynakta çatlama riski var mıdır? c) Kaynak metalinden istenen mekanik ve kimyasal özellikler nedir? d) Elde hangi tip kaynak makinesi mevcuttur? e) Kaynak pozisyonu nedir? f) Bağlantı tipi nedir? g) Kaynak edilecek çeliğin kalınlığı nedir? h) Isı girdisinde herhangi bir sınırlama var mıdır? PLAZMA ARK KAYNAĞI: Sınırlanmış bir plazma arkının kaynak bölgesine yönlendirildiği, TIG kaynağının özel bir şekli, tungsten elektrod, yüksek hızlı bir Inert gaz (Argon) demetinin, yoğun sıcak bir ark demeti oluşturmak üzere ark bölgesine odaklandığı bir nozul içinde kullanılır. Plazma ark kaynağı içindeki sıcaklıklar, küçük çaplı ve yüksek enerji yoğunluğuna sahip bir plazma jetinin oluşturduğu sınırlanmış ark sayesinde 8000°C’ye ulaşır. Plazma ile çok kalın parçalar dahi kesilebilir. Plazma Ark Kaynağının Üstünlükleri ve Eksiklikleri Üstünlükleri: - iyi ark kararlılığı - Ark kaynağına göre daha iyi Nüfuziyet kontrolü - Yüksek ilerleme (kaynak) hızları - Mükemmel dikiş kalitesi - Hemen tüm metallerin kaynağında kullanılabilir Eksiklikleri: - Yüksek ekipman maliyeti - Diğer ark kaynak yöntemlerine göre daha büyük torç boyutu - Bazı bağlantı konfigürasyonlarına ulaşmayı zorlaştırma eğilimi taşır Plazma arkı ile kesme yönteminde gaz veya gaz karışımı yüksek sıcaklığa çıkartılarak gazın iyonlaşması sağlanır. Yöntem elektrik arkıyla sıcaklığı arttırılan yüksek akışkanlığa sahip iyonlaşmış gazların metalleri ergitmesi ve kesmesidir. Malzeme plazma arkının ısısıyla ergitilir ve yüksek hızlı koruyucu gazın püskürtülmesiyle ergimiş metal kesim bölgesinden uzaklaştırılır. Tarih: 12.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:17
  19. 19. TOZ ALTI ARK KAYNAĞI Arkı koruyan toz halindeki bir dekapan ile sürekli, eriyen çıplak tel elektrod kullanır Tel elektrod, bir makaradan otomatik olarak beslenir Bir huniden yerçekimi etkisiyle arkın önüne Yavaşça beslenen toz dekapan, sıçramaları, kıvılcımları ve radyasyonu önleyecek Şekilde arkı tamamen örter. Yapısal çelik profillerin imalatı (Örn. I -profiller) Büyük çaplı boruların, depolama tanklarının ve basınçlı kapların dikişleri Ağır makine imalatı için kaynaklı parçalar Çoğu çelikler (Yüksek C-çelikleri hariç) kullanılır. Demir dışı metallere uygun değildir. PUNTA KAYNAĞI Günümüz endüstrisinde en yaygın kullanılan Direnç Kaynak Yöntemi en eski elektrik kaynak yöntemlerinden biridir. Yöntem elektrik akımının kaynak edilecek parçalar üzerinden geçmesidir. Elektrik akımına karşı olan malzeme direnci malzemelerin akım geçişi sırasında kaynak sıcaklığına ısıtılmasını sağlar. Yöntemde üst üste konmuş 2 veya daha fazla malzeme sıkıştırılarak üzerlerinden akım geçirilir ve punta uçlarının bastığı bölgelerde ergimiş noktalar oluşur. Akım geçişinden sonra parçalar ergimiş noktaların katılaşması için bir süre daha basınç altında tutulur. Böylelikle katılaşma sonucunda malzemeler birbirine kaynaklanmış olur. Kaynak ısı, basınç ve zamanın kombinasyonuyla yapılır. Kaynak zamanı malzeme kalınlığına ve kalitesine, akımın büyüklüğüne ve punta ucunun malzeme yüzeyine temas alanına bağlıdır. Yöntem otomasyona uygundur. Genel kullanım alanları otomotiv gövde, kabin ve sac birleştirmeleridir.Atölyede verilen ürünün tasarımına bağlı olarak yapılıyor. Tarih: 12.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:18
  20. 20. Yapılan çalışmanın konusu; KAYNAK UYGULAMALARI - ÖRTÜLÜ ELEKTROD ARK KAYNAĞI Örtülü elektrod ark kaynağı, kaynak için gerekli ısının, örtü kaplı tükenen bir elektrod ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı, elle yapılan bir ark kaynak yöntemdir. Elektrodun ucu, kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden örtü maddesinin yanması ve ayrışması ile oluşan gazlar tarafından korunur. Ergimiş örtü maddesinin oluşturduğu cüruf kaynak banyosundaki ergimiş kaynak metali için ek bir koruma sağlar. İlave metal (dolgu metali), tükenen elektrodun çekirdek telinden ve bazı elektrodlarda da elektrod örtüsündeki metal tozları tarafından sağlanır.Örtülü elektrod ark kaynağı sahip olduğu avantajları nedeniyle metallerin birleştirilmesinde en çok kullanılan kaynak yöntemidir. Çelikler, paslanmaz çelikler, dökme demirler ve bazı belirli demir dışı alaşımlarda kullanılır. Alüminyum ve alaşımlarında, bakır alaşımlarında ve titanyumda hiç kullanılmaz veya nadiren kullanılır. Dekapan ve koruma sağlayan kimyasallarla kaplı bir ilave metal çubuktan oluşan bir eriyen elektrod kullanır. Güç üreteci, bağlantı kabloları ve elektrod pensi bu iş gereken aletlerdir. Elektrik ark kaynağı, yüksek bir kaynakçı becerisi gerektirir, İlave metalin bileşimi genellikle esas metale yakındır, Örtü, bir silikat bağlayıcıyla bir arada tutulan, oksit, karbonat ve diğer katkılarla karıştırılmış toz halindeki selülozdan oluşur. Kaynak çubuğu, akım üretecine bağlı elektrod pensi tarafından sıkıştırılır.Elektrik ark kaynağında çok çeşitli elektrodlar kullanılır bunları genel olarak rutil, asit, bazik, selüloz tip diye ayırabiliriz.Kullanılan elektrodun oluşturduğu cüruf yeteri kadar akışkan olmalıdır aksi takdirde erimiş metalin içinde sıkışıp kalabilir,fazla akışkan olması durumunda ise kaynak bölgesinden akarak uzaklaşabilir.Elektrodlar nemden korunmalıdır yoksa kaynak sırasında koruyucu örtü dökülebilir. Avantajları 1.Örtülü elektrod ark kaynağı açık ve kapalı alanlarda uygulanabilir. 2.Elektrod ile ulaşılabilen her noktada ve pozisyonda kaynak yapmak mümkündür. 3.Diğer kaynak yöntemleri ile ulaşılamayan dar ve sınırlı alanlarda kaynak yapmak mümkündür. 4.Kaynak makinesinin güç kaynağı uçları uzatılabildiği için uzak mesafedeki bağlantılarda kaynak yapılabilir. 5.Kaynak ekipmanları hafif ve taşınabilir. Dezavantajları 1. Örtülü elektrod ark kaynağının metal yığma hızı ve verimliliği pek çok ark kaynak yönteminden düşüktür. Elektrodlar belli boylarda kesik çubuklar şeklindedir, bu nedenle her elektrod tükendiğinde kaynağı durdurmak gerekir. 2. Her kaynak pasosu sonrasında kaynak metali üzerinde oluşan cürufu temizlemek gerekir. Tarih: 13.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:19
  21. 21. Yapılan çalışmanın konusu; KAYNAK UYGULAMALARI - TIG ARK KAYNAĞI Erimeye dirençli Tungsten’den yapılan elektrodların kullanıldığı ark kaynağı çeşididir, kaynak sırasında yavaş yavaş tükenir (buharlama temel mekanizmadır) Elektrod sadece ark oluşturmada kullanılır Ayrıca tel şeklindeki bir ilave metalin, kaynak banyosuna sürekli olarak beslenmesi gerekir. Tungsten elektrodlar, alaşım durumuna göre değişik renklerde kodlanmışlardır. Argon gibi soy gazların kaynak banyosunu korumasıyla TIG kaynağı gerçekleştirilir. Staj süresi boyunca değişik TIG kaynak makinelerinde çalışma fırsatı buldum amatörce yapılacaksa en kolay kaynaklardan birisidir. Bu kaynağın beklide en zor yanı benim için arkı oluşturmak oldu kitaplardan ve kaynak ustalarından aldığım bilgiler doğrultusunda torch un üzerindeki düğmeye basıp tungsten elektrodu iş parçasına değdirip çekme ile ark oluştuğunu öğrendim fakat bunu uygulaması o kadar da kolay olmadı çünkü ilk denemelerimin hepsinde elektrodu parçaya yapıştırdım ve tekrar ucunu taşta sivriltmem gerekti bu işlemin üzerinde biraz uğraşınca sonunda başardım fakat daha sonraki günlerde başka bir kaynak makinesin de çalışırken iş parçasına değmeden de ark oluştuğunu fark ettim. bunu internetten aratırınca Lift-TIG ve HF Başlangıç diye bir bilgiye rastladım bu kaynak makinelerinin modellerine göre ayarlanabilir bir özellik olduğunu ve özellikle manyetik etkilerin yoğun olduğu sanayi dışı ortamlarda HF başlangıcın tercih edildiğini öğrendim böylece TIG kaynağıyla ilgili uygulamaları çok rahat yaptım. TIG kaynağının bir diğer zor yanı ise bir elinle torch u tutarken diğer elinle dolgu telini tutmak ve elektrodun ucunu dolgu teline yapıştırmamak gerekmesi, TIG kaynağını uygulamanın benim açımdan basit olmasının sebepleri etrafa cüruf sıçramaması çok fazla kötü koku çıkarmaması oldu. Tarih: 14.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:20
  22. 22. TIG kaynağı çelikler, paslanmaz çelikler, nikel alaşımları, bakır alaşımları Titanyum alaşımları, alüminyum alaşımlar, magnezyum alaşımları kaynağında kullanılabilir. TIG kaynak makineleri hem doğru akımla hem de alternatif akımla çalışabilir üzerinde bunun ayarlanacağı düğmeler vardır. AC sadece magnezyum ve alüminyum alaşımlarında kullanılır bunu sebebi de yüzeylerinde ısıya dayanıklı oksit tabakası olmasıdır bu oksit tabakası onlara paslanmazlık özelliği verir buna benzer bir oksit tabakası paslanmaz çeliklerde de vardır fakat bu tabaka alüminyum ve magnezyumdaki kadar ısıya dayanıklı değildir.eğer sadece oksit tabakası temizlenmek isteniyorsa AC de ters kutuplama yapılır.Kaynağın AC yada DC olmasın göre tungsten elektrodun uncun yapısı değişir eğer kaynak AC de yapılacaksa ucu küresel olacak şekilde DC de yapılacaksa sivri şekilde bilenir. EK NO:21 Tarih: 14.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:21
  23. 23. Yapılan çalışmanın konusu; KAYNAK UYGULAMALARI - OKSİ-YANICI GAZ KAYNAĞI Değişik yanıcı gazların oksijenle yakılması sonucu ortaya çıkan ısı ile metali eriterek yapılan kaynak çeşididir. Asetilenin ekonomik olması ve 3480 dereceye varan sıcaklıklara ulaşılması sebebiyle en yaygın çeşidi oksi-asetilen kaynağıdır. Asetilenin dışında propan, propilen, doğalgaz ve hidrojen de kullanılabilir fakat asetilen diğer bütün bu gazlara göre en yüksek alev sıcaklığı, yanma hızı, en yüksek alev gücü açısından üstündür tek olumsuz özelliği ise düşük sıcaklıkta tutuşması ve 1atm'nin üstünde basınçlarda karsız olması sebebiyle emniyetli olması açısından tüplere yalnız başına doldurulmaz. Tüpün içine asetilen emici gözenekli maddeler doldurulur. Asetilen, aseton veya alkol içinde çok iyi çözülme yeteneğine sahiptir. Böylece tüpteki gözenekli maddenin içine tüpün 1/3’ ü kadar aseton doldurulur. Asetilen serbest olarak 2,5atm'nin üzerinde sıkıştırılmaz. Fakat aseton ile çözülmüş asetilenin sıkıştırılma basıncı 20 atmosfere ulaşabilir. Oksijen ise 150-200atm basınçta saklanabilir bu yüzden de tüplerde kaynaklı birleştirme yoktur. Her iki tüpte de manometre vardır ve bunların üstünde iki adet gösterge vardır birincisi tüp içindeki basıncı diğeri ise kullanım basıncını gösterir . Asetilenin yanması iki kademede gerçekleşir 1 kademedeki reaksiyonlar için gerekli gazlar tüplerden sağlanırken 2. kademe için çevre havası gerekir, burada 2. kademedeki reaksiyonun asıl önemi ise 1.kademenin artık ürünü çok zehirli bir gaz olan karbon monoksitin zararız bir gaz olan karbon dioksite dönüşmesidir. Oksi-asetilen kaynağında bir diğer önemli nokta ise alev ayarıdır asetilen fazla ise alev boyu büyük rengi kızıl ve çelik üzerinde karbürleyici etkiye sahip olur buda çeliğin sertleşmesine sebep olur. Oksijen fazla ise alev boyu kısa, rengi mavi ve oksitleyici özellikte olur bu şekilde metali kesmede kullanılır. Oksijenle kesme için farklı üfleç kullanılır. Asetilen kokusuz ve renksizdir bu yüzden içine fark edilebilmesi için sarımsak kokusu katılır bu ve buna benzer yöntemin evlerimizdeki mutfak tüpleri ve doğalgaz dada kullanıldığını fark edebiliriz. Asetilen karpitin suda çözülmesiyle elde edilir bu işlem asetilen kazanlarında gerçekleşir. Tarih: 15.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:22
  24. 24. Çeliğin birçok türü oksijenle kesmeye uygundur. Çelik 1100 C sıcaklığına kadar ısıtılıp basınçlı saf oksijen ile temas ettirilirse yanmaya başlar. Oksijenle kesmede çeliğin ergimesi kısmen söz konusu olup; iki parça yanma ile birbirinden ayrılmaktadır. Alevle kesme işleminde oksijenin iki görevi vardır. Çeliğin yanma sıcaklığına kadar tavlanmasında kullanılan alevde Yanma sıcaklığına kadar tavlanmış bölgenin yakılmasında. Oksijen gazı yukarıda belirtilen her iki kullanma yerinde farklı basınçlarda kullanılır Kesme için öncelikle parçanın tavlanması gerekir. Parçanın tavlanmasına kadar kullanılan oksijen basıncına TAVLAMA BASINCI denir. Oksi-asetilen kaynağını siparişi verilen susturucu iç boru hattın da kullandık. DKP saçtan imal edilmiş susturucu iç boru hattının uçlarına 25mm uzunluğunda oksijen kaynağı yapıldı.Kaynak sırasında ayrılmalar ve kopmalar oldu. Bu kopmalar üfleçten çıkan ateş ile çelik telin kaynak bölgesine ergitilmesiyle düzeltildi. Kaynak sırasında kullanılan oksijen ve asetilen tüplerinin basınç değerleri; Oksijen tüpü için: Tüp basıncı= 175 bar Kullanma basıncı=5,45 bar Asetilen tüpü için: Tüp basıncı =8 bar Kullanma basıncı=1,0 bar ölçüldü Tarih: 15.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:23
  25. 25. Yapılan çalışmanın konusu;KAYNAK UYGULAMALARI - MIG KAYNAĞI Bu kaynağın esası arktır.Buradaki kaynak hidrojen, argon, helyum,CO2 gibi gazlar ve gaz karışımlarıyla yapılma esasına bağlıdır. Koruyucu gaz bilhassa ergimeyen elektrotla yapılan kaynakta elektrot oksidasyonuna mani olmakta, arkın iyonizasyonunu kolaylaştırmakta, atmosferik havanın ark ve kaynak banyosuna girmesini önlemektedir. Bu kaynağın avantajları; yüksek kaynak hızı, az cüruf ve dolgunun çatlamaya az hassas olmasıdır. Bugün siparişi verilen lpg tanker tesisatına ait borulara flanşlar kaynatılacak. Kullanılacak borularda arıza durumunda sökülüp takılması için flanşlar kullanılır. Tesisat borularındaki kaynaklar hassas olması gerektiğinden gaz altı kaynak kullanılarak bu hassasiyet ark kaynağına göre giderilmiş olur. Yapılan uygulamanın daha iyi anlaşılması için maddeler halinde anlatacağım.Flanşların gaz altı kaynak ile borulara kaynak edilmesi aşağıdaki gibidir. - İstenilen ölçülerdeki borular işaretlenerek uygun flanşlarla takım oluşturuldu. -Birinci takım borusu mengene ile sıkıştırılarak sabitlendi. -Flanşlar boru üzerinde merkezlenmesi için hem flanşın çapına uygun hemde boru içinden geçebilen bir parça ile flanş merkezlendi. - Gaz altı kaynak makinesi çalıştırıldı. - 13amperlik akım verildi. - 9m/min tel akış hızıyla 1mm çapındaki kaynak teli sürülmesi ayarlandı. - Koruyucu eldiven giyildi ve maske takıldı. -Ve kaynak işlemi başlatıldı. - Tel akış hızına orantılı olarak kaynak yapılacak alan üzerinde torcu hareket ettirdik. -Kaynak işlemini tamamladıktan sonra gözle kontrol edildi eksik kalan bir kısmın olup olmadığına bakıldı. -Kaynak yapılan yer soğumaya bırakılmadan önce yanmaz eldiven giyilerek zımpara yardımıyla cüruf ve kaynak pürüzleri temizlendi. Bu işlem diğer takımlar içinde aynı şekilde gerçekleştirildi. EK NO:22 Tarih: 17.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:24
  26. 26. Yapılan çalışmanın konusu; MATKAP TEZGAHLARININ TANITIMI Kendi ekseni etrafında dönen matkap ucuyla veya başka bir takımla, matkap tezgahında takımın düşey hareket ettirilmesiyle yapılan talaş kaldırma işlemidir. Günümüzde kullanılan matkap çeşitleri şunlardır; el breyizleri, masa tipi sütunlu matkap tezgahları, sütunlu matkap tezgahları, radyal matkap tezgahı, yatay delik delme tezgahı, çok milli matkap tezgahları, hidrolik kumandalı matkap tezgahları ve manyetik matkaplar. Matkap tezgahı mil, tabla, taban, sütun, başlık, hız kutusu, hız değiştirme kolu, motor ve talaş verme kolu gibi kısımlarda oluşmaktadır. Staj yaptığım atölyede 1 tane radyal matkap bulunmaktadır. Radyal Matkap Sütunlu matkap tezgahında, sütun ile matkap mili arasındaki mesafe büyük işler için yeterli olamaz. Ayrıca ağır parçaları eksenli olarak delmek daha güç, hatta imkansızdır. Bu elverişsizlikler, radyal matkap tezgahları ile giderilmiştir. Büyük ve ağır parçalar üzerine birden fazla delikler delmek için elverişlidirler. Radyal matkap tezgahının geniş bir çalışma alnı vardır. Büyük iş kapasitesi ve ayar kolaylığı bakımından çok daha büyük ölçülü tezgahlarının yerini almıştır. Bu tezgahlar genel olarak bir sütun etrafında 360 dönebilen ve üzerinde yatay kayıt bulunan bir kol ve bu kolun yatay kaydı üzerinde ileri geri hareket edebilen bir matkap durumundadır. Çok çeşitli devir sayılarına sahip oluşu hem büyük hem de küçük matkaplarla delmeyi mümkün kılar. 300-400 mm. derinliğe kadar. El Matkapları Elektirikle veya şarjlı olarak çalışan, sütunlu veya manyetik matkapların ulaşamadığı yerlerde delik delmek için veya vidalama yapmak için kullanılır. EK NO:23 Tarih: 18.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:25
  27. 27. Yapılan çalışmanın konusu; MATKAP UYGULAMALARI-TESİSAT DESTEK PARÇALARINA CİVATA DELİKLERİ AÇILMASI Verilen siparişten aldığım bilgilere göre LPG tanker tesisatı LPG tankerinin arka kısmında ki tesisat haznesi kısmında kapalı bir kafes içerisinde olur. Bu tesisatın flanşlı boruları, ventiller, vanaların havada asılı kalması sarsıntılardan etkileneceği için, tesisat desteklenir. Bu parçaların tankere montajı kaynak ile yapılması sökme ve onarma açısından elverişli olmaz bu yüzden cıvatalar ile montaj edilir. Tesisat parçalarına açılacak delikler genelde Ф10-Ф15mm arasında değişir. Delme işlemi şu şekilde gerçekleştirilir. -Delik açılacak parça mengene ile sıkıştırıldı. -10 mm çapında işaretlenmiş olan delik noktası matkap ucunun altına gelecek şekilde merkezlendi -Matkap ucu 10mm çapta delik açabilen matkap ucu takıldı -Matkap 200dev/dk hızla çalıştırıldı -Delme işlemi tamamlandıktan sonra aynı işlem diğer ucada uygulanarak parça üzerindeki delme işlemi tamamlanmış oldu . - Bu işlem farklı tesisat parçaları için tekrarlandı, -Daha sonra sipariş teslim edildi. Tarih: 19.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:26
  28. 28. Yapılan çalışmanın konusu; TORNA TEZGAHI TANITIMI Parçaya kesici alet yönünde bir hareket vererek talaş kaldırmaya tornalamak, bu işlemleri yapan tezgahlara da torna tezgahları denir. Tornada genellikle eksenel hareketle iç dış kısımlarda silindirik ve konik yüzeyler işlenir. İşlediği parçaya göre ebatları değişiklik göstermektedir. Bazı tiplerinde arabanın boyuna ve enine hareketini otomatik olarak durdurma dayamaları vardır. Ek aparatlar ile işlenecek parça türü, işleme şekli artırılabilir. Torna tezgahları şu parçalardan oluşur; gövde , fener mili ve hız kutusu, araba, ilerleme hız kutusu, talaş mili ve ana mili, tabla (enine hareket mekanizması), suport, kalemlik, gezer punta, talaş tablası, soğutma deposu. CNC torna tezgahlarında ise temel anlamda parçalar aynıdır, sadece program ile otomatik kontrol edilmektedir. Torna tezgahlarında işlemeyi kalem takımları yapar. Kullanılan bu kalemler; kaba talaş kalemi, keski kalemi, ince talaş kalemi, vida kalemleri, delik kalemleri, profil(form) kalemleri ve punta matkabı. Torna tezgahında talaş kaldırma işlemi sırasında yapılan önemli uygulamalardan biriside soğutma sıvısı kullanılmasıdır. Soğutma sıvısı kullanılmasının faydaları; kesici aletin ömrünü uzatmak, yüzey kalitesini iyileştirmek, talaşların süpürülmesini sağlamak, işlenmiş parçaları paslanmaktan korumak, sürtünen mekanizmayı yağlamak, sürtünmeyi azaltmak, kesme hızının artmasını sağlayarak işin daha çabuk ve ucuza mal olmasını sağlamaktır. Bu yüzden atölyede bor yağı kullanılarak, üretim aşamasındaki kalite arttırılmıştır. Staj yapmış olduğum atölyede 1 C eksenli olmak üzere 1 adet CNC torna,1 adet üniversal torna tezgahı olmak üzere toplam 2 adet torna tezgahı bulunmaktadır. Üniversal torna genellikle büyük parçaları işleyerek CNC tezgahında işlenmek üzere hazırlamak için kullanılmaktadır. Ayrıca üniversal torna tezgahlarında bazen küçük çaplı iş parçalarını işlemek için de kullanılır. Endüstrinin gelişmesine paralel olarak ilk ilkel torna tezgahlarından günümüz teknolojisi hidrolik kumandalı ve nümerik kontrollü takım tezgahlarını geliştirmiştir. TORNA ÇEŞİTLERİ 1. Saatçi Tornası 2. Masa Tornası 3. Üniversal Torna Tezgahı 4. Hidrolik Kumandalı Torna Tezgahları 5. Elektronik Kontrollü Torna Tezgahları Tarih: 20.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:27
  29. 29. 6. Özel Torna Tezgahları - Rovelver Torna Tezgahları - Otomatik Torna Tezgahları - Düşey Torna Tezgahı - Hava Tezgahı - Kopya Tezgahı - Sırt alma Tezgahı - Kam Tezgahı - Üretim tipi Tezgahı 1. Saatçi Tornası : Genellikle dişli çark tertibatları yoktur. Dönen bir ayna ve bir kalemlikten ibarettir. Oldukça küçük yapılı ve basit bir torna tezgahıdır. Mikro teknoloji dediğimiz saat parçaları ve benzeri eşyaların yapımında kullanılır. 2. Masa Tornaları : Küçük yapılı olup, masa üzerine montaj edilir. Küçük kapasiteli ve mikro teknoloji işlemlerinde elverişli bir tezgahtır. Saatçi tornalarından biraz büyük yapıdadır. Örneğin, teksir makine parçaları, çeşitli elektronik cihaz parçaları, vida açma işlemleri için elverişlidir. Masa tornaları hassas olduklarından birçok tornalama işlemleri için elverişlidir. Çalışma prensipleri açısından diğer tezgahların aynısıdır. 3. Üniversal Torna Tezgahı : Torna tezgahlarında yapılması gereken, çok amaçlı bütün işlemleri yapabilen geliştirilmiş bir torna tezgahıdır. Küçük masa tornalarından, ağır iş tornalarına kadar olmak üzere değişik ölçülerde yapılır. Geliştirilmiş bazı tiplerinde arabanın boyuna ve enine hareketini otomatik olarak durdurma dayamaları vardır. Ayrıca ilave edilen aparatlarla çeşitli profildeki iş parçaları bu tezgahlarda işlenebilmektedir. Örneğin üzerine hidrolik bir kopya başlığı bağlanarak çok sayıdaki özdeş parçaları az zamanda tornalamaya elverişli hale getirilebilirler. Genel olarak, çeşitli işlemlerle talaş kaldırılması gereken hallerde ve değişik adımlı vidaların açılmasında yüksek verimle çalışırlar. 4. Hidrolik Kumandalı Torna Tezgahları : Hidrolik düzenli torna tezgahlarının üzerinden, dişli çark düzenleri hemen hemen tamamen kaldırılmıştır. Hidroliğin sonsuz uygulama alanı ve kumanda kolaylığı bakımından, torna tezgahlarının bütün çalışma prensipleri hidrolik güç ile sağlanabilmektedir. Bu tezgahlarda hız ayarı dahi hidrolik güç ile sağlanabilmektedir. Tarih: 20.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:28
  30. 30. Hidroliğin torna tezgahlarında avantajı, titreşimsiz çalıştıklarından çok hassas ve düzgün yüzeyler işlemek için oldukça elverişlidir. Hidroliğin az yer kaplaması ile tornaların yapısı küçülmüştür. 5. Elektronik Kumandalı Torna Tezgahları : Elektronik kumandalı torna tezgahlarının çalışma prensipleri, hidrolik düzenle çalışırlar. Burada kumanda, elektronik olarak uzaktan kumanda edilir. Tezgahın bir elektronik beyni ve üzerinde numaratörleri vardır. Bu tezgahlarda prensip olarak (x, y, z) eksenlerine göre uzaktan kumandalı olarak iş ayarlaması yapılır. İş parçasının teknik resmine göre nümerik tablodan tuşlara basılarak bir defa ayarlandıktan sonra çok sayıda özdeş parçalar seri olarak işlenir. Günümüzde bilgisayar mühendisliği dalı geliştirilerek, nümerik kontrollü ve bilgi işlem makineleri çalıştırılması da kolaylaştırılmıştır. 6. Özel Torna Tezgahları : Torna tezgahlarına bir çok işleri özel bir tertibat ve aygıtla yaptırıldığı zaman özel tornalar adını alırlar. 6.a. Rovelver Torna Tezgahı : Çok sayıdaki özdeş parçaları işlemek için bir imalat tezgahıdır. Üzerindeki altıgen başlığın adından dolayı rovelver torna tezgahı denmiştir. Torna tezgahının tedil edilmiş bir şeklidir. Üzerine altıgen bir başlık, gezer punta gövdesini yerine konmuştur. İş parçası aynaya bağlanır. Altıgen başlığın üzerine altı kalem birden bağlanarak, iş parçasının söküp takmaya lüzum kalmadan, değişik işlemler bir çırpıda gerçekleştirilir. Örneğin bir iş parçası üzerinde, iç ve dış tornalama, delik delme, raybalama, kılavuz çekme... vs. gibi işlemler varsa, bu işlemler için kalemler bir defa yarlanarak çok sayıdaki özdeş parçalar seri olarak işlenir. 6.b. Otomat Torna Tezgahı : Otomat tornalar, daha ziyade rovelver tornaların geliştirilmiş şeklidir diye düşünebiliriz. Bunlar pim, vida, somun, sap gibi standartlaştırılmış makine parçalarının seri olarak yapılması için kullanılır. Otomat tornaların üretim fonksiyonu üzerinde herhangi bir işçi becerisi yoktur. İşlenecek malzeme tezgahın fener mili deliğinden geçirilir. Bunu takiben rovelver başlık üzerine bağlana kalemler vasıtası ile iş parçası bir defa ayarlanır ve bundan sonra otomatik aygıtlar işlem sırasına göre görevlerini yaparlar. Tarih: 20.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:29
  31. 31. İş parçası bittikten sonra keser atar ve yeni iş işlemek üzere malzemeyi otomatik olarak hazırlar. Tezgahı durdurmaya gerek kalmadan aynı iş parçası için işlemleri, malzeme bitinceye kadar tekrarlar. 6.c. Düşey Torna Tezgahı : Bu tezgahlar ağır parçaların bağlanmasını kolaylaştırmak ve kesme baskısı ile zıt kuvvetleri iyi dağıtmak için geliştirilmiş tornalardır. Fener mili düşey konumda bağlanmıştır. İşlenecek parçanın büyüklüğüne göre, 10 m. Çapa kadar olan mengeneli aynası yuvarlak bir gövde üzerine yatay bir konumda bağlanmıştır. Bu konumda emniyetli ve salgısız olarak dönme yapar. 6.d. Hava Tornası : Büyük makine parçalarının yapımında kullanmak için elverişli tezgahlardır. Bu tezgahların fener mili ile arabası birbirinden ayrı olan tezgahlardır. Bu tezgahta uzunca gövde ve gezer punta yoktur. Arabanın otomatik ilerletme hareketi özel bir motorla sağlanır. Bu tezgahta, büyük gövdeli dişli çarkların tornalık kısımları, kayış kasnakları, volanları ve daha çok büyük gövdeli tornalık işlemleri işlemek mümkündür. 6.e. Kopya Tornası : Endüstride belirli profilde çok sayıda iş parçasını özdeş olarak işleyebilmek için kopya tezgahları kullanılmaktadır. Bu tezgahlara, önceden hazırlanan profile uygun mastarlar hazırlanır. Bu mastarlar üzerinde gezen takip ucu, farklı oranlarda profilin şeklini kesici kaleme hidrolik güç ile intikal ettirmektedir. Böylece iş parçasını çok kısa zamanda istene profilde elde etmek ve yapılan parçalarda özdeşliği sağlamak kolaylaşmaktadır. Kopya tornalarında düzenli ve güçlü ilerlemeyi sağlamak ve sonsuz ayar imkanını elde etmek ancak hidrolik elemanlarla sağlanmaktadır. Çok karmaşık iş parçalarını inanılmaz bir hızla işlemek mümkündür. 6.f. Sırt Alma Tornası : Bu tornalarda sırt alınması sureti ile freze çakılarında gerekli kesme açısı elde edilir. Sırt alınmış dişler usulüne göre bilenirse kesici ağızların biçimleri değişmez. Freze çakılarına eksantrik olarak boşluk açısı vermek için kullanılan modül ve profil freze çakılarının sırtı bu tornalarda boşaltılarak boşluk açısı verilir. Tarih: 20.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:30
  32. 32. İyi düşünülmüş önemli bir tertibat yardımı ile kalem, kesme anında parçaya düzgün olarak ilerler ve geriye hareket eder.kesme esnasındaki ileri hareket, diş boşluğu sonunda nihayete erer. Bundan sonra yay kuvveti ile kalem ilk konumuna gelmek üzere geriye itilir. 6.g. Kam Tornası : Kam milleri, motorların giriş ve çıkış sübaplarına kumanda ederler. İşte bu kam millerini işleyebilmek için kam tornalarından yararlanılır.Kam torna tezgahında talaş, torna kalemleri ile kaldırılır. Çeşitli kam profilleri ve değişik işlemleri sonraya bırakılmadan kam tornalarında işlemek mümkündür. Üzerine çok sayıda kalem bağlanabilir. Siper ve kopya mastarının eğrileri tarafından kumanda edilir. Her torna kalemi otomatik olarak tornalama işine göre parçaya uzaklaşıp yaklaşmak suretiyle hareket eder. Birkaç ara yatak kullanılırsa kam millerinin eğilmesi önlenmiş olur. Bu tornalarda sadece kam milleri işlendiğinden fener milinin yapısı basit yapılmış ve hızları sabittir. 6.h. Üretim Tornası : Çelik, pirinç, font, hafif madenden yapılmış parçaların seri halinde yapılması için kullanılan kullanışlı bir tezgahtır. Fener mili dönme sayısı dakikada 3000 dev/dk. dır. Bu tezgahlar sıra ile veya aynı zamanda birbirine paralel, dik veya eğik siperli olarak yapılır. Böylece parçayı sökmeden bir bağlamada, çeşitli biçim ve ölçüde işlenecek yerleri olan parçalar ile, bilhassa karışık biçimli alüminyum parçaların yapımı mümkün olmaktadır. ÜNİVERSAL TORNA TEZGAHININ BAŞLICA KISIMLARI Bir torna tezgahı şu parçalardan oluşur: 1.Gövde 2. Fener mili ve kutusu 3.Hareketli punta 4. Ayna (veya sabit punta) 5. Talaş mili 6. Ana mil 7. Norton kutusu 8. Araba 9.Kalemlik Tarih: 21.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:31
  33. 33. 10.Elektrik Motoru 11. Avadanlıklar - Aynalar - Sabit yataklar -Gezer yataklar - Pensler - Mandren - Katerler - Fırdöndü 1.Gövde : İki parçadan oluşmuştur. Birincisi ayaklar ikincisi ise hareket organlarını taşıyan kayıtlardır. Yekpare dökümden yapılmıştır. Gövde, tezgahın bütün parçalarını ve çalışma esnasında meydana gelen kuvvetleri taşır. 2.Fener Mili ve Kutusu : Fener mili kutusu, torna tezgahının sol tarafında sabit bir şekilde montaj edilmiştir. Dişli çark tertibatları ile dönen fener milini taşır. Fener mili, fener kutusunun uçlarında bulunan iki yatak üzerinde dönen bir mildir. Fener milinin ön kısmına çeşitli aynaların bağlanmasına imkan verecek şekilde biçim verilmiş veya bir kısmına üçgen profilli vida çekilmiştir. Fener milinin salgısız dönmesi, ekseninin gövde kayıtlarına paralel olması ve yataklarının ayarlanmış olması gerekir. Aksi halde torna tezgahından düzgün bir iş elde edilemez. 3.Hareketli punta : Farklı uzunluklarda iş parçalarının puntalar arasına bağlanabilmesi için kızak yolları üzerinde kaydırılabilir. Punta, punta zarfı içindeki yuvasına bir Morse koniği yardımı ile tespit edilir. Punta zarfı ile beraber el çarkı yardımı ile ileri geri alınabilir. 5.Talaş mili : Üzerinde boydan boya bir kama yuvası açılmış bulunan ve kızaklar boyunca devam eden uzun bir milden ibarettir. Milin dönmesi kama yuvası sayesinde, hareketin araba üzerindeki tahrik tertibatına geçmesini sağlar. 6.Ana Mil : Üzerinde boydan boya vida açılmış bulunan ve talaş milin paralel uzanan bir mildir.Ana milin vazifesi torna üzerinde vida açmayı sağlamaktır, yani vida açma sırasında gerekli ilerlemeyi verir. 7.Norton Kutusu : Vida adımlarını ayarlamak ya da talaş ilerlemelerini elde etmek için ana mil ile talaş miline hız vermeye yarar. Gövdesi içerisinde ilerleme miktarlarını sağlayan ve fener mili devir sayısı ile vida adımları arasındaki oranı değiştirmeye yarayan, diş sayıları çeşitli olan dişli çark grubundan ibarettir. Tarih: 21.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:32
  34. 34. 8.Araba : Gövdenin üst kısmına kızaklanmış ve el tekerinin hareket ettirdiği dişli ve gövdedeki kremayer vasıtası ile sağa ve sola kaydırılabilir. Alt kısım, üst kısım ve pabuç olmak üzere üç kısımdır.Üst kısım alt kısıma bir kırlangıç kuyruğu vasıtasıyla sağa sola hareket ettirile bilir.Pabuç üst kısma konmuş bir vida vasıtasıyla kalemi sıkar. 9.Kalemlik : Torna kalemlerinin veya katerlerin sağlam ve uygun konumda bağlanmasına yararlar. Bir eğrisel yüzeyli gövde ve sıkma vidasından ibarettir. 10.Elektrik Motoru : Tezgah ilk hareketini elektrik motorundan alır. Daha sonra diğer işlemler çeşitli mekanizmalar aracılığı ile yaptırılır. Hidrolik sistemle çalışan torna tezgahlarından dönme hareketi ve hız ayarlamaları hidrolik güç ile sağlanmaktadır. 11Avadanlıklar : Ayna : Kısa ölçülü iş parçalarını bağlamaya ve döndürmeye yarayan elemandır. Aynaların üzerine iş parçaları salgısız ve güvenli bağlanmalıdır. Güvenli bağlanmadığı taktirde iş parçası bozuk çıkar veya yerinden fırlayabilir. Sabit Yataklar : Uzun silindirik iş parçalarını desteklemek için torna kayıtları üzerine tespit edilir. Üç ayağı vardır. Gezer Yataklar : Araba üzerine bağlanır ve onunla birlikte hareket eder. İş parçasını destekleyen iki ayağı vardır. İş parçasının işlenmiş yüzeyi bu iki ayak yüzeyine dayandırılır. Pensler : Yuvarlak, kare ve altıgen kesitli düzgün iş parçalarını torna tezgahına kolay ve hassas bağlamak için kullanılırlar. Hassas oluşları ve parçayı tutma şekilleri nedeniyle kolayca merkezlemeyi sağlarlar. Mandren : Matkap tezgahlarında kullanılan mandrenlerin aynısıdır. Yalnız tornanın fener mili ucuna vidalanması için iç kısmına diş açılmıştır. Kater : Torna kalemlerinin kalemliğe düzgün bir şekilde bağlanması için kullanılır. Kalem biçimine ve ölçüsüne uygun olarak kare kesiti delikleri veya kanalları vardır. Fırdöndü : İki punta arasında tornalanacak olan iş parçasına, fırdöndü aynasındaki dönme hareketini iletmek için kullanılır. PROFİLLERİNE VE İŞLEME YERLERİNE GÖRE KALEMLER 1.Doğru sağ kaba talaş kalemi. 2. Keski kalemi. 3. Eğri sağ kaba talaş kalemi. Tarih: 21.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:33
  35. 35. 4. Basamaklı sol yan kalem. 5. Sivri perdah kalemi. 6. Vida kalemi 7. Doğru yan kalem 1. Kaba talaş kalemi : İş parçası üzerinden kaba talaş alınacağı zaman bu kalemler kullanılır. Sağ kalem ve sol kalem olmak üzere ikiye ayırabiliriz. Sağ kalem sağdan sola, sol kalem soldan sağa kesme işlemi yapar. 2. Keski kalemi : Silindirik parçalara kanalar açmak ve kesme işlemini yapmak için kullanılır. 3. İnce talaş kalemi : Bu kalemler kaba talaş kalemlerine çok benzer. Yalnız uç yuvarlağı daha fazladır. 4. Vida kalemleri : Açılacak vidanın çeşidine göre iki çeşittir. Ayrıca çekilecek vidanın erkek veya dişi olmasına göre değişir. 5. Delik kalemleri : Delik tornalamada kullanılırlar. Önce matkapla, işlenecek çaptan daha küçük delik açılır sonra açılmış olan bu delikten talaş kaldırılarak genişletmek ve asıl ölçüye getirmek için delik kalemi kullanılır. 6. Profil (form) kalemleri : Köşe kavisleri, silindirik ve konik kesitlere açılan oyuk çıkıntıların meydana getirilmesinde ve genellikle fazla büyük olmayan profillerin işlenmesinde kullanılırlar. 7. Punta matkabı : Torna tezgahında puntaya alınmak suretiyle işlenecek parçaların alın yüzeyine punta deliği açmak için kullanılırlar. TORNADA İŞ BAĞLAMA METODLARI 1. Ayna ile bağlama : Çeşitli biçim ve boyutlardaki iş parçaları aynalar ile merkezde veya merkezden kaçık olarak bağlanabilir. İş bağlamadan önce aynanın salgılı dönüp dönmediği kontrol edilmelidir. Dört ayaklı ayna ile bağlamada ayaklar anahtar ile iş parçasının istenilen konumuna getirilir ve karşılıklı olarak ayaklar sıkılır. 2. İki punta arasına bağlama : Uzun parçaları boyuna torna etmede iş parçaları iki punta arasına sıkıştırılır. Fener mili ucuna sabit bir puta bir kovanla geçirilir. İş parçasına açılan punta delikleriyle iki punta arasına alınır. Fener mili hareketinin iş parçasına iletilmesi için fırdöndü kullanılır. Tarih: 21.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:34
  36. 36. 3. Ayna ile punta arasına bağlama : Uzun parçaların aynaya bağlanarak işlenmesinde, iş parçasının eğilmesini engellemek için iş parçasının diğer ucu gezer punta ile desteklenir. Böyle bağlamalarda, iş parçası kalem ile sürtündüğünden ısınıp uzayacaktır. Bu nedenle iş parçası fazla sıkılmamalıdır . 4) Malafa ile tornalama : Bütün iş parçaları iki punta arasına torna edilemez. Bazı parçalar malafa denilen çubuklar üzerine alınarak torna edilirler.Malafalar iki punta arasında iş bağlamaya yaradıkları gibi aynalar ile puntalar arasına bağlanarak da kullanılabilir. Çeşitli dişliler, ortası delik parçalar, rondela, kasnak gibi iş parçaları ortalarındaki deliklerle bu malafalara geçirilerek torna edilir. Tornada Soğutma Sıvısının Kullanımı Tornada soğutma sıvısının kullanımı şu faydaları da beraberinde getirir. - Kesici aletin ömrünü uzatmak - Yüzey kalitesini iyileştirmek - Talaşların süpürülmesini sağlamak - İşlenmiş parçaları paslanmaktan korumak - Sürtünen mekanizmayı yağlamak - Sürtünmeyi azaltmak - Kesme hızının artmasını, yani işin ucuza mal olmasını sağlamak Tarih: 21.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:35
  37. 37. Yapılan çalışmanın konusu; TORNA TEZGAHI UYGULAMALARI-ÜNİVERSAL TORNA TEZGAHINDA KALIP PULU İMALATI Döküm atölyesinde dökümü yapılmış bir parçanın bizden belirli ölçülerde tornalama yapılması istendi parçayı istenen ölçülere getirmek için üniversal torna tezgahında alın tornalama işi yapıldı. Silindirik, çap Ø60 mm olan iş parçası üç ayaklı üniversal aynaya sıkma anahtarı yardımı ile sıkıca bağlandı. Fener mili vasıtasıyla ayna bağlı parçanın döndürülmesi için öncelikle devir sayısı ayarlandı. İş parçasının dönme devri ve hızı, parçanın şekli, boyutu, malzemenin cinsi ve yapılacak tornalama işlemine göre ayarlandı.Torna üzerinde bulanan şemada gösterildiği şekilde istenilen hız (2000 d/d) için kollar olması gerek konumlarına getirildi. Kesme hızına; işlenecek olacak malzemenin cinsi, kesici takımın malzemesinin cinsi, torna tezgahının gücü, talaş derinliği, işlemenin cinsi, kesicinin ilerleme miktarı gibi faktörlerin etkili olduğu görüldü. İş parçasından talaş kaldırma işlemi için kullanılacak kesici takımın seçimi yapıldı. Kesici takımlar; yüksek hız çeliği ve karbür takımlar kullanılmakta. Kesici takımlarda aranan özelliklerin başında, 600 C’ ye kadar çıkabilen metal kesme sıcaklığındaki malzemenin sertliği ve tokluğu gelmekte. Takım iş parçasının en sert bileşeninden bile daha sert olmalı, takımın geometrisinin bozulmaması için yüksek sertlikte ve aşınma direnci yüksek olmalı. Mekanik şoklara dayanıklılık için tok olmalı. İş parçası ile takım arasında reaksiyon oluşmamalı. Yüksek termal şok direncine de dayanıklı olmalı. Kesici takımların kalemliğe (döner başlıklı araba) başlanması için katerler kullanıldı. Takımın ilerleme yönüne dikkat edildi. Bu işlemde, talaş kaldırma işleminin az olmasından dolayı soğutma sıvısı kullanılmadı. İş güvenliği açısından, talaş fırlayabileceği için gözlük, aparatlar ve iş parçası ısınacağı için ısıya dayanıklı eldivenler kullanıldı. St70 olan çelik iş parçası çap Ø60 ve 15 mm kalınlıkta torna tezgahına bağlanıp, çap Ø60 oynanmadan kalınlık 9 mm ye indirildi. 2 kaba paso (2.5 mm) ve ince paso (1 mm) çekildi. İşlem parametreleri; Kesme Hızı: 0.38 m/dak Kaldırılan Toplam Talaş Kalınlığı: 5 mm olarak belirtildi. EK NO:24-25 Tarih: 22.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:36
  38. 38. Yapılan çalışmanın konusu: FREZE TEZGAHI TANITIMI Kendi ekseni etrafında dönen freze çakısının altından iş parçasının ileri-geri hareketi sayesinde yapılan talaş kaldırma işlemidir. Kesme hareketi takım tarafından, ilerleme hareketi ise iş parçası tarafından yapılır. Freze ile düz yüzeyler eğrisel yüzeyler, dişli çarklar ve kanallar açılır. Freze işlemlerini iki grupta toplayabiliriz: Çevresel Frezeleme : Freze çevresindeki kesici dişler talaş kaldırır ve meydana gelen yüzey çakının dönme yüzeyine paraleldir. Bu usulle düzlemsel ve profilli yüzeyler elde edilir. Alın Frezeleme : Freze çakısının alnındaki ve çevresindeki kesici dişlerin ortak etkisiyle elde edilen yüzey, çakının dönme eksenine dikeydir. Özellikle kesme işleminin büyük bir kısmı çevredeki dişler tarafından yapılır ve alındaki dişler de ince işleme etkisi yapar. Freze tezgahlarını yapılarına göre dört grupta incelemek doğru olur. Bunlar, sütunlu ve konsollu tip freze tezgahları, imalat ve gövde tipi freze tezgahları, planya tipi freze tezgahları ve özel freze tezgahlarıdır. Freze tezgahlarının dört ana kısmı ve bunlara yardımcı kısımları bulunmaktadır. Bu kısımlar; gövde, konsol, araba ve tabladır. Yardımcı kısımları ise; başlık, döner tabla, malafalar ve yatakları, divizördür. Staj yapmış olduğum atölyede 2 adet freze tezgahı bulunmaktadır. Bir tanesi C eksenli freze tezgahı olmak üzere birtane CNC freze birde üniversal freze tezgahı. C eksenli freze tezgahlarda genellikle küresel vanaların gövdelerinde faturalar, anahtar ağızları ve cıvata delikleri açmak için kullanılmaktadır. C eksenli freze tezgahının en önemli özelliği takımın iki eksenel hareket yaparken bir eksenel hareketi de parçaya vererek, dairesel hareket yapabilmesidir. Tezgahın sabitleştirilmiş bir tabla desteği veya gövdesi vardır. Tabla yatay olarak sağa ve sola hareket etmektedir. Takımlar özel bir bölmede gizlidir, programlanmaya göre takımın gizli olduğu bölme açılır otomatik olarak takım ucu değiştirilir tekrar bölme kapanır. İş parçası hidrolik bir mengene ile bağlanır veya sökülür. Tarih: 24.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:37
  39. 39. Yapılan çalışmanın konusu: FREZE UYGULAMALARI-CNC FREZE TEZGAHINDA ÜST FATURA AÇMA Gaz depolama tankerinin onarılması için verilen parçaların yapımında daha önceden CNC torna ile delik açılmış olan küresel vanaların anahtar kolu ve vana küresinin bağlantılarını sağlayan üst faturaları CNC freze tezgahı ile işleyeceğiz. Tezgahta işlenecek yarım parmak (R ½”) Class 800 TG küresel vana gövdesinin göreceği işlemler aşağıda anlatılmıştır. İşlem basamakları: - Teknik resim ölçülerine uygun olarak yazılmış olan CNC freze programı sistemin beynine yüklendi. - Manuel olarak programda ayarlamalar yapmak için. - Tezgah N01 G91 kodu ile hareketli koordinat sistemine ayarlandı. - HSS ᴓ5 ve ᴓ10 olan parmak freze çakıları ve T freze çakısı takıldı. - İş mili 900dev/dk ve F:80 olarak ayarlandı. -Tezgahın programı doğru işleyip işlemediği simülasyon ile kontrol edildi. -Daha önceden tornada işlenmiş olan küresel vana gövdeleri fatura açılması için tezgahın yanına istiflendi. -Parçalar ikişerli olarak tezgahın tablası üzerine bağlama aparatları ile sabitlendi. -Tezgahın muhafaza kapağı kapatıldı. -Tezgah çalıştırıldı. -0,5 mm paso ile üstte Ф16,2mm ve 3mm derinliğinde fatura açıldı. -Yine 0,5 mm paso ile Ф10,2mm ve 4,3mm derinliğinde delik açıldı. -T freze çakısı ile Ф10,2 mm olan delikten iç tarafa geçerek, alt taraftan (iç yüzeyde) yine Ф16,2mm ve 3mm çapında fatura açıldı. -Tekrar parmak freze çakısı ile M16 vida yuvası açıldı. -Yine 0,5mm lik paso ile 3mm derinliğinde anahtar ağzı açıldı. -Parça üzerinde finiş işlemleri de tamamlanarak tezgah durduruldu. -Parça üzerindeki bor yağı hava tabancasıyla temizlendi. -Parçalar tabla üzerinde ki pabuç tutucular arasından alındı. -Kumpas ile ölçüler kontrol edildi. -Tolerans sınırları içerisinde olduğu görüldü. -Parçalar taşıma kabında istiflendi. Bu işlem 20 adet R1/2” küresel vanalar için tekrarlandı. Tarih: 24.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:38
  40. 40. Yapılan çalışmanın konusu: FREZE UYGULAMALARI - ANAHTAR AĞZI AÇMA Önceki gün freze tezgahındaki üst fatura açma işlemi biten parçaların geri kalan diğer işlemlerine bugün devam ediyoruz. R1/2” küresel vanalar birkaç gövdenin birleşiminden olur. Bu gövdeler birbirlerine cıvata bağlantıları gibi bağlanır. Bu yüzden vana gövdelerini birbirine bağlayabilmek için anahtar ağzı gerekmektedir. Bugün R1/2” class 800 Tg küresel vana üzerinde anahtar ağzı açılacaktır. İşlem basamakları aşağıdaki gibidir. -Teknik resim ölçülerine uygun olarak yazılmış olan CNC freze programı sistemin beynine yüklendi. -Tezgah N01 G91 kodu hareketli koordinat sistemine ayarlandı. -HSS ᴓ10 olan parmak freze çakısı freze tezgahındaki yerine konuldu. - İş mili 900dev/dk ve F:80 olarak ayarlandı. -Tezgahın programı doğru işleyip işlemediği simülasyon ile kontrol edildi. -Parçalar ikişerli olarak tezgahın tablası üzerine bağlama aparatları ile sabitlendi. -Tezgahın muhafaza kapağı kapatıldı. -Tezgah çalıştırıldı. -0,5mm lik paso ile uç taraftan 8mm uzunluğunda 3mm derinliğinde anahtar ağzı açıldı. -Tezgah durduruldu. -Parça üzerindeki bor yağı hava tabancasıyla temizlendi. -Parçalar tabla üzerinde ki pabuç tutucular arasından alındı. -Kumpas ile ölçüler kontrol edildi. -Tolerans sınırları içerisinde olduğu görüldü. -Parçalar taşıma kabında istiflendi. EK NO:26 Tarih: 25.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:39
  41. 41. Yapılan çalışmanın konusu :FREZE UYGULAMALARI - PABUÇ İŞLEME Sipariş aldığımız fabrikada çelik konstrüksiyon yapı için destek ayaklarının zeminle temas ettiği yerlerde 270mm x19mm ve 24mm kalınlığında pabuçlar imal edilmiş ancak imalat sırasında yüzeyde ve keskin olan kısımlarında kesim hataları ortaya çıkmıştır. Bu hataları gidermek için atölyemize gelen parçaları freze tezgahında talaş kaldırarak istenilen yüzey kalitesi ve ölçülerine getirileceğiz. Frezede işlenecek olan destek ayağı pabuçlarının işlenme şekli aşağıdaki gibi olmuştur. -Teknik resimde verilen ölçülere göre talaş kaldırılması gereken kısımlar işaretlendi - İş parçası tezgahın mengenesine bağlandı. - Talaş kaldırma işleminde kullanılacak olan parmak freze iş miline bağlandı. - 270mm boyunca 0,5 mm’ lik paso verilerek 1mm talaş kaldırıldı - Yüzeydeki hatanın giderilip giderilmediği L mastarıyla [3] incelendi - 0,5 mm’ lik bir paso verme işleminin ardından istenilen ölçüye gelindiği görüldü - Parça tezgahtan sökülerek sipariş teslim edildi. EK NO:27 Tarih: 26.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:40
  42. 42. Yapılan çalışmanın konusu :MATKAP UYGULAMALARI - PAPUÇLARA SABİTLEME DELİKLERİ AÇMA Atölyede her gün başka amaçlarda kullanılmak için gelen parçaların tamirini veya üretimini yapıyoruz istenen parçaların çoğu zaman teknik çizimleriyle birlikte siparişi verilirken bazense kaba hesaplarla üretilmesi isteniyor. Teknik resmi ve malzemesi verilen parçada şu şekilde olacak, su depolarının bulundukları yere sabitlemek için üretilen ayak takımının yere bağlanması için pabuçlarda delik açılması gerekiyormuş. Bu gibi işler radyal matkapla yapılıyor. İşlem basamaklarını şu şekilde sıralayabiliriz: -Testerede kesilen profiller delinmeden önce markalama işlemine tabi tutuldu. Teknik resimde verilen ölçülendirmeye göre profiller üzerinde markalama yapıldı. -Matkap ucu delinecek olan deliğini markalama sonucu belirlenen merkezine gelecek şekilde yerleştirildi. -Matkap çalışmaya başladığı zaman mengene ağzında gevşeklik olursa parçayı savuracaktır. Bu da ciddi yaralanmalara sebep olacağından, mengenenin sıkıca parçayı tutması gerekmektedir. -Matkap çalıştırma tuşuna basarak çalıştırıldı. -Delme işlemi gerçekleştirilirken soğutma suyu kullanıldı. Soğutma suyunun kullanılmasının sebebi aşırı sürtünmeden kaynaklı ortaya çıkan kesici takımın ve işlenilen parçanın zarar görmesini engellemektir. -Delme işlemi bitirildikten sonra matkap ucunda ve parça üzerindeki talaşların temizlenmesi için havalı matkap ile temizlik yapıldı. -Profil üzerinde bulunan 3 delik bu yöntemle delindi. -Delme işlemi bittikten sonra, makine durduruldu -İşaretlenmiş olan 10 adet profil için aynı işlem uygulandı. EK NO:28 Tarih: 27.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:41
  43. 43. Yapılan çalışmanın konusu : KAYNAK UYGULAMALARI - ÖRTÜLÜ ELEKTROTLA ARK KAYNAĞI Bugün sanayi ortamında kullanılan büyük kazanlar için istenilen 4mm et kalınlığına sahip olan kare profillerden kafes iskeleti oluşturmamız istendi bunun için elektrik ark kaynağı kullanacağız. Uygulama öncesi kaynak makinesi hakkında tekrar bilgi aldım. Kullandığımız kaynak makinesinin kullanma voltajı 15-45 V, akim şiddeti 20- 80 Amper’di. 1mm çap için 40A gerektiğini bunun da kullanıcının sağlığı ve kaynak kalitesinin iyi olması için uygun aralık olduğunu öğrendim. Kafes profillerini kaynak ederken ki uygulama aşamaları aşağıdaki gibidir. - 4mm et kalınlığına sahip 50x50mm kare profiller kafes ölçüsüne göre önceden kesildi. -Kafesin şekline göre hangi profilin hangisiyle hangi uçtan kaynak edileceğini belirlemek için profiller sayılarla işaretlendi. -İstediğimiz kaynak dikişinin derin nüfüziyet ve kaynak ısısından az etkilenip şekil bozukluğu da yaratmaması için, elektrotun (-) kutupta, şasenin ise (+) kutupta olmasını sağladık. - Bazik elektrot seçtik ve amper ayarını yaptık. - Pensi 450 lik açıyla tutup ileri doğru sürerek kaynak işlemi gerçekleştirildi. - Diğer profiller de sırasıyla kaynak edildi. - Cüruf küçük çekiçle temizlendi. - Soğuduktan sonra astar boyası yapıldı ve ertesi gün teslim edilmek için hazırlandı. Tarih: 28.09.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:42
  44. 44. Yapılan çalışmanın konusu: EL TESVİYECİLİĞİ TANITIMI Metaller üzerinde aletler (eğe, matkap ucu, kılavuz, rayba vb.) ve makineler (torna, freze, vargel, taşlama vb.) yardımıyla talaş kaldırarak onları istenilen şekil ve ölçülere getirmeye tesviyecilik denir. Tesviyecilikte, alet, makine ve takımların kullanılması teknolojik kurallara uygun çalışmayı gerektirir. Tesviyeci, torna, freze, matkap, taşlama, vargel, planya gibi tezgahlarda iyi çalışabilmeli, eğe, rayba, pafta-kılavuz, raspa vb. temel el aletlerini ustalıkla kullanabilmelidir. Tesviyeci,yaptığı işten iyi sonuç alabilmesi için,mesleği ile ilgili ölçü ve kontrol aletlerini tanımalı,doğru olarak kullanmalı ve bakımını yapmasını bilmelidir.Tesviyeci malzeme bilgisine sahip olmalı, malzemenin özelliklerini malzemeler üzerine yapılacak işlemleri, malzeme seçiminde alınacak faktörleri bilip uygulamalıdır.Tesviyecinin, esleği ile ilgili imalat yöntemlerini uygulamakta işlem sırasını belirlemede iş kalıplarını tasarlamada ve özel aletleri kullanmada geniş bilgiye sahip olması gerekir.Tesviyeci çok iyi teknik resim bilgisine sahip olmalı, iş parçasına imalat resmindeki ölçü ve toleranslar dahilinde işleyebilmeli, yapabilmelidir.Aynı zamanda teknik resime dayalı iş yapmayı alışkanlık haline getirmelidir. Tesviyeci çalıştığı atölyede bulunan tezgahları tanımalı, gerektiğinde onarımlarını yapabilmelidir. Stajımı devam ettirdiğim atölyede zaten el tesviyeciliği önemli bir yer tutar makineler genelde bütün işi el tesviyeciliğine gerek kalmadan halledebiliyor ancak çoğu zaman makinelerde yapılmayan işler olabiliyor. Tesviyeci Tezgahının Özellikleri Üzerine mengeneler bağlanan sağlam yapılı ağır bir masadır. Üst kısmı 6-8 cm kalınlığında gürgen, meşe, v.b. sert ağaçtan tabla şeklinde yapılmıştır. Tesviyeci tezgahının ayakları ağaçtan veya fonttan yapılır. çalışırken tezgahın yerinden oynamaması için önlem alınmalıdır. Tezgah yükseklikleri 80-85 cm civarındadır. Tezgahlar atölyenin durumuna göre ya yan duvar boylarına, pencere önlerine ya da arka arkaya bağlanarak atölyenin ortasına gruplar halinde yerleştirilir.İki mengene bağlamak üzere yapılmış bir tesviyeci tezgahının boyu yaklaşık olarak 2,5 m eni ise 70 cm’ dir. Her tezgahın iki ayağı arasına raf, çekmece veya dolap konur. Tesviyeci Tezgahları Parçaların çoğu makinelerde, bir kısmı da elde işlenir. Gerek makineler, gerekse el işçiliğinde kullanılan tezgahlar, işin gerektirdiği şekle göre, atölye içerisinde tertiplenerek yerleştirilir. Parçaların işlenmesinde kullanılan makinelere genel olarak iş tezgahları denir.Torna, matkap, vargel, planya, freze, taşlama ve yatay delik tezgahları genellikle iş tezgahları olarak kabul edilir. Revolver torna, oluk açma, dişli çark açma cihazları v.b. gibi tezgahlara da özel imalat tezgahları denir. Tarih: 29.09.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:43
  45. 45. EĞELEME Eğeleme işlemi bir parçaya şekil vermek için yapılan yontma işlemidir.Parçalara uygulanacak eğeleme işlemleri ile, kaba işlenmiş, ince işlenmiş, çok ince işlenmiş v.b. yüzeyler elde edilebilir. Bunu sağlamak için kaba, ince veya çok ince bir eğe seçmek gerekir. Eğe Çeşitleri 1.Sivri uçlu yassı eğe : Kesiti dikdörtgen biçiminde olup hafif bir koniklikle uca doğru daralır ve incelir. 2.Küt uçlu yassı eğe : Bu eğenin kenarları paralel ve yüzeyleri hafif dışbükeydir. Kalem izlerini yok etmek ve yüzeyleri ölçüsüne çok yakın getirmek için gayet iyi bir eğedir. 3.Yarım yuvarlak eğe : Çok kullanılan eğelerden biridir. Her boyda ve her diş yapısında olanları vardır. 4.Kılıç eğe : Az kullanılan bir eğe çeşididir. 5.Üç köşe eğe : Üç yüzeyi de çift sıra dişlenmiş, kenarları keskin olan eğedir. Özel kılavuz ve havşa matkaplarının yapımında da kullanılır. 6.Yuvarlak eğe : Yuvarlak delikleri büyütmek ve yuvarlak köşeleri işlemek için kullanılır. Uç tarafa doğru konikleşir. Küçük boyda olanlarına fare kuyruğu da denir. 7.Dört köşe eğe : Küçük kare veya dikdörtgen delikleri eğelemek, dar kanalları işlemek v.b. işleri yapmak için kullanılır. 8.Yarık eğesi : İnce bir eğedir. Çentik ve yarıkların eğelenmesinde, dar kanalların yanlarının işlenmesinde kullanılır. 9.Bıçak eğesi : İnce kesitlerde ve sırtın düz olmasını gerektirmeyen yerlerde kullanılır. 10.Hızar eğesi : Tesviye atölyelerinde kullanılan eğelerin hemen hepsi çift sıra dişlidir. Hızar eğeleri ise, yassı eğe biçiminde tek sıra dişli olup en çok kullanılanlarının boyları 10 veya 12 parmaktır bu eğe ile torna işlerinde daha iyi yüz elde edilir. RASPALAMA Eğelemek, tornalamak, frezelemek ve planyalamak suretiyle elde edilen yüzeyler üzerinde kesici aletlerin bıraktıkları pürüzler ve tabanda sert kısımda kalan yükseklikler bulunur. Bunları alarak yüzeyleri daha düzgün bir hale getirmek için yapılan işleme raspalama denir. Raspalama, raspa denen keskin kenarlı bir alet ile, daha önce işlenip hazırlanmış işin yüzeyi üzerinden, küçük ve ince talaşlar kaldırmaktır denebilir. Raspalama, yüzey üzerindeki çıkıntıları, kabalıkları kaldırmak suretiyle bir düzgünlük ve yüzey kalitesinde bir üstünlük sağlar. Bu işlem daha ziyade birbiri üzerinde kayarak hareket edecek olan parçaların birbirine değen yüzeylerinin işlenmesi için yapılır. Bu yüzeyler ne kadar düzgün olursa aşınmaya karşı dayanmaları da o kadar çok olur. Tarih: 29.09.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:44
  46. 46. Raspa ve Çeşitleri : Yüzeyleri işlemek için kullanılan ağzı yassı ve üçgen biçimde raspalama aletlerine “raspa” denir. Düz yüzeyleri raspalamak için düz raspa kullanılır. Kavisli yüzeyleri raspalamak için de üçgen raspa kullanılır. Raspaların eğe kuyruğu gibi sivriltilmiş sonuna sap takılır. Raspalar; düz, takma ağızlı ve üçgen olmak üzere üçe ayrılır. 1.Düz Raspalar : Düz yüzeylerin raspalanması için kullanılırlar. İyi cins alet çeliğinden yapılırlar sulanarak bilenirler. Daha sonra da bunların yağ taşında kılağısı alınır. Raspayı seçerken gövdenin titreşime meydan vermeyecek bir uzunlukta olmasına dikkat edilmelidir. 2.Takma Ağızlı Raspalar : Bunlar da düz raspalarda olduğu gibi, düz yüzeylerin raspalanması için kullanılırlar. Takma ağızlı raspalarda, kesici uç değiştirilerek daha kullanışlı hale getirilmesi sağlanmıştır. Çok sert malzemeleri raspalamak için, raspaya küçük plakalar halindeki sert maden uçları kaynatılır. 3.Üçgen Raspalar : Kavisli yüzeylerin raspalanması için kullanılırlar. Bu raspalarda, düz raspalarda olduğu gibi iyi cins alet çeliğinden yapılır ve sulanarak bilenirler. RAYBALAMA Raybalama, deliği hassas bir yüzey kalitesi ile istenilen ölçüye getirmek için yapılan bir işlemdir. Matkapla delinen delik tam ölçüsünde olmadığı gibi hassas bir iş için yüzeyi de gerekli düzgünlükte elde edilemez. Hassas ve düzgün bir yüzey elde edilmek istenirse önce delik , ölçüsünden biraz küçük olarak delinir sonra tam ölçüsüne getirmek üzere raybalanır. Rayba Çeşitleri 1.Silindirik Raybalar : Bu raybalar silindirik deliklerin raybalanması için kullanılır. 2.Konik Raybalar : Konik deliklerin raybalanmasında kullanılan bu raybalar, hem kaba hem de ince işleme için, bütün standart ölçüleri vardır. 3.Ayarlı Raybalar : Raybaların en verimlisi ayarlı olanlarıdır. Ölçüsünün üstünde ve altında yeterli bir aralıkta istenilen çapa göre ayarlanabilir. Bu aranan bir özelliktir. 4.El Raybaları : El raybaları özellikle ince işleme ve bitirme raybası olarak kullanıldığından hemen hemen ağızların tam boyunca düz taşlanır. Raybanın deliğe kolay girebilmesi için ucu konik yapılmıştır. Bir boşluk elde etmek için ağızların sırtı boşaltılmıştır. Sapın ucu daha önce delindiği gibi buji kolunun takılması için dört köşe yapılır. Tarih: 29.09.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:45
  47. 47. 5.Genişlemeli Raybalar : Bu raybaların gövdesi genişler. Bunun için iç kısmı konik delinmiş yanları ayartılmıştır. Genişleme, bir ucuna vida, diğer ucuna da anahtar ağzı açılmış konik bir parça ile yapılır. Bu, bir ayarlı rayba olmadığı gibi çap büyütme de söz konusu değildir. Burada amaç standart ölçüdeki delikleri ince işlemekte kullanılan bir raybayı genişlemeli yaparak körlendikçe bileyerek, onun ömrünü uzatmaktır. Tarih: 29.09.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:46
  48. 48. Yapılan çalışmanın konusu: KILAVUZ ÇEKME Deliklere diş açmada kullanılan takım çeliğinden yapılmış ve sertleştirilmiş, üzerinde kesici dişler bulunan aletlere kılavuz denir. Bir kılavuz şu kısımlardan meydana gelmiştir. 1.Kılavuz ekseni : Kılavuz boyunca merkezden geçen doğrudur. 2.Pah : Vidalı gövdenin ucundaki konikleştirilmiş kısımdır. 3.Kesme yüzü : Sırtın ön tarafında, oluğun meydana getirdiği yüzeydir. 4.Dış merkez : Buna kılavuz ucu da denir ve kılavuzun koni biçimli ucudur. İmalat amacıyla yapılmış olup, daha ziyade küçük kılavuzların vidalı ucunda bulunur. 5.Oluk : Vida veya dişlerin kesici yüzeylerini elde etmek, kesilen talaşların çıkışını ve yağlamayı sağlamak için açılmış helis veya düz kanallardır. 6.İç merkez : Punta merkezi de denir. İmalat için kılavuzun alnına açılmış punta deliğidir. 7.Uç çap : Pah kırılmış kısmın ön ucundaki çaptır. 8.Kare : Kılavuz sapının köşeli ucudur. Kılavuzla vida açmak makine işlerinde çok yapılan bir işlemdir. Kılavuzla mümkün olan en iyi kalitede diş açmak asıl amaçtır. Bununla birlikte talaşın dışarı atılması, kesici kenarların yağlanması, hız ve ilerleme arasındaki bağıntının kılavuz adımına göre tespiti gibi sorunlar kılavuz çekmeyi en zor tesviyecilik işlemlerinden biri haline getirmiştir. Böyle olmasına karşın dişi vida çekmede dikkat edilecek en önemli hususlar kılavuzun tipi, kesme sıvılarının seçilmesi ve nihayet tesviyecinin kendi becerisidir. Kılavuzlar kolay kesmeli ve dişleri aynı ölçüde vidalar açmalıdır. Kılavuzlar hiçbir zaman deliğin içine doğru zorlanmamalıdır. Tarih: 31.08.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:47
  49. 49. Yapılan çalışmanın konusu: VARGEL TEZGAHI TANITIMI Vargel tezgahı tesviyecilikte düzgün yüzeyler elde etmekte kullanılır. Prensip olarak, dairesel hareketin düzgün doğrusal harekete çevrilmesiyle kesme hareketini tamamlayan tezgahtır. Her ne kadar düzlem yüzeyler elde etmek için daha yüksek verimle çalışan tezgahlar varsa da, basit yapılışları ve basit kesici aletlerden istifade ile çalışmaları, bu tezgahlardan yararlanmamızı sağlar. Vargel tezgahı özellikle, tablasına cıvatalarla tutturulmuş bir mengeneye bağlanabilen küçük parçaların işlenmesi içindir. Kalemlik yatay, düşey ve eğik duran yüzeylerden talaş kaldırabilecek şekilde düzenlenmiştir. Çeşitli kalıp, delme ve bağlama aygıtları ile az sayıdaki diğer özel aletlerin yapıldığı takım hanelerde vargel tezgahlarının bulunması zorunlu sayılabilir. VARGEL TEZGAHI ÇEŞİTLERİ 1. Üniversal Vargel Tezgahı:Normal yapıda ve büyüklükteki vargel tezgahlarına ilave ile sağa sola, öne ve arkaya eğilebilen üniversal tablası oldukça kullanışlıdır. Bununla eğik veya konik yüzeyleri işlemek oldukça kolaydır. Bu tezgahların birçok modellerinde otomatik siper ilerlemesi hızlı tabla ayarı vardır. 2. Düşey Vargel Tezgahı:Kanal açma tezgahı da denilen bu tezgah, yatay vargel tezgahına benzer. Yalnız burada başlık düşey olarak aşağı yukarı hareket eder. Siper yatay konumda bulundurulabilir, kalemlik 180° döndürülebilir. Tabla elle veya otomatik olarak sağa sola, ileri geri hareket ettirilebilir. İş tablası üzerinde genellikle bir döner tabla bulunur. 3. Hidrolik Vargel Tezgahı:Günümüzde yüksek kesme gücüne sahip, büyük kapasiteli vargel tezgahları hidrolik güç ile çalışabilecek kapasitede yapılmaktadır. Güçlü, sessiz ve titreşimsiz çalışması, ayar imkanı ve az arıza yapması gibi pek çok avantajları olduğu için endüstride yaygın kullanım alanı vardır. Bu tezgahlarda bütün kumanda ve hareketler hidrolik ve elektronik olarak yapılmaktadır. VARGEL TEZGAHININ BAŞLICA KISIMLARI 1. Taban : Tezgahı destekleyen ağır döküm bir parçadır. 2. Sütun : İçinde işleten parçaların çalıştığı boşluklu bir döküm parçadır.Ayrıca üzerinde kumanda kolları ve kayıtlar vardır. 3. Başlık : Sütunun kayıtları üzerinde ve tezgahın en üstünde bulunan, ileri geri hareket eden çelik dökümden bir parçadır. Tarih: 01.09.2015 www.stajdefterim.org Sayfa No:48

×